CN102417618B - 一种40度天然橡胶及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种40度天然橡胶及其生产工艺。本发明原料包括：天然生胶50％～60％、硫化剂0.5％～2.5％、中粒子热裂法炭黑30％～42％、活性剂2.05％～4.1％、促进剂0.03％～0.7％、防老剂0.55％～3.2％、增塑剂1％～2.2％，经烘胶、破胶、二次塑炼、混炼，制得一种在抗老化性、扯断伸长率、耐磨性、回弹值、承载压缩量、固有频率和生产成本等方面均有显著改善的40度天然橡胶。

Description

一种40度天然橡胶及其生产工艺

技术领域

本发明涉及一种天然橡胶及其生产工艺，具体的，本发明涉及一种40度天然橡胶及其生产工艺。

背景技术

天然橡胶指的是从天然产胶植物中制取的橡胶。天然橡胶是一种以聚异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物，分子式是(C₅H₈)_n，其成分中91％～94％是橡胶烃(聚异戊二烯)，其余为蛋白质、脂肪酸、灰分、糖类等非橡胶物质。天然橡胶是应用最广的通用橡胶。

天然橡胶生胶无一定熔点，常温下稍带塑性，随着温度升高会慢慢软化，到130～140℃时则完全软化，在200℃左右开始分解，到270℃时则急剧分解，到温度降低则逐渐***，温度低到-70℃时则变成脆性物质，受冷冻的生胶加热到常温可恢复原状。

天然橡胶具有很好的弹性，弹性伸长率最大可达1000％，弹性模量为2～4MPa。

同时，天然橡胶具有非常好的机械强度，滞后损失小，在多次变形时生热低，因此其耐屈挠性也很好，并且因为是非极性橡胶，所以电绝缘性能良好。

因为有不饱和双键，所以天然橡胶是一种化学反应能力较强的物质，光、热、臭氧、辐射、屈挠变形和铜、锰等金属都能促进橡胶的表面龟裂、弹性消失、物理机械性能降低，即老化，不耐老化是天然橡胶的致命弱点。

由于天然生胶的弹性过大，因此难以加工成各种制品。因此，天然生胶一般需要通过塑炼和混炼工艺进行加工。通过塑炼，使生胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态，并使其可塑性均匀化，以便制得质量均匀的胶料；混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产工艺。本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂呈分散相，生胶呈连续相。混炼过程中配合剂主要包括：硫化剂、促进剂、补强剂、活性剂、防老剂、增塑剂等。

橡胶隔振器是橡胶的重要用途之一，广泛用于精密设备中。橡胶隔振器的主要优点为：1、可以制成各种形状和不同硬度的制品，具有良好的弹性和足够的强度；2、可使隔振***的固有频率做的很低，并且具有较高的阻尼；3、无论在拉、压、剪切和扭转受力情况下，变形都比较大。

橡胶是一种非线性的弹性材料，几乎是不可压缩的。只有在变形较小时，才可近似地作为线性体。橡胶的弹性模量与硬度密切相关，且又受到温度和形状的影响。橡胶在长期载荷作用下的静态弹性模量E_S随橡胶硬度的增加而增加，橡胶硬度在邵氏硬度30～70HS之间，弹性模量变化范围为0≤E_S＜4。动态模量E_d是通过实验取得的，橡胶硬度在邵氏硬度30～70HS之间，动态弹性模量变化范围为0＜E_d≤10。橡胶的动态弹性模量与静态弹性模量的比值平均值

n_d称为动态系数，n_d值越小越好。

隔振器高度与变形量关系为：

Δ＝(0.15～0.20)H

H＝(5～6.7)Δ

在上述范围内，弹性模量变化是5％。

橡胶的硬度是决定橡胶性能的主要参数，从综合角度考虑，在隔振中使用的橡胶，我们一般采用邵氏硬度40度～90度。

根据被隔振对象总静载荷和所用的隔振器数量，求出每个隔振器承载的静载荷W(N)。根据隔振体系要求的固有频率f₀(f₀由隔振效率确定)，求出隔振器应具有的竖向动刚度k_zd(N/cm)

$k_{\mathrm{zd}}=\frac{W{\left(2\mathrm{\π}{f}_0\right)}^2}{g}$

式中k_zd-单个隔振器竖向动刚度(N/cm)；

W-单个隔振器静载荷(N)；

g-重力加速度，取g＝9.8cm/s²。

根据动、静态模量与橡胶硬度的关系和橡胶硬度，确定隔振器的静刚度k_zs。

一般情况下，可按下式计算

$k_{\mathrm{zs}}=\frac{k_{\mathrm{zd}}}{n_d}=\frac{k_{\mathrm{zd}}}{2.5}$

隔振器的水平刚度为

$k_x=\frac{\mathrm{GS}}{H}$

式中G-动态切变模量N/cm²， $G=\frac{1}{3}E;$

S-隔振器支撑面积；

H-隔振器高度。

确定隔振器几何尺寸竖向静变为Δ

$\mathrm{\Δ}=\frac{W}{k_{\mathrm{zs}}}$

隔振器的支承面积S

$S=\frac{H{k}_{\mathrm{zs}}}{E_S{\mathrm{\ξ}}_t{\mathrm{\ξ}}_s}$

CN 101906221A公开了一种超厚软质橡胶及制备方法。其配方包括：天然橡胶1#100、炭黑N330 5～40、硬脂酸1～4、N-苯基-α-萘胺0.75～2.5、N-异丙基-N’-苯基对苯二胺1～4、石蜡58#1～4、滑石粉5～40、硫磺1.5～5、氧化镁2.5～7、氧化锌4～11、促进剂D 0.75～2.5、固体古马隆1～4、硫酸钡10～60、癸二酸二丁酯4～12、松焦油1.5～4。将天然橡胶1#塑炼至可塑度0.6～0.65，加入其他原料混匀，制成胶片后成型和硫化。在硫化前，辅以局部定性夹模，可一次稳定成型得到超厚软质橡胶。

CN 102067040A公开了一种汽车减振产品用高阻尼橡胶配制原料，涉及橡胶技术领域，其特征按质量份如下：氯化丁基胶，100；炭黑N220，10～40；炭黑N330，20～50；环烷油H-3107，20～40；防老剂RD，1～3；防老剂4010NA，1～3；均匀剂40MSF，3～6；间接法氧化锌，5～10；氧化镁，0.1～0.5；促进剂BZ，1～5。

现有技术中制备的天然橡胶在抗老化性、扯断伸长率、回弹值、耐磨性、承载压缩量、固有频率等方面存在一定缺陷，少量各项性能较好的产品生产成本较高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种40度天然橡胶，其在抗老化性、耐磨性、承载压缩量、固有频率等方面均有显著改善，同时具有较低的生产成本。

本发明所述40度天然橡胶，其原料按照质量百分比包括：

作为优选方案，所述40度天然橡胶，其仅由以下原料按照质量百分比组成：

上述组分之和为100％。

优选所述40度天然橡胶，由以下原料按照质量百分比组成：

上述组分之和为100％。

所述硫化剂优选为硫磺、有机硫化物、过氧化物、金属氧化物、苯醌、胺类，进一步优选硫磺、有机硫化物的一种或其混合物，特别优选硫磺。

所述活性剂优选由无机类活性剂和有机类活性剂组成，进一步优选由氧化锌和硬脂酸组成，特别优选由1％～4％氧化锌和0.05％～0.4％硬脂酸组成，其质量百分含量为在所述原料中的百分含量。

所述促进剂优选为噻唑类促进剂，特别优选2-硫醇基苯并噻唑。

所述防老剂优选由N-苯基-β-萘胺和N-环己基-N’-苯基对苯二胺组成，进一步优选由0.05％～2.2％N-苯基-β-萘胺和0.05％～1.2％N-环己基-N’-苯基对苯二胺组成，其质量百分含量为在所述原料中的百分含量。

所述增塑剂优选为黄油。

进一步优选所述40度天然橡胶，由以下原料按照质量百分比组成：

橡胶原料：天然生胶55.5％

硫化剂：硫磺1.7％

补强剂：中粒子热裂法炭黑36％

活性剂：氧化锌2.8％，硬脂酸0.28％

促进剂：2-硫醇基苯并噻唑0.35％

防老剂：N-苯基-β-萘胺1.1％，N-环己基-N’-苯基对苯二胺0.56％

增塑剂：黄油1.71％。

本发明所述硫磺可以为硫磺粉、沉降硫磺、胶体硫磺、不溶性硫磺等，是已知产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述中粒子热裂法炭黑是由大量球形、椭圆形炭和少量熔接粒子组成，具有粒径大、比表面积小、结构低、容易分散和流动性好等特点，其可以增大扯断伸长率和回弹值，并可缩短混炼时间，为所属技术领域的已有产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述氧化锌和硬脂酸组成的活性剂，是采用硫磺-促进剂组成的硫化体系时最常用的活性剂组合。其中，所述氧化锌可以是橡胶专用的氧化锌；所述硬脂酸，即十八烷酸，分子式C₁₈H₃₆O₂。所述氧化锌和硬脂酸为所属技术领域的已有产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述2-硫醇基苯并噻唑，别名：促进剂M，是一种主要的酸性硫化剂，具有中等硫化速度。其硫化温度低，在橡胶中易分散、不污染，主要用于制造轮胎、胶带、胶鞋和其它工业橡胶制品，其化学结构式为：

所述2-硫醇基苯并噻唑为所属技术领域的已有产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述N-苯基-β-萘胺，别名：防老剂D，为浅灰色粉末，对热、氧、疲劳老化有效，其化学结构式为：

所述N-苯基-β-萘胺为所属技术领域的已有产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述N-环己基-N’-苯基对苯二胺，别名：防老剂4010，为亮灰色粉末，对臭氧和疲劳老化有特效，对氧、热、光和金属离子的老化也很有效，被称为“全能的防老剂”，其化学结构式为：

所述N-环己基-N’-苯基对苯二胺为所属技术领域的已有产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述黄油又属软化剂，可使炭黑快速分布均匀，可改善橡胶的挠曲性、热扭变性、柔韧性，提高橡胶光泽度，增塑效率高，相溶性好，不易氧化和挥发，为所属技术领域的已有产品，可以市售得到或按照现有技术/新技术的制备方法得到。

本发明所述的40度天然橡胶，可以根据需要添加其他添加剂，例如防焦剂、颜料等，其均是所属技术领域的已知技术，所属技术领域的技术人员根据其所掌握的知识，可以根据需要自由选择合适的添加剂，本发明不再就此详述。

本发明的另一目的在于提供40度天然橡胶的生产工艺。

所述40度天然橡胶的生产工艺包括以下步骤：

(1)烘胶：将配方规定的天然生胶置于30～70℃下，烘胶至少3小时；

(2)破胶：烘胶后的天然生胶立即进行破胶。破胶时辊距为0.3mm～0.9mm；

(3)第一次塑炼：将天然生胶分为至少3等份，每份重量不超过20kg。辊距为0.3mm至0.9mm，要求打卷并调转90°进行下遍塑炼。连续过辊10至18遍；

(4)停放至少3小时后，进行第二次塑炼。第二次塑炼依然是辊距调整为0.3mm至0.9mm，打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊10至18遍。停放至少3小时后，方可进入混炼工艺；

(5)混炼：将塑炼好的原胶放入开炼机，使其包辊，在完全均匀包辊后，将配方规定的活性剂和防老剂混合，至少分2次加入。再过辊至少2遍，使其分散均匀，之后至少分2次轮流加入配方规定的中粒子热裂法炭黑和增塑剂，中粒子热裂法炭黑与增塑剂混炼均匀后加入配方规定的促进剂，最后加入配方规定的硫化剂。

作为优选方案，步骤(1)中，将天然生胶置于烘箱内进行烘胶，烘胶温度优选40～60℃；烘胶时间优选至少4小时；

步骤(2)中，破胶时辊距优选为0.4mm～0.8mm，特别优选为0.5mm～0.7mm。

步骤(3)中，优选将天然生胶分为3等份。

步骤(3)中，优选等分后，每份天然生胶重量不超过18kg，进一步优选不超过16kg，特别优选不超过15kg。

步骤(3)中，优选辊距为0.4mm至0.8mm，特别优选辊距为0.5mm至0.7mm。

步骤(3)中，优选连续过辊11至17遍，特别优选连续过辊12至15遍。

步骤(4)中，进行第二次塑炼前，优选停放至少4小时。

步骤(4)中，第二次塑炼优选辊距为0.4mm至0.8mm，特别优选辊距为0.5mm至0.7mm。

步骤(4)中，优选连续过辊11至17遍，特别优选连续过辊12至15遍。

步骤(4)中，第二次塑炼后，优选停放至少4小时后，进一步优选不超过12天，特别优选不超过10天，然后进入混炼工艺。优选将停放时间过长的生胶，重新进行塑炼。

步骤(5)中，混合后的活性剂和防老剂优选至少分3次加入，特别优选3次。

步骤(5)中，优选过辊2～4遍，特别优选过辊2～3遍。

步骤(5)中，中粒子热裂法炭黑和增塑剂优选至少分3次加入，特别优选3次。

所述40度天然橡胶，优选用于制造橡胶隔振器。

本发明所制备40度天然橡胶采用天然生胶作原料，因此具有较高的强度、延伸性；通过调整炭黑的加入量及炭黑种类的选择，改变橡胶硬度和弹性，以使其具有比现有技术制备的橡胶有更好的承载压缩量和固有频率；同时本发明制备的天然橡胶在抗老化性、扯断伸长率、耐磨性、回弹值等方面均有显著提高，且表面洁净，柔软度较好，并且具有更低的生产成本，具有显著的优势。

附图说明

图1为对比例一美国U公司产品RA1500EMA静刚度测试结果

图2为对比例二制备的天然橡胶静刚度测试结果

图3为对比例三制备的天然橡胶静刚度测试结果

图4为实施例一制备的天然橡胶的静刚度测试结果

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

对比例一

对代表现有技术的美国U公司产品RA1500EMA进行静刚度测试。

图1为对比例一美国U公司产品RA1500EMA静刚度测试结果。

此种橡胶各项性能都比较优异，但是生产成本较高，制约了其推广使用。

对比例二

按照如下步骤制备40度天然橡胶：

(1)称取天然生胶65g、喷雾炭黑21g、硫磺7g、氧化锌2.8g、硬脂酸0.28g、2-硫醇基苯并噻唑0.58g、防老剂：N-苯基-β-萘胺1.11g，N-环己基-N’-苯基对苯二胺0.56g、黄油1.67g。

(2)按照本发明公开的生产工艺制得40度天然橡胶。

图2为对比例二制备的天然橡胶静刚度测试结果。

将此试验结果与对比例一中RA1500EMA静刚度测试结果进行比较可知，两者性能很接近，但是本对比例产品承载压缩量比较大，说明硫化橡胶偏软。所以修改橡胶配方的方案是降低硫磺用量，增加炭黑用量，以减小橡胶承载压缩量。

对比例三

按照如下步骤制备40度天然橡胶：

(1)称取天然橡胶55.5g、硫磺1.67g、喷雾炭黑36.1g、氧化锌2.8g、硬脂酸0.28g、2-硫醇基苯并噻唑0.33g、N-苯基-β-萘胺1.11g、N-环己基-N’-苯基对苯二胺0.56g、黄油1.67g。

(2)按照本发明公开的生产工艺制得40度天然橡胶。

图3为对比例三制备的天然橡胶静刚度测试结果。

将此试验结果与对比例一中RA1500EMA静刚度测试结果进行比较可知，本对比例产品压缩量比RA1500EMA大0.6～1.1mm，固有频率小约1.0Hz，即在相同荷载下本产品的隔振效率优于对比例一产品。但由于压缩量较大，不符合使用要求，因此需进一步改进，即更换炭黑种类。

实施例一

按照如下步骤制备本发明的40度天然橡胶：

(1)烘胶：将55.5g天然生胶置于置于烘箱内60℃下，烘胶4小时；

(2)破胶：烘胶后的天然生胶立即进行破胶。破胶时辊距为0.5mm；

(3)第一次塑炼：将天然生胶分为3等份，每份重量为18.5kg。辊距为0.5mm，要求打卷并调转90°进行下遍塑炼。连续过辊12遍；

(4)停放4小时后，进行第二次塑炼。第二次塑炼辊距调整为0.5mm，打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊12遍。停放4小时后，进入混炼工艺；

(5)混炼：将塑炼好的原胶放入开炼机，使其包辊，在完全均匀包辊后，将2.8g氧化锌、0.28g硬脂酸、1.1g N-苯基-β-萘胺、0.56g N-环己基-N’-苯基对苯二胺混合，分3次加入。再过辊3遍，使其分散均匀，之后3次轮流加入36g中粒子热裂法炭黑和1.71g黄油，中粒子热裂法炭黑与黄油混炼均匀后加入0.35g 2-硫醇基苯并噻唑，最后加入1.7g硫磺。

图4为实施例一制备的天然橡胶的静刚度测试结果。

由测试结果可知，本产品在载荷分别为100kg和200kg时，与对比例一产品RA1500EMA相比，压缩量分别大0.3mm和0.2mm，固有频率高0.6Hz和2.1Hz，即在相同荷载下本产品的隔振效率优于对比例一产品。

本产品用于数控精密机器，在使用过程中对承载压缩量要求较高。本实施例产品在使用中，产品压缩量与RA1500EMA很接近，基本达到要求。

实施例二

按照如下步骤制备本发明的40度天然橡胶：

(1)烘胶：将50g天然生胶置于70℃下，烘胶3小时；

(2)破胶：烘胶后的天然生胶立即进行破胶。破胶时辊距为0.3mm；

(3)第一次塑炼：将天然生胶分为3等份，每份重量约为16.667kg。辊距为0.3mm，要求打卷并调转90°进行下遍塑炼。连续过辊18遍；

(4)停放5小时后，进行第二次塑炼。第二次塑炼辊距调整为0.3mm，打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊18遍。停放5小时后，进入混炼工艺；

(5)混炼：将塑炼好的原胶放入开炼机，使其包辊，在完全均匀包辊后，将3.45g氧化锌，0.2g硬脂酸、2.2g N-苯基-β-萘胺、1g N-环己基-N’-苯基对苯二胺混合，分5次加入。再过辊4遍，使其分散均匀，之后分5次轮流加入41.62g中粒子热裂法炭黑和1g黄油，中粒子热裂法炭黑与黄油混炼均匀后加入0.03g 2-硫醇基苯并噻唑，最后加入0.5g硫磺。

实施例三

按照如下步骤制备本发明的40度天然橡胶：

(1)烘胶：将59.95g天然生胶置于30℃下，烘胶5小时；

(2)破胶：烘胶后的天然生胶立即进行破胶。破胶时辊距为0.9mm；

(3)第一次塑炼：将天然生胶分为3等份，每份重量19.98kg。辊距为0.9mm，要求打卷并调转90°进行下遍塑炼。连续过辊10遍；

(4)停放4小时后，进行第二次塑炼。第二次塑炼辊距调整为0.9mm，打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊10遍。停放4小时后，进入混炼工艺；

(5)混炼：将塑炼好的原胶放入开炼机，使其包辊，在完全均匀包辊后，将3.75g氧化锌、0.35g硬脂酸、0.5g N-苯基-β-萘胺、0.05g N-环己基-N’-苯基对苯二胺混合，分2次加入。再过辊2遍，使其分散均匀，之后分2次轮流加入30g中粒子热裂法炭黑和2.2g黄油，中粒子热裂法炭黑与黄油混炼均匀后加入0.7g 2-硫醇基苯并噻唑，最后加入2.5g硫磺。

实施例四

按照如下步骤制备本发明的40度天然橡胶：

(1)烘胶：将52g天然生胶置于40℃下，烘胶4小时；

(2)破胶：烘胶后的天然生胶立即进行破胶。破胶时辊距为0.7mm；

(3)第一次塑炼：将天然生胶分为4等份，每份重量13kg。辊距为0.7mm，要求打卷并调转90°进行下遍塑炼。连续过辊15遍；

(4)停放4小时后，进行第二次塑炼。第二次塑炼辊距为0.7mm，打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊17遍。停放8天后，进入混炼工艺；

(5)混炼：将塑炼好的原胶放入开炼机，使其包辊，在完全均匀包辊后，将2g氧化锌、0.35g硬脂酸、1.5gN-苯基-β-萘胺、0.3gN-环己基-N’-苯基对苯二胺混合，分3次加入。再过辊3遍，使其分散均匀，之后分3次轮流加入39.75g中粒子热裂法炭黑和1.9g黄油，中粒子热裂法炭黑与黄油混炼均匀后加入0.2g2-硫醇基苯并噻唑，最后加入2g硫磺。

对比实施例及对比例可知，本发明采用独特的配方组合，使得40度天然橡胶的各项性能相较于现有技术，均取得了大幅进步，并且生产成本大大降低，解决了现有技术一直未能解决的技术难题。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (24)

1.一种40度天然橡胶的制备方法，所述40度天然橡胶原料按照质量百分比包括：

其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：

（1）烘胶：将配方规定的天然生胶置于30~70℃下，烘胶至少3小时；

（2）破胶：烘胶后的天然生胶立即进行破胶，破胶时辊距为0.3mm~0.9mm；

（3）第一次塑炼：将天然生胶分为至少3等份，每份重量不超过20kg，辊距为0.3mm至0.9mm，要求打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊10至18遍；

（4）停放至少3小时后，进行第二次塑炼，第二次塑炼依然是辊距调整为0.3mm至0.9mm，打卷并调转90°进行下遍塑炼，连续过辊10至18遍，停放至少3小时后，方可进入混炼工艺；

（5）混炼：将塑炼好的原胶放入开炼机，使其包辊，在完全均匀包辊后，将配方规定的活性剂和防老剂混合，至少分2次加入，再过辊至少2遍，使其分散均匀，之后至少分2次轮流加入配方规定的中粒子热裂法炭黑和增塑剂，中粒子热裂法炭黑与增塑剂混炼均匀后加入配方规定的促进剂，最后加入配方规定的硫化剂。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其仅由以下原料按照质量百分比组成：

上述组分之和为100%。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其由以下原料按照质量百分比组成：

上述组分之和为100%。

4.如权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述硫化剂为硫磺、有机硫化物、过氧化物、金属氧化物、苯醌、胺类；

所述活性剂由氧化锌和硬脂酸组成；

所述促进剂为噻唑类促进剂；

所述防老剂由N-苯基-β-萘胺和N-环己基-N’-苯基对苯二胺组成；

所述增塑剂为黄油。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，其由以下原料按照质量百分比组成：

橡胶原料：天然生胶55.5%

硫化剂：硫磺1.7%

补强剂：中粒子热裂法炭黑36%

活性剂：氧化锌2.8%，硬脂酸0.28%

促进剂：2-硫醇基苯并噻唑0.35%

防老剂：N-苯基-β-萘胺1.1%，N-环己基-N’-苯基对苯二胺0.56%

增塑剂：黄油1.71%。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述活性剂由1%~4%氧化锌和0.05%~0.4%硬脂酸组成，其质量百分含量为在所述原料中的百分含量。

7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述促进剂为2-硫醇基苯并噻唑。

8.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述防老剂由0.05%~2.2%N-苯基-β-萘胺和0.05%~1.2%N-环己基-N’-苯基对苯二胺组成，其质量百分含量为在所述原料中的百分含量。

9.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述硫化剂为硫磺、有机硫化物的一种或其混合物。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述硫化剂为硫磺。

11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）中，将天然生胶置于烘箱内进行烘胶，烘胶温度40~60℃；烘胶时间至少4小时；

步骤（2）中，破胶时辊距为0.4mm~0.8mm。

12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，步骤（2）中，破胶时辊距为0.5mm~0.7mm。

13.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，将天然生胶分为3等份；

步骤（3）中，等分后，每份天然生胶重量不超过18kg；

步骤（3）中，辊距为0.4mm至0.8mm；

步骤（3）中，连续过辊11至17遍。

14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，等分后，每份天然生胶重量不超过16kg。

15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，等分后，每份天然生胶重量不超过15kg。

16.如权利要求13所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，辊距为0.5mm至0.7mm。

17.如权利要求13所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，连续过辊12至15遍。

18.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，进行第二次塑炼前，停放至少4小时；

步骤（4）中，第二次塑炼辊距为0.4mm至0.8mm；

步骤（4）中，连续过辊11至17遍；

步骤（4）中，第二次塑炼后，停放至少4小时后，然后进入混炼工艺，将停放时间过长的生胶，重新进行塑炼；

步骤（5）中，混合后的活性剂和防老剂至少分3次加入；

步骤（5）中，过辊2～4遍；

步骤（5）中，中粒子热裂法炭黑和增塑剂至少分3次加入。

19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，第二次塑炼辊距为0.5mm至0.7mm。

20.如权利要求18所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，连续过辊12至15遍。

21.如权利要求18所述的方法，其特征在于，步骤（4）中，第二次塑炼后，停放时间不超过12天。

22.如权利要求18所述的方法，其特征在于，步骤（5）中，混合后的活性剂和防老剂分3次加入。

23.如权利要求18所述的方法，其特征在于，步骤（5）中，过辊2～3遍。

24.如权利要求18所述的方法，其特征在于，步骤（5）中，中粒子热裂法炭黑和增塑剂分3次加入。

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