CN201008887Y

CN201008887Y - 单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***

Info

Publication number: CN201008887Y
Application number: CNU2007200100471U
Authority: CN
Inventors: 张福波; 李建平; 刘相华; 王国栋; 毕勇; 邹杰
Original assignee: Northeastern University China
Current assignee: Northeastern University China
Priority date: 2007-01-09
Filing date: 2007-01-09
Publication date: 2008-01-23
Anticipated expiration: 2017-01-09

Abstract

一种单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，包括置于轧机进出口侧的张力液压缸、压力传感器、张力液压缸控制部分、液压卡具控制部分，张力液压缸控制部分包括高压油源、高压安全压力控制装置、张力液压缸动作控制装置和比例控制装置；高压油源通过高压安全压力控制装置分别与两个张力液压缸动作控制装置、比例控制装置连接，张力液压缸动作控制装置、比例控制装置分别与液压缸无杆腔和有杆腔连接；液压卡具控制部分包括低压油源、低压压力控制装置、蓄能装置及卡具缸动作控制装置，低压油源通过低压压力控制装置、蓄能装置及卡具缸动作控制装置分别与两个卡具液压缸连接；张力液压缸有杆腔与压力传感器相连；各回油口及泄油口均与油箱连接。

Description

单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***

技术领域

本实用新型属于冶金机械设备或实验设备的液压控制领域，主要应用于以冷轧产品开发、对冷轧工艺过程进行数据优化、对冷轧产品性能进行工艺研究与开发为目的的冷轧实验轧机中，用以实现单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***。

技术背景

传统的单机架可逆冷轧机是通过对开卷机(及卷取机)电机电流的控制来间接实现对带钢张力控制的。这种方法通常是根据带钢张力的目标值及当前的卷径，并充分考虑由轧机加减速所引起的动态补偿转矩及用于补偿弯曲、机械损失等的静态补偿转矩的基础上，计算出作用在电机上的理论转矩，进而计算出所需的电机电枢电流。通过对电枢电流的开环或闭环控制，实现对带钢张力的间接控制。这种控制方式涉及的环节较多，控制模型复杂，属于一种间接控制方法，控制精度较低；开卷、卷曲机械设备造价很高；实验用料较多，不能满足短轧件(单片)恒张力冷轧实验的需要。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型出于简易控制模型，减少电气控制装置及机械设备、实验原料成本的角度，针对短轧件(单片)进行冷轧实验的特点，轧机前后采用液压缸对轧件施加张力并进行恒张力控制。本实用新型提供一种单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，它是通过设计控制轧机前后两个液压缸动作的比例液压控制回路，代替原有的轧机卷曲机张力控制模式，实现恒张力闭环控制。具有较高的动态响应速度及稳态控制精度。

本实用新型包括布置于轧机进出口侧的用于对轧件施加张力的两个液压缸及与其相连的压力传感器、进出口侧张力液压缸控制部分、轧机前后液压卡具控制部分，轧机进出口侧张力液压缸控制部分包括高压油源、高压安全压力控制装置、张力控制液压缸动作控制装置和比例控制装置；高压油源通过高压安全压力控制装置分别与两个张力控制液压缸动作控制装置、比例控制装置连接，张力控制液压缸动作控制装置、比例控制装置分别与液压缸的无杆腔和有杆腔连接；轧机前后液压卡具控制部分包括低压油源、低压压力控制装置、蓄能装置及卡具缸动作控制装置，低压油源通过低压压力控制装置、蓄能装置及卡具缸动作控制装置分别与两个卡具液压缸连接；两个张力液压缸的有杆腔分别与两个压力传感器相连；各装置的回油口通过回油管路与油箱连接，泄油口通过泄油管路与油箱连接。

高压油源包括两个定量液压泵及与其相连的电机、出口单向阀及油箱，两个液压泵的吸油口分别与油箱相连，出口单向阀与液压泵相连；高压安全压力控制装置包括两个电磁溢流阀，分别与两个液压泵连接，通过控制电磁溢流阀动作可以实现液压泵的卸荷与升压；张力控制液压缸动作控制装置：包括两组结构相同的部分，每组结构包括：三个电磁换向阀、一个液控单向阀、一个插装阀和一个双单向节流阀，其中一个三位四通电磁换向阀与双单向节流阀连接，用以控制张力液压缸活塞的伸出与缩回；一个两位四通电磁换向阀与液控单向阀的控制口连接，用以控制液控单向阀的开启与关闭；另一个为两位四通或者为两位三通电磁换向阀，与插装阀的控制口连接，用以控制插装阀的开启与关闭；与双单向节流阀连接的电磁换向阀，用于控制张力液压缸伸缩，在正常轧制前动作，实现轧件的装卡、建立张力、加预张力，但并不参与轧制过程中的比例控制；比例控制装置为比例溢流阀；高压油源的两个液压泵的出口分别与两高压安全压力控制装置的电磁溢流阀的阀口P9、单向阀的阀口A10连接；单向阀的阀口B10与张力控制液压缸动作控制装置的进油口P4连接；张力控制液压缸动作控制装置的插装阀阀口A19、B19，其中任意的一个阀口与液压缸的有杆腔连接，另一个阀口与进油口P4连接；双单向节流阀的阀口B15及比例溢流阀的阀口P16分别与液压缸有杆腔连接；双单向节流阀的阀口A15、液控单向阀阀口B18分别与液压缸无杆腔连接；两个张力液压缸的有杆腔分别与两个压力传感器PS1，PS2相连；液控单向阀的阀口A18、各电磁换向阀的阀口T14、T17、液控单向阀的泄油口、比例溢流阀的阀口T16油箱回油管路连接；各电磁换向阀的阀口P14、P17与进油口P4连接。

轧机前后液压卡具控制部分中的低压油源包括液压泵及与其相连的电机和油箱；低压压力控制装置包括电磁卸荷阀；蓄能装置包括蓄能器和第一电磁换向阀；卡具缸动作控制装置包括第八、第九电磁换向阀、第一、第二液压锁和第三、第四双单向节流阀，电磁换向阀电磁换向阀、液压锁和单向节流阀依次连接；低压油源的液压泵出口与低压压力控制装置的电磁卸荷阀的阀口A6连接，电磁卸荷阀的阀口B6分别与蓄能装置的蓄能器的进口、第一电磁换向阀的阀口A12和卡具缸动作控制装置的电磁换向阀的阀口P17连接，其阀口A17通过液压锁的阀口C22、阀口A22、单向节流阀的阀口C23、阀口A23与卡具缸的无杆腔连接，卡具缸的有杆腔通过单向节流阀的阀口B23、阀口D23、液压锁的阀口B22、阀口D22、电磁换向阀的阀口B17、阀口T17与回油管路连接，各装置的回油口分别通过回油管路与油箱连接。

本实用新型中的高压油源向进出口侧张力液压缸控制部分供油，高压油源采用两种不同流量规格(也可以是相同规格)的定量泵，根据轧机的轧制速度选择投入，这样可以达到节能的效果。低压油源向轧机前后液压卡具控制部分和轧机一些辅助装置供油，低压油源出口压力油流经低压压力控制装置、蓄能装置、换向装置进入卡紧液压缸。轧机前后液压卡具控制部分的回油、低压压力控制装置的回油、高压安全压力控制装置的回油流经过滤，冷却装置回到油箱，能有效保证***清洁度和适宜的温度。

本实用新型是用于单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其工作过程如下：

1.启泵：依次启动电机M1、M2、M3。为使液压泵空载启动，启动电机M1的同时应使卸荷阀6的线圈1DT带电，待电机转速正常后1DT断电。

2.操作轧机电动或液压压下装置，使辊缝大于轧件的厚度。

3.机前张力液压缸回退：电磁溢流阀9线圈的3DT(或4DT)、第二电磁换向阀14.1的线圈5DT带电，机前张力液压缸活塞杆缩回，到合适的位置后使3DT(或4DT)、5DT断电，液压缸停止运动。

4.轧件装卡：将轧件的一端放入机前液压卡具的钳口中，找正后使第八电磁换向阀17.5的线圈13DT带电，将轧件一端卡紧。

5.穿带：电磁溢流阀9线圈的3DT(或4DT)、第二电磁换向阀14.1的线圈6DT带电，机前张力液压缸活塞杆伸出，使轧件穿过两工作辊之间的缝隙，到合适的位置后使3DT(或4DT)、6DT断电，液压缸停止运动。

6.机后张力液压缸伸出：电磁溢流阀9线圈的3DT(或4DT)、第三电磁换向阀14.2的线圈10DT带电，机后张力液压缸活塞杆伸出。由操作工协助，轧件的另一端放入机后液压卡具的钳口中合适的位置后，使3DT(或4DT)、10DT断电，液压缸停止运动。

7.轧件装卡：找正后使第九电磁换向阀17.6的线圈14DT带电，将轧件另一端卡紧。

8.摆辊缝：操作轧机电动或液压压下装置，根据轧制工艺使辊缝摆到合适的开度。

9.建立张力：第二电磁换向阀14.1的线圈5DT、第三电磁换向阀14.2的线圈9DT带电，开始建立张力。轧机前后张力的大小是由计算机***给定的，该给定信号通过PID调节器输入给比例溢流阀的放大器，比例溢流阀的输入电压与输出压力呈近似线性关系，即输入电压越大，输出压力越大，比例溢流阀的输出压力就是进入张力液压缸的压力；此压力经压力传感器PS1及PS2检测出来后经标定，转换为液压缸的张力，反馈给计算机***，实现张力闭环控制。

10.轧制。轧制的过程中张力闭环一直投入工作。

正向轧制(轧件由机前向机后轧)时，第四电磁换向阀的线圈7DT、第六电磁换向阀17.3的线圈11DT、第七电磁换向阀17.4的线圈12DT带电；电磁溢流阀9.1、9.2的线圈3DT、4DT根据轧制速度的不同选择不同的带电组合。需要的流量较小时，使两个高压泵中流量较小的1个泵出口处的电磁溢流阀线圈带电；需要的流量较大时，使两个高压泵中流量较大的1个泵出口处的电磁溢流阀线圈带电；需要最大流量时，使3DT、4DT同时带电。

反向轧制(轧件由机后向机前轧)时，第四电磁换向阀17.1的线圈7DT、第五电磁换向阀17.2的线圈8DT、第六电磁换向阀17.3的线圈11DT带电；电磁溢流阀9.1、9.2的线圈3DT、4DT根据轧制速度的不同选择不同的带电组合，情况与正向轧制时相同。

11.卸轧件。上述参见动作的所有阀的线圈全部断电。

本实用新型的有益效果：(1)采用液压缸代替开卷、卷曲机进行轧制张力控制，可以最大限度简易控制***要求，减少电气控制装置及机械设备、实验原料成本，在一定程度上提高了这套液压控制***的实用性，经济性。(2)采用比例控制技术，通过计算机控制装置对压力油进行恒压力控制，可以快速，准确地实现对压力设定值的动态跟踪。(3)通过合理设计液压***的原理，选取功能正确的液压元件，可以在有效实现轧机恒张力轧制工作任务的前提下，提高设备的可利用率，减少不必要的能源浪费，使设计方案的合理性，可实行性提高。(4)通过合理设计液压装置，在保证自动化控制要求的前提下，便于操作人员掌握，操作，维护。

附图说明

图1是本实用新型的泵站供油部分液压原理图，

图2是本实用新型实施例1的张力控制液压缸动作控制装置液压原理图，

图3是本实用新型实施例2的张力控制液压缸动作控制装置液压原理图，

图4是本实用新型中卡具缸动作控制装置液压原理图，

图5是应用本实用新型的工作机构示意图；

图中1.油箱，2.液位计，3.温度计，4.1、4.2为液压泵，5.1、5.2为电机，6.电磁卸荷阀，7.机前卡具液压缸，8.机后卡具液压缸，9.电磁溢流阀，10.单向阀，11.电磁水阀，12.第一电磁换向阀，13.蓄能器，14.1为第二电磁换向阀，14.2为第三电磁换向阀，15.1为第一双单向节流阀，15.2为第二双单向节流阀，16.1为第一比例溢流阀，16.2为第二比例溢流阀，17.1为第四电磁换向阀，17.2为第五电磁换向阀，17.3为第六电磁换向阀，17.4为第七电磁换向阀，17.5为第八电磁换向阀，17.6为第九电磁换向阀，18.1为第一液控单向阀，18.2为第二液控单向阀，19.1为第一液控插装阀，19.2为第二液控插装阀，20.入口侧张力液压缸，21.出口侧张力液压缸，22.1为第一液压锁，22.2为第二液压锁，23.1第一单向节流阀，23.2为第二单向节流阀，24.冷却装置，25.电磁水阀，26.轧机，27.轧件，28.工作辊，29.支撑辊，I.低压油源，II.高压油源，II-1.第一部分高压油源，II-2.第二部分高压油源，III.低压压力控制装置，IV.高压安全压力控制装置，IV-1.第一部分高压安全压力控制装置，IV-2.第二部分高压安全压力控制装置，V.蓄能装置，VI-1.第一张力控制液压缸动作控制装置，VI-2.第二张力控制液压缸动作控制装置，VII-1.第一比例控制装置，VII-2.第二比例控制装置，VIII为卡具缸动作控制装置，P3为低压进油管路，P4为高压进油管路，T3为低压回油管路，T4为高压回油管路，PS1、PS2为压力传感器，SF4为过滤器，X为控制油路，Y为泄油油路。

具体实施方式

实施例1：如图5所示，采用单机架四辊轧机，在轧机26前后各设置一个张力液压缸20和21，轧件27置于轧机26两工作辊28间，在轧件27两侧各设置一个卡具液压缸7和8；支撑辊29直径：φ550/φ500×450mm，工作辊28直径：φ150/φ140×470mm；最大轧制力：2500kN，配液压AGC***；轧制速度：0～0.1～0.24m/s；轧制张力范围：5～100kN；液压张力缸最大行程：1500mm；轧件初始最短长度：Lmin＝500mm。

用于单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***基本配置如下：

液压原理图如图1、图2、图4所示：低压油源：低压泵工作压力8MPa，流量36l/min，介质清洁度要求NAS10级；高压油源：配备两台规格相同的定量液压泵，泵最高工作压力20MPa，单泵流量58l/min，介质清洁度要求NAS9级；电磁卸荷阀6、电磁溢流阀9.1、9.2、单向阀10.1、10.2、电磁换向阀14.1、14.2、单向节流阀15.1、15.2、比例溢流阀16.1、16.2的规格DN10；电磁换向阀12、17.1、17.2、17.3、17.4、17.5、17.6、液压锁22.1、22.1、双单向节流阀23.1、23.2的规格为DN6；液控单向阀18.1、18.2的规格为DN20；插装阀的规格DN为16；各阀的机能见液压原理图，压力传感器的量程：0～40MPa，输出信号：4～20mA；张力液压缸20、21的规格：φ125/φ90×1700mm。

如图1所示，高压油源II包括结构相同的两部分，以第一部分高压油源II-1为例：包括定量液压泵4.2及与其相连的电机5.2、出口单向阀10及油箱1，液压泵4.2的吸油口与油箱1相连，出口单向阀10与液压泵4.2相连，出口单向阀10可以防止油液倒流回到液压泵4.2中，起到保护液压泵4.2的作用；根据轧机的轧制速度选择投入，在轧机速度低于一个设置的临界值时，使其中一个液压泵泄荷，只投入一个液压泵工作；高压安全压力控制装置IV包括结构相同的两部分，以第一部分高压安全压力控制装置IV-1为例，如图1所示的电磁溢流阀9；高压油源II两部分并列分别通过高压安全压力控制装置IV的两电磁溢流阀9与高压进油管路P4连接，通过控制电磁溢流阀动作可以实现液压泵的卸荷与升压；张力控制液压缸动作控制装置：包括两组结构相同的部分，以第一组为例：包括三个电磁换向阀、一个液控单向阀18.1、一个插装阀19.1和第一双单向节流阀15.1，其中一个三位四通第二电磁换向阀14.1与第一双单向节流阀15.1连接，用以控制张力液压缸20活塞的伸出与缩回；一个两位四通电磁换向阀17.1与液控单向阀18.1的控制口连接，用以控制液控单向阀18.1的开启与关闭；另一个两位四通电磁换向阀17.2与插装阀19.1的控制口连接，用以控制插装阀19.1的开启与关闭；控制张力液压缸20伸缩中的第二电磁换向阀14.1在正常轧制前动作，实现轧件的装卡、建立张力、加预张力，但并不参与轧制过程中的比例控制；比例控制装置为比例溢流阀；高压油源的两个液压泵的出口分别与两高压安全压力控制装置的电磁溢流阀9的阀口P9、单向阀10的阀口A10连接；单向阀10的阀口B10与张力控制液压缸动作控制装置的进油口P4连接；张力控制液压缸动作控制装置的插装阀阀口B19与液压缸的有杆腔连接，阀口A19与进油口P4连接；双单向节流阀的阀口B15及比例溢流阀的阀口P16分别与液压缸有杆腔连接；双单向节流阀的阀口A15、液控单向阀阀口B18分别与液压缸无杆腔连接，液控单向阀可以在活塞杆伸出过程中从油箱吸油补油，也可以在收缩过程中保证无杆腔回油流回油箱；两个张力液压缸的有杆腔分别与两个压力传感器PS1，PS2相连，两个压力传感器分别对有杆腔的实际压力值进行测量，并将测量结果反馈给控制装置；液控单向阀的阀口A18、各电磁换向阀的阀口T14、T17、液控单向阀的泄油口、比例溢流阀的阀口T16油箱回油管路连接；各电磁换向阀的阀口P14、P17与进油口P4连接。

轧机前后液压卡具控制部分中的低压油源I包括液压泵4.1及与其相连的电机5.1和油箱；低压压力控制装置III包括电磁卸荷阀6；蓄能装置V包括蓄能器13和第一电磁换向阀12；电磁卸荷阀与蓄能器联合作用，可以保证低压油源出口P3处的压力在一个正常的范围，如果蓄能器13的压力低于电磁卸荷阀6设定压力17％时，液压泵4.1自动向蓄能器13中供油，当蓄能器13的压力高于电磁卸荷阀6的设定压力时液压泵4.1卸荷，可以实现节能的效果；卡具缸动作控制装置VIII包括电磁换向阀17.5、17.6、液压锁22.1、22.2和单向节流阀23.1、23.2，第八电磁换向阀17.5通过液压锁22.1和单向节流阀23.1接于卡具缸7的有杆腔和无杆腔，第九电磁换向阀17.6通过液压锁22.21和单向节流阀23.2接于卡具缸8的有杆腔和无杆腔，电磁换向阀17.5、17.6可以实现卡具缸7、8的动作切换，在建立张力及轧制过程中保持卡紧状态；低压油源I的液压泵4.1出口与低压压力控制装置III的电磁卸荷阀6的阀口A6连接，电磁卸荷阀6的阀口B6分别与蓄能装置V的蓄能器13的进口、第一电磁换向阀的阀口A12和卡具缸动作控制装置VIII的电磁换向阀的阀口P17连接，其阀口A17通过液压锁的阀口C22、阀口A22、单向节流阀的阀口C23、阀口A23与卡具缸的无杆腔连接，卡具缸的有杆腔通过单向节流阀的阀口B23、阀口D23、液压锁的阀口B22、阀口D22、电磁换向阀的阀口B17、阀口T17与回油管路连接，各装置的回油口分别通过回油管路与油箱连接。

液压***采用高度集成，紧凑式布置方式。高压泵及电机旁置于油箱侧面；低压泵及电机布置于油箱顶部；各种液压阀采用板式安装形式，安装在油路块上，各个油路块布置在油箱顶部。

实施例2：如图1所示，采用单机架四辊轧机，在轧机26前后各设置一个张力液压缸20和21，轧件27置于轧机26两工作辊28间，在轧件27两侧各设置一个卡具液压缸7和8；支撑辊29直径：φ550/φ500×450mm，工作辊28直径：φ150/φ140×470mm；最大轧制力：2500kN，配液压AGC***；轧制速度：0～0.1～0.24m/s；轧制张力范围：5～100kN；液压张力缸最大行程：1500mm；轧件初始最短长度：Lmin＝500mm。各阀的规格、压力传感器、张力液压缸20、21的规格与实施例1相同。

本例的高压油源、高压安全压力控制装置、比例控制装置、轧机前后液压卡具控制部分中的低压油源均与实施例1相同。

本例的张力控制液压缸动作控制装置与实施例1当中不同的是：与插装阀的控制口连接的是两位三通电磁换向阀，用以控制插装阀的开启与关闭；张力控制液压缸动作控制装置的插装阀阀口A19与液压缸的有杆腔连接，阀口B19与进油口P4连接。

Claims

1.一种单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于包括布置于轧机进出口侧的张力液压缸及与其相连的压力传感器、进出口侧张力液压缸控制部分、轧机前后液压卡具控制部分，轧机进出口侧张力液压缸控制部分包括高压油源、高压安全压力控制装置、张力控制液压缸动作控制装置和比例控制装置；高压油源通过高压安全压力控制装置分别与两个张力控制液压缸动作控制装置、比例控制装置连接，张力控制液压缸动作控制装置、比例控制装置分别与液压缸的无杆腔和有杆腔连接；轧机前后液压卡具控制部分包括低压油源、低压压力控制装置、蓄能装置及卡具缸动作控制装置，低压油源通过低压压力控制装置、蓄能装置及卡具缸动作控制装置分别与两个卡具液压缸连接；两个张力液压缸的有杆腔分别与两个压力传感器相连；各装置的回油口通过回油管路与油箱连接，泄油口通过泄油管路与油箱连接。

2.根据权利要求1所述的单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于所述的高压油源包括两个定量液压泵及与其相连的电机、出口单向阀及油箱，两个液压泵的吸油口分别与油箱相连，出口单向阀与液压泵相连；高压安全压力控制装置包括两个电磁溢流阀，分别与两个液压泵连接；高压油源的两个液压泵的出口分别与两高压安全压力控制装置的电磁溢流阀的阀口P9、单向阀的阀口A10连接；单向阀的阀口B10与张力控制液压缸动作控制装置的进油口P4连接。

3.根据权利要求1所述的单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于所述的张力控制液压缸动作控制装置：包括两组结构相同的部分，每组结构包括：三个电磁换向阀、一个液控单向阀、一个插装阀和一个双单向节流阀，其中一个电磁换向阀与双单向节流阀连接，一个电磁换向阀与液控单向阀的控制口连接，另一个电磁换向阀与插装阀的控制口连接，与双单向节流阀连接的电磁换向阀在正常轧制前动作，实现轧件的装卡、建立张力、加预张力，不参与轧制过程中的比例控制；其插装阀阀口A19、B19中任意的一个阀口与液压缸的有杆腔连接，另一个阀口与进油口P4连接；双单向节流阀的阀口B15与液压缸有杆腔连接；双单向节流阀的阀口A15、液控单向阀阀口B18分别与液压缸无杆腔连接；液控单向阀的阀口A18、各电磁换向阀的阀口T14、T17、液控单向阀的泄油口、比例溢流阀的阀口T16油箱回油管路连接；各电磁换向阀的阀口P14、P17与进油口P4连接。

4.根据权利要求3所述的单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于所述的与双单向节流阀连接的电磁换向阀为三位四通电磁换向阀，与液控单向阀的控制口连接的电磁换向阀为两位四通电磁换向阀，与插装阀的控制口连接的电磁换向阀为两位四通或者为两位三通电磁换向阀。

5.根据权利要求1所述的单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于所述的比例控制装置为比例溢流阀，比例溢流阀的阀口P16与液压缸有杆腔连接。

6.根据权利要求1所述的单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于所述的低压油源包括液压泵及与其相连的电机和油箱；低压压力控制装置包括电磁卸荷阀；蓄能装置包括蓄能器和第一电磁换向阀；低压油源的液压泵出口与低压压力控制装置的电磁卸荷阀的阀口A6连接，电磁卸荷阀的阀口B6分别与蓄能装置的蓄能器的进口、电磁换向阀的阀口A12和卡具缸动作控制装置的电磁换向阀的阀口P17连接，各装置的回油口分别通过回油管路与油箱连接。

7.根据权利要求1所述的单机架直拉式冷轧实验机恒张力控制液压***，其特征在于所述的卡具缸动作控制装置包括第八、第九电磁换向阀、第一、第二液压锁和第三、第四双单向节流阀，电磁换向阀电磁换向阀、液压锁和单向节流阀依次连接；其阀口A17通过液压锁的阀口C22、阀口A22、单向节流阀的阀口C23、阀口A23与卡具缸的无杆腔连接，卡具缸的有杆腔通过单向节流阀的阀口B23、阀口D23、液压锁的阀口B22、阀口D22、电磁换向阀的阀口B17、阀口T17与回油管路连接，各回油口分别通过回油管路与油箱连接。