CN102744851A - 结晶性树脂薄膜制造方法和结晶性树脂薄膜制造装置 - Google Patents

Abstract

通过在利用具有开口部(52)的护罩(50)围绕通过从T型模头(12)挤出熔融的结晶性树脂而成型的熔融状片(S)的同时，利用金属弹性辊(14)、浇铸辊(16)，(18)进行搬送，使其冷却固化。即使是温度梯度大、风的影响大的由结晶性树脂组成的熔融状片(S)，通过利用护罩(50)围绕，也能够减少风的影响而获得均匀性优异的结晶性树脂薄膜。护罩(50)具有开口部(52)，因而T型模头(12)的温度控制变得容易，能够获得均匀性优异的结晶性树脂薄膜。由于是仅仅用护罩(50)围绕熔融状片(S)的构成，因而与使用惰性气体等的构成相比能够制成廉价的设备。

Description

结晶性树脂薄膜制造方法和结晶性树脂薄膜制造装置

技术领域

本发明涉及结晶性树脂薄膜制造方法和结晶性树脂薄膜制造装置，特别是涉及通过利用辊搬送由熔融的结晶性树脂成型而成的熔融状片从而进行冷却固化的结晶性树脂薄膜制造方法以及结晶性树脂薄膜制造装置。

背景技术

为了提高对比度和视角，对于作为液晶显示装置(液晶面板)的构成部件的相位差膜和偏振片保护膜等光学薄膜，要求高的光学均质性。

这里，通过以分子沿相同方向且同样程度地取向的方式、对基本无取向的相位差膜用坯料薄膜进行拉伸，从而制造相位差膜。也就是说，通过控制取向轴和取向度，形成所期望的相位差均匀表现的相位差膜。因此，对拉伸前的相位差膜用坯料薄膜有如下要求：在薄膜本身中不存在鱼眼和麻点或者被称为模具划痕的条纹等缺陷；高透明；厚度偏差少；以及无取向。

相位差膜用坯料薄膜存在通过如下制造的情况，即通过利用辊搬送从T型模头挤出熔融的结晶性树脂而成型的熔融状片，使其冷却固化，由此制造相位差膜用坯料薄膜。在用该方法制造相位差膜用坯料薄膜的情况下，为了获得透明性优良的薄膜，在需要使从T型模头挤出的熔融树脂急速冷却，因此需要降低辊温度。从而由于树脂温度与辊温度的温度差变大，T型模头和辊之间的空气间隙周边的环境容易不稳定化，成为薄膜厚度不齐的原因。

因此，专利文献1中公开了设置有如下所述薄膜制造装置，其具有安装了使熔融状态的热塑性树脂挤出成薄膜状的T型模头的挤出机、使薄膜状的热塑性树脂冷却的冷却辊，以及围绕在T型模头与冷却辊之间的空气间隙部的周围的遮蔽部件。在专利文献1的装置中，遮蔽部件被设置成空气间隙部为不受外部空气的流动(风)的影响的密闭状态。专利文献1中，在遮蔽部件的合缝线和遮蔽部件与装置之间的间隙等处设置密封部件等，以期在可能的范围内防止空气等从外部侵入到遮蔽部件内部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-150806号公报

发明内容

发明所要解决的问题

然而，如上述技术所述使T型模头密闭时，不利于T型模头的温度控制，存在使薄膜的厚度精度进一步恶化的可能。这里，虽然考虑到使温度调整后的惰性气体充满遮蔽部件内，但存在设备成为大规模的缺陷。特别是，在作为结晶性树脂使用聚丙烯系树脂的情况下，不期望积极地提高氛围温度。

本发明是鉴于上述课题完成的，其目的在于，提供能够以廉价的设备获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜的结晶性树脂薄膜制造方法以及结晶性树脂薄膜制造装置。

用于解决问题的方案

本发明为结晶性树脂薄膜制造方法，其包括如下冷却固化工序：将熔融的结晶性树脂从T型模头挤出而成型的熔融状片，在利用具有开口部的护罩围绕的同时，利用辊进行搬送，使其冷却固化。

根据该构成，在冷却固化工序中，将熔融的结晶性树脂从T型模头挤出而成型的熔融状片，在利用具有开口部的护罩围绕的同时，利用辊进行搬送，使其冷却固化。即使是容易受空气间隙周边的环境变化的影响的包含结晶性树脂的熔融状片，通过护罩进行围绕，也能够减少环境变化的影响而获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。另外，根据该构成，护罩具有开口部，因而在冷却固化过程中即使是树脂温度与辊温度的温度梯度大的包含结晶性树脂的熔融状片，T型模头的温度控制也变得容易，能够获得均匀性优异的结晶性树脂薄膜。另外，在本发明的结晶性树脂薄膜中，作为均匀性优异的上述光学特性，可举出面内相位差R0，厚度方向相位差值Rth及光轴等。

在此情况下，在冷却固化工序中，护罩优选在T型模头的方向上具有开口部。

根据该构成，在冷却固化工序中，护罩使用具有在上述T型模头的方向开口的开口部的护罩，因而即使是温度梯度大的包含结晶性树脂的熔融状片，通过从在上述T型模头的方向开口的开口部散热，T型模头的温度控制变得容易，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，在冷却固化工序中，护罩优选围绕熔融状片直至从T型模头挤出的熔融状片为冷却固化的温度即冷却点的位置。

根据该构成，在冷却固化工序中，护罩围绕熔融状片直至从T型模头挤出的熔融状片为冷却固化的温度即冷却点的位置。因此，通过护罩覆盖直至容易受到环境变化影响的冷却点的位置，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。另外，根据该构成，不需要通过护罩覆盖不易受到环境变化的影响的部分，因而能够提高作业性、并制成简单且廉价的设备。

另外，在冷却固化工序中，护罩优选使用具有随伴流遮蔽板的护罩，该随伴流遮蔽板用于使伴随辊的旋转而沿辊的外周面产生随伴流接触不到熔融状片。

根据该构成，在冷却固化工序中，护罩使用具有随伴流遮蔽板的护罩，该随伴流遮蔽板用于使伴随辊的旋转而沿辊的外周面产生随伴流接触不到熔融状片。由此，防止了伴随辊的旋转的随伴流接触到熔融状片，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，在冷却固化工序中，护罩优选使用具有覆盖熔融状片的侧方的侧方遮蔽板的护罩。熔融状片的侧方是指被挤出的熔融状片的宽度方向的两端。

根据该构成，在冷却固化工序中，护罩使用具有覆盖熔融状片的侧方的侧方遮蔽板的护罩。由此，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，在冷却固化工序中，优选通过在两辊之间夹压刚刚从T型模头挤出的熔融状片，使其冷却固化。

根据该构成，在冷却固化工序中，通过在两辊之间夹压刚刚从T型模头挤出的熔融状片，使其冷却固化。通过使用两辊使其冷却固化，能够提高结晶性树脂薄膜的生产率和所制造的结晶性树脂薄膜的平滑性。

另外，在冷却固化工序中，优选两辊中的至少1个的外周面的温度为30℃以下。

根据该构成，在冷却固化工序中，使两辊中的至少1个的外周面的温度为30℃以下。由此，能够在结晶成长之前使熔融状片的熔融树脂冷却固化，因而能够制造透明性高的结晶性树脂薄膜。

另外，在冷却固化工序中，优选通过利用1个辊搬送刚刚从T型模头挤出的熔融状片，进行冷却固化。

根据该构成，在冷却固化工序中，通过利用1个辊搬送刚刚从T型模头挤出的熔融状片，使其冷却固化。通过利用1个辊使其冷却固化，能够使装置的构成变简单，并能够降低成本。另外，在该构成中，“通过利用1个上述辊搬送刚刚从上述T型模头挤出的上述熔融状片，使其冷却固化”仍然是指，刚刚从T型模头挤出的熔融状片首先通过1个辊进行搬送，在通过该辊搬送熔融状片后的下游的工序中，也包括通过其他多个辊搬送熔融状片的形态。

另外，在该构成中，优选在用1个辊使其冷却固化后，通过用于冷却固化的辊与具有弹性的辊夹压薄膜。由此，不易在辊上蓄积异物，能够获得均匀性高的结晶性树脂薄膜。

另外，在冷却固化工序中，护罩优选为使用具有内侧遮蔽板的护罩，该内侧遮蔽板覆盖刚刚从T型模头挤出的熔融状片的至少一面。优选使用以覆盖熔融状片的各面的方式设有内侧遮蔽板的护罩。

根据该构成，护罩为使用具有内侧遮蔽板的护罩，该内侧遮蔽板覆盖刚刚从T型模头挤出的熔融状片的至少一面。通过利用内侧遮蔽板覆盖刚刚从T型模头挤出的容易受到风的影响的熔融状片的一面，优选为两面，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

在此情况下，优选进一步包括如下拉伸工序：对通过冷却固化工序使熔融状片冷却固化后的结晶性树脂薄膜进行拉伸。

根据该构成，进一步通过拉伸工序，对通过冷却固化工序使熔融状片冷却固化后的结晶性树脂薄膜进行拉伸。由此，能够制造拉伸为规定厚度的相位差膜等结晶性树脂薄膜。

另外，本发明为结晶性树脂薄膜制造装置，其具备：通过挤出熔融的结晶性树脂而使熔融状片成型的T型模头；通过搬送从T型模头挤出的熔融状片而使其冷却固化的辊；围绕从T型模头挤出的熔融状片的具有开口部的护罩。

在此情况下，护罩优选具有在上述T型模头的方向开口的开口部。

另外，护罩优选围绕熔融状片直至从T型模头挤出的熔融状片为冷却固化的温度即冷却点的位置。

另外，护罩优选具有随伴流遮蔽板，该随伴流遮蔽板用于使伴随辊的旋转而沿辊的外周面产生的随伴流接触不到熔融状片。

另外，护罩优选具有侧方遮蔽板，该侧方遮蔽板覆盖熔融状片的挤出方向的侧方。

另外，辊优选通过在两辊之间夹压刚刚从T型模头挤出后的熔融状片，使其冷却固化。

另外，优选两辊中的至少1个的外周面的温度为30℃以下。

另外，辊优选通过利用1个辊搬送刚刚从T型模头挤出的熔融状片，使其冷却固化。

另外，在通过1个辊搬送刚刚从T型模头挤出的熔融状片的过程中，优选在冷却固化后，用辊与具有弹性的辊夹压结晶性树脂薄膜。

另外，护罩优选具有内侧遮蔽板，该内侧遮蔽板用于覆盖刚刚从T型模头挤出的熔融状片的至少一面，更优选具有覆盖熔融状片的两面的内侧遮蔽板。

另外，优选进一步具备拉伸装置，其对由辊冷却固化后的结晶性树脂薄膜进行拉伸。

发明效果

根据本发明的结晶性树脂薄膜制造方法和结晶性树脂薄膜制造装置，能够以廉价的设备获得均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

附图说明

图1为表示本发明的第1实施方式的薄膜制造***的示意图。

图2为表示图1的装置的T型模头、金属弹性辊及冷却辊周边的构成的图。

图3为表示图1的装置的大跨度纵向拉伸机的构成的图。

图4为图3的喷嘴的截面图。

图5为表示在利用拉幅法的横向拉伸中使用的穿孔喷嘴的图。

图6为表示本发明的第2实施方式的薄膜制造***的示意性结构图。

图7为表示本发明的第3实施方式的薄膜制造***的示意性结构图。

图8为表示本发明的第4实施方式的薄膜制造***的示意性结构图。

符号说明

1a，1b，1c，1d...结晶性树脂薄膜制造装置、6...炉子、6a...入口、6b...出口、10...挤出机、12...T型模头、12a...喷出口、14...金属弹性辊、14a...金属内筒、14b...薄壁金属外筒、14c...流体轴筒、16，18...浇铸辊、19...接触辊、20...喷嘴、20a...狭缝、21...喷嘴列、24...预热区域、26...拉伸区域、28...热固定区域、30A，30B，32A，32B...夹持辊、31，33...辊、38...穿孔喷嘴、38a...面、51...侧方遮蔽板、52...开口部、53a...外侧前方遮蔽板、53b...外侧后方遮蔽板、54a...内侧前方遮蔽板、54b...内侧后方遮蔽板、60...精密减速机电机、100...厚度测定器、100a...上面、大跨度纵向拉伸机101、S...熔融状片、F...薄膜。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式涉及的结晶性树脂薄膜制造方法和结晶性树脂薄膜制造装置。

如图1所示，本发明的第1实施方式涉及的结晶性树脂薄膜制造装置1a具备挤出机10、T型模头12、金属弹性辊14、浇铸辊16，18、护罩50、精密减速机电机60以及厚度测定器100。本实施方式的结晶性树脂薄膜制造装置1a用于通过如下方式制造相位差膜，即通过利用辊搬送由结晶性树脂成型而成的熔融状片S，进行冷却固化，制造结晶性树脂制的未拉伸的薄膜(相位差膜用坯料薄膜)F，并进一步拉伸未拉伸的薄膜F，制造相位差膜。

(结晶性树脂的冷却固化工序)

首先，对于结晶性树脂薄膜制造装置1a中T型模头12、金属弹性辊14以及浇铸辊16，18周边的构成进行说明。如图2所示，挤出机10为如下所述的装置：对已投入的聚烯烃系树脂熔融混炼的同时进行挤出，将熔融混炼的聚丙烯等聚烯烃系树脂(熔融树脂)向T型模头12搬送。

T型模头12与挤出机10连接，在其内部具有用于使由挤出机10搬送的熔融树脂沿横方向扩展的歧管(未图示)。另外，在T型模头12的下部设置有与歧管连通的同时、使通过歧管沿横方向扩展的熔融树脂喷出的喷出口12a。因此，由T型模头12的喷出口12a喷出的熔融树脂被成型为片状。从T型模头12中的熔融树脂的喷出口12a至由金属弹性辊14和浇铸辊16夹压熔融树脂之间(所谓的空气间隙)的长度H，优选为50mm～250mm左右。在从T型模头12的熔融树脂的喷出口12a至由金属弹性辊14和浇铸辊16夹压熔融树脂之间的熔融树脂的宽度方向的温度均匀性的观点上，进一步优选空气间隙的长度H为50mm～200mm。

T型模头12的喷出口12a(以下，还记载为唇口部)优选实施锐利边缘(sharp edge)加工。作为边缘的半径优选为50μm以下、进一步优选为30μm以下。

唇口的间隙没有特别限定，可以为500μ以上1500μ以下。

另外，T型模头12中配设有可调整唇口的开度的螺栓。上述螺栓可以为通过热源可伸缩可能的结构，在此情况下，优选使用利用设置于下游侧的厚度测定器100测定的厚度数据，自动调整唇口开度。在自动调整厚度的作业之前，从厚度调整时间的观点出发，优选预先手动调整唇口开度。

金属弹性辊14具有：高刚性的金属内筒14a、配置于金属内筒14a的外侧的薄壁金属外筒14b、配置于金属内筒14a的内侧的流体轴筒14c、充满金属内筒14a与薄壁金属外筒14b之间的空间和流体轴筒14c内的液体、用于调节液体的温度的温度调节手段(未图示)。金属内筒14a、薄壁金属外筒14b以及流体轴筒14c按照同轴的方式进行配设。在金属内筒14a中沿其周方向设置有多个贯通孔(未图示)。因此，液体按照流体轴筒14c、贯通孔、金属内筒14a与薄壁金属外筒14b之间的空间的顺序，在金属弹性辊14的内部进行循环。

薄壁金属外筒14b由不锈钢等形成，在其表面不存在合缝线，并且具有挠性。薄壁金属外筒14b由于具有与橡胶弹性接近的柔软性和挠性、复原性，因此在能够适用弹性力学的薄壁圆筒理论的范围内，实现了薄壁化。液体可以使用例如水、乙二醇、油。通过利用未图示的温度调节手段对液体的温度进行调节，间接地调节了薄壁金属外筒14b的表面温度。

浇铸辊16，18具有：高刚性的金属外筒、配置于金属外筒的内侧的流体轴筒、充满金属外筒与流体轴筒之间的空间和流体轴筒内的液体、用于调节液体的温度的温度调节手段(未图示)。浇铸辊16，18中，与金属弹性辊14同样地，通过利用未图示的温度调节手段对液体L的温度进行调节，间接地调节了金属外筒16a，18a的表面温度，并与金属弹性辊14一起对从T型模头12的喷出口12a喷出的熔融状片S进行冷却而使其固化。

本实施方式中，金属弹性辊14被控制为10～150℃左右的温度，浇铸辊16，18被控制为30℃以下的温度。作为金属弹性辊14的温度，特别优选为80℃～150℃。返回到图1，金属弹性辊14和浇铸辊16，18通过精密减速机电机60控制转速而进行旋转。为了获得流向方向的厚度偏差小的结晶性树脂制的未拉伸的薄膜F，精密减速机电机60优选使用行星滚柱减速机或行星齿轮减速机。

通过金属弹性辊14和浇铸辊16，18使熔融状片S的熔融树脂进行固化时，形成结晶性树脂制的相位差膜用坯料薄膜。该结晶性树脂制的相位差膜用坯料薄膜，其通过利用大跨度纵向拉伸机等实施拉伸处理等，形成结晶性树脂制的相位差膜。

(护罩)

如图1所示，本实施方式中，从T型模头12挤出的熔融状片S被具有在T型模头12的方向开口的开口部的护罩50所围绕。护罩50具有侧方遮蔽板51、开口部52、外侧前方遮蔽板53a以及外侧后方遮蔽板53b。

图中虚线所表示的侧方遮蔽板51用于覆盖从T型模头12挤出的熔融状片S的侧面以及金属弹性辊14和浇铸辊16的侧面(旋转轴的两端部侧)。侧方遮蔽板51的上部为开口部52并被打开。侧方遮蔽板51的下部延伸至大概结晶性树脂为冷却固化的温度即冷却点T的位置。在侧方遮蔽板51的下端与金属弹性辊14和浇铸辊16之间设置有未图示的间隙，能够散发护罩50内部的热。

开口部52为设置于护罩50的T型模头的喷出口12a的周围的开口。开口部52能够使护罩50内部的热散发到上方。外侧前方遮蔽板53a和外侧后方遮蔽板53b用于进行遮蔽，以使伴随金属弹性辊14和浇铸辊16的旋转而沿金属弹性辊14和浇铸辊16的外周面产生的随伴流W接触不到熔融状片S。也就是说，外侧前方遮蔽板53a和外侧后方遮蔽板53b作为权利要求书中所述的随伴流遮蔽板发挥作用。外侧前方遮蔽板53a，以其一端与金属弹性辊14的旋转轴大致平行的方式，与金属弹性辊14接近地被设置。外侧后方遮蔽板53b，以其一端与浇注辊16的旋转轴大致平行的方式，与浇注辊16接近地被设置。

护罩50的材质没有特别限定，可以使用例如不锈钢板、铜板、铝板等金属板、塑料板等。另外，护罩50的侧方遮蔽板51、外侧前方遮蔽板53a以及外侧后方遮蔽板53b可以为例如无凹凸的平板状，也可以为波型板这样的具有波状的凹凸等的波板状。

(纵向拉伸工序)

大跨度纵向拉伸机101用于通过大跨度拉伸法使未拉伸的薄膜F拉伸为所期望的厚度而制造相位差膜。如图3所示，大跨度纵向拉伸机101主要具备：上游侧的入口侧夹持辊30A，30B；下游侧的出口侧夹持辊32A，32B；配置于这些夹持辊间的、具有多个喷嘴20的炉子6。

未拉伸的薄膜F被入口侧夹持辊30A，30B夹住后，优选借助辊31由炉子6的入口6a例如水平搬送到炉子6内。然后，纵向拉伸后的薄膜F由炉子6的出口6b排出，优选借助辊33被出口侧夹持辊32A，32B夹住后，被送至后工序。

炉子6从上游侧开始主要分为可分别独立进行温度控制的预热区域24、拉伸区域26、热固定区域28三者。并且，按照未拉伸的薄膜F依次通过主要进行薄膜F的预热的预热区域24、主要进行薄膜F的纵向拉伸的拉伸区域26、以及使纵向拉伸后的薄膜F以规定时间维持在规定温度而有效提高相位差和光轴等光学特性的稳定性的热固定区域28的方式，在入口侧夹持辊30A，30B与出口侧夹持辊32A，32B之间架设未拉伸薄膜F。

在炉子6内的各区域，以在其间夹持结晶性树脂制的薄膜F的方式相互对向地配置有分别具有多个喷嘴20的一对的喷嘴列21、21。具体来说，对向的各喷嘴列21，以喷嘴20配置为错列状(日语：千鳥状)的方式，相互错开地在结晶性树脂制的薄膜F的长度方向(移动方向)进行对向配置。

各喷嘴20如图4所示，在其尖端部以夹着喷嘴20的对称轴线a且沿薄膜F的长度方向相间隔的方式具有作为热风的吹出口的一对狭缝20a。另外，各狭缝20a分别沿薄膜F的宽度方向(与图4的纸面垂直的方向)延伸而开口。对各狭缝20a供给热风的流路20b分别以从离开对称轴线a的位置向对称轴线a靠近的方式弯曲，与此同时达到狭缝20a的方式被形成，对于各狭缝20a来说，其按照接近对称轴线a的方式倾斜而分别排出热风，这两股气体合流，主要对未拉伸的薄膜F大致垂直地吹付气体。另外，对称轴线a被配置成与薄膜F基本垂直。这里，如图4所示，在与狭缝20a的长度方向(与图4的纸面垂直的方向)垂直的面内，将在与从狭缝20a喷出的气体的流动方向垂直的方向的狭缝20a的开口宽度设为狭缝宽度B。另外，虽然省略图示，在流路20b的上游分别连接有供给热风的气体供给管。

对本实施方式涉及的纵向拉伸工序进行说明。未拉伸的薄膜F首先被上游侧夹持辊30A，30B夹住后，优选通过辊31变换朝向，通过炉子6的预热区域24、拉伸区域26、热固定区域28，在各区域中，利用来自多个喷嘴20的狭缝20a的热风(例如空气等)进行加热，与此同时利用热风在空中气浮。然后，从炉子6出来的纵向拉伸后的薄膜F优选通过辊33变换朝向后，由下游侧夹持辊32A，32B夹住，送至后工序。此时，通过使出口侧夹持辊32A，32B的旋转速度比入口侧夹持辊30A，30B的旋转速度更快，可以沿纵方向对薄膜F施加应力，由此可以进行加热后的未拉伸的薄膜F的纵向拉伸。

(横向拉伸工序)

本实施方式中，在上述纵向拉伸工序后进行利用拉幅法的横向拉伸工序。在利用拉幅法的横向拉伸中使用的炉子，其从拉出纵向拉伸后的薄膜F的上游侧，设置多个可独立控制风的温度和风速的区域。这些区域例如可以将上游侧设为预热区域、将下游侧设为拉伸区域。在预热区域和拉伸区域设置有如图5所示的穿孔喷嘴38。

如图5所示，设置于炉子的上面100a的穿孔喷嘴38，其横截面具有朝向与纵向拉伸后的薄膜F相对的面38a渐开的形状即梯形形状。穿孔喷嘴38在与薄膜F相对的面即下侧的面38a具有多个例如圆形的开口44。穿孔喷嘴38的热风的吹出口由设置于面38a的多个开口44构成。多个开口44为热风的吹出口，热风以规定的风速从开口44吹出。沿薄膜F的长度方向配置多个开口44的同时，也沿宽度方向配置多个。开口44例如可以配置为错开状。

(结晶性树脂)

结晶性树脂是指在X射线解析中显示出明确的结晶性的树脂，更详细地说，是指通过广角X射线衍射求出的结晶度为10％以上的树脂。

另外，作为形成薄膜F的结晶性树脂，可列举出例如乙烯、丙烯、丁烯、己烯等烯烃的均聚物或2种以上烯烃的共聚物、以及作为1种以上的烯烃与能够和该烯烃聚合且不为烯烃的1种以上的聚合性单体的共聚物的聚烯烃系树脂、间规聚苯乙烯等苯乙烯系树脂、氯化乙烯系树脂、聚氟乙烯、聚偏氟乙烯等氟化乙烯系树脂、6-尼龙、6，6-尼龙、12-尼龙等酰胺系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等饱和酯系树脂、聚缩醛、聚苯硫醚、有机硅树脂、热塑性聚氨酯树脂、聚醚醚酮、各种热塑性弹性体、或者这些的交联物等。作为单独具有10％以上的结晶度的结晶性树脂，可列举出乙烯、丙烯、丁烯、己烯等烯烃的均聚物或二种以上烯烃的共聚物、作为一种以上的烯烃与能够和该烯烃聚合且不为烯烃的一种以上的聚合性单体的共聚物的聚烯烃系树脂、聚氟乙烯、聚偏氟乙烯等氟化乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等饱和酯系树脂、聚乙烯醇及其改性树脂、聚苯硫醚、聚醚醚酮等。即使是单独不具有10％以上的结晶度的树脂，也可以通过以适当比例与上述单独具有10％以上的结晶度的结晶性树脂混合，而适用于本实施方式。

包含结晶性树脂的薄膜，其再循环性、耐溶剂性优异，另外，从即使燃烧也不会发生二噁英、不使环境恶化等理由出发，作为结晶性树脂，特别优选聚烯烃系树脂。

作为聚烯烃系树脂，可列举出丙烯-乙烯共聚物、丙烯-α-烯烃共聚物、丙烯-乙烯-α-烯烃共聚物等。更具体地，作为丙烯-α-烯烃共聚物，例如可举出丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-戊烯共聚物、丙烯-1-己烯共聚物、丙烯-1-辛烯共聚物等；作为丙烯-乙烯-α-烯烃共聚物，例如可举出丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-己烯共聚物、丙烯-乙烯-1-辛烯共聚物等。作为本发明中的丙烯系共聚物，优选为丙烯-乙烯共聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-戊烯共聚物、丙烯-1-己烯共聚物、丙烯-1-辛烯共聚物、丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-己烯共聚物，更优选为丙烯-乙烯共聚物、丙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-1-己烯共聚物、丙烯-乙烯-1-丁烯共聚物、丙烯-乙烯-1-己烯共聚物。

作为用于丙烯-α-烯烃共聚物、丙烯-乙烯-α-烯烃三元共聚物以及乙烯-α-烯烃共聚物的α-烯烃，可列举出碳原子数4～12的α-烯烃，例如可列举出1-丁烯、2-甲基-1-丙烯、1-戊烯、2-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-丁烯、1-己烯、2-乙基-1-丁烯、2，3-二甲基-1-丁烯、2-甲基-1-戊烯、3-甲基-1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、3，3-二甲基-1-丁烯、1-庚烯、甲基-1-己烯、二甲基-1-戊烯、乙基-1-戊烯、三甲基-1-丁烯、甲基乙基-1-丁烯、1-辛烯、甲基-1-戊烯、乙基-1-己烯、二甲基-1-己烯、丙基-1-庚烯、甲基乙基-1-庚烯、三甲基-1-戊烯、丙基-1-戊烯、二乙基-1-丁烯、1-壬烯、1-癸烯、1-十一烯、1-十二烯等。其中优选1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯，从共聚特性、经济性等观点出发，更优选1-丁烯、1-己烯。

在作为聚烯烃系树脂使用丙烯-乙烯共聚物的情况下，该共聚物中的乙烯含量通常为0.1～20质量％，更优选为0.5～10质量％。在使用丙烯-α-烯烃共聚物的情况下，该共聚物中的α-烯烃的含量通常为0.1～40质量％，优选为1～30质量％。在使用丙烯-乙烯-α-烯烃三元共聚物的情况下，该共聚物中的乙烯含量通常为0.1～20质量％，优选为0.5～10质量％，α-烯烃含量通常为0.1～40质量％，优选为1～30质量％。在使用乙烯-α-烯烃共聚物的情况下，该共聚物中的α-烯烃的含量通常为0.1～30质量％，优选为1～20质量％。

作为聚烯烃系树脂的聚合方法，可列举出例如利用惰性烃溶剂的溶剂聚合法、使用液状单体作为溶剂的本体聚合法、在气体单体中进行的气相聚合法等。另外，作为通过直接聚合获得含有特性粘度相互不同的多个聚烯烃成分的原料组合物的方法，可列举出以间歇式进行聚合的分批式聚合法、连续进行聚合的气相-气相聚合法、液相-气相聚合法等，这些当中，从生产率的观点出发，优选连续进行聚合的气相-气相聚合法、液相-气相聚合法。

上述聚烯烃系树脂可以使用如下所述的催化剂而获得，所述催化剂为例如包含使镁化合物与Ti化合物复合化而成的固体催化剂成分等的Ti-Mg系催化剂、该固体催化剂成分与有机铝化合物以及根据需要的供电子性化合物等第3成分组合而成的催化剂系、或者茂金属系催化剂。更具体来说，可列举出在日本特开昭61-218606号公报、日本特开昭61-287904号公报、日本特开平7-216017号公报等中记载的催化剂系。

根据需要，在结晶性树脂中可以添加各种添加剂和填充剂。作为该添加剂，可例示出抗氧化剂、紫外线吸收剂、颜料、色素等。作为填充剂，可例示出无机填充剂、树脂微粉末等有机填充剂等。

作为无机填充剂，可以使用碳酸钙、碳酸镁、碳酸钡、硫酸钙、硫酸镁、硫酸钡等金属盐类、氢氧化铝、氢氧化镁等金属氢氧化物、氧化钙、氧化镁、氧化钛、氧化铝、氧化锌等金属氧化物、滑石、粘土、高岭土、硅石、水滑石、硅藻土、云母、沸石、玻璃粉等。

作为有机填充剂，可以使用各种树脂粒子。优选可列举出苯乙烯、乙烯酮、丙烯腈、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酸甲酯等均聚物或2种以上的共聚物、三聚氰胺、尿素等缩聚树脂等粒子。

在使用聚烯烃系树脂的情况下，可以含有酚系抗氧化剂或磷系抗氧化剂等抗氧化剂、中和剂、润滑剂、抗静电剂、抗粘连剂等添加剂。

添加剂的添加方法没有特别限定，例如可以采用如下方法：使用亨舍尔混合机等混合装置混合结晶性树脂的粉末和各种添加剂后，将该混合物直接造粒化的方法；或使用双螺杆挤出机等高混炼挤出机对比较高浓度的添加剂母料和树脂进行造粒化后，将该颗粒与原料组合物混配的方法；使添加剂熔融而以液状添加到原料组合物中的方法等方法。

作为酚系抗氧化剂，例如可列举出2，6-二叔丁基-4-甲酚、四[亚甲基-3(3’，5’-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯]甲烷、十八烷基-3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯、3，9-双[2-{3-(3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基)丙烯酰氧基}-1，1-二甲基乙基]-2，4，8，10-四氧杂螺[5·5]十一烷、三(3，5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰脲酸酯、三乙二醇-N-双-3-(3-叔丁基-5-甲基-4-羟苯基)丙酸酯、1，6-己二醇双[3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯]、2，2-硫代双-二乙烯双[3-(3，5-二叔丁基-4-羟苯基)丙酸酯]、维生素E为代表的α-生育酚类等。

作为磷系抗氧化剂，例如可列举出三(壬基苯基)亚磷酸酯、三(2，4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯、二硬脂基季戊四醇二亚磷酸酯、双(2，4-二叔丁基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、双(2，4-二叔丁基-6-甲基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、双(2，6-二叔丁基-4-甲基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、双(2，4-二枯基苯基)季戊四醇二亚磷酸酯、四(2，4-二叔丁基苯基)-4，4’-二亚苯基二亚磷酸酯、2，2’-亚甲基双(4，6-二叔丁基苯基)2-乙基己基亚磷酸酯、2，2’-亚乙基双(4，6-二叔丁基苯基)氟亚磷酸酯、双(2，4-二叔丁基-6-甲基苯基)乙基亚磷酸酯、2-(2，4，6-三叔丁基苯基)-5-乙基-5-丁基-1，3，2-氧磷杂环己烷、2，2’，2”-次氮基[三乙基-三(3，3’，5，5’-四-叔丁基-1，1’-联苯基-2，2’-二基)亚磷酸酯等。

作为中和剂，可列举出硬脂酸钙、硬脂酸镁、水滑石、氢氧化钙等。

作为润滑剂，例如可列举出高级脂肪酸酰胺、高级脂肪酸酯。作为抗静电剂，例如可列举出碳原子数8～22的脂肪酸的甘油酯、脱水山梨醇酯、聚乙二醇酯等。作为抗粘连剂，例如可列举出硅石、碳酸钙、滑石等。

(本实施方式的作用)

根据本实施方式，在冷却固化工序中，通过具有开口部52的护罩50围绕熔融状片S的同时通过利用金属弹性辊14和浇铸辊16，18进行搬送而使其冷却固化，其中上述熔融状片S通过从T型模头12挤出熔融的结晶性树脂而成型。即使受环境的变化的影响大的包含结晶性树脂的熔融状片S，通过利用护罩50进行围绕，也能够减少环境变化的影响而获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。另外，护罩50具有开口部52，因此T型模头12的温度控制也变得容易，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。另外，在本实施方式中，由于仅仅是用护罩50围绕熔融状片的构成，因而与使用惰性气体等的构成相比能够制成更廉价的设备。

另外，本实施方式中，在冷却固化工序中，护罩50使用上方具有在T型模头的方向开口的开口部52的护罩，因而即使是温度梯度大的包含结晶性树脂的熔融状片S，通过从开口部52散热，T型模头12的温度控制也变得容易，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，本实施方式中，在冷却固化工序中，护罩50大概围绕熔融状片S直至从T型模头12挤出的熔融状片S为冷却固化的温度即冷却点T的位置。因此，用护罩50覆盖直至容易受到作业中风的影响的冷却点T的位置，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。另外，根据本实施方式，不易受到环境的变化的影响的部分不需要用护罩50覆盖，因而能够简单地制成廉价的设备。

另外，本实施方式中，在冷却固化工序中，护罩50使用具有外侧前方遮蔽板53a和外侧后方遮蔽板53b的护罩，其中上述外侧前方遮蔽板53a和外侧后方遮蔽板53b用于使伴随金属弹性辊14和浇铸辊16的旋转而沿金属弹性辊14和浇铸辊16的外周面产生的随伴流接触不到熔融状片S。由此，能够防止伴随金属弹性辊14和浇铸辊16的旋转的随伴流接触到熔融状片S，并能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，本实施方式中，在冷却固化工序中，护罩50使用具有覆盖熔融状片S的挤出方向的侧方的侧方遮蔽板51的护罩。由此，能够降低给薄膜F带来薄膜制造环境的气流的搅乱的影响，因而能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，本实施方式中在冷却固化工序中，通过在金属弹性辊14和浇铸辊16的两辊之间夹压刚刚从T型模头12挤出的熔融状片S，使其冷却固化。通过使用金属弹性辊14和浇铸辊16进行冷却固化，能够提高结晶性树脂薄膜的生产率、和所制造的结晶性树脂薄膜的平滑性。

另外，本实施方式中，在冷却固化工序中，使金属弹性辊14和浇铸辊16内的浇铸辊16的外周面的温度为30℃以下。由此，在结晶生长之前，能够使熔融状片S的熔融树脂冷却固化，因而能够制造透明性高的结晶性树脂薄膜。

进一步根据本实施方式，进一步通过拉伸工序对通过冷却固化工序使熔融状片S冷却固化后的未拉伸的薄膜F进行拉伸。由此，能够制造被拉伸为规定的厚度的相位差膜等结晶性树脂薄膜。

(其他实施方式)

以下，对于本发明的第2实施方式进行说明。如图6所示，本实施方式的结晶性树脂薄膜制造装置1b中未设置有金属弹性辊14这一点与上述第1实施方式不同。本实施方式中，由于未设置有金属弹性辊14，冷却点T与上述第1实施方式相比更容易成为下方，在此情况下，护罩50的外侧前方遮蔽板53a和外侧后方遮蔽板53b比上述第1实施方式延伸至更下方。另外，在护罩50中，在外侧前方遮蔽板53a和外侧后方遮蔽板53b的内侧具有覆盖刚刚从T型模头12挤出的熔融状片S的2个面的各面的一对的内侧前方遮蔽板54a和内侧后方遮蔽板54b。本实施方式中，外侧后方遮蔽板53b和内侧后方遮蔽板54b起到防止来自浇铸辊16的下游侧的随伴流W接触到熔融状片S的作用。也就是说，外侧后方遮蔽板53b和内侧后方遮蔽板54b作为权利要求书中记载的随伴流遮蔽板起作用。外侧前方遮蔽板53b和内侧后方遮蔽板54b，以各遮蔽板的一端与浇注辊16的旋转轴大致成平行的方式，与浇注辊16接近地被设置。

本实施方式中，在冷却固化工序中，通过利用1个浇铸辊16搬送刚刚从T型模头12挤出的熔融状片S，使其冷却固化。通过利用1个浇铸辊16而使熔融状片S冷却固化，能够使装置的构成变简单，并能够降低成本。

另外，本实施方式中，护罩50使用具有内侧前方遮蔽板54a和内侧后方遮蔽板54b的护罩，其中上述内侧前方遮蔽板54a和内侧后方遮蔽板54b覆盖刚刚从T型模头12挤出的熔融状片S的各面。通过利用内侧前方遮蔽板54a和内侧后方遮蔽板54b来覆盖刚刚从T型模头12挤出的易受到风的影响的熔融状片S的各面，能够获得厚度、光学特性的均匀性优异的结晶性树脂薄膜。

另外，本实施方式中，如图6所示，可以在浇铸辊上的冷却点更下游侧配设接触辊19。作为接触辊19，优选具有弹性，作为材质可例示橡胶。作为橡胶硬度没有特别限定，通常可以使用橡胶硬度(JIS A)为Hs30°以上Hs90°以下的橡胶。通过配设接触辊，并用浇铸辊16和接触辊19夹压薄膜F，能够降低浇铸辊上的污垢。

另外，本发明中，如图7所示的本发明的第3实施方式涉及的结晶性树脂薄膜制造装置1c，还可以通过使熔融状片S沿水平方向从T型模头12挤出，并利用在上下配置的浇铸辊16，18进行搬送，使熔融状片S进行冷却固化。第3实施方式中，外侧后方遮蔽板53b和内侧后方遮蔽板54b作为权利要求书中记载的随伴流遮蔽板起作用。

或者，本发明中，如图8所示的本发明的第4实施方式涉及的结晶性树脂薄膜制造装置1d，还可以通过使熔融状片S朝向倾斜的上游方向从T型模头12挤出，并利用水平配置的浇铸辊16，18进行搬送，使熔融状片S进行冷却固化。第4实施方式中，内侧后方遮蔽板54b作为权利要求书中记载的随伴流遮蔽板起作用。

【实施例1】

以下，对于本发明的实施例进行说明。另外，以下所示的各特性值按照下述的方法进行测定和评价。

(未拉伸薄膜厚度)

由所得的未拉伸薄膜，相对于宽度方向平行地以50mm宽(薄膜的流向方向的距离)切出薄膜全体，使用株式会社山文制的厚度计即静电容量式TOF-C(商品名)，测定从所切出的薄膜宽度方向的一方端部至另一方端部的厚度，用薄膜中央部的宽度方向的长度1100mm份的薄膜厚度的平均值评价厚度。

(未拉伸薄膜厚度精度)

用测定的未拉伸薄膜中央部的宽度方向的长度1100mm份的厚度的最大值减去最小值而得的值评价厚度精度。

(未拉伸薄膜面内相位差)

对于所得的未拉伸薄膜，从薄膜宽度方向的中央向薄膜端部两方向以100mm间隔且以40mm×40mm进行切出。所切出的薄膜为全部14个。使用王子计测机器株式会社制的相位差计即KOBRA-WPR(商品名)测定所切出的14个的薄膜的面内相位差R0。

(未拉伸薄膜相位差均匀性)

用测定的全部14个薄膜的面内相位差R0的最大值减去最小值而得的值，评价相位差均匀性。

(T型模头中央部温度)

使用设置于T型模头12的上游侧中央部的热电偶计测温度，启动挤出机10，设定挤出机10和T型模头12的温度后，以经过2小时以上的阶段的温度来评价T型模头12的温度。

(纵向拉伸后薄膜厚度)

除了使测定的中央部的平均值为600mm以外，以与未拉伸薄膜厚度同样的方法评价厚度。

(纵向拉伸后薄膜厚度精度)

用测定的纵向拉伸后薄膜的厚度的最大值减去最小值而得的值评价厚度精度。

(纵向拉伸后薄膜面内相位差)

除了使切出的纵向拉伸后薄膜为全部7个以外，与未拉伸薄膜面内相位差同样地进行测定。

(纵向拉伸后薄膜相位差均匀性)

用测定的全部7个的面内相位差R0的最大值减去最小值而得的值进行评价。

(横向拉伸后薄膜厚度)

除了由长度700mm份的厚度求出平均值以外，以与未拉伸薄膜厚度同样的方法评价厚度。

(横向拉伸后薄膜厚度精度)

用测定的横向拉伸后薄膜的厚度的最大值减去最小值而得的值评价厚度精度。

(横向拉伸后薄膜面内相位差)

除了使切出的横向拉伸后薄膜为全部7个以外，与未拉伸薄膜面内相位差同样地进行测定。

(横向拉伸后薄膜相位差均匀性)

用测定的全部7个薄膜的面内相位差R0的最大值减去最小值而得的值进行评价。

(实施例1)

通过图1所示的结晶性树脂薄膜制造装置1a制造薄膜F。通过加热到250℃的75mmφ的挤出机10使聚丙烯系树脂(丙烯-乙烯无规共聚物、乙烯含量＝4重量％、熔体流动速率(以下，也称为MFR)＝8.0g/10min、熔点＝134℃)熔融混炼，由T型模头12对金属弹性辊14和浇铸辊16喷出熔融状片S。在T型模头12附近设置了具有开口部52的护罩50(护罩A)。从与挤出机10接续设置的接头至T型模头12全部设定为250℃。在T型模头12的喷出口12a部分的熔融树脂的温度为250℃。

通过在利用金属弹性辊14和浇铸辊16以长度5mm夹压该熔融状片S的同时，利用金属弹性辊14和浇铸辊16使其冷却固化，获得厚度为99μm的聚丙烯系树脂的薄膜F。在卷取薄膜F之前，通过切口工序切断薄膜F的端部，获得宽1350mm的薄膜F。金属弹性辊14设定为120℃、浇铸辊16设定为20℃。所得的未拉伸薄膜的结果示于表1。

[表1]

(实施例2)

通过图6所示的结晶性树脂薄膜制造装置1b制造薄膜F。使用与实施例1同样的树脂，通过加热到250℃的75mmφ的挤出机10进行熔融混炼，从T型模头12对浇铸辊16喷出熔融状片S。在T型模头12附近设置了具有开口部52的护罩50(护罩B)。从与挤出机10接续设置的接头至T型模头12的设定温度与实施例1同样地进行了设定。在T型模头12的喷出口12a部分的熔融树脂的温度为250℃。

通过利用浇铸辊16牵引该熔融树脂、使其冷却固化，获得厚度为100μm的聚丙烯系树脂的薄膜F。浇铸辊16设定为15℃。在浇铸辊16上的冷却点下游侧配设有接触辊19，用浇铸辊16和接触辊19夹压冷却固化的薄膜F后，用浇铸辊18进行牵引。所得的聚丙烯系树脂的薄膜F的结果示于上述表1。

切割所得的未拉伸薄膜并使其为宽1100mm后，将其投入在两组夹持辊30A，30B和32A，32B之间具有气浮方式的炉子6的图3和图4所示的大跨度纵向拉伸机101，进行了纵向拉伸。炉子6被分为预热区域24、拉伸区域26以及热固定区域28的3个区域。各区域的长度为2.6mm。在各区域设置有6对喷嘴20。来自喷嘴20的各狭缝20a的风速A为7.5m/s，喷嘴的各狭缝宽度B为2×10^-3m，上下的喷嘴20的间隔为70mm。在1个喷嘴20中设置有两个同样狭缝宽度的狭缝20a。纵向拉伸的条件如下：将预热区域24、拉伸区域26以及热固定区域28的各区域分别设定为70℃、90℃以及110℃，入口速度为5m/min，出口速度为9m/min，拉伸倍率为1.8倍。所得的薄膜的结果示于表2。

[表2]

进一步通过拉幅法对在纵向拉伸中获得的薄膜F进行了横向拉伸。用于利用拉幅法的横向拉伸的炉子，其从拉出纵向拉伸后薄膜的上游侧，设置有可独立控制风的温度和风速的区域的多个室，将各室的长度相加的炉子的全长为12m。在能够独立控制风的温度和风速的区域内，使用上游侧6m作为预热区域、使用下游侧6m作为拉伸区域。在预热区域和拉伸区域中设置有各40个(上下20对)如图5所示的穿孔喷嘴38。在预热区域和拉伸区域的穿孔喷嘴38的喷出口的风的速度分别设定为6m/s和5m/s。另外，预热区域和拉伸区域的温度分别设定为140℃和130℃。切割在纵向拉伸中获得的薄膜F，以除了夹住薄膜的卡盘部分以外的宽400mm的方式从横向拉伸机入口投入而实施3.4倍的横向拉伸，获得宽1360mm的薄膜F。通过切割宽1360mm的薄膜F，获得宽1000mm的横向拉伸薄膜。所得的薄膜的结果示于表3。

[表3]

(比较例1)

除了在T型模头12附近使用如上述专利文献1所示的基本密闭式的护罩(护罩C)以外，与实施例1同样地制造薄膜F。所得的未拉伸薄膜的结果示于上述表1。

(比较例2)

除了未在T型模头12附近设置护罩50以外，与实施例2同样地制造薄膜F。所得的未拉伸薄膜的结果示于上述表1，所得的纵向拉伸薄膜的结果示于上述表2，所得的横向拉伸薄膜的结果示于上述表3。

对比成型方法相同的实施例1和比较例1。由表1可知，实施例1中T型模头12的温度为所设定的T型模头12的设定温度250℃，相对于此，比较例1中相对于T型模头12的设定温度250℃而实际的T型模头12的温度为256℃。这被认为是由于密闭式的护罩的辐射热被封闭在护罩内、搅乱T型模头12的温度分布而导致的。因此，如表1所示可知，因为在护罩内产生温度分布，在熔融状片S被冷却固化的过程中产生了温度不均匀性，因而相对于实施例1，比较例1的厚度精度、面内相位差以及相位差均匀性恶化。

对比成型方法相同的实施例2和比较例2。如表1所示可知，实施例2与比较例2相比，厚度精度和相位差均匀性非常优异。可知由于实施例2中熔融树脂附近的氛围温度、微小的风的流动等的影响被均匀化，因而厚度精度和相位差均匀性优异，进一步T型模头12的实际温度也相对于设定温度没有改变。另外，由表2和表3可知，实施例2中纵向拉伸后及、横向拉伸后的厚度精度以及相位差均匀性也优异。这显示出由于提高了未拉伸薄膜的精度，因而也改善了拉伸均匀性。

另外，本发明并不限于上述实施方式，当然在不超出本发明主旨的范围内能够追加各种变形。

Claims (22)

1.一种结晶性树脂薄膜制造方法，其包括如下所述的冷却固化工序，即将熔融的结晶性树脂从T型模头挤出而成型的熔融状片，在利用具有开口部的护罩围绕的同时，利用辊进行搬送，使其冷却固化。

2.根据权利要求1所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，所述护罩使用在所述T型模头的方向具有所述开口部的护罩。

3.根据权利要求1或2所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，所述护罩围绕所述熔融状片直至从所述T型模头挤出的所述熔融状片为冷却固化的温度即冷却点的位置。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，所述护罩使用具有随伴流遮蔽板的护罩，所述随伴流遮蔽板用于使伴随所述辊的旋转而沿所述辊的外周面产生的随伴流接触不到所述熔融状片。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，所述护罩使用具有覆盖所述熔融状片的的侧方的侧方遮蔽板的护罩。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，通过在两个所述辊之间夹压刚刚从所述T型模头挤出后的所述熔融状片，使其冷却固化。

7.根据权利要求6所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，使两个所述辊中的至少1个的外周面的温度为30℃以下。

8.根据权利要求1～5中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，通过利用1个所述辊搬送刚刚从所述T型模头挤出后的所述熔融状片，使其冷却固化。

9.根据权利要求1～5以及权利要求8中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，利用所述辊和具有弹性的辊夹压冷却固化后的薄膜。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，在所述冷却固化工序中，所述护罩使用具有内侧遮蔽板的护罩，所述内侧遮蔽板覆盖刚刚从所述T型模头挤出的所述熔融状片的至少一面。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造方法，其特征在于，其进一步包括如下所述的拉伸工序，即对通过所述冷却固化工序将所述熔融状片冷却固化后的结晶性树脂薄膜进行拉伸。

12.一种结晶性树脂薄膜制造装置，其具备：

通过挤出熔融的结晶性树脂而使熔融状片进行成型的T型模头、

通过搬送从所述T型模头挤出的所述熔融状片而使其冷却固化的辊、围绕从所述T型模头挤出的所述熔融状片且具有开口部的护罩。

13.根据权利要求12所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述护罩具有在所述T型模头的方向开口的所述开口部。

14.根据权利要求12或13所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述护罩围绕所述熔融状片直至从所述T型模头挤出的所述熔融状片为冷却固化的温度即冷却点的位置。

15.根据权利要求12～14中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述护罩具有随伴流遮蔽板，所述随伴流遮蔽板用于使伴随所述辊的旋转而沿所述辊的外周面产生的随伴流接触不到所述熔融状片。

16.根据权利要求12～15中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述护罩具有覆盖所述熔融状片的侧方的侧方遮蔽板。

17.根据权利要求12～16中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述辊通过在两个所述辊之间夹压刚刚从所述T型模头挤出后的所述熔融状片，使其冷却固化。

18.根据权利要求17所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，两个所述辊中的至少1个的外周面的温度为30℃以下。

19.根据权利要求12～16中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述辊通过利用1个所述辊搬送刚刚从所述T型模头挤出后的所述熔融状片，使其冷却固化。

20.根据权利要求12～16以及权利要求19中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，利用所述辊和具有弹性的辊夹压冷却固化后的薄膜。

21.根据权利要求12～20中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，所述护罩具有内侧遮蔽板，所述内侧遮蔽板覆盖刚刚从所述T型模头挤出的所述熔融状片的至少一面。

22.根据权利要求12～21中任一项所述的结晶性树脂薄膜制造装置，其特征在于，其进一步具备对由所述辊而冷却固化后的结晶性树脂薄膜进行拉伸的拉伸装置。

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