CN102350160A - 废线路板焚烧烟气净化*** - Google Patents

Abstract

本发明公开一种废线路板焚烧烟气净化***，其目的在于克服有机废料焚烧烟气喷水急冷需额外处理废液及掺入冷空气降低工艺经济性，余热锅炉或热交换器烟气缓慢冷却促使烟气二恶英再次合成等缺点。本发明包括通过管道依次连接的重力沉降室、旋风除尘室、蓄热室、高温高压引风机、石灰石喷吹室和布袋除尘室，重力沉降室的输入端通过管道与焚烧炉的排烟口连接，布袋除尘室的输出端通过管道与环保烟囱的进风口连接，所述的蓄热室上通过管道连接有高压鼓风机。本发明集成高比表面积陶瓷蓄热、多段除尘及干法除尘等多重技术特征，处理后的烟气二恶英和粉尘排放达标，无额外废液处置、节能环保、低成本。

Description

废线路板焚烧烟气净化***

技术领域

本发明涉及危险废弃物环保处置技术领域，特别涉及一种集成高比表面积陶瓷蓄热传热和分段干法除尘技术的废线路板焚烧烟气净化***。

背景技术

废线路板由玻璃纤维强化树脂、塑料和多种金属组成，还含有有毒的溴化阻燃剂。目前，废线路板处置常见方法之一是焚烧处理。由于有机废物燃烧不完全，排放出大量刺激恶臭废气和大量含多氯联苯/二噁英的有毒废气。经济环保处置废线路板成为全球环保焦点。研发二噁英和粉尘排放达标的废线路板焚烧烟气净化技术，符合国家循环经济政策和“十二五”国民经济发展要求，可推动经济可持续发展和“两型”社会建设。

废线路板焚烧烟气含有有毒害成分，抑制二噁英再次合成是烟气净化重点，另外烟气温度高含尘量大，烟气净化还要求高效除尘和高效回收烟气余热。就抑制二噁英再次合成方面，烟气急速冷却是避免二噁英再次合成的最有效方法。烟气缓慢冷却到300~500℃左右时烟气有机毒物会重新生成二噁英，因此一致性结论是在1~2秒钟内烟气急冷到低于300~250℃及以下温度。传统烟气急冷方法是在烟气中直接喷射空气或水，将烟气温度迅速降低到250℃以下（甚至到82℃）。烟气中直接喷水，可以吸收粉尘，也可以吸收部分酸性物质以防止后续处理装置被腐蚀，然而处理后废液的处理会增加运行费用。烟气中掺入大量冷空气，会增大烟气体积和后续设备烟气净化负荷，降低工艺经济性。就常规回收烟气余热方面，烟气降温过程中回收烟气余热可提高工艺经济性。回收烟气余热传统方法是利用余热锅炉或热交换器来产生蒸汽/热水或预热助燃空气。余热锅炉能提供大的换热面积，但烟气降温速度慢、冷却时间长，另外危险废物焚烧因为产热量不稳定而很少采用。用热交换器冷却烟气通常是自然冷却或喷淋水强化冷却，因热交换系数不高，热交换器冷却面积大，经济性差，且烟气行程长，冷却时间长（>>2s）。就常规除尘方面，余热锅炉或热交换器烟气冷却时间长（>>2s），为烟气有机毒物重新合成二噁英创造了良好的动力学反应条件。余热锅炉或热交换器也是一个常见的除尘设备，通常是冷却烟气的同时除去了烟气中的绝大部分粉尘。除此之外，传统烟气除尘方法有重力除尘、旋风除尘、静电除尘、文丘里除尘和布袋除尘等。按照《危险废物集中焚烧处置工程建设技术要求》（环发[2004]15号）的规定，不得使用静电除尘和机械除尘装置。重力除尘和旋风除尘可以处理高温烟尘，文丘里除尘为湿式除尘（需额外处理有毒害废水），静电除尘只能处理400℃左右的烟尘，布袋除尘效率高，但入袋烟尘温度须<200℃。集成强化传热和高效除尘技术，研发出能实现烟气急速冷却、高效除尘、高效回收烟气余热且经济安全运行的危险废弃物焚烧烟气净化工艺是危险废弃物资源化处置工业化推广应用关键。

公告号CN1493815A的发明公开了一种工业危险废物焚烧及综合利用方法，包括如下步骤：将工业危险废物送入废物焚烧炉焚烧，产生温度为800-900℃的高温烟气；将从废物焚烧炉产生的高温烟气导入二次燃烧室，利用柴油燃烧器的助燃使二次燃烧室的温度保持在1000-1500℃；将二次燃烧室排出的烟气导入裂解蒸馏釜中加热其中的废矿物油使其裂解；将裂解蒸馏釜排出的烟气导入导热油换热器装置，加热导热油，使导热油在导热油循环***中循环加热废有机溶剂及废动、植物油脂进行提炼加工；将导热油换热装置排出的烟气导入回转窑，加热电镀污泥或线路板厂污泥，使其水份蒸发，在回转窑排出的加热后的污泥中加入提取铜、镍金属的提取液，使铜、镍金属以离子形态存在于提取液中，不溶于提取液的污泥送入固化制作设备，提取液送入提取设备进行离子置换得到铜、镍金属，其中离子置换化学反应产生的沉淀也送入固化设备，与前述的污泥混和进一步制成各种建筑材料；将回转窑排出的尾气导入尾气处理***，然后经排烟风机排到烟囱。该方法虽能利用烟气的余热，但热效率不高且忽略了粉尘在管路中堆积而堵塞管道问题，存在烟气冷却过程长，毒害成分二噁英再次合成、及粉尘较多的问题，无法有效净化烟气。

发明内容

本发明的目的在于克服有机废物焚烧烟气喷水急冷需额外处理废液及掺入冷空气降低工艺经济性，余热锅炉或热交换器烟气缓慢冷却促使了烟气中二噁英再次合成等缺点，提供一种废线路板焚烧烟气净化***，集成高比表面积陶瓷蓄热传热、多段除尘及干法除尘等多重技术特征，处理后的烟气二噁英和粉尘排放达标，无额外废液处置、节能环保、低成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种废线路板焚烧烟气净化***，所述的废线路板焚烧烟气净化***包括通过管道依次连接的重力沉降室、旋风除尘室、蓄热室、高温高压引风机、石灰石喷吹室和布袋除尘室，重力沉降室、旋风除尘室、蓄热室、高温高压引风机、石灰石喷吹室和布袋除尘室构成烟气管路，重力沉降室的输入端通过管道与焚烧炉的排烟口连接，布袋除尘室的输出端通过管道与环保烟囱的进风口连接，所述的蓄热室上通过管道连接有高压鼓风机，蓄热室还通过管道与焚烧炉的进风口连接，高压鼓风机、蓄热室以及连接蓄热室与焚烧炉进风口的管道构成空气管路。

烟气管路主要实现是烟气急冷和高效除尘，避免和缩短烟气在合成温度区域800~250℃时间，避免在烟气净化***中发生二噁英再次合成现象；空气管路实现高温预热空气，组织炉内高温燃烧，保证焚烧炉高温运行要求（燃烧温度>1000℃，尾气燃烧温度>1200℃），从源头上避免二噁英生成。

本发明具有“两段除尘、多级除尘和干法除尘”等多重技术特征，这些技术特征带来的技术效果是烟气粉尘排放达到《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)要求。两段除尘涉及高温除尘和低温除尘。烟尘（含有有毒害有机废气）在重力沉降室和旋风除尘室里被除去全部粗颗粒和大部分细尘，在布袋除尘室里被除去剩余微细尘。流进布袋除尘室的颗粒均为细颗粒和微细颗粒，影响了布袋除尘室除尘效率。为了克服分级除尘带来的布袋除尘室效率不高的问题，在布袋除尘室之前设置了石灰石喷吹室, 粒径不等的石灰石颗粒喷入石灰石喷吹室，在石灰石喷吹室里石灰石颗粒和烟气混合，中和烟气中酸性气体，石灰石颗粒随烟气流动而并粘附布袋除尘室外表面,改善了粘附在布袋除尘室外表面上的粉尘粒径的组成，恢复布袋除尘室的集尘效率。整个除尘过程没有使用喷入冷水、文丘里除尘、水洗等湿法除尘技术，无额外水源使用，避免烟气净化过程二次废液污染问题，避免了管道酸腐蚀问题，延长了烟气净化***使用寿命。

蓄热室能够实现高比表面积蓄热传热，从而实现烟气急冷（在烟气管路中起作用），避免和缩短烟气在合成温度区域250℃~800时间，避免在烟气净化***中发生二噁英再次合成现象；同时还实现高温预热空气（在空气管路中起作用），组织炉内高温燃烧，保证焚烧炉高温运行要求（燃烧温度>1000℃，尾气燃烧温度>1200℃），从源头上避免二噁英生成。烟气二噁英排放达到《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)要求，另外，850℃以上温度焚烧固体含碳化合物，不会形成燃烧不完全的黑烟。提高工艺经济性，恒温高温运行条件避免了额外能源消耗。

本发明具有“高比表面积蓄热传热安排在两段除尘之间进行”技术特征即蓄热室设置在前一段除尘（重力沉降室、旋风除尘室）与后一段除尘（布袋除尘室）之间，这提高烟气净化中低二噁英和粉尘排放的安全性、稳定性和可靠性。布袋除尘室的低温除尘是烟气粉尘排放达标的重要保证。烟尘在重力沉降室和旋风除尘室里被除去全部粗颗粒和大部分细尘，确保蓄热室里无过多的粉尘积累和堵塞故障发生，实现烟气急冷稳定进行。两蓄热室3实现烟气急冷，既避免传统烟气净化工艺复杂的烟气冷却设备，节省场地和空间并提高工艺经济性能，又避免布袋烧毁等事故出现，确保布袋除尘室7安全运行。

作为优选，连接布袋除尘室与环保烟囱的管道上设有调压阀。调压阀的作用是及时调节控制烟气净化***阻力损失和焚烧炉炉膛负压值，做到排烟流畅。

作为优选，所述重力沉降室为U形或W形。在重力沉降室里烟尘温度从1000～1200℃降低到800℃，粉尘从液态变为固态以避免低温蓄热室里发生粉尘凝固粘附蓄热陶瓷球现象。

作为优选，所述蓄热室为卧式结构，蓄热室上连接有电动机，蓄热室能沿自身水平轴线在电动机驱动作用下周期性转动以切换烟气管路和空气管路，蓄热室的转动周期为60~120秒。在电动机驱动下，蓄热室能沿自身水平轴线周期性转动，两蓄热室沿自身轴线周期性转动，实现了空气管路和烟气管路的切换变换，避免了高温切换阀的使用，简化了烟气净化***设计，节省了净化工艺的一次性投资费用和日常运行费用。

作为优选，蓄热室内设有陶瓷球颗粒层，陶瓷球颗粒层由若干比表面积大于800m²/m³的蓄热陶瓷球组成，蓄热室成对设置，蓄热室分为低温蓄热室和高温蓄热室，低温蓄热室和高温蓄热室随着蓄热室周期性转动而相互转变。

蓄热陶瓷球为陶瓷球，陶瓷球能耐高温、并能经济获取，做到能净化高温烟气和降低一次性投资和日常维持费用。蓄热陶瓷球比表面积大于800m²/m³，热交换速度快。含尘量很少的高温烟气从低温蓄热室低温蓄热陶瓷球间隙中流过，烟气和低温蓄热陶瓷球之间发生剧烈的气固传热，烟气将显热传递给低温蓄热陶瓷球。常温助燃空气从高温蓄热室高温蓄热陶瓷球间隙中流过，空气和高温蓄热陶瓷球之间发生剧烈的气固传热，空气吸收储存在高温蓄热陶瓷球里的显热。之后，低温蓄热室的低温蓄热陶瓷球吸收了高温烟气的显热成为了高温蓄热陶瓷球，高温蓄热室的高温蓄热陶瓷球将热能传递给了空气成为了低温蓄热陶瓷球，在电动机的带动下，蓄热室能沿自身水平轴线周期性转动切换烟气管路和空气管路，同时原来烟气管路的低温蓄热室转变成了空气管路的高温蓄热室，原来的空气管路的高温蓄热室变成了原来烟气管路的低温蓄热室。

作为优选，低温蓄热室和高温蓄热室上均设有进口和出口，进口包括空气进口和烟气进口，出口包括空气出口和烟气出口，空气进口和空气出口位于高温蓄热室上，烟气进口和烟气出口位于低温蓄热室上。随着烟气管路和空气管路切换，低温蓄热室和高温蓄热室互变，空气进、出口，烟气出口在功能上也发生互变。

作为优选，沿气流流动方向陶瓷球颗粒层的厚度为0.8~1.2m，空气或烟气通过陶瓷球颗粒层的时间均为0.5~2秒。沿气流流动方向即进口—出口方向，烟气在0.5～2秒内流过球颗粒层，两蓄热室空气管路和烟气管路切换周期为60～120秒，实现了烟气急速降温并保证了烟气急冷过程的稳定性和持续性。本发明两个高比表面积蓄热传热配合运行是除传统烟气喷水急冷及掺混空气急冷之外的第三种烟气急冷方法，特别适用与经济节能清洁处置危险废弃物焚烧烟气净化使用。

作为优选，高温高压引风机和高压鼓风机均设有两台，两台高温高压引风机并联，两台高压鼓风机并联。高温高压引风机和高压鼓风机均为两台并联，一台是备用，防止意外情况发生而影响整个***的使用。

作为优选，重力沉降室和旋风除尘室内设有耐火保温层。重力沉降室和旋风除尘室内衬耐火保温材料，环境散热极少，烟尘流过旋风除尘室无明显降温，避免重力沉降室和旋风除尘室里烟尘温度处于二噁英再次合成温度范围。

本发明的有益效果是：本发明集成了高比表面积陶瓷蓄热传热、多段除尘及干法除尘等多重技术特征，处理后的烟气二噁英和粉尘排放达标，无额外废液处置、节能环保、低成本。

附图说明

图1是本发明主体结构示意图；

图2是本发明的一种工作状态的原理图；

图3是本发明的另一种工作状态的原理图。

图中：1、重力沉降室，2、旋风除尘室，3、蓄热室，4、高压鼓风机，5、高温高压引风机，6、石灰石喷吹室，7、布袋除尘室，8、调压阀，9、焚烧炉，10、环保烟囱，A、焚烧炉的排烟口，B、石灰石喷吹室进口， C、环保烟囱的进风口，D、高压鼓风机的进风口，E、焚烧炉的进风口。图2虚线表示切断停止使用的管路；图3虚线表示切断停止使用的管路。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。

实施例：

如图1所示，一种废线路板焚烧烟气净化***，主要包括重力沉降室1，旋风除尘室2，蓄热室3，高压鼓风机4，高温高压引风机5，石灰石喷吹室6，布袋除尘室7和调压阀8，八个部件之间用保温内衬砖管道连接。重力沉降室1、旋风除尘室2、蓄热室3、高温高压引风机5、石灰石喷吹室6和布袋除尘室7构成烟气管路，重力沉降室1的输入端通过管道与焚烧炉9的排烟口连接，布袋除尘室7的输出端通过管道与环保烟囱10的进风口连接，蓄热室3还通过管道与焚烧炉9的进风口连接，高压鼓风机4、蓄热室3以及连接蓄热室3与焚烧炉进风口的管道构成空气管路。重力沉降室1为U形，重力沉降室1的烟气流动空间里布置了空气管道，在重力沉降室1里发生烟气—空气热交换，使烟气降温到800℃和使液态粉尘转变为固态粉尘。重力沉降室1和旋风除尘室2内置耐火保温层。蓄热室3为卧式结构，蓄热室3上连接有电动机，蓄热室3能沿自身水平轴线在电动机驱动作用下周期性转动以切换烟气管路和空气管路，蓄热室3的转动周期为60~120秒。蓄热室3内沿气流流动方向堆积形成厚度为1m的陶瓷球颗粒层，陶瓷球颗粒层由若干比表面积大于800m²/m³的蓄热陶瓷球组成，蓄热陶瓷球为陶瓷球，蓄热室3成对设置，蓄热室3分为低温蓄热室和高温蓄热室，周期性吸收烟气显热和预热助燃空气，空气和烟气通过球颗粒层的时间均为0.5~2秒，低温蓄热室和高温蓄热室随着蓄热室3周期性转动而相互转变。低温蓄热室和高温蓄热室上均设有进口和出口，进口包括空气进口和烟气进口，出口包括空气出口和烟气出口，空气进口和空气出口位于高温蓄热室上，烟气进口和烟气出口位于低温蓄热室上。高压鼓风机4和高温高压引机5均为两台并联，一备一用。在高温高压引风机5抽吸力和推动力作用下，1000～1200℃高温烟尘从A点流进重力沉降室1，然后依次流经旋风除尘室2, 低温蓄热室，高温高压引风机5，石灰石喷吹室6，布袋除尘室7和调压阀8，最后经C点进入环保烟囱；在高压鼓风机4推动力作用下，助燃空气从D点流进高温蓄热室，最后经E点进入焚烧炉内。在重力沉降室1里烟尘温度从1000～1200℃降低到800℃，粉尘从液态变为固态以避免低温蓄热室里发生粉尘凝固粘附陶瓷球现象发生。为了克服分级除尘带来的布袋除尘室7效率不高的问题，在布袋除尘室7之前设置了石灰石喷吹室6，粒径不等的石灰石颗粒从B点喷入石灰石喷吹室6，在石灰石喷吹室6里石灰石颗粒和烟气混合，中和烟气中酸性气体，石灰石颗粒随烟气流动而并粘附布袋除尘室7外表面,改善了粘附在布袋除尘室7外表面上的粉尘粒径的组成，恢复布袋除尘室7的集尘效率。

电动机转动轴和蓄热室连接，电动机带动蓄热室，使得蓄热室沿自身水平轴线间歇性周期转动，两蓄热室转动周期为60～120秒，即烟气管道和空气管道切换周期为60～120秒。高温烟气流入低温蓄热室并在0.5~2秒时间内释放显热从800℃降温到250℃以下，空气鼓入高温蓄热室并迅速吸热升温到600～700℃。高温预热空气流进焚烧炉后，焚烧炉内发生高温燃烧，从源头上抑制二噁英的生成和排放。两蓄热室3沿自身轴线周期性转动，便利地实现了空气管路和烟气管路的切换变换，避免了高温切换阀的使用，简化了烟气净化***设计，节省了净化工艺的一次性投资费用和日常运行费用。

本发明工作原理描述如下：

如图2所示，在高温高压引风机5抽吸力和推动力作用下，烟尘从A点（焚烧炉9的排烟口）流进重力沉降室1，然后依次流经旋风除尘室2, 低温蓄热室（图2中下方的蓄热室），高温高压引风机5，石灰石喷吹室6，布袋除尘室7和调压阀8，最后经C点进入环保烟囱10；在高压鼓风机4推动力作用下，助燃空气从D点流进高温蓄热室（图2中上方的蓄热室），最后经E点（焚烧炉9的进风口）喷入焚烧炉9内。

A点烟尘温度为1000～1200℃，烟尘流过重力沉降室1后粉尘转化为固体粉尘，流进低温蓄热室的烟尘温度保持在800℃左右。图2虚线表示切断停止使用的管路。低温蓄热室里每一个换热点都满足烟气温度高于球颗粒表面温度，烟气放热给球颗粒。随着传热过程的进行，球颗粒温度逐渐升高，烟气出口温度逐渐升高，陶瓷球颗粒蓄热作用变弱。烟气以5-6标m/s（空床）速度流过球颗粒层，考虑到球颗粒层阻力损失球颗粒层高度保持在1m左右，烟气流过球颗粒层时间实际值在0.5～1.5秒范围。高温蓄热室里每一个换热点都满足空气温度低于球颗粒表面温度，球颗粒放热给空气。随着传热过程的进行，球颗粒温度逐渐降低，空气出口温度逐渐降低，球颗粒预热空气作用变小。空气以5-6标m/s（空床）速度流过球颗粒层，考虑到球颗粒层阻力损失球颗粒层高度保持在1m左右，空气流过球颗粒层时间实际值在0.5～1.5秒范围，实现了烟气急速降温和空气急速预热。蓄热室3陶瓷球球径小，比表面积大于800m²/m³。烟气出口温度在0.5~1.5秒内降低到150℃，空气出口温度相应升高到600～700℃，烟气急速冷却和空气急速预热过程只能持续60～120秒。为保证烟气急速降温效果，将空气管路和烟气管路切换周期设置为60～120秒。在电动机转动作用下，两蓄热室沿各自水平轴线快速转动，图2下方低温蓄热室的烟气进出口被自然堵死，空气进出口被自然开通（见图3），低温蓄热室由原来的急冷烟气转变为急速预热空气的高温蓄热室（见图3）；图2上方高温蓄热室的空气进出口被自然堵死，烟气进出口被自然开通（见图3），高温蓄热室由原来的急速预热空气转变为急冷烟气的低温蓄热室（见图3），空气和烟气管路切换（如图3所示）。图3虚线表示切断停止使用的管路。经过60～120秒后，电动机转动，空气管路和烟气管路又恢复到图2状态，这样通过周期性转动方法达到连续急冷烟气和急速预热空气效果。

本发明技术特征及其相应的技术效果详细描述如下：

本发明具有“两段除尘、多级除尘和干法除尘”等多重技术特征，这些技术特征带来的技术效果是烟气粉尘排放达到《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)要求。两段除尘涉及高温除尘和低温除尘。烟尘（含有有毒害有机废气）在重力沉降室1和旋风除尘室2里被除去全部粗颗粒和大部分细尘，在布袋除尘室7里被除去剩余细尘。

本发明具有“高比表面积蓄热传热”技术特征，该技术特征带来了三个技术效果：实现烟气急冷，避免和缩短烟气在合成温度区域250~800℃时间，避免在烟气净化***中发生二噁英再次合成现象；实现高温预热空气，组织炉内高温燃烧，保证焚烧炉高温运行要求（燃烧温度>1000℃，尾气燃烧温度>1200℃），从源头上避免二噁英生成。烟气二噁英排放达到《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)要求，另外，850℃以上温度焚烧固体含碳化合物，不会形成燃烧不完全的黑烟。提高工艺经济性，恒温高温运行条件避免了额外能源消耗。烟气在0.5～2秒内流过球颗粒层，两蓄热室空气管路和烟气管路切换周期为60～120秒，实现了烟气急速降温并保证了烟气急冷过程的稳定性和持续性。发明公布的“两个高比表面积蓄热传热配合运行”是除传统烟气喷水急冷及掺混空气急冷之外的第三种烟气急冷方法，特别适用与经济节能清洁处置危险废弃物焚烧烟气净化使用。

本发明具有“高比表面积蓄热传热安排在两段除尘之间进行”技术特征，该技术特征带来的技术效果是提高烟气净化中低二噁英和粉尘排放的安全性、稳定性和可靠性。布袋除尘室7的低温除尘是烟气粉尘排放达标的重要保证。烟尘在重力沉降室1和旋风除尘室2里被除去全部粗颗粒和大部分细尘，确保两蓄热室3里无过多的粉尘积累和堵塞故障发生，实现烟气急冷稳定进行。重力沉降室1和旋风除尘室2内衬耐火保温材料，环境散热极少，烟尘流过旋风除尘室2是无明显降温，避免重力沉降室1和旋风除尘室2里烟尘温度处于二噁英再次合成温度范围。两蓄热室3实现烟气急冷，既避免传统烟气净化工艺复杂的烟气冷却设备，节省场地和空间并提高工艺经济性能，又避免布袋烧毁等事故出现，确保布袋除尘室7安全运行。

本发明适用于高温、高含尘及含有有机毒害气烟气净化使用，适用于废线路板、可燃性工业含铜废料、医疗垃圾烟气等各类危险废弃物焚烧烟气净化场所使用。

本发明节能环保和经济社会效益显著。应用本发明后，废线路板焚烧尾气中二噁英和粉尘等有毒害污染物排放满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)要求，无额外废液处置和二次污染发生，无额外能源消耗。

以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (9)

1.一种废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：所述的废线路板焚烧烟气净化***包括通过管道依次连接的重力沉降室（1）、旋风除尘室（2）、蓄热室（3）、高温高压引风机（5）、石灰石喷吹室（6）和布袋除尘室（7），重力沉降室（1）、旋风除尘室（2）、蓄热室（3）、高温高压引风机（5）、石灰石喷吹室（6）和布袋除尘室（7）构成烟气管路，重力沉降室（1）的输入端通过管道与焚烧炉（9）的排烟口连接，布袋除尘室（7）的输出端通过管道与环保烟囱（10）的进风口连接，所述的蓄热室（3）上通过管道连接有高压鼓风机（4），蓄热室（3）还通过管道与焚烧炉（9）的进风口连接，高压鼓风机（4）、蓄热室（3）以及连接蓄热室（3）与焚烧炉（9）进风口的管道构成空气管路。

2.根据权利要求1所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：连接布袋除尘室（7）与环保烟囱（10）的管道上设有调压阀（8）。

3.根据权利要求1所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：所述重力沉降室（1）为U形或W形。

4.根据权利要求1或2或3所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：所述蓄热室（3）为卧式结构，蓄热室（3）上连接有电动机，蓄热室（3）能沿自身水平轴线在电动机驱动作用下周期性转动以切换烟气管路和空气管路，蓄热室（3）的转动周期为60~120秒。

5.根据权利要求4所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：蓄热室（3）内设有陶瓷球颗粒层，陶瓷球颗粒层由若干比表面积大于800m²/m³的蓄热陶瓷球组成，蓄热室（3）成对设置，蓄热室（3）分为低温蓄热室和高温蓄热室，低温蓄热室和高温蓄热室随着蓄热室周期性转动而相互转变。

6.根据权利要求5所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：低温蓄热室和高温蓄热室上均设有进口和出口，进口包括空气进口和烟气进口，出口包括空气出口和烟气出口，空气进口和空气出口位于高温蓄热室上，烟气进口和烟气出口位于低温蓄热室上。

7.根据权利要求5所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：沿气流流动方向陶瓷球颗粒层的厚度为0.8~1.2m，空气或烟气通过陶瓷球颗粒层的时间均为0.5~2秒。

8.根据权利要求1或2或3所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：高温高压引风机（5）和高压鼓风机（4）均设有两台，两台高温高压引风机并联，两台高压鼓风机并联。

9.根据权利要求1或2或3所述的废线路板焚烧烟气净化***，其特征在于：重力沉降室（1）和旋风除尘室（2）内设有耐火保温层。

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