CN106544876A - 皮革的制作方法与采用该制作方法形成的皮革 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种皮革的制作方法与采用该制作方法形成的皮革。该制作方法包括：步骤S3，对底层进行发泡处理，形成发泡层，发泡倍率在1.3～2.0之间。该制作方法通过降低发泡倍率，使得发泡倍率在1.3～2.0之间，增加了发泡层与其接触的膜层的剥离力，与发泡层以及与其接触设置的膜层形成一个整体，同时对抗刮擦力，提高了皮革的耐刮烂性能，且使得皮革表面不易出现折白的现象。

Description

皮革的制作方法与采用该制作方法形成的皮革

技术领域

本申请涉及皮革领域，具体而言，涉及一种皮革的制作方法与采用该制作方法形成的皮革。

背景技术

现有技术中的皮革的不耐刮烂，并且容易出现折白问题。

因此，亟需一种提高皮革表面耐刮性的方法。

发明内容

本申请的主要目的在于提供一种皮革的制作方法与采用该制作方法形成的皮革，以解决现有技术中的水性油墨处理后的皮革表面不耐刮的问题。

为了实现上述目的，根据本申请的一个方面，提供了一种皮革的制作方法，该制作方法包括：步骤S3，对底层进行发泡处理，形成发泡层，发泡倍率在1.3～2.0之间。

进一步地，在上述步骤S3之前，上述制作方法还包括：步骤S1，在基布上设置上述底层；步骤S2，在上述底层的远离上述基布的表面上设置面层。

进一步地，在上述步骤S1之前，上述制作方法还包括：步骤S0，在上述基布上设置胶层，上述胶层用于粘结上述基布与上述底层。

进一步地，在上述步骤S3之后，上述制作方法还包括：步骤S4，将水性表面处理剂设置在上述面层远离上述发泡层的表面上并烘干，形成表处层，控制烘干温度在100～130℃之间，和/或烘干速度在10～18m/min之间。

进一步地，上述烘干的温度在100～130℃之间，且上述烘干的速度在10～18m/min之间。

根据本申请的另一方面，提供了一种皮革，该皮革采用上述的任一种制作方法制作。

进一步地，上述皮革包括：基布；发泡层，设置在上述基布的表面上；面层，设置在上述发泡层的远离上述基布的表面上；表处层，设置在上述面层的远离上述发泡层的表面上。

进一步地，上述皮革还包括胶层，上述胶层设置在上述基布与上述发泡层之间。

应用本申请的技术方案，通过降低发泡倍率，使得发泡倍率在1.3～2.0之间，增加了发泡层与面层的剥离力，与发泡层以及与面层形成一个整体，同时对抗刮擦力，提高了皮革的耐刮烂性能，且使得皮革表面不易出现折白的现象。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本申请的一种实施例提供的皮革的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、基布；20、胶层；30、发泡层；40、面层；50、表处层。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

正如背景技术所介绍的，现有技术中的皮革不耐刮，且容易出现泛白现象，为了解决如上的技术问题，本申请提出了一种皮革的制作方法与采用该制作方法形成的皮革。

本申请的一种典型的实施方式中，提供了一种皮革的制作方法，该制作方法包括：步骤S3，对底层进行发泡处理，形成图1所示的发泡层30，发泡倍率在1.3～2.0之间。

该制作方法通过降低发泡倍率，使得发泡倍率在1.3～2.0之间，增加了发泡层与其接触的膜层的剥离力，与发泡层以及与其接触设置的膜层形成一个整体，同时对抗刮擦力，提高了皮革的耐刮烂性能，且使皮革不容易出现折白现象。

本申请的一种实施例中，在上述步骤S3之前，上述制作方法还包括：步骤S1，在基布10上设置底层；步骤S2，在上述底层的远离上述基布的表面上设置面层40，形成图1所示的结构。

为了增加底层与基布的剥离力，本申请优选在上述步骤S1之前，上述制作方法还包括：步骤S0，在上述基布10上设置胶层20，形成图1所示的结构，上述胶层用于粘结上述基布与上述底层。

本申请的另一种实施例中，在上述步骤S3之后，上述制作方法还包括：步骤S4，将水性表面处理剂设置在上述面层40远离上述发泡层30的表面上并烘干，形成图1所示的表处层50，控制烘干温度在100～130℃之间，该温度比现有技术中的油性表面处理剂的烘干温度高，这样可以使得水性表面处理剂中的溶剂彻底挥发；和/或烘干速度在10～18m/min之间，该涂布速度比现有技术中的油性表面处理剂的涂布速度较小，这样可以能够彻底去除水性表面处理剂中的溶剂。这两种方法均不仅可以使得皮革耐刮烂，还可以使得水性表处层干燥彻底，进一步使得皮革的表面更加耐刮花，也不容易出现泛白现象。

为了进一步保证表处层能够干燥彻底，提高其耐刮花性能，本申请优选同时控制上述烘干温度在100～130℃之间，且上述烘干速度在10～18m/min之间。

本申请的另一种典型的实施例中，提供了一种皮革，该皮革采用上述的方法制备而成。

该皮革在制备过程中，将发泡倍率控制在1.3～2.0之间。这样使得制作形成的皮革的耐刮烂性能较好，且皮革不容易出现折白现象。

本申请的一种具体的实施例中，如图1所示，上述皮革包括基布10、发泡层30、面层40与表处层，其中，发泡层30设置在基布10的表面上；面层40设置在上述发泡层30的远离上述基布10的表面上；表处层50设置在上述面层40的远离上述发泡层30的表面上。

一种实施例中，形成面层的面层组合物包括4～15份的第一填充剂。面层组合物中的第一填充剂的重量份由现有技术中的20～30份降低至4～15份，将钙粉的含量降低，这样使得面层的致密性提高，进而耐刮，且不易出现折白现象。

为了更进一步使得面层的致密性更高、且保证皮革的其他性能较好，并且同时有利于降低皮革的成本，本申请优选按重量份计，上述面层组合物包括：50～80份的第一增塑剂、100份的第一PVC树脂粉与6～10份的上述第一填充剂。

本申请一种实施例中，按重量份计，上述面层组合物包括50～70份的上述第一增塑剂。面层组合物中的增塑剂的含量较少，能够使得形成的皮革的面层较硬，进一步保证了形成的皮革具有较好的耐刮性能。

一般来说，上述第一增塑剂包括DOP增塑剂与ESPO大豆油，DOP增塑剂一般占第一增塑剂重量的90％以上，ESPO大豆油占第一增塑剂的10％以下。这是由于ESPO大豆油容易析出，所以面层只能添加一点来改善产品稳定性。

本申请中的第一填充剂可以是现有技术中的任何可实现的填充剂，本领域技术人员可以根据实际情况选择合适的材料作为第一填充剂。本申请一种实施例中，上述第一填充剂为轻质碳酸钙。

为了使得面层组合物的稳定性能良好，且透明性与润滑性好，并且不会促使发泡剂分解，本申请优选上述面层组合物中还包括1.5～3.5份的钡锌稳定剂，该钡锌稳定剂是液体钡锌热稳定剂。

本申请的再一种实施例中，按重量份计，形成上述底层的底层组合物包括第二增塑剂，上述第二增塑剂比上述第一增塑剂多6～30份。这样可以进一步保证该皮革不仅具有较好的耐刮性能，还保证了该皮革具有较好的手感。

本申请的又一种实施例中，底层组合物包括70～90份的第二增塑剂、100份的第二PVC树脂粉、95～105份的第二填充剂与2～4份的发泡剂。

本申请的另一种实施例中，上述底层组合物还包括1.5～3.5份的第二钡锌稳定剂与0.5～2份的润滑剂，其中，第二钡锌稳定剂是发泡层专用热稳定剂，可防止PVC高温压延过程中的降解；润滑剂是丙烯酸酯添加剂，也是塑化促进剂，可增加泡孔孔壁强度，减少PVC降解，能起到润滑作用。

本申请中的第二填充剂可以是现有技术中的任何可实现的填充剂，本领域技术人员可以根据实际情况选择合适的材料作为第一填充剂。本申请一种实施例中，上述第二填充剂为重质碳酸钙。

为了提高发泡层与基布的剥离力，如图1所示，本申请优选上述皮革还包括胶层20，上述胶层20设置在上述基布10与上述发泡层30之间。

当然，胶层并不是皮革中一定有的，本领域技术人员可以根据实际情况设置或者不设置胶层。

为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例与对比例来说明本申请的技术方案。

实施例1

按重量份计，底层组合物包括90份的第二增塑剂、100份的第二PVC树脂粉、105份的重质碳酸钙、4份的AC发泡剂、2份的第二钡锌稳定剂与1份的润滑剂。其中，第二增塑剂包括63份的DOP增塑剂与27份的ESPO大豆油。

面层组合物包括70份的第一增塑剂、100份的第一PVC树脂粉、4份的轻质碳酸钙与3.5份的第一钡锌稳定剂。其中，第一增塑剂包括65份的DOP增塑剂与5份的ESPO大豆油。

皮革的制备方法具体为：

采用压延工艺在基布上采用底层组合物形成底层，然后将面层组合物涂布在底层的远离基布的表面上，形成厚度为0.22mm的面层，将设置有底层与面层的结构膜层送至发泡炉中进行发泡，形成厚度为0.25mm的发泡层，且发泡倍率为2.0。将基布、发泡层、面层形成的半成品皮革进行表面处理，形成表处层。

上述水性表面处理剂设置在半成品皮革表面上，形成预成品，辊轮牵引预成品向前运动并牵引至烘箱中烘干，形成表处层，进而形成皮革。控制辊轮的运行速度(＝转速×辊轮的周长)为10m/min，使得水性表面处理剂的烘干速度为10m/min，控制烘箱的温度为130℃

实施例2

与实施例1的区别在于，发泡倍率为1.3；水性表面处理剂的烘干速度为18m/min，控制烘箱的温度为100℃。

实施例3

与实施例1的区别在于，发泡倍率为1.5；水性表面处理剂的烘干速度为14m/min，控制烘箱的温度为115℃。

实施例4

与实施例1的区别在于，水性表面处理剂的烘干速度为20m/min。

实施例5

与实施例1的区别在于，控制烘箱的温度为90℃。

实施例6

与实施例1的区别在于，水性表面处理剂的烘干速度为20m/min，控制烘箱的温度为90℃。

对比例

对比例1

与实施例1的区别在于，控制发泡处理过程中的发泡倍率为3.0。

采用指甲轻刮以及刮划各个实施例与对比例形成的皮革，并且用肉眼观察其表面的耐刮花性、耐刮烂性、泛白现象以及折白现象，测试结果见表1。

表1

	耐刮烂性	是否有折白现象	耐刮花性	泛白现象
					实施例1	较好	无	较好	无
实施例2	较好	无	较好	无
					实施例3	较好	无	较好	无
实施例4	较好	无	一般	无
					实施例5	较好	无	一般	无
实施例6	较好	无	较差	有
					对比例	较差	有	较好	无

由表中的数据可知，与实施例相比，对比例由于发泡倍率较大，使得其耐刮烂性能较差，且有折白现象；与实施例1相比，实施例4由于水性表面处理剂的烘干速度较快，使得水性处理剂烘干不彻底，导致皮革表面的耐刮花性一般；与实施例1相比，实施例5由于水性表面处理剂的烘干温度较低，使得水性处理剂烘干不彻底，导致皮革表面的耐刮花性一般；与实施例1相比，实施例6由于水性表面处理剂的烘干速度较快，且水性表面处理剂的烘干温度较低，使得水性处理剂烘干不彻底，导致皮革表面的耐刮花性较差，且表面会出现泛白现象。

从以上的描述中，可以看出，本申请上述的实施例实现了如下技术效果：

1)、本申请的皮革的制作方法，通过降低发泡倍率，使得发泡倍率在1.3～2.0之间，增加了发泡层与其接触的膜层的剥离力，与发泡层以及与其接触设置的膜层形成一个整体，同时对抗刮擦力，提高了皮革的耐刮烂性能，且使皮革不容易出现折白现象。

2)、本申请的皮革由于采用上述的制作方法形成，其的耐刮烂性能较好并且不容易发生泛白现象。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种皮革的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

步骤S3，对底层进行发泡处理，形成发泡层，发泡倍率在1.3～2.0之间。

2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述步骤S3之前，所述制作方法还包括：

步骤S1，在基布上设置所述底层；以及

步骤S2，在所述底层的远离所述基布的表面上设置面层。

3.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，在所述步骤S1之前，所述制作方法还包括：

步骤S0，在所述基布上设置胶层，所述胶层用于粘结所述基布与所述底层。

4.根据权利要求2所述的制作方法，其特征在于，在所述步骤S3之后，所述制作方法还包括：

步骤S4，将水性表面处理剂设置在所述面层远离所述发泡层的表面上并烘干，形成表处层，控制烘干温度在100～130℃之间，和/或烘干速度在10～18m/min之间。

5.根据权利要求4所述的制作方法，其特征在于，所述烘干的温度在100～130℃之间，且所述烘干的速度在10～18m/min之间。

6.一种皮革，其特征在于，所述皮革采用权利要求1至5中任一项所述的制作方法制作而成。

7.根据权利要求6所述皮革，其特征在于，所述皮革包括：

基布(10)；

发泡层(30)，设置在所述基布(10)的表面上；

面层(40)，设置在所述发泡层(30)的远离所述基布(10)的表面上；以及

表处层(50)，设置在所述面层(40)的远离所述发泡层(30)的表面上。

8.根据权利要求7所述皮革，其特征在于，所述皮革还包括胶层(20)，所述胶层(20)设置在所述基布(10)与所述发泡层(30)之间。