CN101740022A - 一种金属纤维梯度孔吸声材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属纤维梯度孔吸声材料及其制备方法，其金属纤维梯度孔吸声材料由叠放在一起的多层金属纤维多孔材料层组成，多层金属纤维多孔材料层烧结为一体且其孔径大小或孔隙度大小由上至下呈梯度排列；其制备方法包括步骤：一、铺制单层金属纤维毡，二、制备多个金属纤维多孔材料层，三、采用真空烧结炉分别对多个金属纤维多孔材料层进行低温烧结；四、平整处理；五、叠放；六、采用真空烧结炉对叠放在一起的多个金属纤维多孔材料层进行高温烧结。本发明制备工艺步骤简单、实现方便、所用设备均为常用设备、投入成本低且可操性强，所生产的金属纤维梯度孔吸声材料性能优越，具有优良的全频吸声性能，可广泛用于噪声控制领域做吸声内衬。
Description
技术领域
本发明属于吸声材料加工制造技术领域，尤其是涉及一种金属纤维梯度孔吸声材料及其制备方法。
背景技术
金属纤维多孔材料作为新一代吸声材料得到了广泛重视，与早期的吸声材料如植物纤维吸声材料和无机纤维吸声材料相比，金属纤维多孔材料具有防腐、防潮、防水、耐热、不易老化、无污染、易加工等优点，其主要缺点是低频吸声性能较差。增加材料的厚度、在材料背壁添加空气腔，以及减小材料的孔隙度等方式均可改善低频吸声性能的效果，但是与此同时却使高频处的吸声性能有所下降。这主要是由于单层材料在全频范围内存在吸声峰值和谷值，峰值处的吸声性能最好，谷值处的吸声性能最差，增加材料的厚度或在材料背壁添加空腔都会使材料的第一吸声峰值向低频移动，但随后还会交替出现吸声峰值和谷值。将两个或两个以上不同孔结构或孔隙度材料按照梯度顺序叠放后，不同材料之间产生了吸声性能互补效应，不但低频处的吸声性能有显著改善，同时高频处还保持高吸声系数的优良特性，在很宽频率范围内吸声系数平稳上升。但是叠加在一起的吸声材料层与层之间没有任何结合力，声波在不同孔结构各层之间传播时，叠加界面起不到任何吸声作用，甚至发生漏声现象。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种结构简单、设计新颖合理且吸声效果好的金属纤维梯度孔吸声材料。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种金属纤维梯度孔吸声材料，其特征在于：由叠放在一起且结构不同的多层金属纤维多孔材料层组成，所述多层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料；所述多层金属纤维多孔材料层的孔结构或孔隙度均不同，且多层金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小由上至下呈梯度排列。
所述金属纤维多孔材料为不锈钢、铝、钛、铜或铁铬铝纤维。
所述金属纤维多孔材料层的形状为方形或圆形。
所述多层金属纤维多孔材料层所用的金属纤维材质均相同。
所述金属纤维多孔材料层的数量为至少两层。
同时，本发明还公开了一种制备方法简单、工艺流程短、投入成本低且所生产金属纤维梯度孔吸声材料性能优越的金属纤维梯度孔吸声材料制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、铺制单层金属纤维毡：按照长径比200～1000∶1将所选用的金属纤维均剪切成段，之后采用无纺铺毡机或手工将剪切成段的金属纤维铺制成厚度均匀且表面光滑的单层金属纤维毡；
步骤二、制备多个金属纤维多孔材料层：首先，将所述单层金属纤维毡剪切成片；其次，根据所需制备多个金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成多个孔结构或孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；之后，采用压制设备分别对多个金属纤维多孔材料配制件进行压制，并获得多个结构不同的金属纤维多孔材料层；
步骤三、低温烧结：采用真空烧结炉且根据所用金属纤维的材质并按照常规工艺，分别对所述多个金属纤维多孔材料层进行低温烧结；
步骤四、平整处理：采用压制设备分别对经低温烧结的多个金属纤维多孔材料层分别进行压制和平整，经压制和平整后的多个金属纤维多孔材料层厚度均匀；
步骤五、叠放：按照孔径大小或孔隙度大小顺序，将经平整处理后的多个金属纤维多孔材料层叠放在一起，且使得所述多个金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小由上至下呈梯度排列；
步骤六、高温烧结：采用真空烧结炉对叠放在一起的多个金属纤维多孔材料层进行高温烧结，烧结温度高于步骤三中任一金属纤维多孔材料层的低温烧结温度，便获得金属纤维梯度孔吸声材料成品。
上述步骤四中所述的压制设备为油压机。
上述步骤三中所述的进行低温烧结和步骤六中所述的进行高温烧结时，烧结真空度为10-2～10-3Pa。
上述步骤二中所述经压制设备压制后的金属纤维多孔材料层以及步骤四中所述经压制和平整后的金属纤维多孔材料层的厚度相同。
上述步骤二中所述制备多个金属纤维多孔材料层时，根据所需制备多个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成多个孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；具体配制各金属纤维多孔材料配制件时，根据质量体积法即公式ε＝1-m/(ρsd)称取相应质量的单层金属纤维毡片，式中ε为所需金属纤维多孔材料层的孔隙度；m为所称取单层金属纤维毡片的质量；ρ为所需金属纤维多孔材料层的密度；s为所需金属纤维多孔材料层的面积；d为所需金属纤维多孔材料层的厚度。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、所生产的金属纤维梯度孔吸声材料是由不同孔结构或孔隙度的金属纤维多孔材料组成，各层之间结合良好，有效避免了叠加界面对吸声的影响，材料在低频至高频范围内均具有较好的吸声性能，尤其在高频处具有在较宽频率范围内保持吸声系数平稳上升的优良特性。
2、制备工艺步骤简单、实现方便、所用设备均为常用设备、投入成本低且可操性强，先将金属纤维铺制成毡，再将金属纤维毡配制成多孔材料后进行加压预烧结，进行平整处理后再根据孔结构或孔隙度的梯度顺序将组成材料叠放后进行高温烧结便可获得成品，所生产的金属纤维梯度孔吸声材料性能优越，具有优良的全频吸声性能，可广泛用于噪声控制领域做吸声内衬。
3、能简单方便制备出多种不同性能参数的金属纤维梯度孔吸声材料。
综上所述，本发明制备工艺步骤简单、实现方便、所用设备均为常用设备、投入成本低且可操性强，所生产的金属纤维梯度孔吸声材料性能优越，具有优良的全频吸声性能，可广泛用于噪声控制领域做吸声内衬。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的制备工艺流程图。
具体实施方式
本发明所述的金属纤维梯度孔吸声材料，由叠放在一起且结构不同的多层金属纤维多孔材料层组成，所述多层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料。所述多层金属纤维多孔材料层的孔结构或孔隙度均不同，且多层金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小由上至下呈梯度排列。
实际制备过程中，所述金属纤维多孔材料为不锈钢、铝、钛、铜或铁铬铝纤维。所述金属纤维多孔材料层的形状为方形或圆形，并且所述多层金属纤维多孔材料层所用的金属纤维材质均相同，实际制备时，也可根据具体需要选取不同金属纤维材质的多个金属纤维多孔材料层。
如图1所示，制备金属纤维梯度孔吸声材料时，包括以下步骤：
步骤一、铺制单层金属纤维毡：按照长径比200～1000∶1将所选用的金属纤维均剪切成段，之后采用无纺铺毡机或手工将剪切成段的金属纤维铺制成厚度均匀且表面光滑的单层金属纤维毡；
步骤二、制备多个金属纤维多孔材料层：首先，将所述单层金属纤维毡剪切成片；其次，根据所需制备多个金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成多个孔结构或孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；之后，采用压制设备分别对多个金属纤维多孔材料配制件进行压制，并获得多个结构相同的金属纤维多孔材料层；
步骤三、低温烧结：采用真空烧结炉且根据所用金属纤维的材质并按照常规工艺，分别对所述多个金属纤维多孔材料层进行低温烧结；
步骤四、平整处理：采用压制设备分别对经低温烧结的多个金属纤维多孔材料层分别进行压制和平整，经压制和平整后的多个金属纤维多孔材料层厚度均匀；
步骤五、叠放：按照孔径大小或孔隙度大小顺序，将经平整处理后的多个金属纤维多孔材料层叠放在一起，且使得所述多个金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小由上至下呈梯度排列；
步骤六、高温烧结：采用真空烧结炉对叠放在一起的多个金属纤维多孔材料层进行高温烧结，烧结温度高于步骤三中任一金属纤维多孔材料层的低温烧结温度，便获得金属纤维梯度孔吸声材料成品。
实际制备过程中，步骤三中所述的进行低温烧结和步骤六中所述的进行高温烧结时，烧结真空度为10-2～10-3Pa。步骤二中所述经压制设备压制后的金属纤维多孔材料层以及步骤四中所述经压制和平整后的金属纤维多孔材料层的厚度相同。
需注意的是：制备之前，先设计所需的金属纤维多孔材料层个数以及所选取金属纤维多孔材料层的金属纤维材质，同时对所需制备的整个金属纤维梯度孔吸声材料结构进行整体设计。实际使用过程中，吸声材料在不同频率下的吸声系数不同，要改善某一频率下的吸声性能，可通过改变材料的孔隙度、厚度和添加空腔来实现，也就是在某一频率值下，存在一个最佳的孔隙度、厚度和空腔值。例如：孔隙度为91％，厚度为10mm的铁铬铝金属纤维多孔材料在频率范围为4000～6400Hz内的吸声系数达90％以上，通过增加厚度到20mm后，频率范围为2000～6400Hz内的吸声系数均达90％以上，通过添加70mm厚的空腔，频率范围为500～2000Hz内的吸声系数均达90％以上。综上，制备之前，先根据所需制备金属纤维梯度孔吸声材料需达到的性能参数，对金属纤维梯度孔吸声材料的整体结构进行设计，具体是确定金属纤维多孔材料层的层数及所选用的金属纤维材料材质，选用的金属纤维材料可以为不锈钢、铝、钛、铜或铁铬铝纤维。步骤三中进行低温烧结时，根据金属纤维材料的具体材质，选用相应的工艺参数；步骤六中进行高温烧结时，其烧结温度高于步骤三中任一金属纤维多孔材料层的低温烧结温度。
实施例1
本实施例所制备的金属纤维梯度孔吸声材料，由叠放在一起且结构均不同的两层金属纤维多孔材料层组成，所述多层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料。所述两层金属纤维多孔材料层均为铁铬铝纤维材料且其分别为孔径为168μm的金属纤维多孔材料层一和孔径为79μm的金属纤维多孔材料层二。所述金属纤维多孔材料层一和金属纤维多孔材料层二的形状均为圆形且其外径尺寸为Φ29mm，所述金属纤维多孔材料层一叠放在金属纤维多孔材料层二上且二者烧结为一体并形成整体吸声材料。
本实施例中，制备金属纤维梯度孔吸声材料时，包括以下步骤：
步骤一、铺制单层金属纤维毡：选取纤维丝径为20μm的铁铬铝纤维，且按照长径比1000∶1将所选用的铁铬铝纤维均剪切成段，之后采用无纺铺毡机将剪切成段的铁铬铝纤维铺制成厚度均匀且表面光滑的连续单层金属纤维毡；所铺成单层金属纤维毡的厚度为1～2mm。
步骤二、制备两个金属纤维多孔材料层：首先，将所述单层金属纤维毡剪切成片；其次，根据所需制备两个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成两个孔隙度不同的金属纤维多孔材料配制件；之后，采用压制设备分别对两个金属纤维多孔材料配制件进行压制，并获得两个结构不同且厚度为15mm的圆形金属纤维多孔材料层(即金属纤维多孔材料层一和金属纤维多孔材料层二)。
本实施例中，制备两个金属纤维多孔材料层时，根据所需制备两个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成两个孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；具体配制各金属纤维多孔材料配制件时，根据质量体积法即公式ε＝1-m/(ρsd)称取相应质量的单层金属纤维毡片，式中ε为所需金属纤维多孔材料层的孔隙度；m为所称取单层金属纤维毡片的质量；ρ为所需金属纤维多孔材料层的密度；s为所需金属纤维多孔材料层的面积；d为所需金属纤维多孔材料层的厚度。
步骤三、低温烧结：采用真空烧结炉对金属纤维多孔材料层一和金属纤维多孔材料层二分别进行预烧结，真空度在10-2～10-3Pa，保温温度为1250℃，保温时间为2h。
步骤四、平整处理：采用压制设备分别对经低温烧结的两个金属纤维多孔材料层分别进行压制和平整，经压制和平整后的两个厚度均匀且厚度为15mm的圆形金属纤维多孔材料层。本实施例中，所用压制设备为油压机。
步骤五、叠放：按照孔隙度大小顺序，将经平整处理后的两个金属纤维多孔材料层叠放在一起，具体是将金属纤维多孔材料层一叠放在金属纤维多孔材料层二上。
步骤六、高温烧结：采用真空烧结炉对叠放在一起的两个金属纤维多孔材料层进行高温烧结，烧结温度1350℃。
实施例2
本实施例中，与实施例1不同的是：本实施例所制备的金属纤维梯度孔吸声材料，由叠放在一起且结构均不同的三层金属纤维多孔材料层组成，所述三层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料。所述三层金属纤维多孔材料层均为不锈钢纤维材料且其分别为孔隙度为97％的金属纤维多孔材料层一、孔隙度为94％的金属纤维多孔材料层二和孔隙度为91％的金属纤维多孔材料层三。所述金属纤维多孔材料层一、金属纤维多孔材料层二和金属纤维多孔材料层三的形状均为方形且其尺寸为100mm×100mm，所述金属纤维多孔材料层二叠放在金属纤维多孔材料层三上，且金属纤维多孔材料层一再相继叠放在金属纤维多孔材料层二上，且三者烧结为一体并形成整体吸声材料。
本实施例中，制备金属纤维梯度孔吸声材料时，包括以下步骤：
步骤一、铺制单层金属纤维毡：选取纤维丝径为50μm的316L不锈钢纤维，将金属纤维剪切成100mm长的纤维束，手工将剪切成的纤维束铺制成厚度均匀且表面光滑的连续单层金属纤维毡；所铺成单层金属纤维毡的厚度为2～3mm。
步骤二、制备三个金属纤维多孔材料层：首先，将所述单层金属纤维毡剪切成片；其次，根据所需制备三个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成三个孔隙度不同的金属纤维多孔材料配制件；之后，采用压制设备分别对三个金属纤维多孔材料配制件进行压制，并获得三个结构不同且厚度均为10mm的方形金属纤维多孔材料层(即金属纤维多孔材料层一、金属纤维多孔材料层二和金属纤维多孔材料层三)。
本实施例中，制备三个金属纤维多孔材料层时，根据所需制备三个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成三个孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；具体配制各金属纤维多孔材料配制件时，根据质量体积法即公式ε＝1-m/(ρsd)称取相应质量的单层金属纤维毡片，式中ε为所需金属纤维多孔材料层的孔隙度；m为所称取单层金属纤维毡片的质量；ρ为所需金属纤维多孔材料层的密度；s为所需金属纤维多孔材料层的面积；d为所需金属纤维多孔材料层的厚度。
步骤三、低温烧结：采用真空烧结炉对金属纤维多孔材料层一、金属纤维多孔材料层二和金属纤维多孔材料层三分别进行预烧结，真空度在10-2～10-3Pa，保温温度为1180℃，保温时间为2h。
步骤四、平整处理：采用压制设备分别对经低温烧结的三个金属纤维多孔材料层分别进行压制和平整，经压制和平整后的三个厚度均匀且厚度为10mm的方形金属纤维多孔材料层。本实施例中，所用压制设备为油压机。
步骤五、叠放：按照孔隙度大小顺序，将经平整处理后的三个金属纤维多孔材料层叠放在一起，具体是将金属纤维多孔材料层二叠放在金属纤维多孔材料层三上，且再将金属纤维多孔材料层一相继叠放在金属纤维多孔材料层二上。
步骤六、高温烧结：采用真空烧结炉对叠放在一起的三个金属纤维多孔材料层进行高温烧结，烧结温度1250℃。
实施例3
本实施例中，与实施例1不同的是：本实施例所制备的金属纤维梯度孔吸声材料，由叠放在一起且结构不同的四层金属纤维多孔材料层组成，所述四层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料。所述四层金属纤维多孔材料层均为不锈钢纤维材料且其孔径分别为200μm的金属纤维多孔材料层一、150μm的金属纤维多孔材料层二、100μm的金属纤维多孔材料层三和50μm的金属纤维多孔材料层四。所述金属纤维多孔材料层一、金属纤维多孔材料层二、金属纤维多孔材料层三和金属纤维多孔材料层四的形状均为方形且其尺寸为170mm×170mm，所述金属纤维多孔材料层三再相继叠放在金属纤维多孔材料层四上，金属纤维多孔材料层二叠放在金属纤维多孔材料层三上，金属纤维多孔材料层一再相继叠放在金属纤维多孔材料层二上，且四者烧结为一体并形成整体吸声材料。
本实施例中，制备金属纤维梯度孔吸声材料时，包括以下步骤：
步骤一、铺制单层金属纤维毡：选取纤维丝径为100μm的(去掉)316L不锈钢纤维为原料，将金属纤维剪切成170mm长的纤维束，手工将剪切成的纤维束铺制成厚度均匀且表面光滑的连续单层金属纤维毡；所铺成单层金属纤维毡的厚度为2～3mm。
步骤二、制备四个金属纤维多孔材料层：首先，将所述单层金属纤维毡剪切成片；其次，根据所需制备四个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成孔隙度为85％的金属纤维多孔材料配制件；之后，采用压制设备分别对四个金属纤维多孔材料配制件进行压制，并获得四个结构不同且厚度为10mm的方形金属纤维多孔材料层(即金属纤维多孔材料层一、金属纤维多孔材料层二、金属纤维多孔材料层三和金属纤维多孔材料层四)。
步骤三、低温烧结：采用真空烧结炉对金属纤维多孔材料层一、金属纤维多孔材料层二、金属纤维多孔材料层三和金属纤维多孔材料层四分别进行预烧结，真空度在10-2～10-3Pa，保温温度为1200℃，保温时间为2h。
步骤四、平整处理：采用压制设备分别对经低温烧结的四个金属纤维多孔材料层分别进行压制和平整，经压制和平整后的四个厚度均匀且厚度为10mm的方形金属纤维多孔材料层。本实施例中，所用压制设备为油压机。
步骤五、叠放：按照孔隙度大小顺序，将经平整处理后的三个金属纤维多孔材料层叠放在一起，具体是将金属纤维多孔材料层三再相继叠放在金属纤维多孔材料层四上，将金属纤维多孔材料层二叠放在金属纤维多孔材料层三上，再将金属纤维多孔材料层一相继叠放在金属纤维多孔材料层二上。
步骤六、高温烧结：采用真空烧结炉对叠放在一起的四个金属纤维多孔材料层进行高温烧结，烧结温度1250℃。
实施例4
本实施例中，与实施例1不同的是：本实施例所制备的金属纤维梯度孔吸声材料，由叠放在一起且结构均相同的两层金属纤维多孔材料层组成，所述多层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料。所述两层金属纤维多孔材料层为铁铬铝纤维材料制成且孔径为252μm的金属纤维多孔材料层一，和由316L不锈钢纤维制成且孔径为198μm的金属纤维多孔材料层二。
实际制备时，与实施例1不同的是：步骤三中采用真空烧结炉对金属纤维多孔材料层一进行低温烧结时，保温温度为1250℃，保温时间为2h。采用真空烧结炉对金属纤维多孔材料层二进行低温烧结时，保温温度为1180℃，保温时间为2h。本实施例中，其余工艺步骤和工艺参数均与实施例1相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (10)
1.一种金属纤维梯度孔吸声材料，其特征在于：由叠放在一起且结构均相同的多层金属纤维多孔材料层组成，所述多层金属纤维多孔材料层烧结为一体并形成整体吸声材料；所述多层金属纤维多孔材料层的孔结构或孔隙度均不同，且多层金属纤维多孔材料层的孔径或孔隙度大小由上至下呈梯度排列。
2.按照权利要求1所述的一种金属纤维梯度孔吸声材料，其特征在于：所述金属纤维多孔材料为不锈钢、铝、钛、铜或铁铬铝纤维。
3.按照权利要求1或2所述的一种金属纤维梯度孔吸声材料，其特征在于：所述金属纤维多孔材料层的形状为方形或圆形。
4.按照权利要求1或2所述的一种金属纤维梯度孔吸声材料，其特征在于：所述多层金属纤维多孔材料层所用的金属纤维材质均相同。
5.按照权利要求1或2所述的一种金属纤维梯度孔吸声材料，其特征在于：所述金属纤维多孔材料层的数量为至少两层。
6.制备如权利要求1所述的金属纤维梯度孔吸声材料的方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤一、铺制单层金属纤维毡：按照长径比200～1000∶1将所选用的金属纤维均剪切成段，之后采用无纺铺毡机或手工将剪切成段的金属纤维铺制成厚度均匀且表面光滑的单层金属纤维毡；
步骤二、制备多个金属纤维多孔材料层：首先，将所述单层金属纤维毡剪切成片；其次，根据所需制备多个金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成多个孔径或孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；之后，采用压制设备分别对多个金属纤维多孔材料配制件进行压制，并获得多个结构不同的金属纤维多孔材料层；
步骤三、低温烧结：采用真空烧结炉且根据所用金属纤维的材质并按照常规工艺，分别对所述多个金属纤维多孔材料层进行低温烧结；
步骤四、平整处理：采用压制设备分别对经低温烧结的多个金属纤维多孔材料层分别进行压制和平整，经压制和平整后的多个金属纤维多孔材料层厚度均匀；
步骤五、叠放：按照孔径大小或孔隙度大小顺序，将经平整处理后的多个金属纤维多孔材料层叠放在一起，且使得所述多个金属纤维多孔材料层的孔径大小或孔隙度大小由上至下呈梯度排列；
步骤六、高温烧结：采用真空烧结炉对叠放在一起的多个金属纤维多孔材料层进行高温烧结，烧结温度高于步骤三中任一金属纤维多孔材料层的低温烧结温度，便获得金属纤维梯度孔吸声材料成品。
7.按照权利要求6所述的金属纤维梯度孔吸声材料制备方法，其特征在于：步骤四中所述的压制设备为油压机。
8.按照权利要求6所述的金属纤维梯度孔吸声材料制备方法，其特征在于：步骤三中所述的进行低温烧结和步骤六中所述的进行高温烧结时，烧结真空度为10-2～10-3Pa。
9.按照权利要求6所述的金属纤维梯度孔吸声材料制备方法，其特征在于：步骤二中所述经压制设备压制后的金属纤维多孔材料层以及步骤四中所述经压制和平整后的金属纤维多孔材料层的厚度相同。
10.按照权利要求9所述的金属纤维梯度孔吸声材料制备方法，其特征在于：步骤二中所述制备多个金属纤维多孔材料层时，根据所需制备多个金属纤维多孔材料层的孔隙度大小，将剪切成片后的单层金属纤维毡片配制成多个孔隙度均不同的金属纤维多孔材料配制件；具体配制各金属纤维多孔材料配制件时，根据质量体积法即公式ε＝1-m/(ρsd)称取相应质量的单层金属纤维毡片，式中ε为所需金属纤维多孔材料层的孔隙度；m为所称取单层金属纤维毡片的质量；ρ为所需金属纤维多孔材料层的密度；s为所需金属纤维多孔材料层的面积；d为所需金属纤维多孔材料层的厚度。
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