CN102419489A - 液晶显示元件的连续制造***及液晶显示元件的连续制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够抑制产生线条不良的液晶显示元件的连续制造***及液晶显示元件的连续制造方法。液晶显示元件的连续制造***具有：载体膜输送机构；剥离机构，其从载体膜将偏振膜的板片和粘合剂一起剥离；卷绕机构，其卷绕载体膜；贴附机构，其经由粘合剂将板片贴附于液晶面板上，从而形成液晶显示元件；速度控制机构，其至少在从所述载体膜将所述板片剥离完的剥离完成时刻控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得该载体膜比所述剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。

Description

液晶显示元件的连续制造***及液晶显示元件的连续制造方法
技术领域
本发明涉及将从载体膜剥离的偏振膜的板片经由粘合剂贴附于液晶面板上而形成液晶显示元件的液晶显示元件的连续制造***及液晶显示元件的连续制造方法。
背景技术
公知的是如下的方法：使经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将偏振膜的板片和粘合剂一起剥离，并且将被剥离的偏振膜的板片经由粘合剂而贴附于液晶面板上(专利文献1、2)。
专利文献1：特开昭57-052017号公报
专利文献2：特开2004-361741号公报
但是，在上述专利文献1或2那样的仅仅将载体膜向内侧折回而剥离且同时将该被剥离的偏振膜的板片和液晶面板以贴附辊夹住而贴附的方法中，有时会在液晶显示元件内产生所谓的线条不良(线状的气泡)。
发明内容
本发明正是鉴于上述的实际情况而提出的，其目的在于提供一种能够抑制产生线条不良的液晶显示元件的制造***及液晶显示元件的制造方法。
为了解决上述课题，发明人潜心进行了研究，从而完成了以下的本发明。
本发明提供一种液晶显示元件的连续制造***，具有：载体膜输送机构，其输送经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜；剥离机构，其使由所述载体膜输送机构输送来的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将板片和粘合剂一起剥离；卷绕机构，其卷绕由所述剥离机构剥离了板片的载体膜；贴附机构，其输送液晶面板，且同时将由所述剥离机构从载体膜剥离的板片经由粘合剂贴附于该液晶面板上而形成液晶显示元件，其中，
所述液晶显示元件的连续制造***还具有速度控制机构，该速度控制机构控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从开始贴附所述板片的贴附开始时刻到途中时刻所述载体膜在所述剥离机构的前端折回，并且从该途中时刻到从该载体膜将该板片剥离完的剥离完成时刻该载体膜比该剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。
根据该结构，载体膜被向液晶面板贴附处理中的偏振膜的板片拉拽而比剥离机构前端伸出，延迟偏振膜的板片的后方部分的剥离时期，能够在使载体膜比剥离机构前端向贴附方向伸出并接近之后进行偏振膜的板片的终端的剥离。另外，通过使载体膜伸出，能够使偏振膜的板片的剥离位置处的剥离的曲率半径R1小于剥离机构前端处的剥离的曲率半径R2，因此能够减小剥离角度。其结果是，能够以小的剥离角度将偏振膜的板片的后端部从载体膜稳定地剥离(例如，防止偏振膜的振幅所导致的振动)，且同时将该偏振膜的板片贴附于液晶面板上，因此能够抑制所谓的线条不良的产生。
作为上述发明的一实施方式，优选，在将基于所述卷绕机构的所述载体膜的卷绕速度设为V1、且将基于所述贴附机构的所述板片的贴附速度设为V2时，所述速度控制机构在从开始贴附板片的贴附开始时刻到板片的剥离完成时刻的期间，至少设置V1＜V2的特定期间。由此，能够容易地获得上述本发明的作用效果。
作为上述发明的一实施方式，所述速度控制机构控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从所述贴附开始时刻到所述剥离完成时刻前的途中时刻V1＝V2，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。由此，能够容易地获得上述本发明的作用效果。另外，优选，所述速度控制机构控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得在所述途中时刻前所述卷绕速度V1和所述贴附速度V2同速且同时减速，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。根据该结构，能够以低速度完成剥离，由此能够使剥离更稳定，从而进一步抑制线条不良的产生。
作为上述发明的一实施方式，所述载体膜输送机构经由松紧调节辊将该载体膜向剥离机构输送。由此，由于剥离完成后的载体膜自动地返回上游侧，因此容易进行贴附下一个偏振膜的板片时的复位。还有，作为使剥离完成后的载体膜自动地返回的方法，也可以采用在比剥离机构靠上游的位置设置进料辊并使该进料辊反转的方法。
另外，本发明提供一种液晶显示元件的连续制造方法，具有：载体膜输送工序，其输送经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜；剥离工序，其利用剥离机构使由所述载体膜输送工序输送来的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将偏振膜和粘合剂一起剥离；卷绕工序，其利用卷绕机构卷绕由所述剥离工序剥离了板片的载体膜；贴附工序，其利用贴附机构输送液晶面板，且同时将由所述剥离工序从载体膜剥离的板片经由粘合剂贴附于该液晶面板上而形成液晶显示元件，其中，
所述液晶显示元件的连续制造方法还具有速度控制工序，该速度控制工序控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从开始贴附所述板片的贴附开始时刻到途中时刻所述载体膜在所述剥离机构的前端折回，并且从该途中时刻到从该载体膜将该板片剥离完的剥离完成时刻该载体膜比该剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。
根据该结构，载体膜被向液晶面板贴附处理中的偏振膜的板片拉拽而比剥离机构前端伸出，延迟偏振膜的板片的后方部分的剥离时期，能够在使载体膜比剥离机构前端向贴附方向伸出并接近之后进行偏振膜的板片的终端的剥离。另外，通过使载体膜伸出，能够使偏振膜的板片的剥离位置处的剥离的曲率半径R1小于剥离机构前端处的剥离的曲率半径R2，因此能够减小剥离角度。其结果是，能够以小的剥离角度将偏振膜的板片的后端部从载体膜稳定地剥离(例如，防止偏振膜的振幅所导致的振动)，且同时将该偏振膜的板片贴附于液晶面板上，因此能够抑制所谓的线条不良的产生。
作为本发明的一实施方式，优选，在将基于所述卷绕机构的所述载体膜的卷绕速度设为V1、且将基于所述贴附机构的所述板片的贴附速度设为V2时，所述速度控制工序在从开始贴附板片的贴附开始时刻到板片的剥离完成时刻的期间，至少设置V1＜V2的特定期间。由此，能够容易地获得上述本发明的作用效果。
作为本发明的一实施方式，所述速度控制工序控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从所述贴附开始时刻到所述剥离完成时刻前的途中时刻V1＝V2，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。由此，能够容易地获得上述本发明的作用效果。另外，优选，所述速度控制工序控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得在所述途中时刻前所述卷绕速度V1和所述贴附速度V2同速且同时减速，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。根据该结构，能够以低速度完成剥离，由此能够使剥离更稳定，从而进一步抑制线条不良的产生。
作为本发明的一实施方式，所述载体膜输送工序经由松紧调节辊将该载体膜向剥离机构输送。由此，由于剥离完成后的载体膜自动地返回上游侧，因此容易进行贴附下一个偏振膜的板片时的复位。
附图说明
图1是表示液晶显示元件的制造***的一例的概略图。
图2是表示液晶显示元件的制造***的一例的概略图。
图3是表示液晶显示元件的制造***的一例的概略图。
图4是用于说明偏振膜的剥离的曲率半径(R1、R2)的图。
图5是用于说明输送速度(V1、V2)的一例的图。
图6是表示实施例的输送速度(V1、V2)条件的图。
图7是表示比较例的输送速度(V1、V2)条件的图。
符号说明：
4             液晶面板
11            第一光学膜层叠体
12            第一载体膜
13            第一偏振膜的板片
30            第一松紧调节辊
40            第一剥离机构
50a、50a      第一、第二贴附滚筒
60            第一卷绕机构
101           第一载体膜输送机构
102        第一液晶面板输送机构
103        第一贴附机构
110        第一速度控制机构
Y          液晶显示元件
具体实施方式
(偏振膜及连续辊)
在本实施方式中，偏振膜形成于载体膜上的方式并不被特别地限制。例如，可以由卷绕为辊状的连续辊构成。作为连续辊，例如(1)可列举通过将具有载体膜和经由粘合剂形成在该载体膜上的偏振膜的光学膜层叠体卷绕为辊状而成的结构。此时，液晶显示元件的连续制造***为了从偏振膜形成偏振膜的板片而具有不切断而是残留载体膜且将该偏振膜及粘合剂隔开规定间隔切断(半切断)的切断机构。在该切断中，例如，也可以基于连续制造***内的缺陷检查装置的检查结果，区别良品的板片和不良品的板片而进行切断。
另外，作为连续辊，例如(2)可列举通过将具有载体膜和经由粘合剂形成在该载体膜上的偏振膜的板片的光学膜层叠体卷绕为辊状而成的结构(所谓的具有切痕的偏振膜的连续辊)。
例如，图1所示的第一连续辊1通过将具有第一载体膜12和经由第一粘合剂形成在第一载体膜12上的第一偏振膜13的第一光学膜层叠体11卷绕为辊状而成。
偏振膜例如由偏振片(厚度5～80μm左右)和经由胶粘剂或不经由胶粘剂形成在偏振片的单面或双面上的偏振片保护膜(厚度通常是1～500μm左右)构成。作为构成第一光学膜层叠体11的其他膜，例如可列举相位差膜(厚度通常是10～200μm)、视角补偿膜、亮度提高膜、表面保护膜等。光学膜层叠体的厚度例如可列举10μm～500μm的范围。介于偏振膜和载体膜之间的粘合剂并不被特别地限制，例如可列举丙烯系粘合剂、硅系粘合剂、氨基甲酸乙酯系粘合剂等。粘合剂的层厚度例如优选10～50μm的范围。载体膜例如可以使用塑料膜(例如，聚对苯二甲酸乙二酯系膜、聚烯烃系膜等)等现有公知的膜。另外，也可以使用根据需要而由硅系或长链烷基系、氟系或硫化钼等的适当的剥离剂进行了涂膜处理的膜等现有适当的膜。
(液晶显示元件)
液晶显示元件在液晶面板的单面或双面上至少形成有偏振膜的板片，且根据需要而装入驱动电路。液晶面板例如可以使用垂直取向(VA)型、面内开关(IPS)型等任意类型的液晶面板。图1所示的液晶面板4具有在对置配置的一对基板(第一基板41、第二基板42)间密封有液晶层的结构。
(实施方式1)
本实施方式的液晶显示元件的连续制造***具有：载体膜输送机构，其输送经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜；剥离机构，其使由所述载体膜输送机构输送来的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将板片和粘合剂一起剥离；卷绕机构，其卷绕由所述剥离机构剥离了板片的载体膜；贴附机构，其输送液晶面板，且同时将由所述剥离机构从载体膜剥离的板片经由粘合剂贴附于该液晶面板上而形成液晶显示元件。而且，具有速度控制机构，该速度控制机构至少在从所述载体膜将所述板片剥离完的剥离完成时刻控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得该载体膜比所述剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。以下，参照图1更具体地说明本实施方式的液晶显示元件的连续制造***及液晶显示元件的连续制造方法，不过本发明并不限定于本实施方式的状态。
液晶显示元件的连续制造***具有第一载体膜输送机构101、第一液晶面板输送机构102、第一贴附机构103(第一贴附辊50a、第一驱动辊50b)、第二液晶面板输送机构104、第二载体膜输送机构、第二贴附机构(第二贴附辊、第二驱动辊)、液晶显示元件输送机构。在本实施方式中，从液晶面板的上侧贴附第一偏振膜的第一板片，接着，使贴附有第一板片的液晶面板反转(表里反转，根据需要旋转90°)，从该液晶面板的上侧贴附第二偏振膜的第二板片，不过也可以从液晶面板的下侧贴附第一板片，使液晶面板反转，从液晶面板的下侧贴附第二板片，也可以从液晶面板的上侧贴附第一板片，并不使液晶面板反转，而是从液晶面板的下侧贴附第二板片，也可以从液晶面板的下侧贴附第一板片，并不使液晶面板反转，而是从液晶面板的上侧贴附第二板片。
(第一液晶面板输送机构)
第一液晶面板输送机构102向第一贴附机构103供给输送液晶面板4。在本实施方式中，第一液晶面板输送机构102具有输送滚筒80及吸附板等。通过使输送滚筒80旋转，或者通过移送吸附板，而将液晶面板4向制造***下游侧输送。
(第一载体膜输送机构)
第一载体膜输送机构101从第一连续辊1送出第一光学膜层叠体11，以规定间隔切断第一偏振膜及粘合剂而在第一载体膜12上形成第一偏振膜的板片(第一板片)13，在第一剥离机构40的前端使第一载体膜12向内侧折回而从第一载体膜12剥离第一板片13及粘合剂，并将第一板片13及粘合剂向第一贴附机构103供给。因此，第一载体膜输送机构101具有第一切断机构20、第一松紧调节辊30、第一剥离机构40和第一卷绕机构60。
第一切断机构20利用吸附机构21从第一载体膜12侧固定第一光学膜层叠体11，并切断第一偏振膜及粘合剂，在第一载体膜12上形成第一板片13。作为第一切断机构20，例如可列举刀具、激光装置等。
第一松紧调节辊30具有保持第一载体膜12的张力(吸收张力变动)的功能。第一载体膜输送机构101经由第一松紧调节辊30输送第一载体膜12。第一松紧调节辊30能够以使第一载体膜12从第一剥离机构40的前端伸出的方式进行动作。而且，在贴附过程的第一板片13从第一载体膜剥离完成后，使从第一剥离机构40的前端伸出的状态的第一载体膜12自动地返回上游侧。
在向液晶面板4贴附第一板片13时，第一剥离机构40使第一载体膜12在第一剥离机构40的前端向内侧折回，从第一载体膜12剥离第一板片13及粘合剂。在本实施方式中，作为第一剥离机构40，使用了前端具有尖锐刀口部的结构，不过并不限定于此。如图4所示的尖锐刀口部的曲率半径R2(相当于剥离的曲率半径)例如可列举0.3mm～5.0mm。
第一卷绕机构60卷绕被剥离了第一板片13及粘合剂的第一载体膜12。在第一板片13的贴附过程中，基于第一卷绕机构60的第一载体膜12的卷绕速度V1由后述的第一速度控制机构110控制。
(第一贴附机构)
第一贴附机构103从由第一液晶面板输送机构102供给的液晶面板4的上侧经由粘合剂贴附由第一载体膜输送机构101供给的第一板片13。在本实施方式中，第一贴附机构103由第一贴附滚筒50a、第一驱动滚筒50b构成。在第一板片13的贴附过程中，第一驱动滚筒50b的旋转速度由后述的速度控制机构110控制。还有，对应于第一驱动滚筒50b的驱动，第一贴附滚筒50a是从动的机构，不过并不限定于此，也可以驱动和从动是相反的机构，也可以两方都是驱动机构。
(第一速度控制机构)
第一速度控制机构110以使上述的第一卷绕机构60及第一驱动辊50b连动的方式进行控制，控制第一板片13的贴附过程中的第一载体膜12的卷绕速度V1(输送速度)、液晶面板4的贴附速度V2(输送速度)(参照图2、3)。
第一速度控制机构110例如可以通过控制构成第一载体膜输送机构101的第一卷绕机构60，来控制第一载体膜12的卷绕速度(输送速度)。另外，可以通过控制比第一剥离机构40位于下游侧的进料滚筒(未图示)，来控制第一载体膜12的输送速度。另外，第一速度控制机构110通过控制第一驱动滚筒50b的旋转速度，来控制液晶面板4的贴附速度V2(输送速度)。
第一速度控制机构110例如在从开始贴附偏振膜的贴附开始时刻到第一板片13的剥离完成时刻的期间，控制第一卷绕机构60及第一驱动辊50b以至少设置V1＜V2的特定期间。
另外，第一输送速度控制机构110通过使第一载体膜12的卷绕速度V1小于液晶面板4的贴附速度V2(V1＜V2)，而如图3、4所示，能够使第一板片13的剥离位置(载体膜的折回位置)比第一剥离机构40的前端向第一贴附辊50a的贴附位置方向伸出，且使该伸出的第一板片13的剥离位置的剥离的曲率半径R1小于第一剥离机构40的前端的剥离的曲率半径R2，使第一板片13及粘合剂从第一载体膜12剥离。由此，能够将第一板片13及粘合剂从第一载体膜12稳定地剥离(例如，能够防止第一板片13的振幅所导致的振动)，能够将第一板片13良好地贴附于液晶面板4上，从而抑制液晶面板4内的所谓的线条不良的产生。
另外，例如如图5所示，第一速度控制机构110控制第一卷绕机构60及第一驱动辊50b，使得从贴附开始时刻到剥离完成时刻前的途中时刻(以下称为“速度切换时刻”)V1＝V2，并且从该速度切换时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。另外，优选第一速度控制机构110控制第一卷绕机构60及第一驱动辊50b，使得在速度切换时刻前卷绕速度V1和贴附速度V2同速且同时减速，并且从该速度切换时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。由此，通过以低速度完成剥离，能够使剥离更稳定，从而进一步抑制线条不良的产生。
(第二液晶面板输送机构)
第二液晶面板输送机构104输送由第一贴附机构103贴附了第一板片13的液晶面板4并将其向第二贴附机构供给。第二液晶面板输送机构104具有使贴附有第一板片13的液晶面板4水平旋转90°的旋转机构(未图示)和使贴附有第一板片13的液晶面板4上下反转的反转机构。
如上所述，用于在液晶面板4的另一面上贴附偏振膜的板片的各种机构可以使用上述说明的各种机构、装置等。第二载体膜输送机构可以由与第一载体膜输送机构同样的装置构成，第二贴附机构可以由与第一贴附机构同样的装置构成。例如，第二松紧调节辊可以由与第一松紧调节辊30同样的装置构成，第二卷绕机构可以由与第一卷绕机构60同样的装置构成，第二贴附滚筒及第二驱动滚筒可以由与第一贴附滚筒50a及第一驱动滚筒50b同样的机构构成。另外，第二速度控制机构可以具有与第一速度控制机构同样的功能。
液晶显示元件输送机构(未图示)可以由输送滚筒或吸附板等构成，将由第二贴附机构制作的液晶显示元件Y向下游输送。另外，也可以在输送下游侧设置用于检查液晶显示元件Y的检查装置。该检查装置的检查目的、检查方法并不被特别地限制。
(连续制造方法)
本实施方式的液晶显示元件的制造方法具有：载体膜输送工序，其输送经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜；剥离工序，其利用剥离机构使由所述载体膜输送工序输送来的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将偏振膜和粘合剂一起剥离；卷绕工序，其利用卷绕机构卷绕由所述剥离工序剥离了板片的载体膜；贴附工序，其利用贴附机构输送液晶面板，且同时将由所述剥离工序从载体膜剥离的板片经由粘合剂贴附于该液晶面板上而形成液晶显示元件；速度控制工序，其至少在从所述载体膜将所述板片剥离完的剥离完成时刻控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得该载体膜比所述剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。
(第一贴附工序)
第一贴附工序是将从第一连续辊送出并供给的第一偏振膜的第一板片贴附于液晶面板的第一基板上的工序。在本实施方式中，从第一连续辊1送出第一光学膜层叠体11，所述第一连续辊1通过将具有第一载体膜12和在第一载体膜12上形成的第一偏振膜的第一光学膜层叠体11卷绕为辊状而成。接着，残留(不切断)第一载体膜12而切断第一偏振膜及粘合剂，在第一载体膜12上形成第一偏振膜的第一板片13。接着，使第一载体膜12在第一剥离机构40的前端向内侧折回并输送，从第一载体膜12剥离第一板片13及粘合剂。接着，经由粘合剂将被剥离了第一载体膜12的第一板片13贴附于液晶面板4的第一基板上。
(第一速度控制工序)
第一速度控制工序至少在从第一载体膜12将第一板片13剥离完的剥离完成时刻控制第一卷绕机构60及第一贴附机构103，使得该第一载体膜12比第一剥离机构40的前端向第一贴附机构103侧伸出且折回。
另外，在将基于第一卷绕机构60的第一载体膜12的卷绕速度设为V1、且将基于第一贴附机构103的第一偏振膜的第一板片13的贴附速度设为V2时，第一速度控制工序在从开始贴附第一板片13的贴附开始时刻到第一板片13的剥离完成时刻的期间至少设置V1＜V2的特定期间。
另外，在其他实施方式中，第一速度控制工序控制第一卷绕机构60及第一贴附机构103，使得从贴附开始时刻到剥离完成时刻前的途中时刻V1＝V2，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。另外，优选第一速度控制工序控制第一卷绕机构60及第一贴附机构103，使得在所述途中时刻前卷绕速度V1和贴附速度V2同速且同时减速，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。
另外，在本连续制造方法中，载体膜输送工序具有能够保持载体膜的张力而输送该载体膜的工序。在本实施方式中，为了保持第一载体膜12的张力，使用了第一松紧调节辊30。
另外，当在液晶面板4的另一基板上也贴附偏振膜时，具有液晶面板的旋转及上下反转工序。旋转及上下反转工序是使贴附有第一偏振膜14的液晶面板4水平旋转90°及上下反转的工序。而且，贴附第二偏振膜的板片的工序与上述的第一贴附工序相同，第二速度控制工序也与上述的第一速度控制工序相同。
(其他实施方式)
在上述实施方式1中，将从连续辊送出的光学膜层叠体以规定间隔切断，不过本发明并不特别地限定于此。例如，也可以对从连续辊送出的光学膜层叠体进行缺陷检查，基于该检查结果以避开缺陷的方式进行切断(所谓的跳过切断(skip cut))。另外，也可以对在光学膜层叠体上预先附加的缺陷信息进行读取，基于该缺陷信息以避开缺陷的方式进行切断。
另外，也可以预先切断第一及第二连续辊的第一及第二偏振膜。也就是说，作为第一及第二连续辊，也可以使用所谓的具有切痕的连续辊。此时，由于不需要第一切断机构及第二切断机构，因此能够缩短生产节拍时间。
【实施例】
使用图1的制造***，在图6(实施例1～3)、图7(比较例1～3)的速度条件下，将偏振膜从液晶面板(40英寸)的长边侧贴附于液晶面板上。
在实施例1中，使卷绕速度(V1：载体膜的输送速度)及贴附速度(V2：液晶面板的输送速度)从最高速度一起减速后，只使卷绕速度(V1)减速，将剥离完成时刻的前后的贴附速度(V2)设定为一定速度。在实施例2中，使卷绕速度(V1)及贴附速度(V2)以具有差(V1＜V2)的方式从最高速度减速，将剥离完成时刻的前后的贴附速度(V2)设定为减速中。在实施例3中，只使卷绕速度(V1)在剥离完成时刻前从最高速度减速，将剥离完成时刻的前后的贴附速度(V2)设定为一定速度。
在比较例1中，使卷绕速度(V1)及贴附速度(V2)从最高速度一起减速后，将剥离完成时刻的前后的贴附速度(V2)及卷绕速度(V1)设为一定速度，然后，在使贴附速度(V2)为一定速度的状态下，使卷绕速度(V1)减速。在比较例2中，使卷绕速度(V1)及贴附速度(V2)从最高速度一起减速后，在剥离完成时刻之后，使卷绕速度(V1)及贴附速度(V2)以具有差(V1＜V2)的方式减速。在比较例3中，在剥离完成时刻的同时只使卷绕速度(V1)从最高速度减速，将剥离完成时刻的前后的贴附速度(V2)设定为一定速度。
(评价方法)
在实施例及比较例中都以目视检查来评价n＝300片时的线条产生率。表1表示其结果。
【表1】
  线条产生率(％)
  实施例1   0.0
  实施例2   0.3
  实施例3   0.3
  比较例1   1.0
  比较例2   1.0
  比较例3   0.2
根据表1的结果可知，相比于比较例1～3，实施例1～3的线条产生率低。另外，根据实施例1的结果可知，使卷绕速度和贴附速度(V1、V2)从最高速度减速，接着将贴附速度(V2)设为一定速度，且使载体膜的卷绕速度(V1)比贴附速度(V2)减速而完成剥离的速度控制相比于实施例2及3的速度控制效果更好。

Claims (10)

1.一种液晶显示元件的连续制造***，具有：载体膜输送机构，其输送经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜；剥离机构，其使由所述载体膜输送机构输送来的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将板片和粘合剂一起剥离；卷绕机构，其卷绕由所述剥离机构剥离了板片的载体膜；贴附机构，其输送液晶面板，且同时将由所述剥离机构从载体膜剥离的板片经由粘合剂贴附于该液晶面板上而形成液晶显示元件，其中，
所述液晶显示元件的连续制造***还具有速度控制机构，该速度控制机构控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从开始贴附所述板片的贴附开始时刻到途中时刻所述载体膜在所述剥离机构的前端折回，并且从该途中时刻到从该载体膜将该板片剥离完的剥离完成时刻该载体膜比该剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。
2.如权利要求1所述的液晶显示元件的连续制造***，其中，
在将基于所述卷绕机构的所述载体膜的卷绕速度设为V1、且将基于所述贴附机构的所述板片的贴附速度设为V2时，所述速度控制机构在从开始贴附板片的贴附开始时刻到板片的剥离完成时刻的期间，至少设置V1＜V2的特定期间。
3.如权利要求1或2所述的液晶显示元件的连续制造***，其中，
所述速度控制机构控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从所述贴附开始时刻到所述剥离完成时刻前的途中时刻V1＝V2，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。
4.如权利要求3所述的液晶显示元件的连续制造***，其中，
所述速度控制机构控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得在所述途中时刻前所述卷绕速度V1和所述贴附速度V2同速且同时减速，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。
5.如权利要求1所述的液晶显示元件的连续制造***，其中，
所述载体膜输送机构经由松紧调节辊将该载体膜向剥离机构输送。
6.一种液晶显示元件的连续制造方法，具有：载体膜输送工序，其输送经由粘合剂形成有偏振膜的板片的载体膜；剥离工序，其利用剥离机构使由所述载体膜输送工序输送来的载体膜在前端向内侧折回而从该载体膜将偏振膜和粘合剂一起剥离；卷绕工序，其利用卷绕机构卷绕由所述剥离工序剥离了板片的载体膜；贴附工序，其利用贴附机构输送液晶面板，且同时将由所述剥离工序从载体膜剥离的板片经由粘合剂贴附于该液晶面板上而形成液晶显示元件，其中，
所述液晶显示元件的连续制造方法还具有速度控制工序，该速度控制工序控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从开始贴附所述板片的贴附开始时刻到途中时刻所述载体膜在所述剥离机构的前端折回，并且从该途中时刻到从该载体膜将该板片剥离完的剥离完成时刻该载体膜比该剥离机构的前端向所述贴附机构侧伸出且同时折回。
7.如权利要求6所述的液晶显示元件的连续制造方法，其中，
在将基于所述卷绕机构的所述载体膜的卷绕速度设为V1、且将基于所述贴附机构的所述板片的贴附速度设为V2时，所述速度控制工序在从开始贴附板片的贴附开始时刻到板片的剥离完成时刻的期间，至少设置V1＜V2的特定期间。
8.如权利要求6或7所述的液晶显示元件的连续制造方法，其中，
所述速度控制工序控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得从所述贴附开始时刻到所述剥离完成时刻前的途中时刻V1＝V2，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。
9.如权利要求8所述的液晶显示元件的连续制造方法，其中，
所述速度控制工序控制所述卷绕机构及所述贴附机构，使得在所述途中时刻前所述卷绕速度V1和所述贴附速度V2同速且同时减速，并且从该途中时刻到该剥离完成时刻V1＜V2。
10.如权利要求6所述的液晶显示元件的连续制造方法，其中，
所述载体膜输送工序经由松紧调节辊将该载体膜向剥离机构输送。
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