CN101808795A - 成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

一种成型模具(10)，沿形成成型体(60)的空间即成型体对应部(28)的外周整个区域连通有浇口部(27)，通过该浇口部(27)供给具有流动性和自行硬化性的成型用原料。如此，由于沿成型体对应部(28)的整个外周注入成型用原料，故与例如从成型体对应部(28)的一部分注入成型用原料的结构相比，死路部分更少，可进一步抑制成型体对应部(28)处的气泡残留。另外，由于浇口部(27)和排放部(35)形成为锐角，故当成型用原料产生硬化收缩时，利用硬化收缩来自然地分离成型体对应部(28)的成型体和浇口部(27)的固化体及排放部(35)的固化体。

Description

成型模具及成型方法

技术领域

本发明涉及成型模具及成型方法。

背景技术

以往，作为成型模具，提出了如下的结构：在由上模和下模构成的双面模的接合部位，设置与成型体对应的空间即无接缝的框形的成型体对应部(空腔)，并设置聚氨酯原料注入用的空间即浇口，聚氨酯原料在成型体对应部合流的部分的边缘形成有出口用间隙，从横浇道供给的原料，通过形成得比横浇道狭窄的浇口更均匀地注入，从而抑制气泡的残留或缺肉、表面空隙的产生(例如参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2004-58494号公报

但是，在该专利文献1所记载的成型模具中，虽然从比横浇道狭窄的浇口将原料注入成型体对应部，但由于从成型体对应部的一部分注入原料，故不足以将原料均匀地注入成型体对应部，有时在成型体对应部内产生气泡残留、空隙和缺肉。另外，在这种成型模具中，在将原料成型后，未考虑到将浇口内的固化体与成型体对应部内的成型体予以分离这一点。因此，有时难以分离浇口内的固化体与成型体对应部的成型体。而且，由于有时在注入原料过程中会发生硬化反应，由于这种硬化反应使膏状的聚氨酯原料在成型体对应部的内部流动，故当成型体对应部的形状较复杂或细小时，就存在着容易产生气泡残留或空隙和缺肉。

另外，在该专利文献1所记载的成型模具中，做成了在成型体对应部的大致下端配设浇口部、在大致上端配设排放部的结构，并做成了通过向上侧注入成型用原料来抑制较大气泡卷入的结构，但是，由于注入口处于成型体对应部的大致下端高度的侧面，因此，有时产生当供给成型用原料时所产生的小气泡的卷入。另外，也有将注入口配设在比成型体对应部的上端部高的位置的结构，但是，由于浇口部配设在成型体的大致上端部，排放部配设在成型体的大致下端部，因此有时由成型模具和成型用原料产生死路部分，引起由成型模具和成型用原料产生的气泡的封入。

发明内容

本发明是鉴于这种问题而做成的，目的之一在于，提供一种在将成型用原料注入成型体对应部时可进一步抑制气泡残留的成型模具及成型方法。另外目的之一在于，提供一种容易将浇口部的固化体与成型体对应部的成型体予以分离的成型模具及成型方法。另外目的之一在于，提供一种成型模具及成型方法，在对多个成型体进行成型的结构中、无论成型模具上的该成型体的位置如何，都可获得质量更均匀的成型体。

本发明为实现上述目的中的至少一个而采用了如下的手段。

本发明的成型模具，注入具有流动性和自行硬化性的成型用原料，同时成型一个或二个以上的规定形状的成型体，该成型模具的特征是，形成有：

注入所述成型用原料、形成成型体的空间即成型体对应部；

在所述成型体对应部的下端部与该成型体对应部连通、在该成型体对应部将所述成型用原料提供给该成型体对应部的空间即浇口部；

在所述成型体对应部的上端部与各自的该成型体对应部连通、将所述成型用原料的一部分从该成型体对应部排出的空间即排放部；以及

配设在比所述成型体对应部的上端部高的位置、将所注入的所述成型用原料提供给所述浇口部的注入口。

在该成型模具中，当从配设在比形成成型体的空间即多个成型体对应部高的位置的注入口，注入有流动性的具有自行硬化性的成型用原料时，成型用原料通过设于该成型体对应部的下端部的浇口部注入成型体对应部，该成型体对应部由成型用原料充满，并且，成型用原料注入排放部，该排放部即是在成型体对应部的上端部与各自的成型体对应部连通、可将成型用原料的一部分从成型体对应部排出的空间。如此，在浇铸初期，浇口部的压力损失明显，在被注入到成型体对应部前，成型用原料容易被充满至浇口部，当成型用原料接着被注入到成型体对应部时，对成型体对应部的注入速度十分迟缓，产生大致层流，从成型体对应部的下端部充填成型用原料，因此可抑制气泡的卷入。这样，向成型体对应部供给的成型用原料无气泡卷入地从成型体对应部的下端注入，并从成型体对应部的下端一边置换空气、一边向上端充填成型体对应部，故能更可靠地确保向成型用原料顶端面的上方排出空气，可进一步抑制气泡的残留。另外，在以往配设有多个成型体对应部的情况下，在接近注入口的成型体对应部附近所产生的气泡，有时向与该成型体对应部相比远离注入口的成型体对应部流入，但采用本发明，本来就难以产生气泡，即使产生，也从各自的成型体对应部的排放部放出，因此不会流入处于成型用原料下游的其它的成型体对应部。即，对于气泡残留的过程，可以认为有两个过程：因为成型用原料流动的紊流所引起的气泡卷入；和因为成型模具与成型用原料所引起的气泡封入，但采用本发明，可起到对气泡残留的两方过程的产生予以抑制的效果。这里，所谓“下端部”，只要是成型体对应部中央的下部侧即可，既可以是包含成型体对应部下端的规定范围，也可以是下端的近旁。另外，所谓“上端部”，只要是成型体对应部中央的上部侧即可，既可以是包含成型体对应部上端的规定范围，也可以是上端的近旁。所述浇口部，在该成型体对应部，边置换空气边将所述成型用原料供给到该成型体对应部，所述排放部，也可做成将残留在所述成型体对应部的空气及所述成型用原料的一部分从该成型体对应部排出的结构。

此时，所述浇口部也可做成形成为沿成型体对应部的整个外周与该成型体对应部连通的结构。这样，由于沿成型体对应部的整个外周注入成型用原料，因此，与例如从成型体对应部的一部分注入成型用原料的结构等相比，死路部分等更少，可进一步抑制将成型用原料注入到成型体对应部时的气泡残留。另外，所述排放部也可做成形成为沿成型体对应部的整个外周与该成型体对应部连通的结构。这样，由于成型用原料充满成型体对应部后，将剩余的成型用原料沿整个外周排出，故可进一步抑制从成型体对应部将成型用原料排出时的气泡残留。

或者，本发明的成型模具，注入具有流动性和自行硬化性的成型用原料并成型为规定形状，该成型模具的特在于，也可以形成有：

注入所述成型用原料、形成成型体的空间即成型体对应部；以及

沿所述成型体对应部的整个外周与该成型体对应部连通、将所述成型用原料提供给该成型体对应部的空间即浇口部。

在该成型模具中，沿形成成型体的空间即成型体对应部的整个外周与浇口部连通，通过该浇口部，将具有流动性和自行硬化性的成型用原料供给到成型体对应部。如此，由于沿成型体对应部的整个外周注入成型用原料，因此与例如从成型体对应部的一部分注入成型用原料的结构相比，死路部分等更少。因此，可进一步抑制将成型用原料注入成型体对应部时的气泡残留。这里，所谓“沿成型体对应部的整个外周”，是指浇口部连通在成型体对应部的外周的整个区域或大致整个区域。尤其，较佳的是，与成型体对应部相交的平面在一个面上的平面上的浇口部与成型体对应部的大致外周的整个区域连接，与成型体对应部的外周的整个区域连接则更好。

在本发明的成型模具中，所述浇口部也可做成形成为在所述成型体对应部的下端部与该成型体对应部连通的结构。这样，由于从成型体对应部的下端部充填成型用原料，因此可抑制气泡卷入。另外，由于成型用原料从成型体对应部的下端注入、并一边从成型体对应部的下端置换空气一边向上端对成型体对应部进行充填，因此能更加可靠地确保空气向成型用原料顶端面排出的路径，可进一步抑制气泡的残留。此时，本发明的成型体，也可做成形成有配设在比所述成型体对应部上端部高的位置、并将所注入的所述成型用原料供给到所述浇口部的注入口。

在本发明的成型模具中，所述浇口部，也可形成为在与所述成型体对应部连接的部分即连接部也可形成为最小空间。这样，通过在浇口部设置成为最小空间的连接部，那么即使沿成型体对应部的整个外周连通有浇口部，也可容易地分离相当于由成形体对应部成形的部分的成形体(下面也称为成形体对应部的成形体)与相当于由浇口部成形的部分的固化体(下面也称为浇口部的固化体)。这里，“连接部”是与应力集中有关的部分，且也可设在所需的破断面上，所谓“最小空间”，也可是例如浇口部的高度和宽度等为最小的空间。

在本发明的成型模具中，所述浇口部也可做成由锥面形成为当接近所述成型体对应部侧时空间变窄的结构。这样，当所浇铸的成型用原料产生硬化收缩时，浇口部的固化体向离开成型体对应部的成型体的方向移动，从而使拉伸应力集中，连接部容易被自然切断，利用硬化收缩，可容易地使浇口部的固化体与成型体对应部的成型体分离。

在本发明的成型模具中，连接所述成型体对应部和所述浇口部的连接部也可形成为锐角。这样，当所浇铸的成型用原料产生硬化收缩时，进一步产生应力集中，在锐角部分容易被切断，因此可更加容易地分离浇口部的固化体与成型体对应部的成型体。

在本发明的成型模具中，所述成型模具具有互相接合而形成所述成型体对应部的多个成型模具部件，所述浇口部也可做成当接合所述多个成型模具部件以形成所述成型体对应部时、该多个成型模具部件中的至少一个成型模具部件的面和其它成型模具部件的面相对而形成的结构。这样，由于浇口部由多个部件形成，故容易将浇口部加工成规定的形状，使成型用原料硬化后，将多个成型模具部件卸下就容易去除该成型体。

本发明的成型模具，所述成型体对应部及所述浇口部也可形成有一个或二个以上，也可做成形成有将所述成型用原料提供给该浇口部、以面或框将该浇口部连接的空间即横浇道部的结构。这样，由于通过将多个浇口部连接的横浇道部可更加同时地可将成型用原料提供给多个成型体对应部，因此容易制作更均匀的成型体。

在本发明的成型模具中，所述横浇道部，也可做成在与所述浇口部连接的连通部上设有台阶的结构。这样，当所浇铸的成型用原料产生硬化收缩时，由于相当于由横浇道部形成的部分的固化体(下面也称为横浇道部的固化体)钩挂在该台阶上，可抑制多个浇口部的固化体中的任一个向成型体对应部的方向移动，因此，能更可靠地利用硬化收缩将浇口部的固化体与多个成型体对应部的成型体分离。

在本发明的成型模具中，当将浇口部的最小尺寸设为Lg(mm)、将所述横浇道部的最小尺寸设为Lr(mm)时，也可形成所述浇口部和所述横浇道部，并满足下式(1)。当满足该式(1)时，与浇口部相比，在横浇道部流通流体时的应力损失足够小，因此与注入成型体对应部相比可容易将成型用原料注入横浇道部。这里，由于自行硬化性的成型用原料根据从注入开始的时间而改变流通的容易度，因此将成型用原料迅速注入到横浇道部整体后，由于更加同时地将成型用原料注入多个成型体对应部，故可制作多个更均匀的成型体。此处，所谓“浇口部的最小尺寸”，是与成型用原料的压力损失有关的尺寸，是指成型用原料所流通的浇口部的高度、宽度和直径等中最小的长度。另外，所谓“横浇道部的最小尺寸”，是与成型用原料的压力损失有关的尺寸，是指成型用原料所流通的横浇道部的高度、宽度和直径等中最小的长度。

Lr≥5×Lg                    ……式(1)

此时，也可做成这种结构：形成所述浇口部和所述横浇道部，并满足所述浇口部的最小尺寸Lg为0.5mm以下、所述横浇道部的最小尺寸Lr为1mm以上的至少一方。较佳的是浇口部的最小尺寸Lg是0.01mm以上、0.5mm以下，0.05mm以上、0.3mm以下则更好。当浇口部的最小尺寸Lg是0.01mm以上、0.5mm以下时，浇口部的压力损失过分变大，可防止成型用原料不能流入成型体对应部的情况。另外，当是0.05mm以上、0.3mm以下时，在成型用原料的性状几乎不发生变化的过程中即可结束成型用原料向成型体对应部的供给，并可将连接部做小。另外，较佳的是横浇道部的最小尺寸Lr是1mm以上、10mm以下，1mm以上、5mm以下则更好。当横浇道部的最小尺寸Lr是1mm以上、10mm以下时，可将横浇道部的压力损失相对于浇口部做得足够小。另外，当横浇道部的最小尺寸Lr是1mm以上、5mm以下时，在抑制成型用原料的使用量且具有多个成型体对应部的情况下，可提高成型模具内的成型体的个数密度。

本发明的成型模具也可做成形成有排放部的结构，该排放部是沿所述成型体对应部的整个外周与该成型体对应部连通、可将残留于所述成型体对应部的空气及所述成型用原料的一部分从该成型体对应部排出的空间。这样，由于在充满成型体对应部后将剩余的成型用原料沿整个外周排出，因此可进一步抑制从成型体对应部排出成型用原料时的气泡残留。这里，所谓“在成型体对应部的外周”，是指排放部连通在成型体对应部的外周的整个区域或大致整个区域。尤其，较佳的是与成型体对应部相交的平面在一个面上的平面上的排放部或与形成于成型体对应部的角部相连接的排放部，与成型体对应部的大致外周整个区域连接，与成型体对应部的外周的整个区域连接则更好。此时，所述排放部也可做成在所述成型体对应部的上端部与该成型体对应部连通形成的结构。这样，成型用原料向上端充填成型体对应部，能更加可靠地确保空气向成型用原料顶端面的上方排出的路径，因此可进一步抑制气泡的残留。另外，也可以做成所述浇口部设在所述成型体对应部的下端部、所述排放部设在所述成型体对应部的上端部的结构。

在采用具有排放部的形态的本发明的成型模具中，所述排放部也可形成为，与所述成型体对应部连接的部分即连接部是最小空间。这样，通过在排放部设置成为最小空间的连接部，即使沿成型体对应部的整个外周连通有排放部，也可容易地分离成型体对应部的成型体与相当于由排放部形成的部分的固化体(下面也称为排放部的固化体)。这里“连接部”是与应力集中有关的部分，且也可设在所需的破断面上，所谓“最小空间”，例如也可做成排放部的高度和宽度等最小的结构。

在采用具有排放部的形态的本发明的成型模具中，所述排放部也可做成由锥面形成为当接近所述成型体对应部侧时空间变窄的结构。这样，当所浇铸的成型用原料产生硬化收缩时，通过排放部的固化体向离开成型体对应部的成型体的方向移动，而使拉伸应力集中，连接部容易被自然切断，利用硬化收缩，可容易地使排放部的固化体与成型体对应部的成型体分离。

在采用具有排放部的形态的本发明的成型模具中，连接所述成型体对应部和所述排放部的连接部也可形成为锐角。这样，当所浇铸的成型用原料产生硬化收缩时，进一步产生应力集中，在锐角部分容易被切断，因此可更加容易地分离排放部的固化体与成型体对应部的成型体。

在采用具有排放部的形态的本发明的成型模具中，所述成型模具具有互相接合而形成所述成型体对应部的多个成型模具部件，所述排放部也可做成当接合所述多个成型模具部件以形成所述成型体对应部时、该多个成型模具部件中的至少一个成型模具部件的面和其它成型模具部件的面相对而形成的结构。这样，由于排放部由多个部件形成，故容易将排放部加工成规定的形状，使成型用原料硬化后，将多个成型模具部件卸下就容易去除排放部的固化体。

本发明的成型方法，是利用了具有自行硬化性的成型用原料和成型模具的成型方法，其包含将成型用原料注入到上述任一个所述成型模具中的注入工序；以及使注入到所述成型模具中的成型用原料硬化的硬化工序，当将所述成型用原料的硬化收缩率设为Rs、将所述成型用原料硬化后的该成型体的拉伸强度设为σs(Pa)、将所述成型用原料硬化后的该成型体的杨氏模量设为Em(Pa)时，所述成型用原料满足下式(2)

Rs≥σs/(Em+σs)            ……式(2)

在该成型方法中，将满足式(2)的具有自行硬化性的成型用原料注入到上述的任一个成型模具中，使该注入的成型用原料硬化。如此，当满足式(2)时，能可靠地利用硬化收缩将成型体对应部的成型体与浇口部的固化体分离。这里，“硬化收缩率Rs”是通过如下的方法求出的数值：在与实际用成型模具进行成型时的成型条件(例如，成型模具的材质·表面状态、成型用原料、硬化时间和硬化温度等)相同的条件下，使用圆筒等形状简单的硬化收缩率测定用的成型模具来制作硬化收缩率测定用成型体，并作成从硬化前的该成型体的代表尺寸R0(等于成型模具的内尺寸的代表尺寸。例如圆筒时是其半径等)中减去硬化后的成型体的代表尺寸R1、然后将得到的差值除以硬化前的成型体的代表尺寸R0，从而求得“硬化收缩率Rs”。这里，对于例如多个大直径的圆筒沿轴向连接的形状、圆顶状、半球形、贯通孔的直径在上部和下部不同的形状等，将最大部分的半径作为代表尺寸。

此时，在所述注入工序中，当将从所述成型用原料刚注入所述成型模具后的成型体中心至所述浇口部外周的距离设为Li(m)时，也可包含将进一步满足下式(3)的所述成型用原料注入到所述成型模具中的工序。当进一步满足该式(3)时，即使在由硬化收缩途中的塑性变形引起应力释放的情况下，由于能够获得成型用原料产生硬化收缩后的足够的尺寸变化，因此，能更加可靠地利用硬化收缩将成型体对应部的成型体与浇口部的固化体分离。

Li×Rs≥50×10^-6            ……式(3)

或者，本发明的成型方法是利用具有自行硬化性的成型用原料和成型模具的成型方法，其包含将所述成型用原料注入到上述任一个所述成型模具中的注入工序；以及使注入到所述成型模具中的成型用原料硬化的硬化工序，

当将所述成型用原料的硬化收缩率设为Rs、将从所述成型用原料刚注入所述成型模具后的成型体中心至所述浇口部外周的距离设为Li(m)时，所述成型用原料满足下式(3)。

Li×Rs≥50×10^-6                    ……式(3)

在该成型方法中，将满足式(3)的具有自行硬化性的成型用原料注入到上述的任一个成型模具中，使该注入的成型用原料硬化。如此，当满足式(3)时，即使在由硬化收缩途中的塑性变形引起应力释放的情况下，由于能够获得成型用原料产生硬化收缩后的足够的尺寸变化，因此，能更加可靠地利用硬化收缩将成型体对应部的成型体与浇口部的固化体分离。

附图说明

图1是表示本发明的成型模具10的大致结构的结构图。

图2是成型模具10的剖视图，图2(a)是沿图1中A-A线的剖视图，图2(b)是沿图1中B-B线的剖视图。

图3是下模20和中模30的立体图。

图4是由成型模具10成型的成型体60的立体图。

图5是将成型用原料注入成型模具10时的说明图，图5(a)是刚注入后、图5(b)是注入途中、图5(c)是注入结束的说明图。

图6是成型模具10的脱模的说明图，图6(a)是各成型模具卸下的图，图6(b)是硬化时成型体·固化体的概念图。

图7是浇口部27的另外的连接部形状的说明图，图7(a)是连接部24B、图7(b)是连接部24C、图7(c)是连接部24D的说明图。

图8是排放部35的另外的连接部形状的说明图，图8(a)是连接部46B、图8(b)是连接部46C、图8(c)是连接部46D、图8(d)是连接部46E、图8(e)是连接部46F的说明图。

图9是另外的台阶部形状的说明图，图9(a)是台阶部36B、图9(b)是台阶部36C、图9(c)是无台阶部的说明图。

图10是表示另外的成型体例子的说明图。

具体实施方式

下面，用附图来说明实施本发明用的最佳形态。图1是表示本发明一实施形态的成型模具10大致结构的结构图，图2是成型模具10的剖视图，图2(a)是沿图1中A-A线的剖视图，图2(b)是沿图1中B-B线的剖视图，图3是下模20和中模30的立体图，图4是由成型模具10成型的成型体60的立体图。该成型模具10如图1所示，是用于对中空的圆筒部件即成型体60(参照图4)进行成型的，由作为成型模具部件的下模20、中模30及上模40构成。在图1中，为便于说明，在局部用点表示了成型体60。另外，在图1中，虽表示了成型多个成型体60(例如12个等)的结构，但也可做成成型任意个数的成型体60的结构。首先，从由成型模具10成型的成型体60开始说明。

成型体60是用无机粉末形成的烧结前的部件，如图4所示，形成为具有从上表面向下表面贯通的贯通孔62的圆筒状。成型体60使用主成分为无机粉末(例如铝粉或碳粉等)的自行硬化性的成型用原料(例如浆料等)通过陶瓷胶体成型法(日文：ゲルキヤスト法)来制作。该成型体60，在其下表面侧的圆周表面形成有浇口痕64，并在其上表面侧的圆周上形成有排放痕66。该浇口痕64和排放痕66在作为产品无问题的位置形成为不太醒目的凹坑或***。成型体60是脆性部件即烧结前的陶瓷成型体，但具有足够的装运强度。

如图1、图2所示，成型模具10的下模20是被配置在成型模具10的下部、外形为矩形的部件。在该下模20的上表面20a，以规定间隔在多个成型体60的各个成型位置形成有环状的突起部21，该环状突起部21具有高度从外侧向内侧的顶端21b逐渐变高的第1锥面21a。另外，在突起部21的中央，从处于该突起部21内侧的下模20的上表面20a向上方立设有的柱状体22。该柱状体22形成为其外径相当于用于成型成型体60的贯通孔62的内径。该突起部21及柱状体22，在此处配置成格子状，但也可配置成交错状。

中模30是装配在下模20上方的外形为矩形的部件。该中模30的下表面33侧，以规定间隔形成有多个圆筒状的圆筒部31，该圆筒状圆筒部31形成有将中模30的上表面和下表面贯通的贯通孔。该贯通孔形成为内径相当于成型体60的外径。圆筒部31形成在多个成型体60的各自的成型位置。在该圆筒部31的顶端31b侧，形成有圆筒的内周侧为锐角的成为逐渐变细的形状的第2锥面31a。该圆筒部31在此处配置成格子状，但也可配置成交错状。另外，中模30的下表面33如图2(a)和图3所示，当用作为成型模具10时，是与成型用原料所流通的横浇道的上表面接触的面。另外，中模30的上表面形成有以形成于该圆筒部31内部的贯通孔为中心的研钵状的第3锥面32a。另外，在锥面30的图1中的左侧，设有贯通孔即注入部34。并且在锥面30的图1中的左端和右端，设有向下侧立设的立壁部38、38。该立壁部38的高度被设计成，当与下模20的上表面20a抵接时，圆筒部31的顶端31b与突起部21的顶端21b之间的间隔为尺寸Lg。另外，下模20的柱状体22被设计为，其直径与圆筒部31的贯通孔内径相比，小了相当于对成型体60进行成型用的壁厚的尺寸，并被设计为，当立壁部38和下模20的上表面20a抵接时，柱状体22的上表面少许超过相当于研钵状第3锥面32a底面的面的高度。

上模40是装配在中模30上方的、外形为矩形的部件，其下表面，在多个成型体60的各自的成型位置形成有圆柱形的圆柱部41。该圆柱部41被设计成，当上模40装配在中模30上时，圆柱部41的下表面到达相当于研钵状第3锥面32a底面的面的高度，并被设计成比圆筒部31的贯通孔内径稍小的直径，以在角部41a与第3锥面32a的顶端32b之间形成间隔Lu。该圆柱部41的中央下表面，考虑到柱状体22高度的精度而设有可将设于上模40的柱状体22的上表面***的凹坑。在该圆柱部41的附近设有作为注入成型用原料时的通气部件的贯通孔即气孔42。另外，在上模40的图1中的左侧，在中模30的注入部34的上方设有与注入部34相同直径的贯通孔即注入口44。

在该成型模具10中，下模20、中模30和上模40形成为，当装配下模20、中模30和上模40时，如图1所示，在成型模具10的内部等形成如下那样的空间。首先，在下模20装配中模30，当中模30的立壁部38抵接在下模20的上表面20a上时，圆筒部31的顶端31b与突起部21的顶端21b之间的间隔为尺寸Lg，并且在中模30的圆筒部31的贯通孔中央内***下模20的柱状体22。另外，当使上模40的下表面与中模30的上表面抵接而装配它们时，使圆柱部41与形成在中模30上表面的研钵状第3锥面32a的轴中心相同地***研钵状第3锥面32a的中央，柱状体22的上表面到达圆柱部41的下表面侧。这样，柱状体22的外周与圆筒部31的内周之间之间、下模20的上表面与圆柱部41的下表面之间，形成具有成型体60形状的圆筒形的空间即成型体对应部28。另外，当装配中模30和上模40时，通过将中模30的注入部34和上模40的注入口44连通，从而作为整体形成成型用原料的注入部，可将成型用原料导入中模30内部。

另外，当装配下模20、中模30和上模40时，下模20的第1锥面21a与中模30的第2锥面31a以非接触状态相对，沿成型体对应部28的下部的外周整个区域形成与成型体对应部28连通的空间即浇口部27。该浇口部27由第1锥面21a和第2锥面31a形成为：当该浇口部27接近成型体对应部28侧时其空间变狭，浇口部27与成型体对应部29的连接部24即顶端21b与顶端31b之间的宽度成为最狭窄的空间即浇口部27的最小尺寸Lg。这里，使浇口部的最小尺寸Lg满足0.01mm以上、0.5mm以下(例如0.2mm)地形成下模20和中模30。另外，浇口部27与成型体对应部28的连接部由第1锥面21a和突起部21的内周面形成为锐角，并由第2锥面31a和圆筒部31的内周面形成为锐角。

另外，在下模20的上表面与中模30的下表面33之间，形成有与多个浇口部27和成型体对应部28连通、将成型用原料供给它们的空间即横浇道部26。该横浇道部26如图2(a)的白色的面和图1所示，形成为以面连接浇口部27的空间。即，横浇道部26不是用矩形的线条将多个成型体60连接那样的一般结构，而形成为以面整体在连接部连接成型体60的整个外周。注入部34是将注入口44和横浇道部26连通的空间，横浇道部26成为这样的空间：其与由注入口44和注入部34形成的注入部连通，可将从注入口44注入的成型用原料供给到浇口部27侧。另外，横浇道部26，在与浇口部27连接的连通部25中，设有由圆筒部31的外周面和第2锥面31a形成的台阶部36。该横浇道部26以高度尺寸Lh形、宽度尺寸Lw形成。这里，当将高度尺寸Lh和宽度尺寸Lw中最小长度定义为与成型用原料的压力损失相关的尺寸即最小尺寸Lr时，宽度尺寸Lw就成为最小尺寸Lr。该横浇道部26的最小尺寸Lr形成为1mm以上、10mm以下(例如5mm)。另外，这里，当将浇口部27的最小尺寸设为Lg、将横浇道部26的最小尺寸设为Lr时，在下模20和中模30之间将浇口部27和流道部26形成为满足下式(1)。即，浇口部27的最小尺寸Lg形成为与横浇道部26的最小尺寸Lr相比足够小。

Lr≥5×Lg             ……式(1)

另外，当装配下模20、中模30和上模40时，中模30的第3锥面32a与上模40的突起部41的外周面和上模40的下表面以非接触状态相对，在中模30的第3锥面32a的上方与上模40的下表面之间形成排放部35，该排放部35是这样的空间：沿成型体对应部28的上部的外周整个区域与成型体对应部28连通，收容由成型用原料充填成型体对应部28后所排出的剩余的成型用原料。该排放部35由中模30和上模40形成，并使与成型体对应部28的连接部即中模30的顶端32b与圆柱部41的角部41a之间的长度Lu满足0.01mm以上、0.5mm以下(例如0.2mm)。该连接部46由第3锥面32a和上模40的下表面、突起部21的侧面等形成为，越接近连接部46，排放部35的空间越狭窄，且连接部46成为最小宽度的空间。

下面，说明使用了该成型模具10的成型体60的成型方法。图5是将成型用原料注入成型模具10时的说明图，图5(a)是刚注入后、图5(b)是注入途中、图5(c)是注入结束的说明图，图6是成型模具10的脱模的说明图，图6(a)是各成型模具卸下的图，图6(b)是硬化时的成型体·固化体的概念图。首先，调制作为成型用原料的浆料。成型用原料，可使用公知的自行硬化性浆料，其由包含无机粉末和有机化合物的浆料，通过有机化合物相互的化学反应、例如通过分散剂和凝胶剂的化学反应、或凝胶剂相互的化学反应而固化。这种成型用原料除了原料粉末外，还包含分散剂、凝胶剂，也可包含用于调整粘性和固化反应的分散剂、催化剂。这里，主成分为无机粉末(例如铝粉及碳粉等)，作为凝胶剂，在成型用原料中使用聚氨酯系的作为有机化合物的自行硬化性浆料。作为成型用原料，不限于上述浆料，可使用各种浆料。

另外，该成型用原料最好调制成满足下式(2)和下式(3)中的至少一个。这样，可利用硬化收缩更可靠而容易地将相当于由成型体对应部28成型的部分的成型体60与相当于由浇口部27成型的部分的固化体(下面也称为浇口部固化体)分离。这里，将成型用原料的硬化收缩率设为Rs，成型用原料硬化后的成型体的拉伸强度设为σs(Pa)，成型用原料硬化后的成型体的杨氏模量设为Em(pa)，从刚将成型用原料注入成型模具10后的成型体中心至浇口部27外周的距离设为Li(m)，假定不受成型模具10约束的情况下从硬化结束时的成型体中心至浇口部27外周的距离设为Lf(m)。于是，由虎克定理得知，硬化后的成型用原料(成型体)因拉伸应力而被切断时的应变εs可由下式(4)得到。这里，“硬化收缩率Rs”是通过如下的方法求出的数值：在与实际采用成型模具成型时的成型条件(例如成型模具的材质·表面状态、成型用原料、硬化时间和硬化温度等)相同的条件下，用圆筒等形状简单的硬化收缩率测定用的成型模具来制作硬化收缩率测定用成型体，从硬化前的成型体的代表尺寸R0中减去硬化后的成型体的代表尺寸R1，然后将得到的差值除以硬化前的成型体的代表尺寸R0，从而求出“硬化收缩率Rs”。这里，由于成型体60为圆筒形，因此将其半径作为代表尺寸。另外，对于例如多个大直径的圆筒沿轴向连接的形状、圆顶状、半球形、贯通孔的直径在上部和下部不同的形状等，将最大部分的半径作为代表尺寸。另外，在实际的成型模具中测定距离Lf是困难的，因此如下那样来求得。首先，准备半径Li的盘片形的成型模具，将实际所使用的成型模具原料浆料浇铸到该成型模具中，以实际的硬化条件(温度和时间等)使其硬化收缩。将此时的盘片形的成型体的半径设为距离Lf。另外，所谓定义距离Li用的成型体的中心，当成型体是旋转对称时设为其旋转轴所通过的点；成型体不是旋转对称时，设为由与和浇口部连接的连接部平行且包含浇口部的平面切割成型体60而形成的剖面的重心。并且，所谓距离Li，是该成型体的中心与成型体外周的距离中最小的距离。同样，所谓距离Lf，是硬化后的成型体的中心与成型体外周的距离中最小的距离。另一方面，应变εs、硬化收缩率Rs，根据硬化前后的尺寸参数即距离Li、Lf，由下式(5)、(6)定义。当根据该式(4)、(5)、(6)消去距离Li、Lf和变形εs时，得到式(7)。由式(7)得到的硬化收缩率Rs，由于是利用硬化收缩将成型体60与浇口部固化体分离的最小的硬化收缩率，故可得到利用硬化收缩率Rs使成型体60与浇口部固化体分离的条件式(2)。另外，从获得充分的尺寸变化的观点看，由经验导出式(3)。即，成型体对应部28的成型体与浇口部固化体通过硬化收缩而分离的条件，在这里导出二个。式(2)是这样一个条件：当成型用原料硬化结束时等施加在成型体上的拉伸强度为最大时，利用弹性变形区域的拉伸破坏来分离成型体对应部28的成型体与浇口部固化体，式(3)是这样一个条件：即使在成型用原料的硬化不充分的期间进行收缩而产生塑性变形时，也能充分确保尺寸变化量，从而利用拉伸破坏来进行分离。当满足式(2)、(3)中的至少一个时，就可更容易地分离在成型体对应部28硬化的成型体与在浇口部27或排放部35硬化的固化体。这里，凭经验调整原料粉末或分散剂、凝胶剂、分散剂、催化剂等，来制作满足式(2)、(3)的成型用原料。

Rs≥σs/(Em+σs)            ……式(2)

Li×Rs≥50×10^-6            ……式(3)

εs＝σs/Em                 ……式(4)

εs＝(Li-Lf)/Lf             ……式(5)

Rs＝(Li-Lf)/Li              ……式(6)

Rs＝σs/(Em+σs)            ……式(7)

接着，装配下模20、中模30和上模40，将准备好的成型浆料68从注入口44注入(图5(a))。这样，成型用原料68向较大的空间即横浇道部26的整体扩散。此时，浇口部27的连接部24满足式(1)而相对于横浇道部26形成得足够狭窄，因此，成型用原料68受到压力损失的影响而难以流向成型体对应部28侧。所以，首先成型用原料68从横浇道部26先开始充填。接着，当将成型用原料68从注入口44注入时，成型体浆料68进一步被充填在横浇道部26，受到压力损失的影响，成型用原料比横浇道部26的充填稍迟地通过连接部24充填到成型体对应部28中(图5(b))。接着，当将成型用原料68从注入口44继续注入时，成型用原料68充填在成型体对应部28的整体中，进一步注入成型用原料68时，剩余的成型用原料68从连接部46被排向排放部35侧，在剩余的成型用原料68被收容在排放部35的状态下，结束成型用原料68的充填(图5(c))。

接着，利用例如温室下的规定的化学反应使浆料一次硬化。例如，当利用室温下的一次硬化不能获得足够强度时，也可对成型模具10进行加热，或冷却而进行硬化反应。规定的一次硬化结束时，将下模20从中模30取下(参照图6(a))，也可以规定的温度(例如130℃等)进一步促进硬化反应，同时进行使分散剂等不需要的液体挥发的二次硬化。这里，上模40未被卸下。此时，横浇道部26的固化体一端侧和另一端侧的移动受到台阶部36、36的限制，浇口部固化体因硬化收缩而向横浇道部26的固化体侧移动，而成型体对应部28的成型体60向其中心方向收缩移动，因此，成型体对应部28的成型体60和浇口部固化体向互相离开的方向移动。所以，在连接部24的两端作用着拉开的应力，利用硬化收缩自然地将成型体对应部28的成型体60与浇口部固化体分离。同样，对于成型体对应部28的成型体60和排放部35的固化体(也称为排放部固化体)，也在连接部46的两端作用着拉开的应力，并利用硬化收缩而自然地将成型体对应部28的成型体60与排放部固化体分离。这样，成型体60就从中模30上容易地卸下。图6(b)表示用成型模具10对成型用原料进行硬化所得到的成型体对应部28的成型体60、浇口部固化体(横浇道部固化体)和排放部固化体的概念图。这些成型体·固化体以各自分离的状态获得。这里，将上模40从中模30上卸下(参照图6(a))，接着从中模30上卸下成型体60，根据需要，以干燥温度(例如130℃)对残留分散剂进行规定时间的干燥，得到烧结前的成型体60。如果需要，可对所得到的烧结前的成型体60进行煅烧而使其脱脂，并以符合所构成的材料和用途等的烧制温度进行烧制。这里，是在二次硬化后将上模40从中模30上卸下的，但也可在一次硬化后进行这种工序。

采用上述详述的本实施形态的成型模具10，沿形成成型体60的空间即成型体对应部28的整个外周连通有浇口部27，通过该浇口部27，将具有流动性和自行硬化性的成型用原料68供给到成型体对应部28中。如此，由于沿成型体对应部28的整个外周注入成型用原料60，因此，与例如从成型体对应部28的一部分注入成型用原料68的结构等相比，死路部分等更少。因此，可进一步抑制成型用原料68注入于成型体对应部28时的气泡残留。另外，由于浇口部27、排放部35形成为沿成型体对应部28的整个外周而连通，因此，在例如由硬化收缩途中的塑性变形引起应力释放的情况下，当成型体为大致圆筒形时，塑性变形沿整个外周均匀地产生，因此容易保持成型体的同轴性。另外，浇口部27由第1锥面21a和第2锥面31a形成为锐角，以使接近成型体对应部28侧时空间变狭，且浇口部27的连接部24为最小空间，因此，通过硬化收缩，可进一步容易地使浇口部固化体与成型体对应部28的成型体60分离。此外，当将多个作为成型模具部件的下模20、中模30接合而形成成型体对应部28时，第2锥面31a和第1锥面21a相对而形成浇口部27，因此，容易将浇口部27加工成规定的形状，成型用原料68硬化后，通过卸下下模20和中模30，从而容易去除该固化体。还有，由于形成有多个成型体对应部28和浇口部27，可将成型用原料68提供给多个浇口部27，使该多个浇口部27成为面地形成空间即横浇道部26，因此，可通过连接多个浇口部27的横浇道部更加同时地将成型用原料68供给到多个成型体对应部28中，容易制作更均匀的成型体60。并且，由于横浇道部26的与浇口部27连接的连通部25设有台阶部36，因此，当所浇铸的成型用原料68产生硬化收缩时横浇道部固化体钩挂在该台阶部36上，可抑制多个浇口部固化体中的任一个向成型体对应部28的方向移动，能利用硬化收缩更可靠地将浇口部固化体与多个成型体对应部28的成型体60分离。还有，由于形成有满足式(1)的浇口部27和横浇道部26，因此在迅速将成型用原料68注入横浇道部26整体之后，可更加同时地将成型用原料68注入多个成型体对应部28中，可制作多个更均匀的成型体60。

另外，由于沿成型体对应部28的整个外周形成有与该成型体对应部28连通的排放部35，因此，在充满成型体对应部28后将剩余的成型用原料68沿整个外周排出，所以，可进一步抑制从成型体对应部28排出成型用原料68时的气泡残留。另外，由于沿成型体对应部28的整个外周形成有排放部35，因此，当对成型体60为轴对称形状的圆筒形部件的成型体60进行成型时，不易损害其形状和性状的对称性。此外，由于排放部35形成为，其与成型体对应部28连接的部分即连接部为最小空间，因此更容易分离排放部35的固化体与成型体对应部28的成型体60。还有，由第3锥面32a将排放部35形成为锐角，以在接近成型体对应部28侧时使排放部35的空间变狭，另外，利用硬化收缩，容易使成型体对应部28的成型体60向离开排放部固化体的方向移动而自然切断连接部，可更容易地使排放部固化体与成型体对应部28的成型体60分离。并且，由于排放部35由第3锥面32a、与突起部41的外周面及底面相对而形成，因此容易将排放部35加工成规定的形状，在使成型用原料68硬化后，容易去除该固化体。另外，由于将满足式(2)、(3)的具有自行硬化性的成型用原料68注入成型模具10，并使该注入的成型用原料68硬化，因此当满足式(2)、(3)时，能利用硬化收缩更可靠地使成型体对应部28的成型体与浇口部固化体或排放部固化体分离。

本发明丝毫不限于上述的实施形态，不言而喻，只要属于本发明的技术范围，能以各种形态实施。

例如，在上述实施形态中，虽然形成了图1所示的连接部24，但也可做成如图7所示那样的结构。图7是浇口部27的另外的连接部形状的说明图，图7(a)是连接部24B、图7(b)是连接部24C、图7(c)是连接部24D的说明图。例如，虽将各锥面21a、31a做成平面，但也可做成用曲面构成为锐角的连接部24B，虽将各锥面21a、31a做成锐角，但也可做成将任一方构成为钝角的连接部24C。或者，也可做成不使用锥面地不构成为锐角的连接部24D。此外，也可做成不将连接部24做成最小空间的结构。这样，也从浇口部27沿成型体对应部28的整个外周供给成型用原料68，因此，可进一步抑制成型用原料注入成型体对应部28时的气泡残留。另外，当成型体为轴对称形状时，可进一步抑制形状及性状的对称性下降的情况。

在上述实施形态中，虽然形成了图1所示那样的连接部46，但也可做成图8所示那样的结构。图8是排放部35的另外的连接部形状的说明图，图8(a)是连接部46B、图8(b)是连接部46C、图8(c)是连接部46D、图8(d)是连接部46E、图8(e)是连接部46F的说明图。例如，虽然将连接部的角部41a做成直角，但也可做成成为钝角的连接部46B，虽然将角部41a做成直角、将顶端32b做成钝角，但也可做成将角部41a和顶端32b做成锐角的连接部46C，也可做成不使用锥面的连接部46D，也可做成将第3锥面32a的顶端32b做成直角的连接部46E。或者，虽然将排放痕66做成相对于成型体60的上表面和外周面倾斜地形成的结构，但也可做成将角部41a与顶端32b的高度做成相同、在成型体60的上表面侧切断的连接部46F，也可将它们适当组合。另外，排放部35也与横浇道部26相同，也可形成为多个排放部35以面连接的状态。

在上述的实施形态中，虽然做成了图1所示那样的台阶部36，但也可做成图9所示那样的结构。图9是另外的台阶部形状的说明图，图9(a)是台阶部36B、图9(b)是台阶部36C、图9(c)是无台阶部的说明图。例如，虽然由第2锥面31a和圆筒部31的外周面形成台阶部，但也可做成通过离开第2锥面31a一级以上的水平面而与圆筒部31外周面连接的台阶部36B，作为台阶部也可做成将有底口设在下表面33上的台阶部36C。或者，也可省略台阶部36。这样，也可进一步抑制成型用原料注入成型体对应部28时的气泡残留。另外，当成型体为轴对称形状时，可进一步抑制形状和性状的对称性下降的情况。

在上述的实施形态中，虽然做成了对圆筒状成型体60进行成型的成型模具10，但成型体的形状并不限于此，可做成任意的形状。尤其，既可不是旋转对称的成型体，也可不是中空状的成型体。图10是表示其它成型体例子的说明图。例如，既可做成不是中空的圆柱状成型体60B，也可做成圆顶状成型体60C，也可做成半球状成型体60D，也可做成设有二个脚的中空状成型体60E，也可做成贯通孔的直径在上部和下部不同的成型体60F，也可做成矩形成型体60G，也可做成设有二个脚的中空状部件的一半的成型体60H。该成型体60B～60H的下侧各自形成浇口痕64B～64H，上侧各自形成排放痕66B～66H。也可做成能对这些形状进行成型的形成有成型体对应部28、横浇道部26、浇口部27和排放部35的成型模具。

在上述的实施形态中，对满足所有式(1)～(3)的结构进行了说明，但也可不满足任一式以上的结构，也可不满足所有式。即使不满足所有式，由于沿成型体对应部28的整个外周从浇口部27供给成型用原料68，故可进一步抑制成型用原料注入成型体28对应部时的气泡残留。另外，在上述的实施形态中，虽然成型模具由下模20、中模30和上模30这三个部件构成，但也可由二个以上的任意个数的部件构成。并且，浇口部27、排放部35，也可不做成使二个以上的部件相对而形成的结构，也可做成不由锥面形成的结构。

在上述的实施形态中，虽然沿成型体对应部28的整个外周整个区域连通有浇口部27和排放部35，但也可省略排放部35侧。这样，也可进一步抑制成型用原料注入成型体对应部28时的气泡残留。另外，在上述的实施形态中，虽然做成了成型多个成型体60的成型模具10，但也可做成成型一个成型体60的成型模具而省略横浇道部26。并且，在上述的实施形态中，虽然沿成型体对应部28的外周整个区域连通有浇口部27，但只要沿大致整个区域连通有浇口部27，局部具有不连通的部分也可以。排放部35也相同。

实施例1

在本实施例中，用图1所示的成型模具10制作了成型体60。成型用原料，使用铝粉作为无机粉末，使用有机二元酸酯作为分散剂，使用异氰酸盐(日文：イソシアネ一ト)、多元醇作为树脂原料，此外，通过添加分散剂、催化剂将其粘度调整为0.1Pa·s。这里，浇口部27的最小尺寸Lg是0.2(mm)，横浇道部26的最小尺寸Lr是2.2(mm)。另外，成型用原料的硬化收缩率Rs是0.04，拉伸强度σs是1×10⁶(Pa)，杨氏模量Em是3×10⁷(Pa)，距离Li是0.0080(m)，距离Lf是0.0077(m)。即，满足了所有式(1)～(3)。距离Li、Lf分别根据上述方法求得。接着，将该成型用原料从成型模具10的注入口44注入，在室温放置60分钟，进行一次硬化后，将下模20脱模，利用干燥机在130℃温度下进行1小时加热而进行二次硬化。此时，利用硬化收缩，将横浇道部26和浇口部27的固化体从成型体对应部28的成型体上自然分离，并且，从成型体对应部28上大致自然地剥离成型体60。从干燥机中取出成型模具10并将上模40脱模。通过目视确认成型体60后，未发现气泡的混入、成型不均、空隙和缺肉等，可进一步抑制气泡的残留，并可从浇口部、横浇道部和排放部容易地将成型体60分离。另外，在用测定显微镜对成型体60的顶端面的形状进行评价后，内圆和外圆无变形，壁厚也均匀。

本申请以2007年10月5日申请的日本国专利申请第2007-262361号作为主张优先权的基础，通过引用，其所有内容包含在本说明书中。

产业上的实用性

本发明可用于成型体的制造领域。

Claims (18)

1.一种成型模具，注入具有流动性和自行硬化性的成型用原料，同时成型一个或二个以上的规定形状的成型体，该成型模具的特征在于，形成有：

注入所述成型用原料、形成成型体的空间即成型体对应部；以及

沿所述成型体对应部的整个外周与该成型体对应部连通、将所述成型用原料提供给该成型体对应部的空间即浇口部。

2.如权利要求1所述的成型模具，其特征在于，形成有：

在所述成型体对应部的上端部与一个或二个以上的该成型体对应部连通、将所述成型用原料的一部分从该成型体对应部排出的空间即排放部；以及

配设在比所述成型体对应部的上端部高的位置、将所注入的所述成型用原料提供给所述浇口部的注入口，

所述浇口部在所述成型体对应部的下端部与一个或二个以上的该成型体对应部连通。

3.如权利要求2所述的成型模具，其特征在于，所述排放部形成为，沿成型体对应部的整个外周与该成型体对应部连通。

4.如权利要求2或3所述的成型模具，其特征在于，所述排放部形成为，其与所述成型体对应部连接的部分即连接部为最小空间。

5.如权利要求2～4中任一项所述的成型模具，其特征在于，所述排放部由锥面形成为，当接近所述成型体对应部侧时空间变窄。

6.如权利要求2～5中任一项所述的成型模具，其特征在于，连接所述成型体对应部和所述排放部的连接部形成为锐角。

7.如权利要求2～6中任一项所述的成型模具，其特征在于，所述成型模具具有互相接合、形成所述成型体对应部的多个成型模具部件，

当将所述多个成型模具部件接合而形成所述成型体对应部时，所述排放部由该多个成型模具部件中的至少一个成型模具部件的面与其它的成型模具部件的面相对而形成。

8.如权利要求1～7中任一项所述的成型模具，其特征在于，所述浇口部形成为，其与所述成型体对应部连接的部件即连接部为最小空间。

9.如权利要求1～8中任一项所述的成型模具，其特征在于，所述浇口部由锥面形成为，当接近所述成型体对应部侧时空间变窄。

10.如权利要求1～9中任一项所述的成型模具，其特征在于，连接所述成型体对应部和所述浇口部的连接部形成为锐角。

11.如权利要求1～10中任一项所述的成型模具，其特征在于，

所述成型模具具有互相接合而形成所述成型体对应部的多个成型模具部件，

当将所述多个成型模具部件接合而形成所述成型体对应部时，所述浇口部由该多个成型模具部件中的至少一个成型模具部件的面与其它的成型模具部件的面相对而形成。

12.如权利要求1～11中任一项所述的成型模具，其特征在于，

所述成型体对应部及所述浇口部形成有一个或二个以上，

形成有将所述成型用原料提供给该浇口部、以面或框连接该浇口部的空间即横浇道部。

13.如权利要求12所述的成型模具，其特征在于，所述横浇道部在与所述浇口部连接的连通部设有台阶。

14.如权利要求12或13所述的成型模具，其特征在于，当将浇口部的最小尺寸设为Lg(mm)、将所述横浇道部的最小尺寸设为Lr(mm)时，所述浇口部和所述横浇道部形成为满足下式(1)：

Lr≥5×Lg    ……式(1)。

15.如权利要求14所述的成型模具，其特征在于，所述浇口部和所述横浇道部形成为满足所述浇口部的最小尺寸Lg是0.5mm以下、所述横浇道部的最小尺寸Lr是1mm以上的至少一方。

16.一种成型方法，利用具有自行硬化性的成型用原料和成型模具，其特征在于，

包含将成型用原料注入到如权利要求1～15中任一项所述的成型模具中的注入工序和使注入到所述成型模具的成型用原料硬化的硬化工序，当把所述成型用原料的硬化收缩率设为Rs、所述成型用原料硬化后的该成型体的拉伸强度设为σs(Pa)、所述成型用原料硬化后的该成型体的杨氏模量设为Em(Pa)时，所述成型用原料满足下式(2)：

Rs≥σs/(Em+σs)    ……式(2)。

17.如权利要求16所述的成型方法，其特征在于，在所述注入工序中，从刚将所述成型用原料注入所述成型模具后的成型体中心至所述浇口部外周的距离设为Li(m)时，将进一步满足式(3)的所述成型用原料注入所述成型模具中，

Li×Rs≥50×10^-6    ……式(3)。

18.一种成型方法，利用具有自行硬化性的成型用原料和成型模具，其特征在于，

包含将所述成型用原料注入到如权利要求1～17中任一项所述的所述成型模具中的注入工序和使注入到所述成型模具的成型用原料硬化的硬化工序，当把所述成型用原料的硬化收缩率设为Rs、从所述成型用原料刚注入所述成型模具后的成型体中心至所述浇口部外周的距离设为Li(m)时，所述成型用原料满足下式(3)：

Li×Rs≥50×10^-6    ……式(3)。

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