CN102398485B - 载重轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种载重轮胎，能够将磨损寿命的降低抑制到最小限度，并且抑制夹石的产生。在胎面部具有锯齿状主沟，该锯齿状主沟两侧的沟壁分别将沟壁向沟宽度中心侧凸出的凸角侧弯曲点和沟壁向沟宽度中心侧凹入的凹角侧弯曲点交替反复地以锯齿状延伸。锯齿状主沟包括轮胎赤道面侧的内锯齿状主沟，且在其两侧的沟壁上在包括凸角侧弯曲点的凸角侧弯曲部设有用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的凸角侧锥面部，并且在包括上述凹角侧弯曲点的凹角侧弯曲部设有用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的凹角侧锥面部。凸角侧锥面部的轮胎周向长度(La)与凹角侧锥面部的轮胎周向长度(Lb)不同。

Description

载重轮胎

技术领域

本发明涉及一种载重轮胎，尤其涉及提高耐夹石性能的载重轮胎。

背景技术

近年来，伴随道路网的标准化、车辆高性能化的发展，卡车、客车等所使用的载重轮胎大多使用如下的轮胎，即，使用在胎面部设有沿轮胎周向延伸的多条周向主沟的条状花纹来提高高速行驶性能，并且上述周向主沟采用锯齿状沟来提高牵引性和制动性。

但是，在利用这种载重轮胎行驶于碎石道路等非铺装道路的情况下，容易在上述周向主沟内产生夹石，并且如果在产生该夹石的状态下使轮胎行驶，则有可能损伤沟底而造成轮胎破损。尤其是上述夹石容易在接地压较高的轮胎赤道面侧的周向主沟内产生，并且存在易在锯齿状沟内锯齿状的弯曲部分产生的倾向。

以往，作为抑制这样的夹石的技术，公知有如下的技术，即，例如如图10所示，将周向主沟a两侧的沟壁b分别做成由沟底侧壁部b1和踏面侧壁部b2形成的两阶锥状沟，其中，沟底侧壁部b1从沟底c以陡倾斜率延伸，踏面侧壁部b2从该沟底侧壁部b1以缓倾斜率延伸至胎面踏面Ts(例如参照专利文献1、2)。

然而，在这样的两阶锥状沟的情况下，由于胎面部的橡胶体积减少了踏面侧壁部b2缓倾斜的部分的量，所以存在轮胎的磨损寿命缩短这样的问题。此外，特别是为了抑制锯齿状沟的弯曲部分中的夹石，而必需将上述踏面侧壁部b2相对于胎面踏面Ts的法线的角度θ设定得较大例如在40°以上，但这种情况下，会造成橡胶体积进一步的减少，所以磨损寿命的降低成为更大的问题。

专利文献1：日本特开2003-54219号公报

专利文献2：日本特开2008-296795号公报

发明内容

因此本发明的目的在于提供一种载重轮胎，以将由胎面橡胶体积引起的磨损寿命的降低抑制到最小限度，并且能够有效地抑制周向主沟采用锯齿状沟时产生夹石的问题。

为了解决上述课题，本申请的技术方案1的发明，在胎面部具有以锯齿状沿轮胎周向延伸的锯齿状主沟，该载重轮胎的特征在于，

上述锯齿状主沟的两侧的沟壁分别将沟壁向沟宽度中心侧凸出的凸角侧弯曲点和沟壁向沟宽度中心侧凹入的凹角侧弯曲点交替地反复以锯齿状延伸，并且一方的沟壁的凸角侧弯曲点与另一方的沟壁的凹角侧弯曲点相互对置地形成对，

上述锯齿状主沟包括配置在轮胎赤道面上或轮胎赤道面的两侧的内锯齿状主沟，并且

该内锯齿状主沟，在两侧的沟壁上在包括上述凸角侧弯曲点的凸角侧弯曲部设有凸角侧锥面部，该凸角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，并且在包括上述凹角侧弯曲点的凹角侧弯曲部设有凹角侧锥面部，该凹角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，而且

上述凸角侧锥面部的轮胎周向长度La与上述凹角侧锥面部的轮胎周向长度Lb不同。

此外，技术方案2的发明，其特征在于，上述凸角侧锥面部的轮胎周向长度La小于上述凹角侧锥面部的轮胎周向长度Lb。

此外，技术方案3的发明，其特征在于，上述凸角侧锥面部的自胎面踏面起的锥部深度H在上述凸角侧的弯曲点的位置为最大，并且该锥部深度H随着从上述凸角侧的弯曲点离开而逐渐减小。

此外，技术方案4的发明，其特征在于，上述胎面部具有从两侧的沟壁的上述凸角侧弯曲点开始延伸的刀槽花纹。

此外，技术方案5的发明，其特征在于，上述锯齿状主沟在上述内锯齿状主沟的轮胎轴向外侧包括外锯齿状主沟，

该外锯齿状主沟，在一方的沟壁上在包括上述凸角侧弯曲点的凸角侧弯曲部设有凸角侧锥面部，该凸角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，并且在包括上述凹角侧弯曲点的凹角侧弯曲部设有凹角侧锥面部，该凹角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，并且，

在另一方的沟壁上，在凸角侧弯曲部设有凸角侧锥面部，并且在凹角侧弯曲部不设置凹角侧锥面部。

此外，技术方案6的发明，其特征在于，上述外锯齿状主沟的上述另一方的沟壁配置在轮胎轴向内侧。

此外，技术方案7的发明，其特征在于，上述胎面部在上述另一方的沟壁上具有切口，该切口从在凹角侧弯曲点和与该凹角侧弯曲点在轮胎周向两侧相邻的凸角侧弯曲点之间延伸的两侧的直线沟部中的一方的直线沟部延伸。

此外，技术方案8的发明，其特征在于，上述内锯齿状主沟的两侧的沟壁包括沟底侧壁部和踏面侧壁部，其中，上述沟底侧壁部从沟底延伸至沟深度DA的20～50％的位置，上述踏面侧壁部与该沟底侧壁部连接且相对于胎面踏面的法线的角度比该沟底侧壁部的大。

本发明如上所述，在最容易产生夹石的内锯齿状主沟中，在其两侧的沟壁的凸角侧弯曲部和凹角侧弯曲部，设置用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切成倒角状的凸角侧锥面部和凹角侧锥面部。因此，能够将由锥面部的形成所致的胎面橡胶体积的降低抑制到最小限度，并且能够抑制在锯齿状主沟内显著的在弯曲部分夹石的问题。

此外，将两侧的沟壁中的一方的沟壁的凸角侧锥面部与另一方的沟壁的凹角侧锥面部相互对置地配置。此时，由于凸角侧锥面部的轮胎周向长度La与凹角侧锥面部的轮胎周向长度Lb不同，所以对置的凸角侧锥面部的周向端与凹角侧锥面部的周向端在周向上错开。因此，在周向端之间很难夹住石子，因此能够进一步提高耐夹石性能。此外由于一方的锥面部的周向长度缩短，因此这部分能够抑制胎面橡胶体积的减少，能够进一步抑制磨损寿命的降低。

附图说明

图1为表示本发明的载重轮胎的一个实施例的胎面花纹的展开图。

图2为表示内锯齿状主沟的放大图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为从沟宽度中心侧观察凸角侧锥面部的立体图。

图5为从沟宽度中心侧观察凹角侧锥面部的立体图。

图6为表示外锯齿状主沟的放大图。

图7为图6的B-B剖视图。

图8为说明外锯齿状主沟中的凹角侧锥面部的作用的局部放大图。

图9为从沟宽度中心侧观察外锯齿状主沟的凹角侧锥面部的立体图。

图10为表示两阶锥状沟的剖视图。

图中标号说明：1…载重轮胎；2…胎面部；3…锯齿状主沟；3A…内锯齿状主沟；3B…外锯齿状主沟；10、12…凸角侧锥面部；11、13…凹角侧锥面部；15…刀槽花纹；17…沟底侧壁部；18…踏面侧壁部；24、26…凸角侧锥面部；25…凹角侧锥面部；30、31…直线沟部；32…切口；C…拐角部；Co…轮胎赤道面；Ja1、Ja2…凸角侧弯曲部；Jb1、Jb2…凹角侧弯曲部；K1、K2…沟壁；Pa1、Pa2…凸角侧弯曲点；Pb1、Pb2…凹角侧弯曲点；Ts…胎面踏面。

具体实施方式

下面，对本发明的实施方式进行详细说明。

如图1所示，本实施方式的载重轮胎1在胎面部2具有以锯齿状沿轮胎周向延伸的至少一条锯齿状主沟3。在本例中示出了上述锯齿状主沟3包括共计三条锯齿状主沟的情况，即：在轮胎赤道面Co上延伸的一条内锯齿状主沟3A、和配置在该内锯齿状主沟3A的轮胎轴向两外侧的一对外锯齿状主沟3B、3B。然而不限定于该构成，例如作为内锯齿状主沟，还可以设置配置在轮胎赤道面Co两侧的一对内锯齿状主沟3A、3A。

接着，如图2、6所示，内、外锯齿状主沟3A、3B两侧的沟壁K1、K2中的一方的沟壁K1将沟壁K1向沟宽度中心侧凸出的凸角侧弯曲点Pa1和沟壁K1向沟宽度中心侧凹入的凹角侧弯曲点Pb1交替反复并以锯齿状延伸，并且另一方的沟壁K2将沟壁K2向沟宽度中心侧凸出的凸角侧弯曲点Pa2和沟壁K2向沟宽度中心侧凹入的凹角侧弯曲点Pb2交替反复并以锯齿状延伸。此外，一方的沟壁K1的凸角侧弯曲点Pa1与另一方的沟壁K2的凹角侧弯曲点Pb2相互对置地形成对，另一方的沟壁K2的凸角侧弯曲点Pa2与一方的沟壁K1凹角侧弯曲点Pb1相互对置地形成对。

其中，如在图3、7中表示的内、外锯齿状主沟3A、3B的截面那样，上述内、外锯齿状主沟3A、3B的沟宽度WA、WB以及沟深度DA、DB虽未特殊限定，但如果过小则有可能使排水性能变差，相反如果过大则除了减小花纹刚性使操纵稳定性降低之外，还减少胎面橡胶体积而造成磨损寿命的降低。根据这样的观点，内、外锯齿状主沟3A、3B的沟宽度WA、WB的下限与以往的轮胎同样，为胎面宽度TW(图1所示)的2.5％以上，更优选为3.0％以上，并且上限为上述胎面宽度TW的10.0％以下，更优选为8.0％以下。此外，内、外锯齿状主沟3A、3B的沟深度DA、DB的下限为胎面宽度TW的4.0％以上，更优选为5.0％以上，并且上限为胎面宽度TW的10.0％以下，更优选为9.0％以下。尤其在载重轮胎的情况下，上述沟宽度WA、WB以及沟深度DA、DB均优选为10～25mm的范围。其中，上述沟宽度WA、WB表示在与各主沟的长度方向成直角的沟截面中在胎面踏面Ts处的沟宽度，沟深度DA、DB表示距胎面踏面Ts最深的最深部的沟深度。此外，内锯齿状主沟3A和外锯齿状主沟3B在轮胎一周的锯齿间距数相等，由此在内、外锯齿状主沟3A、3B之间形成以大致一定的宽度沿周向延伸的周向条形花纹。

另外，如图2所示，在上述内锯齿状主沟3A的一方的沟壁K1上，在包括上述凸角侧弯曲点Pa1的凸角侧弯曲部Ja1设有用斜面将上述沟壁K1与胎面踏面Ts相交的拐角部C(图4所示)切掉所形成的凸角侧锥面部10，并且在包括上述凹角侧弯曲点Pb1的凹角侧弯曲部Jb1，设有用斜面将沟壁K1与胎面踏面Ts相交的拐角部C(图5所示)切掉所形成的凹角侧锥面部11。此外，同样，在内锯齿状主沟3A的另一方的沟壁K2上，在包括上述凸角侧弯曲点Pa2的凸角侧弯曲部Ja2，设有用斜面将上述沟壁K2与胎面踏面Ts相交的拐角部C切掉所形成的凸角侧锥面部12，并且在包括上述凹角侧弯曲点Pb2的凹角侧弯曲部Jb2，设有用斜面将沟壁K2与胎面踏面Ts相交的拐角部C切掉所形成的凹角侧锥面部13。

在本例中，上述凸角侧锥面部10、12为相互相同的构成，如在图4中以凸角侧锥面部10为代表表示的那样，由三角形状的两个倾斜面部分20A、20B形成。具体而言，在将上述沟壁K1的凸角侧弯曲点Pa1与沟壁K1的上缘E1相交的点设为顶点Q时，一方的倾斜面部分20A形成将以下三点连接而成的三角形状，即：离开上述顶点Q的上述凸角侧弯曲点Pa1上的点Ft、从上述顶点Q向周向一方侧离开的上述上缘E1上的点Fu、以及从上述顶点Q在轮胎轴向离开的胎面踏面Ts上的点Fv。此外，另一方的倾斜面部分20B是将上述点Ft、上述点Fv和从上述顶点Q向周向另一方侧离开的上述上缘E1上的点Fw连接而成的三角形状。

因此在本例中，上述凸角侧锥面部10自胎面踏面Ts起的锥部深度H在上述凸角侧弯曲点Pa1的位置为最大值Hmax，并且该锥部深度H随着从上述凸角侧弯曲点Pa1离开而逐渐减小，并在上述点Fu、Fv、Fw的位置成为0(零)。另外在本例中，上述一方、另一方的倾斜面部分20A、20B形成为相同的形状。

相对于此，上述凹角侧锥面部11、13为相互相同的构成，如在图5中以凹角侧锥面部11为代表表示的那样，在本例中，由四边形状的两个倾斜面部分21A、21B形成。具体而言，在将上述沟壁K1的凹角侧弯曲点Pb1与沟壁K1的上缘E1相交的点设为顶点Q时，一方的倾斜面部分21A形成由以下四条线包围的四边形状，即：将从上述顶点Q离开的上述凹角侧弯曲点Pb1上的点Ft与从上述顶点Q沿轮胎轴向离开的胎面踏面Ts上的点Fv连接的线G1、从上述点Ft向与上述上缘E1平行地向周向一方侧延伸的沟壁K1上的线G2、从上述点Fv向与上述上缘E1平行地向周向一方侧延伸的胎面踏面Ts上的线G3、以及将上述线G2、G3的端部之间连接的线G4。此外另一方的倾斜面部分21B形成为由以下四条线包围的四边形状，即：上述线G1、从上述点Ft向与上述上缘E1平行地向周向另一方延伸的沟壁K1上的线G5、从上述点Fv向与上述上缘E1平行地向周向另一方侧延伸的胎面踏面Ts上的线G6、以及将上述线G5、G6的端部之间连接的线G7。

因此在本例中，上述凹角侧锥面部11的自胎面踏面Ts起的锥部深度H在上述线G2、G5的位置为一定且为最大值Hmax，并且在线G3、G6的位置为0(零)。其中，上述一方、另一方的倾斜面部分21A、21B在本例中为平行四边形状，并且形成为相同的形状。

此外，上述凸角侧锥面部10、12的轮胎周向长度La与上述凹角侧锥面部11、13的轮胎周向长度Lb不同，在本例中将上述周向长度La设定为比上述周向长度Lb小。

这样，在最容易产生夹石的内锯齿状主沟3A内，在其两侧的沟壁K1、K2的凸角侧弯曲部Ja1、Ja2和凹角侧弯曲部Jb1、Jb2，设置倒角状的凸角侧锥面部10、12和凹角侧锥面部11、13。因此能够将由上述锥面部10～13的形成所致的胎面橡胶体积的降低抑制到最小限度，并且能够抑制在锯齿状主沟内显著的在弯曲部分产生夹石的问题。此外由于使上述周向长度La、Lb不同，所以对置的凸角侧锥面部10的周向端与凹角侧锥面部13的周向端、以及对置的凹角侧锥面部11的周向端与凸角侧锥面部12的周向端在周向上错开。因此在锥面部10～13的周向端间也很难产生夹石，从而能够进一步提高耐夹石性能。此外由于一方的锥面部、在本例中为凸角侧锥面部10、12的周向长度La缩短，所以该部分能够抑制胎面橡胶体积的减少，能够进一步抑制磨损寿命的降低。

上述锥面部10～13的锥部深度H的最大值Hmax优选为锯齿状主沟3A的上述沟深度DA的10～30％的范围，由此能够只在容易产生夹石的磨损初期发挥其效果，进一步抑制了胎面橡胶体积的降低。其中，在小于10％时则无法充分发挥抑制夹石的效果，相反如果超过30％，则会使胎面橡胶体积不必要地减少，从而对轮胎的磨损寿命造成恶劣影响。此外锥面部10～13的距离上述顶点Q的最大宽度Wp(图2、3、7所示)优选为锯齿状主沟3A的上述沟宽度WA的10～25％的范围，如果小于10％则无法充分发挥抑制夹石的效果，相反如果超过25％，则会使胎面橡胶体积不必要地减少，从而对轮胎的磨损寿命造成恶劣影响。

此外，上述凹角侧锥面部11、13的轮胎周向长度Lb优选为上述锯齿状主沟3A的平均锯齿间距长度LP的15～30％，如果小于15％则无法充分发挥抑制夹石的效果，相反如果超过30％，则会使胎面橡胶体积不必要地减少，从而对轮胎的磨损寿命造成恶劣影响。此外，上述凸角侧锥面部10、12的轮胎周向长度La优选为上述长度Lb的35～55％的范围。其中，平均锯齿间距长度LP是通过将内锯齿状主沟3A的一周长度除以其锯齿间距数求出的。

此外，在本例中为了提高抑制夹石的效果，而在上述胎面部2设置了从上述两侧的沟壁K1、K2的凸角侧弯曲点Pa1、Pa2延伸的刀槽花纹15。利用该刀槽花纹15能够使上述凸角侧弯曲部Ja1、Ja2的橡胶容易移动，从而使夹在该部分的石子容易被排出。其中，上述刀槽花纹15在上述倾斜面部分20A、20B之间经过并在凸角侧弯曲点Pa1、Pa2开口。此外，刀槽花纹15的深度H15(图3所示)优选为在上述凸角侧锥面部10、12的锥部深度H的最大值Hmax以上且在锯齿状主沟3A的上述沟深度DA以下。

此外，如图3所示，上述内锯齿状主沟3A的两侧的沟壁K1、K2包括沟底侧壁部17和踏面侧壁部18，其中，沟底侧壁部17从沟底16延伸至上述沟深度DA的20～50％的位置，踏面侧壁部18与该沟底侧壁部17的上端连接且相对于胎面踏面Ts的法线的角度θ2比该沟底侧壁部17的大。其中，上述踏面侧壁部18的角度θ2优选为10～20°的范围，并且上述沟底侧壁部17相对于胎面踏面Ts的法线的角度θ1与上述角度θ2之差(θ2-θ1)优选为10°以上。由此，进一步降低了夹石的产生。

此外，为了减少在产生夹石的情况下对沟底16造成的损伤，在本例中，在上述沟底16形成块状的突起部19。如图2所示，该突起部19在俯视观察时形成大致矩形状，并且沿着内锯齿状主沟3A的宽度中心线间隔设置。其中上述突起部19距沟底16的突出高度h1，优选为上述沟底侧壁部17的上端距离沟底16的高度h2的50～90％的范围，如果小于50％则无法充分发挥抑制损伤的效果，相反如果超过90％则会使沟容积不必要地减少而造成湿路性能的降低。

接着，如图6所示，外锯齿状主沟3B在一方的沟壁K1上与内锯齿状主沟3A同样，在包括上述凸角侧弯曲点Pa1的凸角侧弯曲部Ja1，设有用斜面将上述沟壁K1与胎面踏面Ts相交的拐角部C切掉所形成的凸角侧锥面部24，并且在包括上述凹角侧弯曲点Pb1的凹角侧弯曲部Jb1，设有用斜面将沟壁K1与胎面踏面Ts相交的拐角部C切掉所形成的凹角侧锥面部25。相对于此，在外锯齿状主沟3B的另一方的沟壁K2上在凸角侧弯曲部Ja2设有凸角侧锥面部26，并且在凹角侧弯曲部Jb2不设置凹角侧锥面部。

另外，在外锯齿状主沟3B中，另一方的沟壁K2配置在轮胎轴向内侧。即，在配置于轮胎轴向外侧的一方的沟壁K1上形成有凸角侧锥面部24和凹角侧锥面部25，并且在配置于轮胎轴向内侧的另一方的沟壁K2上只形成有凸角侧锥面部26。

在本例中，上述凸角侧锥面部24、26与上述内锯齿状主沟3A的凸角侧锥面部10、12为相同的构成，如上述图3所示，分别由上述三角形状的两个倾斜面部分20A、20B形成。因此凸角侧锥面部24、26也与凸角侧锥面部10、12同样，锥部深度H在凸角侧弯曲点Pa1的位置为最大值Hmax，并且该锥部深度H随着从上述凸角侧弯曲点Pa1离开而逐渐减小。

另一方面，上述凹角侧锥面部25在本例中与上述内锯齿状主沟3A的凹角侧锥面部11、13不同，如图8所示，只形成在上述凹角侧弯曲点Pb1的轮胎周向一方侧。具体而言，在本例中凹角侧锥面部25由平行四边形状的一个倾斜面部分21A形成，并且将这一个倾斜面部分21A的轮胎周向长度Lb设定为比上述凸角侧锥面部24、26的轮胎周向长度La大。

通过这样构成，如图9所示，凹角侧锥面部11、13(用点划线表示)的轮胎周向端e距凹角侧弯曲点Pb1的周向距离为0.5×Lb，相对于此凹角侧锥面部25的轮胎周向端e距凹角侧弯曲点Pb1的周向距离为Lb。因此，被夹在锯齿状主沟内的石子N由于轮胎的滚动而移动时，该石子N能够提早地到达凹角侧锥面部25的轮胎周向端e，从而能够容易从该凹角侧锥面部25排出。

此外，在外锯齿状主沟3B中，在一方的沟壁K1上形成有凸角侧锥面部24和凹角侧锥面部25，并且在另一方的沟壁K2上只形成有凸角侧锥面部26。即，在外锯齿状主沟3B中，由于形成凸角侧锥面部26与凹角侧锥面部25对置而刚性相对降低的弯曲部Mc和凸角侧锥面部24不与凹角侧锥面部对置而刚性相对增高的弯曲部Mh从而刚性变得不均匀。由此，外锯齿状主沟3B在轮胎滚动时的移动增大，从而能起到容易将夹在该外锯齿状主沟3B内的石子排出这样的效果。

另外，由于与内锯齿状主沟3A相同的原因，在外锯齿状主沟3B中，上述凹角侧锥面部25的轮胎周向长度Lb也优选为外锯齿状主沟3B的平均锯齿间距长度LP的15～30％，此外上述凸角侧锥面部24、26的轮胎周向长度La也优选为上述长度Lb的55～75％的范围。此外上述锥面部24～26的锥部深度H的最大值Hmax优选为锯齿状主沟3B的上述沟深度DB的10～30％的范围，此外锥面部24～26的距离顶点Q的最大宽度Wp优选为锯齿状主沟3B的上述沟宽度WB的10～25％的范围。

此外，如图7所示，上述外锯齿状主沟3B的两侧的沟壁K1、K2，从沟底16到胎面踏面Ts相对于胎面踏面Ts的法线具有角度θ3地倾斜。另外，为了抑制在内、外锯齿状主沟3A、3B间产生耐夹石性能之差，所以优选将上述角度θ3与角度θ2之差|θ2-θ3|减少到5°以下。

此外，上述外锯齿状主沟3B的上述另一方的沟壁K2具有在上述凹角侧弯曲点Pb2和与该凹角侧弯曲点Pb2在轮胎周向两侧相邻的凸角侧弯曲点Pa2之间延伸的两侧的直线沟部30、31。并且在胎面部2设有从上述两侧的直线沟部30、31中的一方的直线沟部30延伸的切口32。其中，作为切口32包括：沟宽度在1.5mm以下的沟亦即刀槽花纹、沟宽度大于1.5mm的沟亦即横沟、以及切口状凹部亦即狭缝等。在本例中，例示了上述切口32为上述刀槽花纹15且其一端与上述直线沟部30交叉的情况。另外由于外锯齿状主沟3B在转弯时作用有较大的载荷，所以需要比内锯齿状主沟3A大的刚性，因此通过在直线沟部30、31设置切口32而不在凹角侧弯曲点Pb2和凸角侧弯曲点Pa2设置切口来抑制刚性降低。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述的具体的实施方式，还可变更为各种方式来实施。

(实施例)

基于表1、2的规格，试制了具有图1的胎面花纹的载重轮胎(轮胎尺寸11.00R20)，并且对该测试轮胎的耐夹石性能以及磨损寿命进行了测试。另外比较例1是在内、外锯齿状主沟不形成凸角侧锥面部、凹角侧锥面部的例子。比较例2、3是遍布内、外锯齿状主沟的全长形成有锥面部的例子。此外，外锯齿状主沟的凹角侧锥面部只形成在轮胎轴向外侧的沟壁。

除表1、2的记载以外，实质上为相同的规格。

·内锯齿状主沟的

沟宽度WA---13.0mm

沟深度DA---16.3mm

沟底侧壁部的角度θ1---1°

沟底侧壁部的高度h2---5.4mm

踏面侧壁部的角度θ2---13°

·外锯齿状主沟的

沟宽度WB---13.0mm

沟深度DB---16.3mm

沟壁的角度θ3---16°

·平均锯齿间距长度LP---56.5mm

<耐夹石性能>

将上述轮胎在下述条件下安装于车辆后轮，并以40～60km/h的速度在石子多的场地行驶2000km，行驶之后对夹入到内锯齿状主沟内的石子的个数、以及夹入到外锯齿状主沟内的石子的个数进行检查。其结果，将比较例1中的内锯齿状主沟的夹石个数以及外锯齿状主沟的夹石个数分别设为100的指数来表示。数值越小越良好。

轮辋：8.0V×20

内压：830kPa

车辆：载重量为10吨的翻斗车(无装载)

<磨损寿命>

将使用上述车辆在一般道路以及高速道路上行驶至沟深度为新轮胎时的30％时行驶的距离，用将比较例1设为100的指数来表示。数值越大越良好。

表1：

表2：

如表所示确认了，实施例的轮胎能够将磨损寿命的降低抑制到最小限度且能够有效地抑制夹石的产生。

Claims (9)

1.一种载重轮胎，在胎面部具有以锯齿状沿轮胎周向延伸的锯齿状主沟，该载重轮胎的特征在于，

上述锯齿状主沟的两侧的沟壁分别将沟壁向沟宽度中心侧凸出的凸角侧弯曲点和沟壁向沟宽度中心侧凹入的凹角侧弯曲点交替地反复以锯齿状延伸，并且一方的沟壁的凸角侧弯曲点与另一方的沟壁的凹角侧弯曲点相互对置地形成对，

上述锯齿状主沟包括配置在轮胎赤道面上或轮胎赤道面的两侧的内锯齿状主沟，并且

该内锯齿状主沟，在两侧的沟壁上在包括上述凸角侧弯曲点的凸角侧弯曲部设有凸角侧锥面部，该凸角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，并且在包括上述凹角侧弯曲点的凹角侧弯曲部设有凹角侧锥面部，该凹角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，而且

在与内锯齿状主沟正交的截面上，上述凹角侧锥面部以直线与沟壁以及胎面踏面连接，

上述凸角侧锥面部的轮胎周向长度(La)与上述凹角侧锥面部的轮胎周向长度(Lb)不同。

2.根据权利要求1所述的载重轮胎，其特征在于，

上述凸角侧锥面部的轮胎周向长度(La)小于上述凹角侧锥面部的轮胎周向长度(Lb)。

3.根据权利要求1所述的载重轮胎，其特征在于，

上述凸角侧锥面部的自胎面踏面起的锥部深度H在上述凸角侧的弯曲点的位置为最大，并且该锥部深度H随着从上述凸角侧的弯曲点离开而逐渐减小。

4.根据权利要求2所述的载重轮胎，其特征在于，

上述凸角侧锥面部的自胎面踏面起的锥部深度H在上述凸角侧的弯曲点的位置为最大，并且该锥部深度H随着从上述凸角侧的弯曲点离开而逐渐减小。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的载重轮胎，其特征在于，

上述胎面部具有从两侧的沟壁的上述凸角侧弯曲点开始延伸的刀槽花纹。

6.根据权利要求1至4中任意一项所述的载重轮胎，其特征在于，

上述锯齿状主沟在上述内锯齿状主沟的轮胎轴向外侧包括外锯齿状主沟，

该外锯齿状主沟，在一方的沟壁上在包括上述凸角侧弯曲点的凸角侧弯曲部设有凸角侧锥面部，该凸角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，并且在包括上述凹角侧弯曲点的凹角侧弯曲部设有凹角侧锥面部，该凹角侧锥面部是用斜面将沟壁与胎面踏面相交的拐角部切掉所形成的，并且，

在另一方的沟壁上，在凸角侧弯曲部设有凸角侧锥面部，并且在凹角侧弯曲部不设置凹角侧锥面部。

7.根据权利要求6所述的载重轮胎，其特征在于，

上述外锯齿状主沟的上述另一方的沟壁配置在轮胎轴向内侧。

8.根据权利要求6所述的载重轮胎，其特征在于，

上述胎面部在上述另一方的沟壁上具有切口，该切口从在凹角侧弯曲点和与该凹角侧弯曲点在轮胎周向两侧相邻的凸角侧弯曲点之间延伸的两侧的直线沟部中的一方的直线沟部延伸。

9.根据权利要求1至4中任意一项所述的载重轮胎，其特征在于，

上述内锯齿状主沟的两侧的沟壁包括沟底侧壁部和踏面侧壁部，其中，上述沟底侧壁部从沟底延伸至沟深度DA的20～50％的位置，上述踏面侧壁部与该沟底侧壁部连接且相对于胎面踏面的法线的角度比该沟底侧壁部的大。