CN102167956A - 一种稀土抛光粉废渣废液的回收和再利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及材料制备技术领域，具体提供了一种稀土抛光粉废渣和废液的回收和再利用方法。它是将回收的稀土抛光粉废渣和废液通过高速分散、过筛、离心沉降、压滤、再高速分散等物理方法去除各种杂质，最终得到可以直接用于玻璃精密抛光的稀土抛光剂，实现稀土抛光粉废渣和废液的再利用。该方法对稀土抛光粉废渣和废液中的稀土氧化物的回收率为80%-85%，而且不需要使用氟化氢等氟化物，也不需要经过高温焙烧处理，具有节能、环保、投资少、回收成本低、工艺流程简单、回收利用率高等特点。

Description

一种稀土抛光粉废渣废液的回收和再利用方法

技术领域

本发明涉及材料制备技术，进一步是指一种对稀土抛光粉废渣废液的回收和再利用方法。

背景技术

稀土抛光粉以其独特的物理、化学特性和优良的抛光性能，广泛的用于电子玻璃、光学玻璃、饰品及精密仪器等玻璃器件的精密抛光。随着稀土抛光粉用量的增加及国家对稀土矿产资源的保护性开采，一方面稀土抛光粉的供应日趋紧张；另一方面，使用过程中形成的稀土抛光粉废渣和废液也在不断增加。

稀土抛光粉废渣主要是粘附于抛光设备各部位逐步凝结的块状废料和循环使用中过滤出的筛上物，废液是指抛光后粘附在玻璃上的抛光液和在清洗抛光产品中形成的含有一定数量稀土抛光粉的液态废料。稀土抛光粉废渣和废液中除含有磨抛下来的玻璃微粒外，还会有一些玻璃碎屑、抛光机上的磨皮（有机聚合物）、金属或金属氧化物等杂物，因而使这些废渣和废液无法用简单的方法再生利用，造成稀土资源的浪费。

目前国内外均有一些对稀土抛光粉再生利用的报道，如日本专利JP11319F55提出采用氢氟酸除去抛光粉中玻璃成分的方法，此法虽能有效去除玻璃中的硅等成分，但对油脂和其他杂质难以去除，且处理后的稀土氧化物的抛光性能仍不理想。国内专利“失效稀土抛光粉的再生方法”（ZL03119524.5）也是在稀土抛光粉的浆液中加入一定浓度的水溶性碱和/或水溶性氟化物进行化学处理，经一定时间的加热搅拌后，通过沉降、清洗和过滤工序，回收固体。以上稀土抛光粉的处理均是采用氟化物溶解玻璃成分来清除杂质，不仅工艺过程复杂，而且还会带来氟化物的后期处理和污染环境的问题，所以至今并没有得到推广应用。大多数企业目前仍是将稀土抛光粉废渣废液作为普通废渣和废水进行处理，不仅造成宝贵稀土资源的浪费，而且还造成一定的环境污染。

发明内容

针对现有化学法回收处理稀土抛光粉废渣和废液技术存在的不足，本发明不需要使用氟化氢等氟化物，也不需要经过高温焙烧处理，提供了一种用物理方法去除稀土抛光粉废渣废液中杂质的方法，实现稀土抛光粉废渣废液的回收和再利用。本发明具有投资少、回收成本低、工艺流程简单、回收利用率高等特点。

本发明的一种稀土抛光粉废渣和废液的回收方法，具体步骤为：

a) 采用下列方法之一获得第一次除杂后的抛光粉废液：

方法一：将回收的稀土抛光粉废渣置于高速分散机中，加入与废渣相同质量的水，经每分钟3000-5000转高速分散30分钟-150分钟后，取出过20目-320目振动筛；得第一次除杂后的抛光粉废液；

方法二：将回收的稀土抛光粉废液直接过20目-320目振动筛，得第一次除杂后的抛光粉废液；

b)  将第一次除杂后的抛光粉废液倒入离心机中，以每分钟500转-1500转的速度进行离心分离，将上层悬浮液分离后，得第二次除杂后的废抛光粉沉降物；

c)  将第二次除杂后的废抛光粉沉降物在0.8MPa-1.5MPa压力下进行压滤处理，得第三次除杂后的废抛光粉泥块；

d)  将第三次除杂后的废抛光粉泥块装入高速分散机，同时加入与废抛光粉泥块相同质量的水，经每分钟1000-3000转高速分散10分钟-60分钟后，过300目-400目振动筛，得第四次除杂后的浓缩抛光剂；

e)  将该浓缩抛光剂加水稀释，调节至稀土氧化物的重量百分含量为15%-20%，得回收的稀土抛光剂成品。

本发明还提供了一种稀土抛光粉废渣和废液的再利用方法，具体为：将上述回收的稀土抛光剂成品直接用于玻璃的精密抛光。

本发明的稀土抛光粉废渣和废液的回收方法对稀土抛光粉废渣和废液中稀土氧化物的回收率为80%-85%。用回收产物制备的稀土抛光剂的抛光效率和工艺特性与正常稀土抛光剂无明显差异。

本发明的技术原理是：将回收的稀土抛光粉废渣放入高速分散机中，加入适量水，经每分钟3000-5000转高速分散30分钟-150分钟后，取出过20目-320目振动筛，使稀土抛光粉废渣中的玻璃屑、磨皮等较粗的杂质分离。稀土抛光粉废液则直接过20目-320目振动筛，以除去较粗的杂质成分。将去除粗颗粒杂质后的稀土抛光粉废液倒入离心机中，利用稀土抛光粉和玻璃粉之间较大的密度差（稀土抛光粉的密度约6.5克/立方厘米，玻璃粉的密度约2.5克/立方厘米），以每分钟500转-1500转的速度进行离心分离，因稀土抛光粉的密度大而优先沉降，磨抛下来的玻璃杂质不仅密度小、而且颗粒也十分细小，因此难以沉降。将主要含玻璃杂质的上层悬浮液分离后，取出沉降物在0.8MPa-1.5MPa压力下进行压滤处理，以进一步去除特别微小的颗粒和可溶性杂质。将压滤后回收的稀土抛光粉泥块再次装入高速分散机，同时加入适量的水，经每分钟1000转-3000转高速分散10分钟-60分钟后，过300目-400目振动筛，加水调节至稀土氧化物的重量百分含量为15%-20%，即制得可用于玻璃精密抛光的稀土抛光剂。

本发明的优势在于：

1、本发明的稀土抛光粉废渣和废液的回收方法不需要使用氟化氢等氟化物，也不需要经过高温焙烧处理，工艺简单，节能环保。

2、本发明的稀土抛光粉废渣和废液的回收方法对稀土抛光粉废渣和废液中稀土氧化物的回收率为80%-85%，回收率高。

3、用回收产物制备的稀土抛光剂的抛光效率和工艺特性与正常稀土抛光剂无明显差异，可直接用于玻璃的精密抛光。

具体实施方式

实施例1：

取1000克稀士抛光粉废渣，置于高速分散机中，加入1000克水，在每分钟3000转的速度下，高速分散1小时。取出过分别过20目、150目和320目振动筛。将过筛后得到的稀土抛光粉废液倒入离心机中，以每分钟1000转的速度进行离心分离。将上层悬浮液去除后，取出沉降物在1MPa压力下进行压滤处理，得到回收的稀土抛光粉泥块。将该泥块装入高速分散机，加入与泥块相同重量的水，经每分钟1500转高速分散30分钟后，过400目振动筛，再加水调节至稀土氧化物的重量百分含量为15%，即制得可用于玻璃精密抛光的稀土抛光剂。

实施例2：

取3000毫升稀土抛光粉废液，分别过60目和300目振动筛，将过筛后得到的稀土抛光粉废液倒入离心机中，以每分钟1500转的速度进行离心分离。将上层悬浮液去除后，取出沉降物在1.2MPa压力下进行压滤处理，得到回收的稀土抛光粉泥块。将该泥块装入高速分散机，同时加入与泥块相同重量的水，经每分钟2000转高速分散15分钟后，过300目振动筛，再加水调节至稀土氧化物的重量百分含量为20%，即制得可用于玻璃精密抛光的稀土抛光剂。

Claims (2)

1.一种稀土抛光粉废渣和废液的回收方法，其特征是，具体步骤为：

a)采用下列方法之一获得第一次除杂后的抛光粉废液：

方法一：将回收的稀土抛光粉废渣置于高速分散机中，加入与废渣相同质量的水，经每分钟3000-5000转高速分散30分钟-150分钟后，取出过20目-320目振动筛；得第一次除杂后的抛光粉废液；

方法二：将回收的稀土抛光粉废液直接过20目-320目振动筛，得第一次除杂后的抛光粉废液；

b)将第一次除杂后的抛光粉废液倒入离心机中，以每分钟500转-1500转的速度进行离心分离，将上层悬浮液分离后，得第二次除杂后的废抛光粉沉降物；

c)将第二次除杂后的废抛光粉沉降物在0.8MPa-1.5MPa压力下进行压滤处理，得第三次除杂后的废抛光粉泥块；

d)将第三次除杂后的废抛光粉泥块装入高速分散机，同时加入与废抛光粉泥块相同质量的水，经每分钟1000-3000转高速分散10分钟-60分钟后，过300目-400目振动筛，得第四次除杂后的浓缩抛光剂；

e)将该浓缩抛光剂加水稀释，调节至稀土氧化物的重量百分含量为15%-20%，得回收的稀土抛光剂成品。

2.一种按照权利要求1方法制得的稀土抛光剂的再利用方法，其特征是，将该稀土抛光剂直接用于玻璃的精密抛光。