CN102320846A - Rh精炼炉内衬用砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及炉内内衬用砖及其制备方法。其主要组分及重量百分比为:粒度为0.1~5毫米的镁砂骨料:55~70%,粒度<0.1毫米的基质:30~45%,外加占上述原料总重量百分比2~5%的溶胶结合剂;制备步骤:将粒度为0.1~5毫米的镁砂骨料与溶胶结合剂混匀;加入粒度<0.1毫米的基质并混匀;成型;烘烤;烧制;保温;自然冷却至室温,然后出炉待用。本发明由于不含铬,对环境无污染,并由于基质中含有氧化钙,使其具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能,还进一步提高了其砖的抗热剥落性能,有利于RH精炼炉工作稳定及使用周期的增加。
Description
技术领域
本发明涉及耐火材料及制备方法,具体属于炉内内衬用砖及其制备方法。
背景技术
RH精炼炉是炉外精炼过程中生产高质量钢材不可或缺的重要设备之一。由于RH精炼炉炉的工作条件极其苛刻,因此其内衬用砖必须具有高的热态强度、优良的热震稳定性能及抗渣渗透侵蚀性能。镁铬砖高温下具有优良的耐磨性和热震稳定性,截至目前其仍是RH精炼炉用主要内衬材料。从环境角度看,应用镁铬砖具有2方面不足:一是高温烧制时需高的能源消耗,二是制止用后废镁铬砖的污染需耗费大量精力和财力;从镁铬砖使用性能及应用情况来看,由于其内部结构存在粗大的气孔,导致砖体热态强度及抗渣渗透性能差。因此开发含无铬的、适应RH精炼炉用的耐火材料具有重要意义。从目前查阅的文献来看,关于RH精炼炉用MgO-ZrO2砖的研究,国内外都有大量文献及专利报道。从ZrO2的加入目的性来看,其主要用作提高砖体的抗熔渣侵蚀性能。ZrO2的特性之一是高温下发生晶型转变,并伴随一定体积变化效应,这会带来砖体的气孔结构恶化,导致MgO-ZrO2砖的热态强度及抗渣渗透性能下降。与上述相比,CaZrO3具有高的熔点(约2340℃)和体积稳定性,同时MgO和CaZrO3在温度高达2060℃时不产生液相,且MgO-CaZrO3砖具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能,用氧化锆、氧化铝、氧化钛等溶胶结合后,又会进一步提高砖的抗热剥落性及其它性能,故将环境友好、综合性能优异的MgO-CaZrO3砖用作RH精炼炉内衬材料,会保障生产顺行同时又可防止环境污染。
发明内容
本发明的目的在于解决目前使用的镁铬砖对环境的污染问题,提供一种不含铬并具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能,又会进一步提高其砖的抗热剥落性能的RH精炼炉用的内衬砖及其制备方法。
实现上述目的的技术措施:
RH精炼炉内衬用砖,其主要组分及重量百分比为:粒度为0.1~5毫米的镁砂骨料:55~70%,粒度<0.1毫米的基质:30~45%,外加占上述原料总重量百分比2~5%的溶胶结合剂;
所述的镁砂骨料为:电熔镁砂或烧结镁砂,或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物;
所述的基质为:CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物。
其特征在于:在基质中还加入重量百分比为0~60%的电熔镁砂或烧结镁砂,或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物,其粒度<0.1毫米。
其特征在于:CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物占
基质总重量百分比的40~100%。
其特征在于:在ZrO2+CaO混合物中,ZrO2占该混合物的重量百分比为50~80%,CaO占该混合物的重量百分比为20~50%。
其特征在于:CaZrO3、ZrO2、CaO的纯度在98%及以上。
其特征在于:所述溶胶结合剂为氧化锆或氧化镁或氧化钛,或其中的两种或三种以任意比例的混合的混合物。
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米的镁砂骨料与溶胶结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米的基质并混匀;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在110~200℃,烘烤时间为12~24个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1550~1700℃;
6)进行保温,在1550~1700℃条件下保温12~24个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
本发明由于不含铬,对环境无污染,并由于基质中含有氧化钙,使其具有优良的热态强度和抗熔渣渗透、侵蚀性能,还进一步提高了其砖的抗热剥落性能,有利于RH精炼炉工作稳定及使用周期的增加。
具体实施方式
下面对本发明作进一步的描述:
为各实施例的成分组成列表见表1。
基质中的CaZrO3、ZrO2、CaO的纯度均为98%、98.5%、99%、99.5%。
表1为各实施例的成分组成列表
下面为各实施例1的制备方法:
实施例1
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为55%的电熔镁砂骨料与2%的氧化锆溶胶结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为45%的基质并混匀,其基质组成:电熔镁砂:15%,烧结镁砂:10%,CaZrO3:5%,CaO:10%,ZrO2:5%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在110~115℃,烘烤时间为12个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1550~1560℃;
6)进行保温,在1550~1560℃条件下保温12个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例2
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为55%的烧结镁砂骨料与5%的氧化镁溶胶结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为45%的基质并混匀,其基质组成:CaZrO3:30%,CaO:5%,ZrO2:10%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在120~125℃,烘烤时间为15个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1570~1575℃;
6)进行保温,在1570~1575℃条件下保温18个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例3
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为70%的电熔镁砂骨料与3%的氧化铝溶胶结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为30%的基质并混匀,其基质组成:电熔镁砂:5%,CaO:10%,ZrO2:15%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在140~145℃,烘烤时间为18个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1580~1590℃;
6)进行保温,在1580~1590℃条件下保温16个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例4
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为70%的烧结镁砂骨料与5%的氧化钛溶胶结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为30%的基质并混匀,其基质组成:烧结镁砂:5%,CaZrO3:15%,CaO:3%,ZrO2:7%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在160~165℃,烘烤时间为17个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1600~1610℃;
6)进行保温,在1600~1610℃条件下保温13个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例5
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比分别为30%的烧结镁砂及电熔镁砂骨料与4%的氧化镁溶胶与氧化钛两种溶胶随意混合的结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为40%的基质并混匀,其基质组成:烧结镁砂:14%,电熔镁砂:10%,CaZrO3:16%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在180~185℃,烘烤时间为20个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1630~1640℃;
6)进行保温,在1630~1640℃条件下保温18个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例6
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为25%的烧结镁砂及40%电熔镁砂骨料与3%的氧化锆与氧化钛两种溶胶随意混合的结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为35%的CaZrO3基质并混匀;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在195~200℃,烘烤时间为24个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1670~1680℃;
6)进行保温,在1670~1680℃条件下保温24个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例7
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为37%的烧结镁砂及33%电熔镁砂骨料与3%的氧化锆与氧化钛及氧化镁三种溶胶随意混合的结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为30%的基质并混匀,其基质组成:CaO:12%,ZrO2:18%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在175~185℃,烘烤时间为22个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1690~1700℃;
6)进行保温,在1690~1700℃条件下保温21个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
实施例8
制备RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米及重量百分比为30%的烧结镁砂及35%电熔镁砂骨料与4%的氧化钛与氧化镁及氧化铝三种溶胶随意混合的结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米及重量百分比为35%的基质并混匀,其基质组成:烧结镁砂:21%,CaO:6%,ZrO2:8%;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在180~185℃,烘烤时间为19个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1660~1670℃;
6)进行保温,在1660~1670℃条件下保温14个小时;
7)自然冷却至室温,然后出炉待用。
表2为各实施例的性能检测结果或使用结果情况列表:
表2
Claims (7)
1.RH精炼炉内衬用砖,其主要组分及重量百分比为:粒度为0.1~5毫米的镁砂骨料:55~70%,粒度<0.1毫米的基质:30~45%,外加占上述原料总重量百分比2~5%的溶胶结合剂;
所述的镁砂骨料为:电熔镁砂或烧结镁砂,或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物;
所述的基质为:CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物,或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物。
2.如权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖,其特征在于:在基质中还加入重量百分比为0~60%的电熔镁砂或烧结镁砂,或电熔镁砂与烧结镁砂以任意比例的混合的混合物,其粒度<0.1毫米。
3.如权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖,其特征在于:CaZrO3或ZrO2与CaO二者的混合物或CaZrO3与ZrO2及CaO的混合物占基质总重量百分比的40~100%。
4.如权利要求1或3所述的RH精炼炉内衬用砖,其特征在于:在ZrO2+CaO混合物中,ZrO2占该混合物的重量百分比为50~80%,CaO占该混合物的重量百分比为20~50%。
5.如权利要求1或3所述的RH精炼炉内衬用砖,其特征在于:CaZrO3、ZrO2、CaO的纯度在98%及以上。
6.如权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖,其特征在于:所述溶胶结合剂为氧化锆或氧化镁或氧化钛,或其中的两种或三种以任意比例的混合的混合物。
7.制备权利要求1所述的RH精炼炉内衬用砖的方法,其步骤:
1)将粒度为0.1~5毫米的镁砂骨料与溶胶结合剂混匀;
2)加入粒度<0.1毫米的基质并混匀;
3)压制成型;
4)进行烘烤,烘烤温度控制在110~200℃,烘烤时间为12~24个小时;
5)进行烧制,控制烧制温度在1550~1700℃;
6)进行保温,在1550~1700℃条件下保温12~24个小时;
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