CN101985170A - 预制块钢包包底采用小砌块的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制块钢包包底采用小砌块的方法，在钢包包壁内衬砌完后，包底采用直行小预制块立砌；包底周边与包壁之间预留40mm-50mm的间隙，采用刚玉尖晶石浇注料填充，包底砌完后沿包底与包壁的环形接缝砌两层砖即可。本发明优点体现在以下几方面：1、所述直行小预制块经过高温烧成，强度高，残余水分小，适于快速烘烤，加快了钢包的周转；2、由于钢包包底采用多块直行小预制块砌成，因此使用过程中的热应力能够均匀分散，使钢包包底具有良好的高温体积稳定性；3、灵活采用综合砌筑工艺，从而提高了钢包的综合包龄；4、钢包包底的拆除、维护方便，实现了局部维护或更换；5、提高钢包的使用安全性，杜绝了包底钻钢事故的发生。

Description

预制块钢包包底采用小砌块的方法

技术领域

本发明涉及用于炼钢炉的钢包，尤其是涉及预制块钢包包底采用小砌块的方法。

背景技术

常规用于炼钢炉的预制块钢包，其包底一般采用整体浇注、大型预制件或大型预制件与浇注相结合的方法。上述方法存在以下突出问题：1、大型预制件单件重量大，表面积大，在烘烤和使用过程中产生的体积膨胀和收缩集中于预制块四周；经过多次使用后，易在周边产生大的热应力，易使周边耐火材料掉块和脱落。2、周边刚玉尖晶石浇注料由于在现场加水混合，与耐火材料厂高温烘烤过的预制件存在较大的性能差异，膨胀系数和含水量不一致，烘烤过程中难以达到整个包底性能的基本一致。3、大型预制件周边大量使用刚玉质浇注料，易受现场气温、施工条件、烘烤、制品存放周期等因素影响；5、钢包烘烤时间长，不利于钢包周转；更为重要的是，预制块烘烤需要控制合理的升温曲线，才能保证制品在烘烤中不出现内裂；但在生产现场烘烤过程中常因烘烤温度无法准确控制而导致制品出现裂纹，严重时出现爆裂，对安全生产威胁大。6、钢包拆除、维护困难，不能局部维护或更换，工人施工劳动强度大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢包包底使用寿命长、易于维护的预制块钢包包底采用小砌块的方法。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述预制块钢包包底采用小砌块的方法，在钢包包壁内衬砌完后，包底采用直行小预制块立砌；包底周边与包壁之间预留40mm-50mm的间隙，采用刚玉尖晶石浇注料填充，包底砌完后沿包底与包壁的环形接缝砌两层砖即可。

所述直行小预制块为刚玉尖晶石材料制成的矩形体耐火砖，其长、宽、高的尺寸为：200-400mm、200-400、80-200mm。

本发明由于对刚包包底采取直行小预制块砌筑的方式，因此其优点主要体现在以下几方面：

1、所述直行小预制块经过高温烧成，强度高，残余水分小，适于快速烘烤，加快了钢包的周转；

2、由于钢包包底采用多块直行小预制块砌成，因此使用过程中的热应力能够均匀分散，使钢包包底具有良好的高温体积稳定性；

3、可灵活采用综合砌筑工艺，从而提高了钢包的综合包龄；

4、钢包包底的拆除、维护方便，实现了局部维护或更换；

5、提高了钢包的使用安全性，杜绝了包底钻钢事故的发生。

附图说明

图1是按照本发明方法砌筑的钢包包底结构示意图。

具体实施方式

如图所示，本发明所述预制块钢包包底采用小砌块的方法，是在钢包包壁内衬1砌筑完成后，包底采用直行小预制块2进行立砌；所述直行小预制块2采用现有的刚玉尖晶石材料制成的矩形体耐火砖，其长、宽、高的尺寸为：300mm、250mm、100mm。砌筑时，包底周边与包壁之间预留40mm-50mm的间隙，间隙内采用刚玉尖晶石浇注料3填充，包底砌筑完成后沿包底与包壁之间形成的环形接缝砌筑两层刚玉尖晶石耐火砖4即可。

Claims (2)

1.一种预制块钢包包底采用小砌块的方法，其特征在于：在钢包包壁内衬(1)砌完后，包底采用直行小预制块(2)立砌；包底周边与包壁之间预留40mm-50mm的间隙，采用刚玉尖晶石浇注料(3)填充，包底砌完后沿包底与包壁的环形接缝砌两层砖(4)即可。

2.根据权利1所述预制块钢包包底采用小砌块的方法，其特征在于：所述直行小预制块(2)为刚玉尖晶石材料制成的矩形体耐火砖，其长、宽、高的尺寸为：200-400mm、200-400、80-200mm。

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