CN102627226A - 铸造起重机小车轨道及安装方法 - Google Patents
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Abstract
铸造起重机小车轨道，包括至少一段钢轨，钢轨铺设在承轨板上，其特征在于：钢轨下部两侧分别焊接有一挡块，挡块同时焊接在承轨板上；其中挡块、钢轨和承轨板三者之间形成一空间，该空间内压注有粘合剂使钢轨和承轨板粘合固定在一起；钢轨下部沿垂直钢轨轴线的方向开设有通孔，该通孔与空间相连通。本发明中的小车轨道在推力的作用下不发生位移，保持安装精度，保证小车动行环境良好，从而延长小车车轮和电气设备的使用寿命，避免因压轨装置松动而发生安全事故。同时能减少保养维护的次数，降低使用成本。
Description
技术领域
本发明具体涉及一种起重机小车行走的轨道及其安装方法，特别涉及一种可以防止发生位移的小车轨道及其小车轨道的安装方法。
背景技术
起重机的大车制动、小车运行及制动时会对小车轨道产生一定的纵、横推力，而铸造起重机整机工作级别一般不低于A7，小车运行时的工作级别一般不低于M6，小车起升工作级别一般不低于M8，大车运行工作级别一般不低于M7，因此该推力较大。
现有技术中铸造起重机小车轨道包括有钢轨，钢轨通常用压板进行固定，即在钢轨和承轨板之间垫上橡胶板或钢板，然后用压板组件即螺栓螺母组件进行固定。
由于现有技术中整条小车轨道多为多段钢轨连接形成，相邻钢轨见具有间隙，因此大车制动、小车运行及制动对轨道产生的推力会使钢轨偏离原来的位置，造成钢轨接头间隙及错边量增大，从而使整条轨道的直线度变差。长期以往，其整个轨道的直线度越来越差，使小车运行环境变坏，振动增大，影响了小车车轮、车轴及电气设备的使用寿命。同时长期的受到的推力容易造成轨道压板螺栓松动，甚至脱落，容易发生安全事故，因此需要定期进行保养维护，这样就会影响正常使用，增加使用成本。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种铸造起重机小车轨道，该小车轨道在起重机小车整体推力下不会发生位移，保持安装精度，延长了小车车轮和电气设备的使用寿命，避免因压轨装置松动而发生安全事故。同时能减少保养维护的次数，降低使用成本。
采用的技术方案是：
铸造起重机小车轨道，包括至少一段钢轨，钢轨铺设在承轨板上，钢轨下部两侧分别焊接有一挡块，挡块同时焊接在承轨板上；其中挡块、钢轨和承轨板三者之间形成一空间，该空间内压注有粘合剂使钢轨和承轨板粘合固定在一起。钢轨下部沿垂直钢轨轴线的方向开设有通孔，该通孔与空间相连通。
相邻钢轨之间通过焊接方式固定在一起。
挡块的长度和焊接在一起的钢轨的总长度相同。
所述粘合剂为环氧树脂。
沿钢轨轴线方向有数个通孔，相邻通孔间具有间隔。
所述间隔优选800-1000mm。
本发明的另一个目的是提供一种上述小车轨道的安装方法。
采用的技术方案是：
包括有以下步骤；
(1)在钢轨下部钻有通孔。
(2)对钢轨进行接长，相邻钢轨通过焊接方式连接固定在一起。
(3)将接长后的钢轨放置在安装位置，位置调整合格后在钢轨两侧分别设有挡块，将挡块分别和钢轨、承轨板焊接在一起，在挡块、钢轨、承轨板之间形成一空间。
(4)通过钢轨上的通孔向空间内压注粘合剂，使钢轨、承轨板粘合固定在一起。
轨道随主梁具有拱度，其轨道中间高两端低，向空间内压注粘合剂时，轨道最低端通孔作为压注孔开始压注粘合剂，当有通孔溢出粘合剂时，将该通孔用销钉销住；当不再有粘合剂溢出通孔时，更换压注孔，以最后溢出粘合剂的通孔为压注孔，继续压注粘合剂，如此反复多次，直至将空间填满。
本发明的有益效果：本发明中的小车轨道在推力的作用下不发生位移，保持安装精度，保证小车动行环境良好，从而延长小车车轮和电气设备的使用寿命，避免因压轨装置松动而发生安全事故。同时能减少保养维护的次数，降低使用成本。
附图说明
图1是本发明的剖视图；
图2是本发明的钢轨钻孔分布示意图。
图3为主梁拱度示意图。
图中：1.钢轨、2.承轨板、3.钢轨下部、4.挡块、5.空间、6.粘合剂、7.通孔、8.拱度线。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
如图1中所示的铸造起重机小车轨道，包括有钢轨1，钢轨1铺设在承轨板2上，钢轨下部3两侧分别焊接有一挡块4，挡块4同时焊接在承轨板2上。其中挡块4、钢轨1和承轨板2三者之间形成一空间5，该空间5内压注有粘合剂6使钢轨1和承轨板2粘合固定在一起。钢轨下部3沿垂直钢轨轴线的方向开设有通孔7，该通孔7与空间5相连通
当轨道是由多段钢轨1连接在一起时，相邻钢轨1之间通过焊接方式固定在一起，目的是消除钢轨1接头之间的间隙，克服了轨道在受到推力时，钢轨1间发生错位，使整条轨道的直线度变差的缺点。
本发明中采用粘合剂6将钢轨和承轨板2粘结固定在一起，将现有技术中的螺母、螺栓都去掉，从而不会发生螺母、螺栓松掉甚至脱落导致安全事故发生的问题。而为了使钢轨1和承轨板2能牢固的固定在一起，同时能满足起重机安全工作的需要，本实施例中粘合剂6为环氧树脂，实际上也可以是其他适用的粘合剂。
挡块4的使用是为了能与承轨板2和钢轨1形成一空间，方便向空间5中压注粘合剂6，因此，本实施例中挡块4的长度和焊接在一起的钢轨1的总长度即轨道长度相同，目的是形成一连续的空间5。为方便将挡块4分别与钢轨1和承轨板2焊接在一起，并形成空间5，挡块4选择扁钢挡块。
为了将粘结剂6压注到空间5内，需要预先在钢轨下部3开设通孔7，通过通孔7将粘合剂6压注到空间5内。选择在钢轨下部3开设通孔7，将通孔7设置在空间5的上方，是根据物理原理，可以方便将粘合剂6压注到空间5内。同时便于排出空间5内的空气，使粘合剂充满整个空间5。
而为了更好的将粘合剂6均匀压注到空间5内，控制粘合剂6充满空间5内，使钢轨1和承轨板2能牢固的粘合在一起，在钢轨1底部的两侧每隔一定间隔L开设一通孔7，如图2所示，间隔L优选800mm～1000mm，而且在钢轨底部均匀开设通孔7，该通孔7也可不均匀开设。所述通孔7直径以不影响钢轨底部强度及便于钻制为宜，通常选用直径为8mm。
整条轨道的安装步骤如下所示：
(1)在钢轨下部钻有通孔。
(2)对钢轨进行接长，相邻钢轨通过焊接方式连接固定在一起。
(3)将接长后的钢轨放置在安装位置，位置调整合格后在钢轨两侧分别设有挡块，将挡块分别和钢轨、承轨板焊接在一起，在挡块、钢轨、承轨板之间形成一空间。
(4)通过钢轨上的通孔向空间内压注粘合剂，使钢轨、承轨板粘合固定在一起。
由于主梁在设计和制作时具有一定的上拱度，见图3中所示的拱度线8，因此小车轨道两端低，中间高。压注环氧树脂时，以轨道最低处的通孔7为压注孔，用压力泵将环氧树脂从压注孔中注入，使树脂沿空间5的缝隙向高处填充。在压注环氧树脂的过程中，环氧树脂在压力泵的压力推动下向空间5的高处填充，环氧树脂在推进过程中，由于会将空间5中经过的部分填满，因此遇到通孔7时，会从通孔7中溢出，此时将该溢出环氧树脂的通孔用铝制销钉塞住，如此反复，阻止环氧树脂从通孔中溢出。随着环氧树脂的向前推进，其压力泵对环氧树脂的推进压力逐渐减小，当压力减小到一定时，因为环氧树脂不能再将空间5中经过的部分填满，因此环氧树脂不会再从经过的通孔7中溢出，此时要将更换注胶孔，将最后一个溢出环氧树脂的通孔7作为注胶孔继续注胶多次重复上述过程。
从最低点注入环氧树脂，使环氧树脂在压力作用下从低处向高处填充，可以确保注入的树脂有足够的压力，并可以将缝隙中的气孔从通孔7中排出。
当树脂从最高处的通孔7中溢出的时候，缝隙中已没有气体存在了。压注工作基本结束。
综上所述，本发明中的小车轨道在小车推力的作用下不发生位移，保持安装精度，保证小车动行环境良好，从而延长小车车轮和电气设备的使用寿命，避免因压轨装置松动而发生安全事故。同时能减少保养维护的次数，降低使用成本。
Claims (9)
1.铸造起重机小车轨道，包括至少一段钢轨，钢轨铺设在承轨板上，其特征在于：钢轨下部两侧分别焊接有一挡块，挡块同时焊接在承轨板上；其中挡块、钢轨和承轨板三者之间形成一空间，该空间内压注有粘合剂使钢轨和承轨板粘合固定在一起；钢轨下部沿垂直钢轨轴线的方向开设有通孔，该通孔与空间相连通。
2.如权利要求1中所述的铸造起重机小车轨道，其特征在于：相邻钢轨之间通过焊接方式固定在一起。
3.如权利要求1中所述的铸造起重机小车轨道，其特征在于：挡块的长度和焊接在一起的钢轨的总长度相同。
4.如权利要求1中所述的铸造起重机小车轨道，其特征在于：所述粘合剂为环氧树脂。
5.如权利要求1中所述的铸造起重机小车轨道，其特征在于：所述挡块为扁钢挡块。
6.如权利要求1中所述的铸造起重机小车轨道，其特征在于：沿钢轨轴线方向在钢轨底部开设有数个通孔，相邻通孔间具有间隔。
7.如权利要求6中所述的铸造起重机小车轨道，其特征在于：所述间隔优选800-1000mm。
8.如权利要求1至8中任一所述的小车轨道的安装方法，其特征在于：包括以下步骤；
(1)在钢轨下部钻有通孔；
(2)对钢轨进行接长，相邻钢轨通过焊接方式连接固定在一起；
(3)将接长后的钢轨放置在安装位置，位置调整合格后在钢轨两侧分别设有挡块，将挡块分别和钢轨、承轨板焊接在一起，在挡块、钢轨、承轨板之间形成一空间；
(4)通过钢轨上的通孔向空间内压注粘合剂，使钢轨、承轨板粘合固定在一起。
9.如权利要求8中所述的安装方法，其特征在于：轨道随主梁具有拱度，其轨道中间高两端低，向空间内压注粘合剂时，轨道最低端通孔作为压注孔开始压注粘合剂，当有通孔溢出粘合剂时，将该通孔用销钉销住；当不再有粘合剂溢出通孔时，更换压注孔，以最后溢出粘合剂的通孔为压注孔，继续压注粘合剂，如此反复多次，直至将空间填满。
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