CN101774256A - 一种压缩注塑成型机及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩注塑成型机，其包括动、定注塑机模板，动、定注塑机模板上分别固定安装有动、定模具，所述动注塑机模板另一侧与码模板固定连接，码模板与上、下斜锲块之间采用燕尾槽连接，所述上、下斜锲块上分别连接有可作上下往复运动的驱动机构；本发明在普通注塑机上进行改造从而实现压缩注塑成型，该设计可提供模具较大的流注长度和壁厚比例，减少锁模力和注射压力，可在更小的注塑设备上制作大型塑件，并且还能有效提高制品材质的均匀性和制品的尺寸稳定性，同时降低塑料件的残余应力，大大减少不良率，从而可以广泛应用于平板类薄壁产品的制作上。

Description

一种压缩注塑成型机及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种平板类薄壁产品制作领域，特别是一种压缩注塑成型机及其使用方法。

背景技术

目前，平板类薄壁产品制作时，通常采用注射成型，模具的型腔空间不可以调整，其主要利用注塑机自身的注射压力来实现，所需注射压力过高、锁模力过大，容易导致产品变形、表面外观不良等缺陷，特别是制作透明材料塑件，更是由于熔体密度不均而产生彩虹条纹，得不到合格的成品。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种能提高制品材质的均匀性和制品的尺寸稳定性，同时降低塑料件的残余应力，减少不良率的压缩注塑成型机；

本发明的另一个目的是要上述压缩注塑成型机的使用方法。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种压缩注塑成型机，其包括动、定注塑机模板，动、定注塑机模板上分别固定安装有动、定模具，所述动注塑机模板另一侧与码模板固定连接，码模板与上、下斜锲块之间采用燕尾槽连接，所述上、下斜锲块上分别连接有可作上下往复运动的驱动机构；

作为对上述实施方式的进一步改进，所述动模具的型腔两侧设置有定位柱，定位柱上依次套装有弹簧以及浮动块。

上述压缩注塑成型机的使用方法，其步骤如下：

1)、将动、定模具合模，使得动、定模具的分型面相互接触，使其之间的间隙形成塑件成型空间；

2)、通过驱动机构运动，使得上、下斜锲块通过码模板带动模具向外移动，使动、定模具之间的间隙形成一个零件壁厚两倍的型腔空间；

3)、将熔融状态的树脂注入步骤2)形成的型腔内；

4)、通过驱动机构往回运动，使得上、下斜锲块通过码模板带动模具向内移动，动、定模具的分型面相互接触，从而将树脂在型腔内压缩成型。

本发明的有益效果是：本发明在普通注塑机上进行改造从而实现压缩注塑成型，该设计可提供模具较大的流注长度和壁厚比例，减少锁模力和注射压力，可在更小的注塑设备上制作大型塑件，并且还能有效提高制品材质的均匀性和制品的尺寸稳定性，同时降低塑料件的残余应力，大大减少不良率，从而可以广泛应用于平板类薄壁产品的制作上。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本压缩注塑成型机的结构示意图；

图2是本压缩注塑成型机树脂注射状态的结构示意图；

图3是本压缩注塑成型机压缩成型状态的结构示意图。

具体实施方式

参照图1，一种压缩注塑成型机，其包括动、定注塑机模板1、2，动、定注塑机模板1、2上分别固定安装有动、定模具8、9，所述动注塑机模板1另一侧与码模板7固定连接，码模板7与上、下斜锲块5、6之间采用燕尾槽连接，所述上、下斜锲块5、6上分别连接有可作上下往复运动的驱动机构3、4，驱动机构3、4可以采用油缸、气缸等驱动形式，总之以基本相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。

本产品为了防止向动、定模具8、9之间形成的型腔空间内注入树脂的时候，出现泄漏现象，所述动模具8的型腔两侧设置有定位柱，定位柱上依次套装有弹簧81以及浮动块82，该设计使得浮动块82始终顶压在定模具9上，从而起到密封型腔空间的目的。

参照图2、图3，上述压缩注塑成型机的使用方法，其步骤如下：

1)、将动、定模具8、9合模，使得动、定模具8、9的分型面相互接触，使其之间的间隙形成塑件成型空间；

2)、通过驱动机构3、4运动，使得上、下斜锲块5、6通过码模板7带动模具8向外移动，使动、定模具8、9之间的间隙形成一个零件壁厚两倍的型腔空间；

3)、将熔融状态的树脂注入步骤2形成的型腔内；

4)、通过驱动机构3、4往回运动，使得上、下斜锲块5、6通过码模板7带动模具8向内移动，动、定模具8、9的分型面相互接触，从而将树脂在型腔内压缩成型。

为便于对本发明进一步理解，现结合具体实施例对本发明进行详细描述。

当需要制作42时LCD透明面板时，其步骤如下：

1)、将动、定模具8、9合模，使得动、定模具8、9的分型面相互接触，使其之间的间隙形成塑件成型空间；

2)、通过驱动机构3、4运动，使得上、下斜锲块5、6通过码模板7带动模具8向外移动，使动、定模具8、9之间的间隙形成一个零件壁厚两倍的型腔空间；

3)、将熔融状态的树脂注入步骤2形成的型腔内；所述的树脂为：透明PC，其熔胶温度为300℃。

4)、通过驱动机构3、4往回运动，使得上、下斜锲块5、6通过码模板7带动模具8向内移动，动、定模具8、9的分型面相互接触，从而将树脂在型腔内压缩成型；

其压缩速度：2mm/s；压缩合模力：800吨。

本发明在普通注塑机上进行改造从而实现压缩注塑成型，该设计可提供模具较大的流注长度和壁厚比例，减少锁模力和注射压力，可在更小的注塑设备上制作大型塑件，并且还能有效提高制品材质的均匀性和制品的尺寸稳定性，同时降低塑料件的残余应力，大大减少不良率，从而可以广泛应用于平板类薄壁产品的制作上。

Claims (3)

1.一种压缩注塑成型机，其特征在于：包括动、定注塑机模板(1、2)，动、定注塑机模板(1、2)上分别固定安装有动、定模具(8、9)，所述动注塑机模板(1)另一侧与码模板(7)固定连接，码模板(7)与上、下斜锲块(5、6)之间采用燕尾槽连接，所述上、下斜锲块(5、6)上分别连接有可作上下往复运动的驱动机构(3、4)。

2.根据权利要求1所述的一种压缩注塑成型机，其特征在于：所述动模具(8)的型腔两侧设置有定位柱，定位柱上依次套装有弹簧(81)以及浮动块(82)。

3.一种权利要求1或2所述压缩注塑成型机的使用方法，其特征在于：步骤如下：

1)、将动、定模具(8、9)合模，使得动、定模具(8、9)的分型面相互接触，使其之间的间隙形成塑件成型空间；

2)、通过驱动机构(3、4)运动，使得上、下斜锲块(5、6)通过码模板(7)带动模具(8)向外移动，使动、定模具(8、9)之间的间隙形成一个零件壁厚两倍的型腔空间；

3)、将熔融状态的树脂注入步骤2)形成的型腔内；

4)、通过驱动机构(3、4)往回运动，使得上、下斜锲块(5、6)通过码模板(7)带动模具(8)向内移动，动、定模具(8、9)的分型面相互接触，从而将树脂在型腔内压缩成型。

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