CN102410272A - 电液伺服折弯机液压*** - Google Patents

Abstract

本技术提供一种结构简单、油缸速度控制方便、通用性强的电液伺服折弯机液压***。本电液伺服折弯机液压***，充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P口接油泵的出油口，B口经电磁换向阀接油缸下腔，A口经接油缸上腔，T口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P口接油泵的出油口，T口接油箱，A口和B口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。

Description

电液伺服折弯机液压***

技术领域

本技术涉及一种折弯机液压控制***，具体的说，是一种电液伺服同步的折弯机液压控制***，尤其适用于300T以下、液压缸间距短的电液同步折弯机，安装及配管极为方便，抗偏载能力强，同步精度高，且成本低、功率密度比高。

背景技术

目前国内电液伺服同步折弯机的液压控制***原理相似，几十年基本未变，液压组件都是采用国内通用的板式安装阀，三控制块结构方式，制造相对方便些。整个液压控制阀组质量较大且功率密度比低，属于原苏联格式，体积庞大且笨重。

 

发明内容

本技术的目的是提供一种结构简单、油缸速度控制方便、通用性强的电液伺服折弯机液压***。

本电液伺服折弯机液压***，充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P口接油泵的出油口，B口经电磁换向阀接油缸下腔，A口经接油缸上腔，T口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P口接油泵的出油口，T口接油箱，A口和B口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。

本技术的有益效果：本技术利用比例伺服阀的可控开口控制油缸速度，油缸上腔（无杆腔）内的液压油能够通过充液阀快速进出（到油箱内）。因此本折弯机液压***油缸速度控制方便、通用性强。

上述的电液伺服折弯机液压***，充液阀若为常开型充液阀，充液阀A口接充液阀控制油口，B口封闭；充液阀若为常闭型充液阀，充液阀B口接充液阀控制油口，A口封闭。

上述的电液伺服折弯机液压***，压力控制阀组包括二通插装阀、比例压力阀；油泵的出油口经二通插装阀接油箱；二通插装阀的控制口经比例压力阀接油箱。优选，压力控制阀组还包括用于限制***最高压力的、并联在比例压力阀两端的安全阀。

上述的电液伺服折弯机液压***，比例伺服阀的B口还经一压力阀接油缸下腔，T口经单向阀接油箱。

上述的电液伺服折弯机液压***，控制充液阀的控制阀的P口通过液阻接油泵的出油口。

上述的电液伺服折弯机液压***，在油箱与油缸下腔之间接有安全阀。

附图说明

图1是本技术的液压原理图。

图2是本技术的动作顺序图。

具体实施方式

下面结合附图对本技术作进一步说明。

参见图1所示，该液压控制***组成包括：

1、中心控制块（数控***）：集成了***压力控制、油缸同步控制、工作台挠度补偿等控制模块。

2、***压力控制：二通插装阀20、压力阀21、比例压力阀22。

3、油缸同步控制：电磁换向阀4.1、4.2，背压阀5.1、5.2，下腔安全阀8.1、8.2，比例伺服阀2.、2.2。

4、另外还有控制充液阀是电磁换向阀28及充液阀，充液阀常开型充液阀，安装在油缸体内（原理图中为常开型充液阀，其控制口接电磁换向阀28的A口。若为常闭型充液阀，其控制口接接电磁换向阀28的B口）。

原理说明（参照液压原理图和动作顺序图）。

一、压力控制：启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀22控制二通插装阀20来调节液压***的压力，以满足折弯力的要求。压力阀21为安全阀，限制***最高压力。

二、工作循环

1、快下：数控***给比例压力阀22的Y7电压20%～30%，电磁换向阀28的Y5失电，电磁换向阀4.1、4.2的Y3.1、Y3.2得电时，给比例伺服阀2.1、2.2正电压约80%，滑块由于自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比例伺服阀2.1、2.2同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过电磁阀4.1、4.2（A→P）、比例伺服阀2.1、2.2（B→T）回到油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀2.1、2.2控制电压Y1.1、Y1.2控制比例伺服阀开口而得到不同速度。

2、工进：给比例压力阀2的Y7得电，电磁换向阀28的Y5得电，使充液阀关闭，电磁换向阀电磁换向阀4.1、4.2的Y3.1、Y3.2失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀2.1、2.2进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油经过背压阀5.1、5.2、比例伺服阀2.1、2.2回油箱，滑块慢速下行。通过调节比例伺服阀的控制电压Y1.1、Y1.2控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀8.1、8.2是防止油缸下腔压力过高，设定压力比***压力高10%，背压阀5.1、5.2设定压力一般为平衡压力加（30～50）bar。

3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀2.1、2.2（Y1.1、Y1.2）0V电压即使得比例伺服阀保持在中位，从而切断油缸上、下腔的通路，滑块停留在下死点。

4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀22的Y7得电仍然保持压力，将比例伺服阀2.1、2.2（Y1.1、Y1.2）一定负电压，使比例阀微量开启（返程方向），滑块会缓慢上行，上行距离可以通过调节数控***参数进行调整，卸荷过程所用时间由减压速度参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀2.1、2.2卸荷。

5、返程：电磁换向阀28的Y5失电，给，比例压力阀22的Y7一定电压，电磁换向阀4.1、4.2（Y3.1、Y3.2）失电，比例伺服阀2.1、2.2（Y1.1/Y1.2）负电压，压力油由泵块经两个同步块上比例伺服阀2.1、2.2、电磁换向阀4.1、4.2（P→A）到油缸下腔（有杆腔），油缸上腔（无杆腔）的液压油经充液阀回油箱。滑块快速返回。回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压（Y1.1、Y1.2）控制比例伺服阀2.1、2.2开口而得到不同速度。

三、工作台补偿：

工作台的补偿通过控制比例减压阀10的Y10来完成，压力油经比例减压阀10进入补偿缸，通过调节比例减压阀10的电压来调节比例减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。

本技术解决的是300T以下、液压缸间距短的电液同步折弯机三控制块款式安装及配管繁琐，抗偏载能力差，同步精度低，且成本高、功率密度比低等问题。 

本技术的折弯机液压***即中央控制块型式就是把三个控制阀块合成一个控制块，通过高度集成，充分合理优化压缩空间的***功能。本技术提供一种集成功能全面，集成块功率密度大，轻量化设计的用于中小吨位数控折弯机电液伺服半闭环控制***。一个控制集成块可控制两个液压缸及其充液阀的同步动作，同步精度较高，行程可调，安装简单，排管方便。

充液阀同步控制功能，采用能够适应常开和常闭型充液阀控制，充液阀通断柔顺性控制。***调压柔性阻尼调节控制技术，对插装式压力控制模块中二通插装阀的启闭特性进行调节，减少压力冲击和波动对其可靠性的影响。带有比例压力调节控制功能。半闭环比例伺服控制，通过数控***输入压力、流量、位置参数即可实现重复定位，定位精度达±0.01mm，降低数控***运算复杂性，提高***响应速度。

本技术涉及一种数控折弯机液压***，提供的是一种集成功能全面，集成块功率密度大，结构紧凑、轻量化、通用性强、模块化的折弯机液压***；并带有集成液压挠度补偿机构；半闭环比例伺服控制，通过数控***输入压力、流量、位置参数即可实现重复定位，定位精度达±0.01mm，降低数控***运算复杂性，提高***响应速度；集成充液阀同步控制功能，采用能够适应常开和常闭型充液阀控制，充液阀通断柔顺性控制；***调压柔性阻尼调节控制技术，对插装式压力控制模块中二通插装阀的启闭特性进行调节，减少压力冲击和波动对其可靠性的影响；外形尺寸仅为260mm×150mm×120mm，重量小于32KG。

Claims (7)

1.电液伺服折弯机液压***，其特征是：充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P口接油泵的出油口，B口经电磁换向阀接油缸下腔，A口经接油缸上腔，T口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P口接油泵的出油口，T口接油箱，A口和B口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。

2.如权利要求1所述的电液伺服折弯机液压***，其特征是：充液阀若为常开型充液阀，充液阀A口接充液阀控制油口，B口封闭；充液阀若为常闭型充液阀，充液阀B口接充液阀控制油口，A口封闭。

3.如权利要求1所述的电液伺服折弯机液压***，其特征是：压力控制阀组包括二通插装阀、比例压力阀；油泵的出油口经二通插装阀接油箱；二通插装阀的控制口经比例压力阀接油箱。

4.如权利要求3所述的电液伺服折弯机液压***，其特征是：压力控制阀组还包括用于限制***最高压力的、并联在比例压力阀两端的安全阀。

5.如权利要求1所述的电液伺服折弯机液压***，其特征是：比例伺服阀的B口还经一压力阀接油缸下腔，T口经单向阀接油箱。

6.如权利要求1所述的电液伺服折弯机液压***，其特征是：控制充液阀的控制阀的P口通过液阻接油泵的出油口。

7.如权利要求1所述的电液伺服折弯机液压***，其特征是：在油箱与油缸下腔之间接有安全阀。

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