CN101980851A

CN101980851A - 合模装置

Info

Publication number: CN101980851A
Application number: CN2009801111206A
Authority: CN
Inventors: 久我和义; 水野贵司; 苅谷俊彦; 打田信广; 铃木幸治
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd; Mitsubishi Heavy Industries Plastic Techonologies Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd; U MHI Platech Co Ltd
Priority date: 2008-11-05
Filing date: 2009-03-17
Publication date: 2011-02-23
Anticipated expiration: 2029-03-17
Also published as: JP5460999B2; EP2361747B1; WO2010052803A1; CN101980851B; JP2010110947A; US20110052742A1; TW201018565A; US8641400B2; EP2361747A4; EP2361747A1; TWI378023B

Abstract

本发明提供一种合模装置，即使产生模腔内树脂压力导致的开模力偏移，也能够抑制来自模具的分型面的成形材料的冒出，且能够延长模具的寿命。一种合模装置，具备控制装置，其对于模内压力相对型盘中心不对称的成形，推定模内压力下的开模力，以与推定的开模力相对应的方式分别决定各系杆负载的合模油压值，以成为该决定的各合模油压值的方式分配对各系杆的供给油压。

Description

合模装置

技术领域

本发明涉及用于注射成形机、压铸机等成形机的合模装置。

背景技术

用于注射成形机、压铸机等成形机的合模装置具备保持一对模具的其中一个(固定模具)的固定模板、保持另一个(移动模具)的移动模板，在合模时，使力作用于固定模板和移动模板之间而进行一对模具的合模。在该合模中必要的合模力，例如，通过使设置于固定模板和移动模板之间的多个系杆产生张力来赋予。

通常，多个系杆以作用于模具的分型面的合模力分布均匀的方式，配置于关于固定模板及移动模板的中心部对称的位置，使各系杆上承担同样大小的载荷(系杆载荷)。

在成形品的重心相对于合模装置的中心偏心时，通过作用于由固定模具和移动模具形成的模腔内的成形材料的压力产生的使模具打开的力(分离固定模具和可动模具的力)作用于相对于合模装置的中心偏离的位置。因此，在成形品的重心相对于合模装置的中心偏心的情况下施加均等的合模力时，作用于成形品的重心偏离侧的固定模具和移动模具的分型面的力不均匀，在所述分型面上产生间隙，容易产生飞翅。

对于在成形周期中成形材料从分型面冒出的问题，考虑使多个系杆的载荷一律地增加而使合模力上升，但是，该方法有可能对模具施加过度的载荷，使模具的寿命缩短。

专利文献1公示有一种合模装置，其能够抑制成形材料从模具的分型面冒出，且能够延长模具的寿命。该合模装置具备控制装置，其基于有关模具的信息，决定多个系杆各自负载的合模力，以达到所决定的合模力的方式独立地控制各合模用缸的缸室的油压。

专利文献1：(日本)特开2005-324249号公报

根据专利文献1公示的合模装置，多个系杆分别分担的合模力基于模具的形状信息、安装位置信息等有关模具的信息独立地进行调整，作用于模具分型面的压力的分布能够均匀化，能够抑制飞翅的发生。

然而，在用于注射成形的熔融树脂中因粘性的影响发生流动压力损失，模腔内的树脂压力变得不均匀而产生大的分布。因此，在注射浇口不在模腔中心的情况下，或即使注射浇口在模腔中心，模腔厚度复杂地变化，有流动压力损失大的薄壁部的情况等，模腔内压力(模内压力)的分布也产生大的偏差。该情况下，考虑模具的位置及强度的模具信息，即使决定多个系杆带来的合模力，在其以上的模腔内树脂压力带来的开模力也会产生偏移，因此，容易发生树脂的冒出导致的飞翅。换言之，根据专利文献1公示的合模装置，在每个缸中必须具备同一构成且可供给大量的油的液压回路，在空间方面、成本方面都不合适。

发明内容

本发明是基于这种技术性课题而开发的，其目的在于提供一种合模装置，即使模腔内树脂压力导致的开模力产生偏移，也能够抑制成形材料从模具的分型面的冒出，且能够延长模具的寿命。

为了实现该目的，本发明以与成形时的模内压力的分布相对应的方式决定合模力，在树脂压不起作用的状态下，以作用于模具的分型面的力变得不均匀的状态进行合模。即，以增大作用于模内压力高的区域周边的模具的分型面的力，减小模内压力低的区域周边的模具的分型面的力的方式，控制系杆的合模力。

即，本发明的合模装置，其特征在于，具备：固定模板，保持固定模具；移动模板，保持移动模具；模板移动单元，使移动模板相对于固定模板进退移动；合模单元，对固定模板和移动模板进行结合加压；合模单元，具备：多个合模缸，设置于固定模板或移动模板的任一方；多个系杆，一端与合模缸的滑块连接，在另一端具有等间距的多个环槽或螺旋槽；对开螺母，配置于固定模板或移动模板的另一方，可与多个环槽或螺旋槽啮合；液压配管，与多个合模缸分别连通；液压源，具备向液压配管供给油的液压泵；控制装置，控制油自液压源向液压配管的供给；控制装置，根据多个各系杆的合模力控制油的供给，其中，与对于模内压力相对于模盘中心不对称的成形而推定的模内压力下的开模力对应地决定所述合模力。

在本发明的合模装置中，优选预先进行流动分析而推定模内压力，并且，求出模内压力下的开模力的重心，以使开模力的重心和多个各系杆的合模力的重心一致的方式决定各系杆的合模力。这样一来，即使模腔内树脂压的开模力有偏差，也能够抑制成形材料从模具的分型面的冒出。

在本发明的合模装置中，优选通过流动分析，对于注射工序的进展预先求出开模力的重心，以根据注射工序的进展而变化的开模力的重心和多个各系杆的合模力的重心一致的方式，决定多个各系杆的合模力。根据所述注射工序的进展切换控制所述合模力。因为在实际注射成形中，与变化的开模力、开模力的重心相对应。该情况下，与注射工序的进展相对应的多个各系杆的合模力的切换，可以通过与注射工序对应的计时器的到时进行。

在本发明的合模装置中，也可以基于规定位置的模内压力的测定值，进行模内压力下的开模力的推定。该模内压力在生产的注射成形前，也可以在试进行的射出成形中进行测定。

该情况下，通过流动分析，相对于注射工序的进展求出规定位置处的模内压力和模内压力下的开模力的重心，相对于根据注射工序的进展而变化的规定位置处的模内压力值和开模力及该开模力的重心，在模内压力的测定值到达预先求出的规定位置处的模内压力值的时点，以由多个各系杆对模板加载的合模力的重心相对于通过流动分析预先求出的模内压力下的开模力及开模力的重心一致的方式，分别决定加载于各系杆的合模油压值，以达到决定的各合模油压值的方式分配向各系杆的供给油压。

在本发明的合模装置中，优选具备与多个合模缸对应的多个液压源，控制装置在朝向各合模缸供给油时，在升压初期使从所有的液压源喷出的油通过共同的配管向各合模缸供给，在升压过程中，在到达与各合模缸对应的规定的各合模油压值的时点，对于到达规定的合模油压值的该合模缸，停止油从液压源通过共同的配管的供给，并且，仅从相对于共同的配管独立的液压源及液压配管进行油的供给。

根据本发明，能够与开模力的分布相对应决定系杆的合模力，因此，即使在由于存在流动压力损失大的薄壁部等复杂的形状的模腔导致的模内压力有大的偏差的情况下，也能够抑制飞翅的发生。另外，根据成形工序的进展切换合模力时，只要对模具负载必要的充分低的合模力即可，因此，能够将模具的载荷抑制到最低限，能够延长模具的寿命。另外，本发明在应用具备多个同样的形状或不同形状的模腔的模具成形中，对于对各模腔的位置相对于各模板的中心不是对象的模具，向各模腔中依次充填的成形也可以有效地应用。

附图说明

图1表示本实施方式的合模装置的构成的局部剖面图；

图2是表示与图1所示的合模装置连接的液压配管的图；

图3是表示图2所示的液压配管的控制***的图；

图4是说明通过流动分析来特定合模力的方法的图；

图5是表示自注射开始的经过时间和系杆的合模力的关系的图表；

图6是表示自注射开始的经过时间和系杆的合模力的关系的图表；

图7是基于模内压力的测定值说明推定开模力的方法的图；

图8(a)是示意性地表示注射开始时的模内的注射状态的图，(b)是示意地表示从注射开始经过T1sec(秒)时的模内的注射状态的图；

图9是示意性地表示从注射开始经过T2sec时的模内的注射状态的图；

图10是表示模腔内的任意位置的压力和自注射开始时的经过时间的关系的图；

图11(a)是表示从全部的液压源喷出的油通过全部的主配管、副配管，向合模缸供给的形态的图，(b)是表示停止向合模缸18a供给油时，主配管、副配管的油的通过状沉的图；

图12(a)是表示停止向合模缸18d供给油时，主配管、副配管的油的通过状沉的图，(b)是表示停止向合模缸18c供给油时，主配管、副配管的油的通过状沉的图；

图13(a)是表示停止向合模缸18b供给油时主配管、副配管的油的通过状沉的图，(b)是表示停止向全部的合模缸18供给油时主配管、副配管的油的通过状沉的图。

符号说明

10…合模装置

11…底架

12…固定模板

13…移动模板

14…固定模具

15…移动模具

16…滑块、

17、17a、17b、17c、17d…系杆

18、18a、18b、18c、18d…合模缸

29…对开螺母

30a、30b、30c、30d…液压源

31a、31b、31c、31d…切换阀

32a、32b、32c、32d…开闭阀

40、40a、40b、40c、40d、41、41a、41b、42、42c、42d…主配管

45a、45b、45c、45d…副配管

50…控制装置

51…主控制部

52…条件设定部

53…计时器

M1、M2…成形品

N1、N2、N3、N4…压力传感器

具体实施方式

(第一实施方式)

下面，基于附图所示的实施方式详细地说明该发明。

图1是表示本实施方式的合模装置10的构成的局部剖面图。另外，在本实施方式中，对在注射成形机中使用合模装置10的例进行说明。

在图1中，在底架11的一端侧上面，固设有保持固定模具14的固定模板12。

在底架11的另一端侧上面，与固定模板12对向可进退移动地配置有保持移动模具15的移动模板13。在底架11上，铺设有导轨26，被该导轨26导向的线性轴承27经由台28支承移动模板13。

在固定模板12上在四角设置有行程小且截面积大的4个液压的合模缸18。另外，合模缸18也可以设置于移动模板14上。在合模缸18中滑动的滑块16在其一侧面分别连接系杆17的一端，该系杆17可在对向的移动模板13为了进行模具闭合而接近时，贯通移动模板13上开设的4个插通孔。

合模缸18上连接有后述的液压配管，该液压配管向合模缸18的合模侧室181、开模侧室182供给油。

由与移动模板13的移动方向平行设置，且通过保持于固定模板12的轴承箱20和保持于底架11的轴承箱21可旋转地拘束轴方向而支承，通过伺服电动机22经由动力传递齿轮23、24驱动的滚珠丝杠轴25构成移动模板13的移动装置。滚珠丝杠轴25通过未图示的控制装置经由伺服电动机22控制转数、旋转速度。

各系杆17的另一端分别形成等间距的多个环槽(或螺旋槽)。在移动模板13的背面设置有与各系杆17的环槽部啮合的对开螺母29。

如上的合模装置10中，从固定模具14和移动模具15打开的状态，到如图1所示固定模具14和移动模具15闭合的状态，移动模板13通过由伺服电动机22驱动的滚珠丝杠轴25的旋转而移动。移动模板13在该过程中慢慢地加速，以一定速度移动后，减速并在固定模具14与移动模具15即将接触之前停止。

在该移动模板13的停止位置，对开螺母29动作，对开螺母29的内侧环槽与系杆17的前端部的环槽卡合，系杆17和对开螺母29结合。之后，使合模缸18的合模侧室181升压进行压缩合模。这样进行合模之后，从注射缸30向由固定模具14和移动模具15形成的模腔内注射熔融树脂而成形成形品。

图2表示与合模装置10连接的液压配管。

液压配管与各个合模缸18(18a、18b、18c、18d)相对应，设置有四个液压源30a、30b、30c、30d。另外，与液压源30a、30b、30c、30d相对应设置有切换阀31a、31b、31c、31d。

在切换阀31a上连接有主配管40a和副配管45a。切换阀31a有选择地连接主配管40a或副配管45a和液压源30a。另外，切换阀31a切断主配管40a及副配管45a与液压源30a的连接。液压源30b和切换阀31b的关系、液压源30c和切换阀31c的关系、液压源30d和切换阀31d的关系也同样。

与切换阀31a连接的主配管40a、与切换阀31b连接的主配管40b、与切换阀31c连接的主配管40c、与切换阀31d连接的主配管40d集合成主配管40之后，分支为主配管41、42。另外，主配管41分支为主配管41a、41b，主配管42分支为主配管42c、42d。在主配管41a、41b、42c、42d上分别设置有开闭阀32a、32b、32c、32d。主配管41a与合模缸18a的合模侧室181a连接，主配管41b与合模缸18b的合模侧室181b连接，主配管42c与合模缸18c的合模侧室181c连接，主配管42d与合模缸18d的合模侧室181d连接。与切换阀31a连接的副配管45a与主配管41a合流。同样地，副配管45b与主配管41b、副配管45c与主配管42c、副配管45d与主配管42d分别合流。另外，在任一个配管上都可以适当地设置压力控制阀等的阀。

如升压初期那样，在合模缸18(18a、18b、18c、18d)中需要大流量的油时，通过主配管(41a…)及副配管(45a…)供给油。另外，在合模缸18(18a、18b、18c、18d)中要求小流量的油时，通过副配管(45a…)供给油。主配管(41a…)的流量比副配管(45a…)的流量大，强固地制作。

图3表示液压配管的控制***。另外，图3仅表示液压源30a、切换阀31a。

如图3所示，合模装置10具备控制液压源30a及切换阀31a的动作的控制装置50。控制装置50具备主控制部51、条件设定部52及计时器53。条件设定部52基于后述的流动分析获得，设定合模缸18(18a、18b、18c、18d)的合模力。主控制部51基于设定于条件设定部52的合模力，控制液压源30a、切换阀31a的动作，向合模缸18(18a、18b、18c、18d)供给油。

图4是说明通过流动分析决定合模力的方法的图，示意的表示固定模板12、固定模具14的剖面。图4将成形成形品M1作为前提。

在图4中，在固定模板12的四个角形成合模缸18a、18b、18c、18d，将各缸18a、18b、18c、18d的合模力设定为F1、F2、F3及F4。将与各缸18a、18b、18c、18d对应的系杆17a、17b、17c、17d的中心位置的坐标设定为(X1、Y1)、(X2、Y2)、(X3、Y3)、(X4、Y4)。另外，X-Y坐标如图4的箭头所示。

另外，将通过构成成形品M1的树脂的压力要打开固定模具14和移动模具15的力(开模力)的重心的坐标设定为(Xg、Yg)、将任意点的开模压力(树脂压力)设定为Pi、将施加开模压力的面积(成形品M1的投影面积)设定为A、将合模力的重心坐标设定为(Xg’、Yg’)。

这样一来，开模力重心坐标(Xg、Yg)用式(1)赋值，另外，合模力重心坐标(Xg’、Yg’)用式(2)赋值。

[数1]

\begin{matrix} X_{g} = \frac{Σ (P_{i} \times x_{i})}{Σ P_{i}} \\ Y_{g} = \frac{Σ (P_{i} \times y_{i})}{Σ P_{i}} \end{matrix}\}

…式(1)

[数2]

\begin{matrix} X_{g}^{'} = \frac{Σ (F_{i} \times x_{i})}{Σ F_{i}} \\ Y_{g}^{'} = \frac{Σ (F_{i} \times y_{i})}{Σ F_{i}} \end{matrix}\}

…式(2)

那么，只要以合模力重心和开模力重心一致(Xg＝Xg’且Yg＝Yg’)的方式决定合模力F1～F4，即使模腔内树脂压带来的开模力偏离，也能够抑制来自模具的分型面的成形材料的冒出。

于是，对向模腔内注射的树脂预先进行流动分析，求取开模力重心坐标(Xg、Yg)，对以下的4种情况决定合模力F1～F4。而且，在实际注射成形时，经由系杆17施加该合模力F1～F4。

(1)Xg＝0且Yg＝0时

设定为F1＝F2＝F3＝F4，进行均等合模。另外，将固定模具14的中心设定为X-Y坐标(0，0)。

(2)Xg≠0且Yg＝0时

设定为F1＝F2、F3＝F4，进行左右不均等合模。这时，F3＝α*F1，从以下的式(3)(联立方程式)导出F1和α。另外，式(3)的左边，∑Fi＝F1+F2+F3+F4。在此，F1＝F2、F3＝F4，因此，∑Fi＝F1+F1+αF1+αF1＝2(1+α)F1。

[数3]

\begin{matrix} X_{g} = X_{g}^{'} \\ Σ F_{i} = {&Integral;}_{A} PdA \end{matrix}\}

…式(3)

(3)Xg＝0且Yg≠0时

F1＝F4、F2＝F3，进行上下不均等合模。

这时，设定为F2＝β*F1，从以下式(4)(联立方程式)导出F1和β。在此，F1＝F4、F2＝F3，因此，∑Fi＝F1+βF1+βF1+F1＝2(1+β)F1。

[数4]

\begin{matrix} Y_{g} = Y_{g}^{'} \\ Σ F_{i} = {&Integral;}_{A} PdA \end{matrix}\}

…式(4)

(4)Xg≠0且Yg≠0时

设定为4角(系杆17a～17d)全部不同的不均等合模。

这时，设定为F2＝β*F1、F3＝α*β*F1、F4＝α*F1，从以下的式(5)(联立方程式)导出F1和α和β。另外，本情形下使上述(2)と(3)叠加。

[数5]

\begin{matrix} X_{g} = X_{g}^{'} \\ Y_{g} = Y_{g}^{'} \\ Σ F_{i} = {&Integral;}_{A} PdA \end{matrix}\}

…式(5)

如上述，分为四种情形求出F1～F4，向合模装置10的控制装置50如下进行反映。例如，Xg≠0且Yg＝0时，由流动分析求式(3)的上侧式的左边(从压力的总和求取的压力重心位置)和下侧式的压力总和(右边)。于是，式(3)包括具有两个未知数α和F1的两个联立方程式，因此，可求出α和F1。这样，在流动分析的时间履历中，求出各时间下的α和F1。其结果，例如，该模具以(2)的控制进行，控制为如下情形：从注射开始T＝0～5sec时设定为α＝60％、F1＝400tonf，T＝5～10sec时设定为α＝700％、F1＝700tonf。

以上的流动分析对于从注射开始时到注射结束时的任意的经过时点求取。即，以注射开始时(T0sec后)、从注射开始T1sec后、从注射开始T2sec后这样，在每一个经过时点，求出开模力重心坐标(Xg_T0、Yg_T0)、(Xg_T1、Yg_T1)、(Xg_T2、Yg_T2)。而且，只要以各经过时的合模力重心坐标(Xg’_T0、Yg’_T0)、(Xg’_T1、Yg’_T1、)、(Xg’_T2、Yg’_T2)…和开模力重心坐标(Xg_T0、Yg_T0)、(Xg_T1、Yg_T1)、(Xg_T2、Yg_T2)…一致的方式决定各系杆17a～17d的合模力即可。各经过时刻的合模力表示如下。图示这些时，如图5、图6。

T0：F1_T0、F2_T0、F3_T0、F4_T0

T1＝F1_T1、F2_T1、F3_T1、F4_T1

T2＝F1_T2、F2_T2、F3_T2、F4_T2

如上述，一边通过流动分析求合模力，一边向控制装置50的条件设定部52进行输入、设定。主控制部51以使条件设定部52所设定的合模力成为F1～F4的方式控制液压源30a～30d、切换阀31a～31d的动作，向合模缸18(18a、18b、18c、18d)供给油，。例如，从F1_T1向F1_T2的合模力的切换可以通过主控制部51把握计时器53的T1到时来进行。

(第二实施方式)

下面，参照图7对基于模内压力的测定值进行的开模力的推定的形态进行说明。

另外，第二实施方式中使用的合模装置10的基本的构成与第一实施方式同样，因此，在此的说明省略。另外，在图7中，对与图4同样的构成部分标以同一的符号。

在第二实施方式中，在固定模具14的模腔面上设置压力传感器N1～N3，通过该压力传感器N1～N3，传导向模腔注射的成形品M2带来的模内压力。

将压力传感器N1～N3的位置(坐标)、模内压力表示如下。另外，将开模力重心坐标设定为(Xg、Yg)。

压力传感器N1：坐标(x1、y1)、模内压力P1

压力传感器N2：坐标(x2、y2)、模内压力P2

压力传感器N3：坐标(x3、y3)、模内压力P3

如图7所示，用压力传感器N1～N3、即用3点计测时，开模力重心的坐标(×g、Yg)通过以下的式(6)能够求得。

[数6]

\begin{matrix} X_{g} = \frac{P_{1} \times x_{1} + P_{2} \times x_{2} + P_{3} \times x_{3}}{P_{1} + P_{2} + P_{3}} \\ Y_{g} = \frac{P_{1} \times y_{1} + P_{2} \times y_{2} + P_{3} \times y_{2}}{P_{1} + P_{2} + P_{3}} \end{matrix}\}

…式(6)

求取开模力重心坐标(Xg、Yg)后，与第一实施方式同样，只要以用式(2)施加的合模力重心坐标(Xg’、Yg’)和开模力重心坐标(Xg、Yg)一致(Xg＝Xg’且Yg＝Yg’)的方式决定F1～F4即可。

以上表示用模腔内的3点测定成形品M2的模内压力的例，但是，当然也可以用任意的点数(i点)测定压力。该情况下，开模力重心坐标(Xg、Yg)可以通过以下式(7)求出。

[数7]

\begin{matrix} X_{g} = \frac{Σ (P_{i} \times x_{i})}{Σ P_{i}} \\ Y_{g} = \frac{Σ (P_{i} \times y_{i})}{Σ P_{i}} \end{matrix}\}

…式(7)

应用压力传感器(Ni)求开模力重心坐标(Xg、Yg)的方法如上述，但是，该开模力重心坐标(Xg、Yg)与第一实施方式同样，按照从注射开始时到注射结束时的任意经过时点求取。即，如注射开始时(0sec后)，从注射开始T1sec后、从注射开始T2sec后…那样，对每一个经过时点，求开模力重心坐标(Xg₀、Yg₀)、(Xg_T1、Yg_T1)、(Xg_T2、Yg_T2)…。而且，以各经过时的合模力重心坐标(Xg’₀、Yg’₀)、(Xg’_T1、Yg’_T1)、(Xg’_T2、Yg’_T2)…和开模力重心坐标(Xg0、Yg0)、(Xg_T1、Yg_T1)、(Xg_T2、Yg_T2)…一致的方式决定合模力F1～F4即可。

如上述，求出合模力后，向控制装置50的条件设定部52输入、设定。主控制部51控制液压源30a～30d、切换阀31a～31d的动作，向合模缸18(18a、18b、18c、18d)供给油，以成为条件设定部52所设定的合模力F1～F4。例如，从F1_T1向F1_T2的合模力的切换可以通过主控制部51把握计时器53的T1到时(time up)来进行。

(第三实施方式)

注射开始时(0sec后)、从注射开始T1sec后、从注射开始T2sec后的模内的注射成形状态如图8～图10所示。

与第一实施方式同样，通过流动分析求出注射开始时(0sec后)、从注射开始T1sec后、从注射开始T2sec后的开模力的重心坐标(Xg、Yg)、在任意的点的开模压力Pi、合模力的重心坐标(Xg’、Yg’)。各经过时刻的合模力如第一实施方式所示，为如下所示。

T0：F1_T0、F2_T0、F3_T0、F4_T0

T1：F1_T1、F2_T1、F3_T1、F4_T1

T2：F1_T2、F2_T2、F3_T2、F4_T2

另外，注射开始时(0sec后)、从注射开始T1sec后、从注射开始T2sec后的在图8～图10中用●表示的模腔内的任意位置的压力如下。将此图示时，用图11的实线表示。

T0：N1、T1：N1、T3：N2

另一方面，如图8～图10所示，在模腔内的任意位置(●)设置压力传感器N4，在实际对成形品进行注射成形时，利用压力传感器N4历时地测定固定模板内压力。而且，由压力传感器N4测定的压力达到P1后，不管自注射开始的时间是否是T1，都形成与开模力重心(Xg1、Yg1)对应的合模力。另外，利用压力传感器N4测定的压力达到P2后，不管自注射开始的时间是否是T2，都形成与开模力重心为(Xg2、Yg2)对应的合模力。成为预先通过流动分析预测到的开模力重心的时间与实际计测也有可能有偏差，因此，计测任意的点N4的压力，从其数值的变化推定开模力重心位置。

在此，将流动分析的压力时间履历和计测的压力时间履历有偏差的可能性作为前提。该偏差取决于如下原因：因熔融的树脂的粘性及摩擦，在流动分析使用的数值和实际计测的数值中有误差，树脂在模内流动的时间有差值。但是，仅进行计测时产生如下问题。

在实际进行计测的情况下，假设计测点少，最少可能只有一个点，因此，由计测的压力分布求出的压力重心的精度下降。因此，仅用计测推定压力重心有时较困难。另外，为提高精度而在数十处安装传感器的话，需要对模具进行大量的加工，事实上有困难。

于是，不仅进行流动分析，而且组合实际的计测来推定压力。例如，也可以仅用流动分析的结果控制，但是，用流动分析求出的某任意点的压力的时间履历与实际在该点计测的压力的时间履历有可能产生差异，因此，根据计测结果控制动作。但是，如上述，在计测点少的情况下，根据计测求压力重心有困难，因此，以用流动分析求的重心为基础进行控制。这样，组合分析和实测的结果进行成形。

在第一～第三实施方式中，以合模力重心坐标和开模力重心坐标一致的方式计算各合模力F1～F4，决定为各合模缸设定合模力的值，但是，实际的各合模缸的合模力值通过液压控制的精度或液压的离散/变动等，即使合模力重心坐标和开模力重心坐标在不脱离本发明的本质的范围内，未成为严格一致的值也没有关系。

(第四实施方式)

参照图11～图13，说明向图2所示的各合模缸18a～18d供给油的顺序的一例。另外，该顺序的一例，以缸18a、18d、18c、18d的顺序，停止油的供给。另外，在图11～图13中，用实线表示通过油的配管，用虚线表示未通过油的配管。另外，各液压源30a～30d用喷出量大的大泵和喷出量少的小泵组合构成。另外，在图12～14中，在液压源30a～30d和切换阀31a～31d各自之间，在副配管45a～45d上设置有单向阀等逆止阀，但是省略记载。

(升压初期)

如图11(a)所示，升压初期，从全部的液压源30a～30d喷出的油通过全部的主配管40a…、副配管45a…供给各合模缸18a～18d。升压初期，将大流量的油迅速地供给各合模缸18a～18d。这时，各液压源30a～30d使各个大泵运转。

(向合模缸18a的供给停止)

系杆17a的合模力到达规定值，即合模缸18a的合模油压值到达规定值时，停止油通过主配管40a向合模缸18a的供给。在该情况下，如图11(b)所示，对于液压源30a，通过切换阀31a，停止通过主配管40a的油的供给。同时，液压源30a从大泵的运转切换到小泵的运转。另外，关闭开闭阀32a。因此，从液压源30a的小泵喷出的油仅通过副配管45a供给合模缸18a。如前述，通过主配管40b…、副配管45b…向合模缸18b～18d供给油。

将该状态维持规定时间后，如图12(a)所示，停止液压源30a，停止通过副配管45a的向合模缸18a的油供给。之所以这样将向合模缸18a的油的供给停止设定为2阶段，是因为不容易高精度地进行大流量的油的供给停止。

(向合模缸18d的供给停止)

合模缸18d的合模油压值达到规定值时，对于液压源30d，通过切换阀31d停止通过主配管40d的油的供给。同时，液压源30d从大泵的运转切换为小泵的运转。另外，关闭开闭阀32d。因此，从液压源30d的小泵喷出的油仅通过副配管45d供给合模缸18d。如上述，通过主配管40b…、副配管45b…向合模缸18b～18c供给油。将该状态维持规定时间后，如图12(b)所示，停止液压源30d，停止通过副配管45d向合模缸18d的油供给。

(向合模缸18c的供给停止)

合模缸18c的合模油压值达到规定值时，对于液压源30c，通过切换阀31c停止通过主配管40c的油的供给。同时，液压源30c从大泵的运转切换为小泵的运转。另外，关闭开闭阀32c。因此，从液压源30c的小泵喷出油仅通过副配管45c供给合模缸18c。如上述，通过主配管40b…、副配管45b…向合模缸18b供给油。将该状态维持规定时间之后，如图13(a)所示，停止液压源30c，停止通过副配管45c向合模缸18c的油供给。

(向合模缸18b的供给停止)

合模缸18b的合模油压值达到规定值时，对于液压源30b，通过切换阀31b停止通过主配管40b的油的供给。同时，液压源30b从大泵的运转切换为小泵的运转。另外，关闭开闭阀32b。因此，从液压源30b的小泵喷出的油仅通过副配管45b供给合模缸18b。将该状态维持规定时间后，如图13(b)所示，停止液压源30b，停止通过副配管45b向合模缸18c的油供给。这样，向全部的合模缸18a～18d的油供给被停止，用系杆17a～17d的合模力对固定模具14及移动模具15进行合模。

在第四实施方式中，在升压初期，通过主配管和副配管这两个配管供给油，但是，也可以代替其在升压初期仅使用主配管，在各合模缸的合模油压值达到规定值的时点，通过切换阀31将油的供给配管从主配管切换到副配管来供给油。

在第四实施方式中，在合模缸的合模油压值达到规定值后，在从油庄源的小泵喷出的油仅通过副配管供给的状态维持规定的时间后，停止液压源，但是，为了将合模缸的液压积极地维持于规定的合模油压值，也可以不停止液压源而继续进行油的供给。

在第四实施方式中，在液压配管的基本设计仅由主配管(40等)构成的情况下，通过添加副配管45a等，能够向各合模缸18a～18d独立地供给油，另外，能够控制供给量。由此，对配管的设计布局等不需要大幅的设计变更，而且能够将升压初期供给大流量的油的大直径的主配管作为共有配管，追加的配管仅为供给小流量的油的小直径配管，能够将空间及成本都抑制得较小。

如上述，对以合模缸18a、18d、18c、18b的顺序停止油的供给的例进行了说明，但是，也不局限于该顺序。当然也可以按照第一～第三实施方式，向各合模缸18a～18d供给油。另外，只要液压配管能够在升压初期从全部的多个液压源进行油的供给，之后，能够独立地控制油从各液压源的供给，就不局限于图2(图12～图14)的例示。

Claims

1.一种合模装置，其特征在于，具备：

固定模板，保持固定模具；

移动模板，保持移动模具；

模板移动单元，使所述移动模板相对于所述固定模板进退移动；

合模单元，对所述固定模板和所述移动模板进行结合加压；

所述合模单元，具备：

多个合模缸，设置于所述固定模板或移动模板的任一方；

多个系杆，一端与所述合模缸的滑块连接，在另一端具有等间距的多个环槽或螺旋槽；

对开螺母，配置于所述固定模板或移动模板的另一方，可与所述多个环槽或螺旋槽啮合；

液压配管，与多个所述合模缸分别连通；

液压源，具备向所述液压配管供给油的液压泵；

控制装置，控制所述油自所述液压源向液压配管的供给；

所述控制装置，根据多个所述各系杆的合模力控制所述油的供给，其中，与相对于模内压力相对模盘中心不对称的成形而推定的模内压力下的开模力对应地决定所述合模力。

2.如权利要求1所述的合模装置，其特征在于，预先进行流动分析而推定模内压力，并且，求出所述模内压力下的所述开模力的重心，以使所述开模力的重心和多个所述各系杆的所述合模力的重心一致的方式决定所述各系杆的合模力。

3.如权利要求2所述的合模装置，其特征于，

通过所述流动分析，对于注射工序的进展预先求出所述开模力的重心，

以根据所述注射工序的进展而变化的所述开模力的重心和多个所述各系杆的所述合模力的重心一致的方式，决定多个所述各系杆的所述合模力，根据所述注射工序的进展切换控制所述合模力。

4.如权利要求3所述的合模装置，其特征在于，与所述注射工序的进展相应的多个所述各系杆的合模力的切换，根据与所述注射工序相应的计时器的到时来进行。

5.如权利要求1所述的合模装置，其特征在于，基于规定位置的所述模内压力的测定值，进行所述模内压力下的开模力的推定。

6.如权利要求5所述的合模装置，其特征在于，具备控制装置，其通过流动分析，相对于注射工序的进展求出规定位置处的模内压力和所述模内压力下的开模力的重心，相对于根据注射工序的进展而变化的所述规定位置处的模内压力值和所述开模力及该开模力的重心，在所述模内压力的测定值到达预先求出的所述规定位置处的模内压力值的时点，以由多个所述各系杆对所述模板加载的合模力的重心相对于通过所述流动分析预先求出的所述模内压力下的开模力及开模力的重心一致的方式，分别决定加载于所述各系杆的合模油压值，以达到所述决定的各合模油压值的方式分配向各系杆的供给油压。

7.如权利要求1所述的合模装置，其特征在于，

具备与多个所述合模缸对应的多个所述液压源，

所述控制装置在朝向所述各合模缸供给所述油时，

在升压初期使从所有的所述液压源喷出的所述油通过共同的配管向所述各合模缸供给，

在升压过程中，在到达与各合模缸对应的规定的各合模油压值的时点，对于到达规定的合模油压值的该合模缸，停止所述油从所述液压源通过所述共同的配管的供给，并且，仅从相对于所述共同的配管独立的液压源及液压配管进行所述油的供给。

8.一种合模装置，其特征在于，具备：

固定模板，保持固定模具；

移动模板，保持移动模具；

合模单元，对所述固定模板和所述移动模板进行结合加压；

所述合模单元，具备：

多个合模缸，其设置于所述固定模板或移动模板的任一方；

对开螺母，配置于所述固定模板或移动模板的另一方且可与所述多个环槽或螺旋槽啮合；

液压配管，与多个所述合模缸分别连通；

液压源，具备向所述液压配管供给油的液压泵，与多个所述合模缸相对应；

控制装置，控制所述油自所述液压源向液压配管的供给；

所述控制装置，在朝向所述各合模缸供给所述油时，

在升压过程中，在到达与各合模缸对应的规定的各合模油压值的时点，对该合模缸停止所述油从所述液压源通过所述共同的配管的供给，并且，仅从相对于所述共同的配管独立的液压源及液压配管进行所述油的供给。