CN102155445B

CN102155445B - 双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***

Info

Publication number: CN102155445B
Application number: CN 201110046561
Authority: CN
Inventors: 于良振; 张春光; 王明琳; 高梅柱; 杨红涛
Original assignee: Shandong Taifeng Hydraulic Co ltd
Current assignee: Shandong Taifeng intelligent control Limited by Share Ltd
Priority date: 2011-02-22
Filing date: 2011-02-22
Publication date: 2013-07-03
Anticipated expiration: 2031-02-22
Also published as: CN102155445A

Abstract

本发明涉及一种双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***，特别是具有主动同步、速度伺服可调的双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***设备。它是由两个主缸控制阀组、一个进油控制阀组和一个工作台补偿油缸构成，两个主缸控制阀组单独设置，每个阀组内设有两个双主动伺服插装阀单元和安全控制单元以及调压单元，分别驱动对应主缸，保证每个主缸的同步位置精度；进油控制阀组控制油液的进出和***压力的比例调节以及提供双主动伺服插装阀的先导控制油。效果是结构简单，采用插装阀，操作控制精确简便，工作稳定可靠，无泄露，高效率和节约能耗，降低设备造价，集成度高，广泛用于数控折弯机机液压控制设备上。

Description

双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***

技术领域

本发明涉及一种双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***，特别是具有主动同步、速度伺服可调的双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***设备。

背景技术

目前，数控折弯机主要用于钣金加工，可以根据角度自动计算机械位置，降低操作难度，提高工作效率。数控折弯机***中主要采用50年代研制的滑阀式液压控制***设备，其滑阀液压控制***性能参数低，当折弯机工作行程中遇到较大的偏载力时，会对工作装置产生较大的偏载力矩，不能保证油缸的位移精度，还有可能使主机机构发生变形，造成折弯机精度低，同时控制部分结构复杂，故障率高，泄漏严重，动作不稳定，冲击大，快下速度不可调节，占用空间较大，维修不方便。

发明内容

本发明的目的，是提供一种双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***，它是采用插装阀与集成液压控制***相结合，控制数控折弯机的控制***，解决折弯机精度低，结构复杂，故障率高，泄漏严重，动作不稳定，冲击大，快下速度不可调节，占用空间较大，维修不方便的问题。

本发明双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***采取以下技术方案来实现的：它是由两个主缸控制阀组、一个进油控制阀组和一个工作台补偿油缸构成，两个主缸控制阀组单独设置，两个主缸控制阀组结构相同，每个阀组内设有两个双主动伺服插装阀单元和安全控制单元以及调压单元，分别驱动对应主缸，保证每个主缸的同步位置精度；进油控制阀组控制油液的进出和***压力的比例调节以及提供双主动伺服插装阀的先导控制油；工作台补偿油缸用于折弯前的工作台调节，由泵、二位四通电磁换向阀、比例伺服阀、电磁球阀、直动式溢流阀、插装阀、双主动阀、电磁溢流阀、单向阀、减压阀、比例溢流阀、蓄能器和控制阀组构成，双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***是第一号泵、第三号泵、第四号泵的出油口与进油控制阀组连接，第二号泵连接高压过滤器的进油口，高压过滤器的出油口与进油控制阀组连接，电磁溢流阀的进油口连通高压过滤器，电磁溢流阀的出油口与进油阀组回油口连通，第二号单向阀的进油口连通高压过滤器的出油口，第二号单向阀的出油口与减压阀的进油口连通，减压阀的出油口与第三号二位四通电磁阀的进油口连通，第三号二位四通电磁阀的工作口通过充液阀控制口与第一号充液阀、第二号充液阀连通，第三号二位四通电磁阀的出油口与进油阀组回油口连通，直动式溢流阀的进油口连通第二号单向阀，直动式溢流阀的出油口与进油阀组回油口连通，蓄能器与第二号单向阀连通，蓄能器通过第一号法兰口分别与第二号主缸控制阀组上的比例伺服阀进油口和第一号主缸控制阀组上的比例伺服阀进油口连通，第一号单向阀的进油口与第一号泵的出油口连通，第一号单向阀的出油口与第二号插装压力阀的进油口连通，第三号单向阀的进油口与第四号泵的出油口连通，第三号单向阀的出油口与第二号插装压力阀的进油口连通，第四号单向阀的进油口与第三号泵的出油口连通，第四号单向阀的出油口与第二号插装压力阀的进油口连通，第二号插装压力阀的出油口与进油阀组回油口连通，比例溢流阀的进油口与第二号插装压力阀和第四号单向阀的出油口连通，比例溢流阀的出油口与进油阀组回油口连通，第二号插装压力阀的进油口通过第二号法兰口与第一号主缸控制阀组和第二号主缸控制阀组连通，第二号插装压力阀的进油口通过第三号法兰口与三通比例减压阀的进油口连通，三通比例减压阀的工作口与工作台补偿油缸连接；主缸控制阀组进油口与第二号法兰口连通，主缸控制阀组进油口与第二号双主动阀的进油口连通，第二号双主动阀的出油口与第二号充液阀和第二号主缸的塞腔连通，第二号双主动阀的控制口连通第二号比例伺服阀，第二号比例伺服阀连通比例伺服阀进油口和比例伺服阀回油口，第二号插装阀的进油口连通主缸控制阀组进油口，第二号插装阀的出油口连通第一号插装压力阀的进油口和第一号插装阀以及第一号双主动阀的进油口，第二号插装阀的控制口连通第二号二位四通电磁阀的工作口，第二号插装阀的进油口连通第二号二位四通电磁阀的进油口，第二号二位四通电磁阀的出油口连通主阀组回油口，第一号插装阀的控制口连通电磁球阀工作口，第一号插装阀的进油口连通电磁球阀的进油口，电磁球阀的出油口连通主阀组回油口，第一号二位四通电磁阀的进油口与第一号插装压力阀的控制口连通，第一号二位四通电磁阀的出油口与第一号插装压力阀的出油口连通，第一号插装压力阀的出油口与主阀组回油口连通，第一号双主动阀的出油口与主阀组回油口连通，第一号双主动阀的控制口连通第一号比例伺服阀的工作口，第一号比例伺服阀的进油口连通比例伺服阀进油口，第一号比例伺服阀的出油口连通比例伺服阀回油口，第一号插装阀的出油口连通主缸的杆腔，安全阀的进油口连通主缸的杆腔，安全阀的出油口与主阀组回油口连通，光栅尺安装在主缸侧面。

本发明双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***的效果是结构简单，采用插装阀，外型体积小，操作控制精确简便，工作稳定可靠，无泄露，具有高效率和节约能耗，降低设备造价，集成度高，广泛用于数控折弯机机液压控制设备上。

附图说明

本发明双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***将结合附图作进一步详细描述。

图1是本发明双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***的液压结构示意图。

图2 是本发明主缸控制阀组的液压结构示意图。

图3 是本发明进油阀组的液压结构示意图。

1—第一号泵 2—第二号泵 3—进油控制阀组 4—第一号主缸控制阀组 5—第一号光栅尺 6—第一号主缸 7—第一号充液阀 8—第二号充液阀 9—第二号主缸 10—第二号光栅尺 11—第二号主缸控制阀组 12—三通比例减压阀 13—工作台补偿油缸 14—第三号泵 15—第四号泵 16—第一号二位四通电磁阀 17—主阀组回油口18—比例伺服阀回油口 19—比例伺服阀进油口 20—第一号比例伺服阀 21—第一号双主动阀 22—安全阀 23—第一号插装阀 24—电磁球阀 25—第二号二位四通电磁阀 26—第二号插装阀 27—第二号双主动阀 28—第二号比例伺服阀 29—主缸控制阀组进油口 30—第一号插装压力阀 31—高压过滤器 32—电磁溢流阀 33—第一号单向阀 34—第二号单向阀 35—减压阀 36—第三号二位四通电磁阀 37—充液阀控制口 38—蓄能器 39—第一号法兰口 40—直动式溢流阀 41—第二号法兰口 42—第三号法兰口 43—第二号插装压力阀 44—比例溢流阀 45—第三号单向阀 46—第四号单向阀 47—进油阀组回油口。

具体实施方式：

参照图1、2、3，本发明双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***，它是由两个主缸控制阀组、一个进油控制阀组和一个工作台补偿油缸13构成，两个主缸控制阀组单独设置，两个主缸控制阀组结构相同，每个阀组内设有两个双主动伺服插装阀单元和安全控制单元以及调压单元，分别驱动对应主缸，保证每个主缸的同步位置精度；进油控制阀组控制油液的进出和***压力的比例调节以及提供双主动伺服插装阀的先导控制油；工作台补偿油缸13用于折弯前的工作台调节；由泵、二位四通电磁换向阀、比例伺服阀、电磁球阀、直动式溢流阀、插装阀、双主动阀、电磁溢流阀、单向阀、减压阀、比例溢流阀、蓄能器和控制阀组构成，双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***是第一号泵1、第三号泵14、第四号泵15的出油口与进油控制阀组3连接，第二号泵2连接高压过滤器31的进油口，高压过滤器31的出油口与进油控制阀组3连接，电磁溢流阀32的进油口连通高压过滤器31，电磁溢流阀32的出油口与进油阀组回油口47连通，第二号单向阀34的进油口连通高压过滤器31的出油口，第二号单向阀34的出油口与减压阀35的进油口连通，减压阀35的出油口与第三号二位四通电磁阀36的进油口连通，第三号二位四通电磁阀36的工作口通过充液阀控制口37与第一号充液阀7、第二号充液阀8连通，第三号二位四通电磁阀36的出油口与进油阀组回油口47连通，直动式溢流阀40的进油口连通第二号单向阀34，直动式溢流阀40的出油口与进油阀组回油口47连通，蓄能器38与第二号单向阀34连通，蓄能器38通过第一号法兰口39分别与第二号主缸控制阀组11上的比例伺服阀进油口19和第一号主缸控制阀组4上的比例伺服阀进油口连通，第一号单向阀33的进油口与第一号泵1的出油口连通，第一号单向阀33的出油口与第二号插装压力阀43的进油口连通，第三号单向阀45的进油口与第四号泵15的出油口连通，第三号单向阀45的出油口与第二号插装压力阀43的进油口连通，第四号单向阀46的进油口与第三号泵14的出油口连通，第四号单向阀46的出油口与第二号插装压力阀43的进油口连通，第二号插装压力阀43的出油口与进油阀组回油口47连通，比例溢流阀44的进油口与第二号插装压力阀43和第四号单向阀46的出油口连通，比例溢流阀44的出油口与进油阀组回油口47连通，第二号插装压力阀43的进油口通过第二号法兰口41与第一号主缸控制阀组4和第二号主缸控制阀组11连通，第二号插装压力阀43的进油口通过第三号法兰口42与三通比例减压阀12的进油口连通，三通比例减压阀12的工作口与工作台补偿油缸13连接；主缸控制阀组进油口29与第二号法兰口41连通，主缸控制阀组进油口29与第二号双主动阀27的进油口连通，第二号双主动阀27的出油口与第二号充液阀8和第二号主缸9的塞腔连通，第二号双主动阀27的控制口连通第二号比例伺服阀28，第二号比例伺服阀28连通比例伺服阀进油口19和比例伺服阀回油口18，第二号插装阀26的进油口连通主缸控制阀组进油口29，第二号插装阀26的出油口连通第一号插装压力阀30的进油口和第一号插装阀23以及第一号双主动阀21的进油口，第二号插装阀26的控制口连通第二号二位四通电磁阀25的工作口，第二号插装阀26的进油口连通第二号二位四通电磁阀25的进油口，第二号二位四通电磁阀25的出油口连通主阀组回油口17，第一号插装阀23的控制口连通电磁球阀24工作口，第一号插装阀23的进油口连通电磁球阀24的进油口，电磁球阀24的出油口连通主阀组回油口17，第一号二位四通电磁阀16的进油口与第一号插装压力阀30的控制口连通，第一号二位四通电磁阀16的出油口与第一号插装压力阀30的出油口连通，第一号插装压力阀30的出油口与主阀组回油口17连通，第一号双主动阀21的出油口与主阀组回油口17连通，第一号双主动阀21的控制口连通第一号比例伺服阀20的工作口，第一号比例伺服阀20的进油口连通比例伺服阀进油口19，第一号比例伺服阀20的出油口连通比例伺服阀回油口18，第一号插装阀23的出油口连通第二号主缸9的杆腔，安全阀22的进油口连通第二主缸9的杆腔，安全阀22的出油口与主阀组回油口17连通，第一号光栅尺5安装在第一号主缸6的侧面，第二号光栅尺10安装在第二号主缸9的侧面。

本发明双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***的实施例，它是由两个主缸控制阀组、一个进油控制阀组和一个工作台补偿油缸13构成，两个主缸控制阀组单独设置，两个主缸控制阀组结构相同，每个阀组内设有两个双主动伺服插装阀单元和安全控制单元以及调压单元，分别驱动对应主缸，保证每个主缸的同步位置精度；进油控制阀组控制油液的进出和***压力的比例调节以及提供双主动伺服插装阀的先导控制油；工作台补偿油缸13用于折弯前的工作台调节；由泵、二位四通电磁换向阀、比例伺服阀、电磁球阀、直动式溢流阀、插装阀、双主动阀、电磁溢流阀、单向阀、减压阀、比例溢流阀、蓄能器和控制阀组构成，实现折弯机的快下、压制、卸压、回程四个工序的工作流程如下：

快下工序，第一号泵1、第二号泵2、第三号泵14、第四号泵15开启后，电磁铁YV1、YV5、YV8通电，根据速度要求给比例电磁铁Y1、Y3、Y4、Y5、Y6相应的比例信号，电磁溢流阀32关闭，第二号插装压力阀43关闭，此时***压力阀为高压，使得***压力油不能回油，***压力油通过第一号单向阀33、第三号单向阀45、第四号单向阀46和双主动阀进入第一号主缸6、第二号主缸9的塞腔，同时一部分油通过第二号单向阀34进入蓄能器38，油液由充液箱经第一号充液阀7、第二号充液阀8进入第一号主缸6、第二号主缸9，活动横梁快速下降，可以通过调节比例电磁铁Y3、Y4、Y5、Y6相应的比例信号大小来改变快下的速度。

压制工序，当活动横梁快接近工件时，电磁铁YV1、YV5、YV8通电，根据速度要求给比例电磁铁Y1、Y3、Y4、Y5、Y6相应的比例信号，此时比例电磁铁Y4、Y6的信号减小，相应的比例伺服阀的开口减小，下行速度变慢，***改为工进，第二号主缸9开始加压，当第二号主缸9和第二号光栅尺10的位置与第一号主缸6和第一号光栅尺5的位置不在同一水平位置时，光栅尺反馈信号后改变比例电磁铁Y6的信号大小，相应的比例伺服阀的开口量改变，使第二号主缸9跟踪第一号主缸6的位移，主动使两个油缸的运动保持同步，当接触工件后，***升压，实现压制工序。

卸压工序，是在压制完成后，电磁铁YV1、YV2通电，减小比例电磁铁Y1的信号，此时***压力阀为低压，***压力油通过第三号二位四通电磁阀36进入充液阀控制口，第一号充液阀7、第二号充液阀8实现预泄压力。

回程工序，电磁铁YV1、YV4、YV7通电，此时***压力阀为高压，使得***压力油不能回油，***压力油通过第一号单向阀33、第三号单向阀45、第四号单向阀46和插装阀进入第一号主缸6、第二号主缸9的杆腔，第一号主缸6、第二号主缸9塞腔的油液通过第一号充液阀7、第二号充液阀8回到充液箱，实现退回工序。

需要调整工作台时，根据要求给比例电磁铁Y2相应的比例信号，三通比例减压阀12便通过相应的流量，使工作台补偿油缸13移动。

Claims

1.一种双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***，它是由两个主缸控制阀组、一个进油控制阀组和一个工作台补偿油缸（13）构成，其特征是两个主缸控制阀组单独设置，两个主缸控制阀组结构相同，每个阀组内设有两个双主动伺服插装阀单元和安全控制单元以及调压单元，分别驱动对应主缸，双反馈主动型比例伺服插装阀数控折弯机液压控制***是第一号泵（1）、第三号泵（14）、第四号泵（15）的出油口与进油控制阀组（3）连接，第二号泵（2）连接高压过滤器（31）的进油口，高压过滤器（31）的出油口与进油控制阀组（3）连接，电磁溢流阀（32）的进油口连通高压过滤器（31），电磁溢流阀（32）的出油口与进油阀组回油口（47）连通，第二号单向阀（34）的进油口连通高压过滤器（31）的出油口，第二号单向阀（34）的出油口与减压阀（35）的进油口连通，减压阀（35）的出油口与第三号二位四通电磁阀（36）的进油口连通，第三号二位四通电磁阀（36）的工作口通过充液阀控制口（37）与第一号充液阀（7）、第二号充液阀（8）连通，第三号二位四通电磁阀（36）的出油口与进油阀组回油口（47）连通，直动式溢流阀（40）的进油口连通第二号单向阀（34），直动式溢流阀（40）的出油口与进油阀组回油口（47）连通，蓄能器（38）与第二号单向阀（34）连通，蓄能器（38）通过第一号法兰口（39）分别与第二号主缸控制阀组（11）上的比例伺服阀进油口（19）和第一号主缸控制阀组（4）上的比例伺服阀进油口连通，第一号单向阀（33）的进油口与第一号泵（1）的出油口连通，第一号单向阀（33）的出油口与第二号插装压力阀（43）的进油口连通，第三号单向阀（45）的进油口与第四号泵（15）的出油口连通，第三号单向阀（45）的出油口与第二号插装压力阀（43）的进油口连通，第四号单向阀（46）的进油口与第三号泵（14）的出油口连通，第四号单向阀（46）的出油口与第二号插装压力阀（43）的进油口连通，第二号插装压力阀（43）的出油口与进油阀组回油口（47）连通，比例溢流阀（44）的进油口与第二号插装压力阀（43）和第四号单向阀（46）的出油口连通，比例溢流阀（44）的出油口与进油阀组回油口（47）连通，第二号插装压力阀（43）的进油口通过第二号法兰口（41）与第一号主缸控制阀组（4）和第二号主缸控制阀组（11）连通，第二号插装压力阀（43）的进油口通过第三号法兰口（42）与三通比例减压阀（12）的进油口连通，三通比例减压阀（12）的工作口与工作台补偿油缸（13）连接；主缸控制阀组进油口（29）与第二号法兰口（41）连通，主缸控制阀组进油口（29）与第二号双主动阀（27）的进油口连通，第二号双主动阀（27）的出油口与第二号充液阀（8）和第二号主缸（9）的塞腔连通，第二号双主动阀（27）的控制口连通第二号比例伺服阀（28），第二号比例伺服阀（28）连通比例伺服阀进油口（19）和比例伺服阀回油口（18），第二号插装阀（26）的进油口连通主缸控制阀组进油口（29），第二号插装阀（26）的出油口连通第一号插装压力阀（30）的进油口和第一号插装阀（23）以及第一号双主动阀（21）的进油口，第二号插装阀（26）的控制口连通第二号二位四通电磁阀（25）的工作口，第二号插装阀（26）的进油口连通第二号二位四通电磁阀（25）的进油口，第二号二位四通电磁阀（25）的出油口连通主阀组回油口（17），第一号插装阀（23）的控制口连通电磁球阀（24）工作口，第一号插装阀（23）的进油口连通电磁球阀（24）的进油口，电磁球阀（24）的出油口连通主阀组回油口（17），第一号二位四通电磁阀（16）的进油口与第一号插装压力阀（30）的控制口连通，第一号二位四通电磁阀（16）的出油口与第一号插装压力阀（30）的出油口连通，第一号插装压力阀（30）的出油口与主阀组回油口（17）连通，第一号双主动阀（21）的出油口与主阀组回油口（17）连通，第一号双主动阀（21）的控制口连通第一号比例伺服阀（20）的工作口，第一号比例伺服阀（20）的进油口连通比例伺服阀进油口（19），第一号比例伺服阀（20）的出油口连通比例伺服阀回油口（18），第一号插装阀（23）的出油口连通第二号主缸（9）的杆腔，安全阀（22）的进油口连通第二主缸（9）的杆腔，安全阀（22）的出油口与主阀组回油口（17）连通，第一号光栅尺（5）安装在第一号主缸（6）的侧面，第二号光栅尺（10）安装在第二号主缸（9）的侧面。