CN101554764A - 具备注射成型部的成型品及其制造方法和制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种已成型部件的露出面与注射成型部连续平滑地接合的成型品及其制造方法。此外，提供用于上述制造方法的注射成型模具和具备该成型模具的制造装置。通过本发明提供的一部分具有注射成型部的成型品的制造方法包括：(a)准备在该成型模具的内部形成有向沿着第一成型部件的露出面与注射成型部接合的边界面的方向、且从成型腔分离的方向上突起，并且与该成型腔连通的排出腔的注射成型模具的工序；(b)用温度高且粘度低的状态的成型材料成型注射成型部的工序；(c)在使该成型材料压接到第一成型部件的露出面上的状态下维持规定的时间，接合注射成型部的工序；以及(d)将在对应于该排出腔的部分上固化的突起成型部分离除去的工序。

Description

具备注射成型部的成型品及其制造方法和制造装置

技术领域

本发明涉及一部分具有注射成型部的成型品及其制造方法。此外，本发明涉及在上述制造方法中使用的注射成型模具和具备该成型模具的制造装置。

背景技术

作为汽车外装部件，使用称为车顶装饰条、密封条、车窗玻璃导槽等具备各种横截面形状的长状成型品。作为这种长状成型品的一种，可以举出包括将热塑性树脂材料或热塑性弹性体材料等热塑性的聚合物成型材料通过挤压成型等方法成型为长形状的成型部件，和通过注射成型在该成型部件的长度方向的一部分上成型且接合的注射成型部的成型品。作为制造这种在一部分上具有注射成型部的成型品的方法，已知有例如专利文献1所示的方法。

专利文献1：日本特开2002-12038号公报

但是，专利文献1记载的制造方法中，成型为长状的成型部件(专利文献1中为“挤压成型部”)与注射成型部(专利文献1中为“模具成型部”)的边界面的接合强度有可能不充分。即，被注射到注射成型模具的腔内的熔融状态的注射成型部形成用聚合物成型材料在到达作为接合对象的另外成型的已成型部件(以下也称为“第一成型部件”)的表面(即接合面)的期间内被冷却。随之该聚合物成型材料的粘度升高，注射压力也降低。其结果是，为了将作为接合对象的已成型部件(第一成型部件)的表面(在腔内露出的表面)与由上述聚合物成型材料形成的注射成型部接合而保持充分的热和压力的成型材料不能到达该已成型部件的表面，结果注射成型部与已成型部件的接合面易剥离。

特别是，欲将规定的注射成型部接合到具有在横截面形状中厚度相对薄、尖细的部分(例如，突起突出部)的第一成型部件时，在内部形成有含有对应于该第一成型部件的尖细形状的空间的成型腔的注射成型模具中，保持充分的热和压力的聚合物成型材料难以到达至该尖细空间的端部，该尖细部分中的接合变得更困难。此外，即使接合，也可能产生肉眼不能观察到的程度的多个微小的龟裂(即，微观的非接合部分)。若这些龟裂缓慢扩大则最终边界部(接合面)剥离。进一步地，上述龟裂在可以目视的部分上产生时，也会显著损害装饰性(例如美观)。

发明内容

因此，本发明是为了解决在已成型部件的一部分上接合注射成型部而成的成型品的制造中的上述现有问题而提出的。其目的在于，提供将直到已成型部件的露出面为止保持充分的热和压力的注射成型部形成用聚合物成型材料填充到成型腔内，且该已成型部件的露出面与由该聚合物成型材料形成的注射成型部可以充分接合的成型品的制造方法以及通过该制造方法制造的该成型品。此外，本发明的另一目的在于，提供能够进行这种接合的注射成型模具和具备该成型模具的制造装置。

通过为了解决上述问题而提出的本发明，提供一部分具有注射成型部的成型品的制造方法。其中，“一部分具有注射成型部的成型品”指的是，通过挤压成型等预先成型的部件(已成型部件)与注射成型部接合的成型品。

本发明人仔细观察上述龟裂产生现象的同时，对该产生原因进行研究，结果发现，在成型腔内的上述突出部部分等薄而突起的部分中，注射成型部成型时供给到该部分的熔融聚合物成型材料缺少对接合所需要的充分的温度和压力中的至少任意一种，结果得不到需要的接合强度。从而，由上述观点进行深入研究，由此完成本发明。

通过本发明提供的几个发明中，方案1的发明为使用在内部形成有规定形状的成型腔的能够开闭的注射成型模具，在打开该注射成型模具时，将另外成型的第一成型部件(已成型部件)放置到注射成型模具内的规定位置上，在关闭该注射成型模具时，使该第一成型部件的一部分在该成型腔内露出，并且保持使该露出面作为该成型腔的成型面的一部分的状态，接着，将加热而熔融的状态的热塑性聚合物成型材料从注射口注射填充到该腔内，在成型注射成型部的同时将该注射成型部与该第一成型部件的该露出面一体地接合而制造成型品的方法。而且，本发明的制造方法包括下述各工序。

(a)作为所述注射成型模具，准备在该成型模具的内部形成有在沿着所述第一成型部件的露出面与所述注射成型部接合的边界面的方向、且从所述成型腔分离的方向上突起，并且与该成型腔连通的排出腔的注射成型模具的工序。

(b)将加热而熔融的液态的所述成型材料以规定的注射压力从所述注射口注射填充到所述成型腔中，成型所述注射成型部的工序，其中，使初期到达所述边界面的至少对应于所述排出腔的部分的露出面的规定量的初期成型材料，通过与该初期成型材料的注射相比时间上后注射的后期成型材料的注射压力流动到所述排出腔内并排出，该被排出的初期成型材料的部分用与该初期成型材料相比温度高且粘度低的状态的该后期成型材料置换。

(c)在使所述后期成型材料压接到所述第一成型部件的露出面上的状态下维持规定的时间，使该后期成型材料的压力和/或热作用于该露出面，在该第一成型部件的露出面上接合该后期成型材料形成的所述注射成型部的工序。以及

(d)将排出到所述排出腔的成型材料从所述接合的成型品分离除去的工序。

在上述构成的方案1所述的制造方法中，通过在上述注射成型模具内部形成在沿着第一成型部件的露出面与注射成型部接合的边界面的方向、且从成型腔分离的方向上突起，并且与上述成型腔连通的排出腔，可以通过与初期成型材料相比温度高且粘度低的状态的后期成型材料(即，从注射口在初期成型材料之后注射的后续的成型材料)的注射压力，使上述初期成型材料流动到排出腔内并排出。此外，对于被排出的初期成型材料的部分，可以用后期成型材料置换。

因此，根据方案1的制造方法，得到可以使具有接合所需的热量(温度)和压力的后期成型材料作用于第一成型部件的露出面，可以以比目前更强的强度切实地接合注射成型部和上述露出面的效果。

进一步地，最初注射到成型腔内的初期成型材料在注射成型模具内流动时，可以含有附着在成型腔内的微小的尘埃、油、脱模剂等异物，可以指出这些异物的存在是接合强度降低的原因之一。本发明的制造方法中，混入有上述异物的初期成型材料由于通过后期成型材料的注射压力被排出到排出腔内，被排出的部分被后期成型材料置换，因此可以排除导致接合强度降低、成为龟裂原因的初期成型材料。同样地，附着在第一成型部件的露出面上的尘埃、油分等也可以排出到排出腔中。

方案2的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案1的制造方法中，所述排出腔通过节流流道部与所述成型腔连通，且产生伴随着剪切通过该节流流道部排出的所述初期成型材料的剪切热。

通过上述剪切热的产生，可以防止在节流流道部流动的初期成型材料的温度降低、且通过传导热使节流流道部的温度升高、防止粘度增大。因此，根据方案2的制造方法，除了方案1的制造方法带来的效果之外，初期成型材料通过上述节流流道部易排出到排出腔中，由此可以填充保持充分的热和压力的后期成型材料到成型腔内的第一成型部件的露出面。

方案3的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案1或2的制造方法中，使用能够与所述第一成型部件热熔敷的聚合物成型材料作为所述注射成型部的成型材料，通过热熔敷接合所述第一成型部件的露出面和该注射成型部。

根据上述构成的方案3的制造方法，除了方案1或2的制造方法带来的效果之外，得到可以制造第一成型部件的露出面与通过上述聚合物成型材料形成的注射成型部通过热熔敷牢固地接合的成型品的效果。

方案4的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案3的制造方法中，第一成型部件由选自橡胶(例如以EPDM为主体的烯烃类橡胶材)、烯烃类合成树脂、烯烃类热塑性弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种成型，使用烯烃类合成树脂或烯烃类热塑性弹性体作为所述注射成型部的成型材料。

根据上述构成的方案4的制造方法，除了方案3的制造方法带来的效果之外，可以使用市场上能够容易获得的成型材料，且可以通过熔敷良好地接合。

方案5的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案1的制造方法中，使用在所述露出面上预先形成有热活化型粘接剂层的所述第一成型部件。

根据上述构成的方案5的制造方法，除了方案1的制造方法带来的效果之外，通过赋予热活化型的粘接剂，可以制造第一成型部件的露出面与注射成型部更牢固地接合的成型品。此外，即使使用与第一成型部件的成型材料无相容性或缺乏相容性的材料作为注射成型部的成型材料时，也可以得到稳定的接合。

方案6的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案1的制造方法中，将与所述第一成型部件不同的第二成型部件(已成型部件)在从该第一成型部件分离的状态下放置到所述注射成型模具内的规定位置上，在关闭所述注射成型模具时，使该第二成型部件的至少一部分在该成型腔内露出，并且保持将该露出面作为该成型腔的成型面的一部分的状态，在所述第一成型部件与第二成型部件的各露出面之间成型所述注射成型部的同时将该注射成型部与两部件接合，由此通过该注射成型部连接所述第一成型部件和第二成型部件。

根据上述构成的方案6的制造方法，除了方案1的制造方法带来的效果之外，用注射成型部接合另外成型的第一成型部件与第二成型部件的各露出面，通过该注射成型部连接，由此可以制造多种形状的成型品。

方案7的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案6的制造方法中，所述第一成型部件和所述第二成型部件具有相互不同形状的露出面。

根据上述构成的方案7的制造方法，除了方案6的制造方法带来的效果之外，可以制造用注射成型部接合具有相互不同形状的露出面的第一成型部件与第二成型部件的成型品(例如车辆用车窗玻璃导槽)。

方案8的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案6或7的制造方法中，所述第一成型部件和所述第二成型部件都为长材，并且在各个长度方向端部上形成有所述露出面。

根据上述构成的方案8的制造方法，除了方案6或7的制造方法带来的效果之外，使用两种长材并各个长度方向端部用注射成型部接合，通过注射成型部连接，由此可以容易地制造成型品。

方案9的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案6或7的制造方法中，所述第一成型部件和所述第二成型部件放置成所述露出面彼此分离且各露出面的面方向交叉，成型大致L字形的注射成型部的同时通过该注射成型部将所述第一成型部件和第二成型部件连接成大致L字形。

根据上述构成的方案9的制造方法，除了方案6或7的制造方法带来的效果之外，可以制造通过注射成型部将第一成型部件和第二成型部件连接成大致L字形的成型品(例如车辆用车窗玻璃导槽)。

方案10的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案1的制造方法中，所述第一成型部件为长材，通过将该长的第一成型部件的一部分仅除去沿着长度方向的规定长度，该第一成型部件的一部分分割为两个，并且形成沿着长度方向保持规定间隔对向的两个露出面，在该两个露出面之间成型所述注射成型部，且通过该注射成型部连接第一成型部件的所述分割部。

根据上述构成的方案10的制造方法，除了方案1的制造方法带来的效果之外，可以在除去第一成型部件的一部分而分割为两个的部分上成型规定形状的注射成型部。即，可以制造在长度方向的任意位置成型规定形状的注射成型部的长状成型品(例如，车辆用具有弯曲成L字形的转角部的车门开启镶边)。

方案11的发明为一种制造方法，其特征在于，在方案1的制造方法中，使用聚合物材料制的挤压成型材作为所述第一成型部件。

根据上述构成的方案11的制造方法，除了方案1的制造方法带来的效果之外，可以容易地制造将通过挤压成型横截面成型为一定形状的部件作为第一成型部件使用的成型品。

此外，为了实现上述目的，提供此处公开的制造一部分具有注射成型部的成型品的方法中可以优选利用的注射成型模具。即，方案12的发明为一种注射成型模具，该注射成型模具能够开闭，在关闭时在内部形成规定形状的成型腔，其中，该注射成型模具在打开时能够将另外成型的第一成型部件放置到规定位置上，在关闭时能够使所述放置的第一成型部件的一部分在该成型腔内露出且在该露出面成为该成型腔的成型面的一部分的状态下能够固定该第一成型部件，所述注射成型模具包括：向沿着所述第一成型部件的露出面的方向、且从所述成型腔分离的方向上突起，并且与该成型腔连通的排出腔；和将加热而熔融的状态的热塑性聚合物成型材料注射到所述腔内的注射口，从该注射口注射所述聚合物成型材料时，能够使初期到达所述露出面的规定量的初期成型材料中的至少对应于所述排出腔的部分的初期成型材料，通过与该初期成型材料的注射相比时间上后注射的后期成型材料的注射压力流动到所述排出腔内并排出，该被排出的初期成型材料的部分用与该初期成型材料相比温度高且粘度低的状态的该后期成型材料置换。

根据上述构成的方案12的注射成型模具，可以适宜地实施方案1中公开的制造方法，可以切实地使注射成型部与上述第一成型部件的露出面接合。

进一步地，初期成型材料在注射成型模具内流动时，即使导入了附着在成型腔内的微小的尘埃、油、脱模剂等异物时，由于初期成型材料通过后期成型材料的注射压力被排出到排出腔内，所以也可以排除导致接合强度降低的初期成型材料。

方案13的发明为一种注射成型模具，其特征在于，在方案12的注射成型模具中，设置有与所述第一成型部件的露出面抵接的挡块。

根据上述构成的方案13的注射成型模具，除了方案12的注射成型模具带来的效果之外，通过使第一成型部件的露出面与挡块接触，可以将第一成型部件正确地定位到规定的位置，可以在正确的位置上稳定地接合第一成型部件的露出面与注射成型部。

方案14的发明为一种注射成型模具，其特征在于，在方案12或13的注射成型模具中，所述排出腔连通对应于与在所述成型腔中成型的注射成型部中的其它部分相比成型为薄的部分的腔部分而配置。

根据上述构成的方案14的注射成型模具，除了方案12或13的注射成型模具带来的效果之外，即使在第一成型部件与注射成型部的接合部分中的形成易产生龟裂的薄部分的部分中，也可以切实地置换温度高且粘度低的状态的后期成型材料。

方案15的发明为一种注射成型模具，其特征在于，在方案12的注射成型模具中，所述排出腔形成为内周壁在模具的打开方向侧变宽的锥状。

根据上述构成的方案15的注射成型模具，除了方案12的注射成型模具带来的效果之外，由于在排出腔中挤压并固化的成型材料形成为锥状(或擂钵状)，可以容易地从模具取出。

方案16的发明为一种注射成型模具，其特征在于，在方案12的注射成型模具中，所述排出腔通过与所述成型腔和所述排出腔相比容积相对小的节流流道部与该成型腔连通。

根据上述构成的方案16的注射成型模具，除了方案12的注射成型模具带来的效果之外，由于成型材料通过与成型腔和排出腔相比容积相对小的节流流道部时，产生伴随着剪切的剪切热，可以不降低节流流道部中成型材料的温度，防止粘度的升高。

方案17的发明为一种注射成型模具，其特征在于，在方案16的注射成型模具中，所述节流流道部中的与所述成型材料的流动方向垂直的方向的截面积比所述排出腔中的与该流动方向垂直的截面积小。

根据上述构成的方案17的注射成型模具，除了方案16的注射成型模具带来的效果之外，通过使节流流道部中的与流动方向垂直的截面积比排出腔的该截面积小，在成型品的注射成型后，从注射成型模具取出成型品并通过切断等从成型品分离除去排出腔内的固化的成型材料时，可以容易分离且可以防止成型品上残留明显的切痕。

方案18的发明为一种注射成型模具，其特征在于，在方案16或17的注射成型模具中，所述节流流道部被设置在关闭所述注射成型模具时与形成所述成型腔的模具对向的侧的模具上。

根据上述构成的方案18的注射成型模具，除了方案16或17的注射成型模具带来的效果之外，由于成型品的成型后，流入节流流道部固化的成型材料与注射成型部的连通部分形成为与注射成型部的外表面不重合的部分，所以即使从注射成型部切割分离该固化的成型材料，也不会在成型品上产生可见的切痕。

此外，为了实现上述目的，提供制造一部分具有注射成型部的成型品的方法中可以优选利用的制造装置。

即，方案19的发明为一种制造装置，该装置为使用在内部形成有规定形状的成型腔的能够开闭的注射成型模具，在打开该注射成型模具时，放置另外成型的第一成型部件，在关闭该注射成型模具时，使该第一成型部件的一部分在该成型腔内露出，并且保持使该露出面作为该成型腔的成型面的一部分的状态，接着，将加热而熔融的状态的聚合物成型材料从注射口注射填充到该腔内，在成型注射成型部的同时将该注射成型部与该第一成型部件的该露出面一体地接合而制造成型品的装置，该装置包括：方案12所述的注射成型模具；和向为了将加热而熔融状态的聚合物成型材料注射到所述腔内而设置在所述注射成型模具上的注射口，供给该熔融状态的聚合物成型材料的成型材料供给单元。

根据上述构成的方案19的注射成型模具，可以合适地实施此处公开的本发明的制造方法。

此外，本发明如方案20所述，提供一种成型品，以通过此处公开的任意一种制造方法制造为特征，且在另外成型的第一成型部件的一部分上一体地接合有通过注射成型得到的注射成型部。

上述构成的方案20的成型品为在另外成型的第一成型部件的一部分上良好地接合通过注射成型得到的注射成型部，且没有龟裂等的成型品。

方案21的发明为一种成型品，其中，在方案20记载的成型品中，在所述第一成型部件与所述注射成型部的接合部分中，所述第一成型部件的接合面的形状与所述注射成型部的接合面的形状相同。

根据上述构成的方案21的成型品，除了方案20的成型品带来的效果之外，由于第一成型部件的接合面与注射成型部的接合面以相同的形状相互接合，接合部分无阶差而形成第一成型部件与注射成型部的边缘平滑地连接的接合部，可以提供外观好的成型品。

方案22的发明为一种成型品，其特征在于，在方案20或21的成型品中，所述第一成型部件与所述注射成型部的边界部分形成着从该第一成型部件侧到该注射成型部侧连续的平滑面。

根据上述构成的方案22的成型品，除了方案20或21的成型品带来的效果之外，由于第一成型部件与注射成型部的边界部分无凹凸而连续接合，可以提供美观优异的成型品。

方案23的发明为一种成型品，其特征在于，在方案20的成型品中，所述成型品的所述第一成型部件与所述注射成型部的全部接合面以均匀的接合强度接合。

根据上述构成的方案23的成型品，除了方案20的成型品带来的效果之外，得到美观优异、更高品质的成型品。

方案24的发明为一种成型品，其特征在于，在方案20的成型品中，所述第一成型部件在横截面形状的至少一部分上具有变薄且突起的部分。

上述构成的方案24的成型品中，除了方案20的成型品带来的效果之外，可以提供第一成型部件的露出面与注射成型部切实地接合的具备品质优异的突起部分的成型品。

附图说明

图1为本发明的一实施方式中的车顶装饰条的长度方向末端部的立体图；

图2为图1中的II-II线剖视图；

图3为本发明的一实施方式中的车顶装饰条主体部的侧视图；

图4为图3中的IV-IV线剖视图；

图5为图3中的V-V线剖视图；

图6为图3中的VI-VI线剖视图；

图7为本发明的一实施方式中的注射成型模具的俯视图；

图8为图7中的VIII-VIII线剖视图；

图9为图7中的IX-IX线剖视图；

图10为示意性地表示将成型材料刚从注射口注射填充到成型腔内之后，排出到排出腔内之前的成型材料的流动方向、温度以及作用于露出面的压力的图；

图11为示意性地表示将成型材料从注射口注射填充到成型腔中后，成型材料排出到排出腔内时的成型材料的温度以及作用于露出面的压力的图；

图12为本发明的一实施方式中的车窗玻璃导槽的部分立体图；

图13为本发明的一实施方式中的车门开启镶边的部分立体图。

符号说明

1车顶装饰条，10车顶装饰条主体部(第一成型部件)，11车顶装饰条主体部的露出面，12头部，13a、13b头部端部，14腿部，16伸出部，17车顶装饰条主体部的端缘，18a、18b弹性排斥突出部，19芯材，20端盖(注射成型部)，21端盖端缘，22端盖接合面，30注射成型模具，32注射成型模具下模具，33注射成型模具下模具凸部，34注射成型模具上模具，40成型腔，42注射口，44第一成型部件放置部，46节流流道部，48排出腔，52挡块，54推销，56浇道，58定位环，59注射嘴，70车窗玻璃导槽，72车窗玻璃导槽第一成型部件，74车窗玻璃导槽第二成型部件，76车窗玻璃导槽注射成型部，77配合突出部，78屏蔽突出部，79密封突出部，80对应于排出腔的突起成型部(车窗玻璃导槽)，90车门开启镶边，92车门开启镶边第一成型部件，93镶边部芯材，94车门开启镶边注射成型部，96密封突出部，98镶边部，99保持突出部，100对应于排出腔的突起成型部(车门开启镶边)

具体实施方式

以下对本发明的优选实施方式进行说明。而且，对于本说明书中特别提及的事项以外的本发明的实施所必需的事项，都可以作为基于现有技术的本领域技术人员的设计事项来充分理解。本发明可以基于通过本说明书和附图所公开的事项和该领域中的技术常识来实施。

通过此处公开的制造方法制造的“具备注射成型部的成型品”含有包括预先通过挤压成型等成型的成型材和与其端面(露出面)接合的注射成型部、并根据设置该成型品的位置或目的而具有各种形状的成型品。作为这种成型品，可以举出例如，称为车顶装饰条、密封条、车窗玻璃导槽、车门开启镶边的汽车外装部件、或者建筑物或工件等的零部件。

以下，参照附图对本发明的适宜的一实施方式进行具体说明，但是所述说明并不将本发明限定在附图所示的发明上。

作为具备注射成型部的成型品，使用安装到普通车辆(汽车)上的车顶装饰条1进行说明。图1为本发明的一实施方式中的车顶装饰条1的长度方向末端部的立体图。此外，图2为图1中的II-II线剖视图。

如图1所示，本发明的一实施方式中的车顶装饰条1由通过挤压成型成型为长材的车顶装饰条主体部10(本实施方式中的第一成型部件)和形成在该车顶装饰条主体部10的长度方向端部的端盖20(本实施方式中的注射成型部)构成。即，如图2所示，车顶装饰条1为车顶装饰条主体部10的露出面11与端盖20的接合面22接合而成型的成型品。

图3表示车顶装饰条主体部10的侧视图，图4～6表示图3中的车顶装饰条主体部10的各个不同部位的剖视图。

如图3和图4所示，车顶装饰条主体部10的横截面形状大致包括头部12(翼部)、腿部14和伸出部16。

头部12形成为与用于装配车顶装饰条1的设置在车辆上的槽(未图示)的横宽度相比宽。此外，如图6所示，头部12的宽度方向中心Sm部分的厚度成型为最厚。而且，随着接近头部12的宽度方向的顶端，S3＞S2＞S1地缓慢变薄，头部12宽度方向的头部端部13a、13b形成为最薄。

另一方面，如图4所示，腿部14形成为从头部12的中央附近相对头部12的宽度方向大致垂直突起，且形成有从该腿部14的下端附近分别在两宽度方向上伸出的伸出部16。在伸出部16的宽度方向的两顶端上分别一体地成型有弹性排斥突出部18a、18b。

而且，对应于装配车顶装饰条1的车辆的装配部分的形状，可以如后述预先在全部长方向上切除该车顶装饰条主体部10的一部分，成型为所需的形状。此外，在切断后的车顶装饰条主体部10的最顶端部分的露出面11上通过注射成型成型并接合端盖20，由此成型具备不损害车辆外观的端部的车顶装饰条1。

另一方面，本实施方式中的作为注射成型部的端盖20为形成在镶条主体部10的长度方向端部上的部件。如图2的车顶装饰条的纵剖面图所示，其为纵剖面成型为大致L字形、外周的转角部具有平缓的曲线的部件，与车顶装饰条主体部10的头部12的露出面11平滑地接合。此外，车顶装饰条主体部10的接合面(露出面)11的形状与端盖20的接合面22的形状相同，如图1所示，车顶装饰条主体部端缘17与端盖端缘21平滑地连续接合。于是，该边界部分形成从车顶装饰条主体部10到端盖20侧连续的平滑面。

图7为用于成型本发明的一实施方式的车顶装饰条1的注射成型模具的俯视图。此外，图8和图9分别为图7中的VIII-VIII线、IX-IX线剖视图。以下参照图7～图9并且以本发明的适宜的制造方法的一个例子说明制造上述车顶装饰条1的方法，但是本发明不限于附图所示的方式。

此外，具备由本发明提供的注射成型部的成型品的制造方法包括下述工序：(1)准备具备排出腔的注射成型模具，将已成型部件(第一成型部件)放置到注射成型模具的规定位置上；(2)关闭模具，将加热而熔融的液态成型材料从注射口注射填充到成型腔中；(3)在使成型材料压接到第一成型部件的露出面上的状态下维持规定的时间，在第一成型部件的露出面上接合注射成型部；以及(4)将排出到排出腔中并固化的成型材料从成型品分离并除去。只要具备这些工序，与通常的注射成型法相同、可以包括其它各种工序。典型地说，包括对注射成型模具进行加热的工序和/或进行冷却的工序、打开模具取出制品的工序、从注射装置向模具供给成型材料的工序等。

而且，为了实施上述制造方法使用的装置可以使用具备作为供给注射成型部的成型材料的单元的注射嘴59(参照图8)、和后述的注射成型模具30的通常的注射成型机。因此，可以使用包括肘节式、油压式等合模装置，和螺旋式、柱塞式等注射装置的通常的注射成型机。

首先，对适于实现本发明中成型品的制造方法的注射成型模具进行说明。

本发明中的注射成型模具30包括能够开闭的一对模具32、34，用于***注射成型装置的注射嘴59的定位环58。一对模具32、34由固定式的下模具32，和通过关闭模具在内部形成规定的成型腔40的可动式的上模具34构成。而且，如图7～图9所示，在该注射成型模具30的下模具32与上模具34的内表面(分割面)上关闭模具时，分别大致形成浇道56、注射口42、成型腔40、排出腔48和节流流道部46。而且，设置有与该成型腔40邻接、放置车顶装饰条主体部10的放置部44。此外，在下模具32上设置有用于在放置车顶装饰条主体部10时放置到正确的位置上的挡块52(定位突起)。

而且，本说明书中使用的“上模具”和“下模具”为说明构成可以在内部形成所需的腔的注射成型模具的一对模具构成部件的用语，并不是特别由形状限定。通常将包括固定侧的模具板的模具称为下模具，将包括可动侧的模具板的模具称为上模具，但是并不局限于该方式。

本实施方式中的注射成型模具30包括作为用于将加热而熔融的液态聚合物成型材料注射到该成型腔40内的路径的浇道56和注射口42。该注射口42在与排出腔48分离的位置上设置在成型腔40的下模具32侧(参照图8)。由此，在注射加热的聚合物成型材料而成型的端盖20，注射口的痕迹处于无法目视的位置。

此外，在注射成型模具30，在上模具34上形成有成型腔40以在关闭该模具30时形成规定形状的端盖20(注射成型部)。通过填充在该成型腔40内并固化的成型材料形成端盖20。

然后，在该注射成型模具30中，设置有沿着车顶装饰条主体部10的露出面11与端盖20接合的边界面的方向且向从上述成型腔40分离的方向突起，并且与成型腔40连通的排出腔48。此外，该排出腔48与对应于上述成型腔40中成型的车顶装饰条主体部10的头部端部13a、13b的薄部分的成型腔40部分连通来配置。

而且，排出腔48优选设置成在注射成型模具30的打开方向侧变宽的锥状。这是由于可以容易地从注射成型模具30取出在排出腔48内挤压固化的成型材料。

上述排出腔48通过与成型腔40连通的节流流道部46来配置。该节流流道部46优选仅在下模具32的分割面上形成为凹槽状，具有比成型腔40和排出腔48相对小的容积。而且，与从注射口42注射到成型腔40内的成型材料的流动方向垂直的方向的节流流道部46的横截面积形成为相对地小于与排出腔48中的流动方向垂直的截面积。

由此，成型材料流入具有上述结构的节流流道部46中时，产生剪切热而对成型材料进行加热。其结果，通过剪切热加热的成型材料的粘度的升高得到抑制，顺利地挤压到排出腔48中。此外，在排出腔48内固化的成型材料可以容易地在相当于截面积小的节流流道部46的部分从成型品分离。

而且，排出腔48和节流流道部46优选形成在与形成成型腔40的模具对向的侧的模具上。在本实施方式中，排出腔48和节流流道部46形成在下模具32上。由此，从成型品切割分离并除去在排出腔48内固化的成型材料时，流入节流流道部46并固化的成型材料形成为与在成型腔40中成型的端盖20的外表面不重合的部分(端盖20的背面侧)，所以即使在切割分离后也不产生能够从外部可见的切痕。

这里，作为与注射成型部接合的第一成型部件，可以为不带有本发明特征的部件，可以使用例如聚合物材料制的原有的挤压成型部件。此外，上述挤压成型部件只要是横截面相同的长状成型部件即可，可以使用通过目前公知的各种挤压成型法制造的成型部件。因此，除了是整个第一成型部件用一种成型材料成型而成的成型部件之外，即使是每部分使用不同的成型材料进行共挤压成型得到的成型部件，也不特别限制。

作为第一成型部件的聚合物材料，可以举出例如，橡胶、热塑性弹性体(TPE)或热塑性合成树脂(例如PVC)等弹性聚合物。特别是，优选使用以EPDM为主体的软质橡胶(固体橡胶)、或烯烃类热塑性弹性体(TPO)、苯乙烯类热塑性弹性体(TPS)或烯烃类合成树脂等的挤压成型部件。

而且，如图1～5所示，为了保持强度以及为了容许特定范围内的伸长并阻止超过上述范围的伸长，在腿部的宽度方向大致中央，全部长度方向上埋设平板状的芯材19(典型地为钢或不锈钢制的薄板材)。

另一方面，作为注射成型部的优选成型材料，可以举出能够与接合的第一成型部件的聚合物材料热熔敷的聚合物。例如，可以使用与上述第一成型部件相同的成型材料(弹性聚合物成型材料)，或者只要能够热熔敷(具有相容性)则可以使用不同的聚合物成型材料。

作为能够热熔敷的聚合物成型材料，可以举出以橡胶、热塑性弹性体(TPE)或热塑性合成树脂等为主体的聚合物成型材料。特别是从容易紧密地填充到微小的薄部分的观点考虑，优选为分子结构的规则性高、体积易紧密的结晶性聚合物材料。

作为上述结晶性聚合物的优选例子，可以举出聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等通用树脂，聚酰胺(PA)、聚缩醛(POM)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚甲基戊烯(TPX)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)、聚四氟乙烯(PTFE)等工程树脂。特别是优选为熔融状态下保持低的树脂粘度、得到良好的流动性的PP、POM、PA、PBT、PPS、PEEK等。

此外，考虑到环境，优选为不含有氯等卤素的树脂，从重复利用性等观点考虑适合烯烃类热塑性弹性体(TPO)。作为硬链段，可以举出烯烃类的聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚-1-戊烯等。此外，作为上述软链段，可以使用天然橡胶(NR)、乙烯丙烯橡胶(EPM)、乙烯丙烯二烯橡胶(EPDM)、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR)、丁基橡胶(IIR)、丁腈橡胶(NBR)、氯丁二烯橡胶(CR)等。作为硬链段可以含有两种以上聚合物，对于软链段也一样。

接着，参照附图对适宜实施本发明的成型品的制造方法的一实施方式进行说明。但是，本发明不局限于这种具体例所示的方式。

将车顶装饰条主体部10切断成如图3～图6所示的形状，形成与端盖20接合的露出面11。首先，如图5所示，在车顶装饰条主体部10的长度方向的一个端部，含有弹性排斥突出部18a、18b的全部伸出部16切除。进一步地，长度方向的最顶端部分从全部腿部14切除下部，如图6所示，仅留下头部12。因此，车顶装饰条主体部10的露出面11成为头部12剖面。头部12的剖面如上所述，宽度方向中心Sm部分的厚度成型为最厚，随着接近头部12的宽度方向的顶端，以S3＞S2＞S1的顺序缓慢变薄。由此，头部12宽度方向的头部端部13a、13b具有变成最薄而突起的形状。

而且，虽然未图示，但是在长度方向的另一个端部也切除全部的伸出部16，进一步在最顶端部分全部切除腿部14。

然后，打开注射成型模具30，以切除的该车顶装饰条主体部10的露出面11、即头部12的露出面11与端盖20的接合面22一体地接合而将车顶装饰条主体部10的露出面11露出在成型腔40的端面侧来放置。此时，若将车顶装饰条主体部10的切断面推到设置在下模具32上的凸部33上放置，则可以防止位置偏移(参照图8)。

进一步地，通过使车顶装饰条主体部10的露出面11接触到以切断的车顶装饰条主体部10抵接在车顶装饰条主体部10的露出面11上而设置的挡块52上，可以将车顶装饰条主体部10的露出面11相对成型模具30的成型腔40和排出腔48正确地定位并放置在规定的位置上，在后续工序中可以在正确的位置稳定地接合车顶装饰条主体部10的露出面11与端盖20的接合面22(参照图7、图8)。

接着，在下模具32的放置部44上放置车顶装饰条主体部10后，关闭可动侧的上模具34，将加热而熔融的液态的成型材料从注射口42注射并填充到成型腔40中。

图10为示意性地表示加热而熔融的热塑性聚合物材料刚从注射口42注射到成型腔40内之后的成型材料(以下称为初期成型材料)的流动方向、露出面11上的温度(Tm、T3、T2、T1)以及作用于露出面11的压力(Pm、P3、P2、P1)的图。而且，成型腔40内的矢量表示初期成型材料的流动方向，始于车顶装饰条主体部10的露出面11的矢量表示成型材料对露出面的压力的大小。此外，网点部分表示此时的初期成型材料的停留场所。

首先，将加热至熔融温度以上的温度Tm的液态热塑性聚合物成型材料通过浇道56以规定的注射压力从注射口42注射到成型腔40内。注射到成型腔40内的初期成型材料以注射口42为中心在成型腔40内扩展成大致放射状流动。扩展成大致放射状的初期成型材料从注射开始在几分之一秒～几秒(或其以下)内到达车顶装饰条主体部10的宽度方向中央部分的露出面11。此后，缓慢地向着形成露出面11的宽度方向的头部端部13a、13b(参照图6)的腔部分流动。

初期成型材料由于在流动途中被注射成型模具30夺取热，到达车顶装饰条主体部10的露出面11时聚合物成型材料的温度比注射口42的位置的温度低。此外，温度降低的成型材料粘度升高，流动性也降低。因此，形成距离注射口42最远的头部端部13a、13b的腔部分中的成型材料的温度T1比其它部分的温度Tm、T3、T2低。

进一步地，形成头部端部13a、13b的腔部分中，由于随着温度降低粘度升高引起的压力损失，成型材料到达车顶装饰条主体部10的露出面11时压力也降低，与其它部分的各压力Pm、P3、P2相比P1的压力最小。

其结果，由于图5和图6所示的相当于头部端部13a、13b的S1部分中，与其它部分(Sm、S3、S2)相比为薄形状，在上述薄部分中，聚合物成型材料不具有接合所需要的热，此外压力也降低，因此难以遍布至薄的顶端。

图11为示意性地以箭头表示对聚合物成型材料进一步从注射口42接着注射到成型腔40中，且初期成型材料挤压到排出腔48内时的成型材料(以下称为后期成型材料)的露出面11作用的压力(Pm、P13、P 12、P11)以及露出面11上的温度(Tm、T13、T12、T11)的图。而且，始于车顶装饰条主体部10的露出面11的箭头的长度表示矢量，后期成型材料对露出面11的压力和温度以箭头长度的长短表示。此外，网点部分表示温度降低的初期成型材料的停留场所。

到达形成上述头部端部13a、13b的腔部分的初期成型材料在固化前的能够流动时，通过时间上后注射的温度高且粘度低的后期成型材料的注射压力，被挤压到排出腔48中。此时，由通过容积比成型腔40和排出腔48小的节流流道部46而被排出的成型材料中产生剪切热。由此，通过节流流道部46的成型材料的温度升高，随之初期成型材料粘度降低，顺利地排出到排出腔48中。

此外，由于车顶装饰条主体部10的露出面11附近的初期成型材料被挤压到排出腔48中，在车顶装饰条主体部10的露出面11及其附近，初期成型材料置换为后期成型材料。因此，此时各部分的温度(T11、T12、T13)通过置换的高温的后期成型材料而分别升高，与图10的情况(即，初期成型材料被排出到排出腔48内之前)相比，成型材料的温度升高，即T11＞T1、T12＞T2、T13＞T3。此外，Tm、T13、T12、T11各个温度的差也缩小。进一步地，此时对各部分的露出面11的压力也与温度同样地，任意一个都比图10的状态高，即P11＞P1、P12＞P2、P13＞P3。

因此，如图11所示，根据本发明的制造方法，由于初期成型材料被挤压到排出腔48内，保持对接合露出面11充分的热和压力的后期成型材料能够到达车顶装饰条主体部10的露出面11。由此，在车顶装饰条主体部10的露出面11与端盖20的接合面22上实现良好的接合。

此外，初期成型材料有时附着成型腔内40的尘埃或油等，此时若用附着有异物的初期成型材料形成注射成型部，则接合面的接合强度降低。但是，根据本发明的制造方法，由于初期成型材料置换为未附着尘埃或油的后期成型材料，实现高的接合强度。

而且，车顶装饰条主体部10的成型材料与端盖20的成型材料不具有相容性、或者缺乏相容性时，可以对接合的露出面11预先赋予热活化型的粘接剂层。由此，若加热而熔融的液态的成型材料到达露出面，则形成在露出面上的粘接剂被该成型材料的热活化而可以发挥牢固的粘合力。

如此在成型腔40内填充成型材料后，在将该成型材料压接到车顶装饰条主体部10的露出面11上的状态下维持规定的时间(具体地说，在保压状态下冷却模具30)，使成型腔40内的聚合物成型材料固化。

固化后移动上模具34打开模具，将形成在成型腔40内的端盖20和流入排出腔48及节流流道部46的成型材料一起从下模具32取出。取出时，通过使贯通下模具32的主体而设置的推销54(出模器)(参照图9)的顶端推到成型的端盖20的背面，可以容易地推出。而且，推销54分别设置在成型腔40和排出腔48上，由此在各个腔中固化的成型材料可以同时从下模具32取出。

取出后，通过切断等从端盖20分离并除去在对应于节流流道部46和排出腔48的部分中固化的突起成型部。由于节流流道部46设置在与成型腔40成型的模具(上模具34)对向的侧的模具(下模具32)上，在对应于节流流道部46的部分中固化的突起成型部不与端盖20的外表面连接。因此，若在与端盖20的边界部分切断对应于上述节流流道部46的部分的突出成型部，则切除痕迹从外部无法目视，且未残留在可见的位置上，从而制造美观优异的车顶装饰条1。

通过上述本发明的制造方法制造的车顶装饰条1，由于具有充分的热和压力的后期成型材料被注射到车顶装饰条主体部10的露出面11上，后期成型材料遍布至作为最薄的突起部分的头部端部13a、13b，所以形成无龟裂的牢固的接合。由此，得到高品质的车顶装饰条1。

此外，如图1和图2所示，车顶装饰条主体部10的露出面11的形状与端盖20的接合面22的形状相同，该边界部分形成从车顶装饰条主体部10到端盖20侧连续的平滑面。从而得到车顶装饰条主体部端缘17与端盖端缘21平滑地连续接合的美观优异的车顶装饰条1。

以上，以车顶装饰条1为例对其制造方法和装置进行了说明，但是本发明不限于本实施方式。例如，可以制造车窗玻璃导槽70或车门开启镶边90等在成型品的一部分具备注射成型部的各种部件。以下，作为这些例子，对车窗玻璃导槽70和车门开启镶边90的制造方法进行说明。

作为通过本发明的制造方法得到的成型品的其它合适的一例，可以举出车窗玻璃导槽70。图12为通过本发明的一实施方式制造的车窗玻璃导槽的部分立体图。车窗玻璃导槽70(也称为车窗玻璃导轨、导槽、滑槽、车窗玻璃板导引部件等)为设置在车身的滑动车门、前车门、后车门等车门面板主体的上侧上的车窗框上所装配的部件。其被装配到车身车窗框的内部的车窗玻璃导槽装配槽上，用于导引车窗玻璃板的升降。

如图12所示，本实施方式的车窗玻璃导槽70为包括具有大致L字形形状的注射成型部76，在该注射成型部76的长度方向的两端接合另外成型的现有的长状第一成型部件72和另外成型的现有的长状第二成型部件74的成型品。此外，车窗玻璃导槽70中，具有底部和从底部的宽度方向两侧突起的两侧壁部的横截面形状形成为大致U字，在两侧壁部的底部侧的外部侧形成配合突出部77、在两侧壁部的突起侧的外部侧形成屏蔽突出部78、在内部侧形成密封突出部79。

上述车窗玻璃导槽70的制造方法中，首先，将第一成型部件72与第二成型部件74的末端彼此以仅分离规定尺寸的状态下交叉成大致L字形并放置到注射成型模具内的规定位置上。关闭注射成型模具时，第一成型部件72与第二成型部件74的各自长度方向末端的露出面形成成型腔的成型面的一部分。此外，可以在对应于薄的突起部，即配合突出部77a～77d、屏蔽突出部78a～78d的位置上设置对应于排出腔的突起成型部80(图12中仅在对应于78a的位置上记载有排出腔，但是必要时在对应于其它的77a～77d、78b～78d的位置上也一样)。

接着，向第一成型部件72与第二成型部件74的各露出面之间的成型腔中注射成型材料而成型注射成型部76，并且通过注射成型部76接合第一成型部件72和第二成型部件74。从而，连接第一成型部件72和第二成型部件74，可以成型车窗玻璃导槽70。其它的工序可以使用与上述车顶装饰条1的制造方法相同的方法(例如，准备注射成型模具和注射成型装置等)。

而且，与上述注射成型部76连接的第一成型部件72和第二成型部件74都为长材，可以使用通过目前使用的挤压成型等制造的部件。进一步地，即使第一成型部件72与第二成型部件74的横截面形状(露出面的形状)为相互不同的形状，通过使用具有分别对应于各露出面的成型腔形状的注射成型模具，也可以制造车窗玻璃导槽70。

此外，作为通过本发明的制造方法得到的成型品的其它合适的一例，可以举出将长状第一成型部件92的一部分在长度方向上仅切除规定尺寸，通过注射成型部94连接由切除形成的露出面而成的车门开启镶边90。图13为通过本发明的一实施方式制造的车门开启镶边的部分立体图。

如图13所示，本实施方式的车门开启镶边90为将挤压成型为直线状的原材料的密封突出部96在长度方向上切除成规定尺寸后，将上述切除部分以弯曲成大致L字形的状态放置到注射成型模具上，通过注射成型部94连接弯曲的转角部的密封突出部96而成的长状的部件。其横截面形状由大致U字形的镶边部98、从该镶边部98向外部形成为薄的密封突出部96、和从该镶边部98向内部突起的四个保持突出部99形成。此外，在镶边部98的内部的全部长度方向上埋设有用于保持形态的金属性的芯材93。

上述车门开启镶边90的制造方法如下。首先，将与芯材93一起挤压成型为长状的直线状的第一成型部件92的转角部中的密封突出部96的一部分沿着长度方向仅除去规定的长度，将转角部的镶边部98在以规定的曲率半径弯曲成圆弧状的状态下放置到注射成型模具上。关闭注射成型模具时，第一成型部件92的被除去的密封突出部96的露出面成为成型腔的成型面的一部分。此外，在对应于成型部件的露出面中的薄的突起部，即对应于密封突出部96的各个露出面96a、96b的位置上设置对应于排出腔的突起成型部100(图13中仅在对应于96a的位置上记载有排出腔，但是必要时96b也一样)。

接着，通过注射成型成型密封突出部96的注射成型部94，并且通过注射成型部94接合上述露出面96a、96b，由此可以制造具有平滑的接合部的车门开启镶边90。而且，其它的工序可以使用与上述车顶装饰条1的制造方法相同的方法。

以上参照附图对本发明的具体例进行了详细说明，但是这些仅为示例，不对权利要求的范围进行限定。权利要求的范围内记载的技术中包括对以上列举的具体例进行的各种变形、变更。

Claims (24)

1、一种一部分具有注射成型部的成型品的制造方法，该方法为使用在内部形成有规定形状的成型腔的能够开闭的注射成型模具，在打开该注射成型模具时，将另外成型的第一成型部件放置到所述注射成型模具内的规定位置上，在关闭该注射成型模具时，使该第一成型部件的一部分在该成型腔内露出，并且保持使该露出面作为该成型腔的成型面的一部分的状态，接着，将加热而熔融的状态的热塑性聚合物成型材料从注射口注射填充到该腔内，在成型注射成型部的同时将该注射成型部与该第一成型部件的该露出面一体地接合而制造成型品的方法，包括以下的工序：

(a)作为所述注射成型模具，准备在该成型模具的内部形成有在沿着所述第一成型部件的露出面与所述注射成型部接合的边界面的方向、且从所述成型腔分离的方向上突起，并且与该成型腔连通的排出腔的注射成型模具的工序；

(b)将加热而熔融的液态的所述成型材料以规定的注射压力从所述注射口注射填充到所述成型腔中，成型所述注射成型部的工序，其中，使初期到达所述边界面的至少对应于所述排出腔的部分的露出面的规定量的初期成型材料，通过与该初期成型材料的注射相比时间上后注射的后期成型材料的注射压力流动到所述排出腔内并排出，该被排出的初期成型材料的部分用与该初期成型材料相比温度高且粘度低的状态的该后期成型材料置换；

(c)在使所述后期成型材料压接到所述第一成型部件的露出面上的状态下维持规定的时间，使该后期成型材料的压力和/或热作用于该露出面，在该第一成型部件的露出面上接合该后期成型材料形成的所述注射成型部的工序；以及

(d)将排出到所述排出腔的成型材料从所述接合的成型品分离除去的工序。

2、根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述排出腔通过节流流道部与所述成型腔连通，且产生伴随着剪切通过该节流流道部排出的所述初期成型材料的剪切热。

3、根据权利要求1或2所述的制造方法，其中，使用能够与所述第一成型部件热熔敷的聚合物成型材料作为所述注射成型部的成型材料，通过热熔敷接合所述第一成型部件的露出面和该注射成型部。

4、根据权利要求3所述的制造方法，其中，所述第一成型部件由选自橡胶、烯烃类合成树脂、烯烃类热塑性弹性体和苯乙烯类热塑性弹性体中的至少一种成型，

使用烯烃类合成树脂或烯烃类热塑性弹性体作为所述注射成型部的成型材料。

5、根据权利要求1所述的制造方法，其中，使用在所述露出面上预先形成有热活化型粘接剂层的所述第一成型部件。

6、根据权利要求1所述的制造方法，其中，将与所述第一成型部件不同的第二成型部件在从该第一成型部件分离的状态下放置到所述注射成型模具内的规定位置上，在关闭所述注射成型模具时，使该第二成型部件的至少一部分在该成型腔内露出，并且保持将该露出面作为该成型腔的成型面的一部分的状态，

在所述第一成型部件与第二成型部件的各露出面之间成型所述注射成型部的同时将该注射成型部与两部件接合，由此通过该注射成型部连接所述第一成型部件和第二成型部件。

7、根据权利要求6所述的制造方法，其中，所述第一成型部件和所述第二成型部件具有相互不同形状的露出面。

8、根据权利要求6或7所述的制造方法，其中，所述第一成型部件和所述第二成型部件都为长材，并且在各自长度方向端部上形成有所述露出面。

9、根据权利要求6或7所述的制造方法，其中，所述第一成型部件和所述第二成型部件放置成所述露出面彼此分离且各露出面的面方向交叉，成型L字形的注射成型部的同时通过该注射成型部将所述第一成型部件和第二成型部件连接成L字形。

10、根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述第一成型部件为长材，通过将该长的第一成型部件的一部分仅除去沿着长度方向的规定长度，该第一成型部件的一部分分割为两个，并且形成沿着长度方向保持规定间隔对向的两个露出面，在该两个露出面之间成型所述注射成型部，且通过该注射成型部连接第一成型部件的所述两个露出面。

11、根据权利要求1所述的制造方法，其中，使用聚合物材料制的挤压成型材作为所述第一成型部件。

12、一种注射成型模具，该注射成型模具能够开闭，在关闭时在内部形成规定形状的成型腔，其中，

该注射成型模具在打开时能够将另外成型的第一成型部件放置到规定位置上，在关闭时能够使所述放置的第一成型部件的一部分在该成型腔内露出且在该露出面成为该成型腔的成型面的一部分的状态下能够固定该第一成型部件，

所述注射成型模具包括：向沿着所述第一成型部件的露出面的方向、且从所述成型腔分离的方向上突起，并且与该成型腔连通的排出腔；和将加热而熔融的状态的热塑性聚合物成型材料注射到所述成型腔内的注射口，从该注射口注射所述聚合物成型材料时，能够使初期到达所述露出面的规定量的初期成型材料中的至少对应于所述排出腔的部分的初期成型材料，通过与该初期成型材料的注射相比时间上后注射的后期成型材料的注射压力流动到所述排出腔内并排出，该被排出的初期成型材料的部分用与该初期成型材料相比温度高且粘度低的状态的该后期成型材料置换。

13、根据权利要求12所述的注射成型模具，其中，设置有与所述第一成型部件的露出面抵接的挡块。

14、根据权利要求12或13所述的注射成型模具，其中，所述排出腔连通对应于与在所述成型腔中成型的注射成型部中的其它部分相比成型为薄的部分的腔部分而配置。

15、根据权利要求12所述的注射成型模具，其中，所述排出腔形成为内周壁在模具的打开方向侧变宽的锥状。

16、根据权利要求12所述的注射成型模具，其中，所述排出腔通过与所述成型腔和所述排出腔相比容积相对小的节流流道部与该成型腔连通。

17、根据权利要求16所述的注射成型模具，其中，所述节流流道部中的与所述成型材料的流动方向垂直的方向的截面积比所述排出腔中的与该流动方向垂直的截面积小。

18、根据权利要求16或17所述的注射成型模具，其中，所述节流流道部被形成在关闭所述注射成型模具时与形成所述成型腔的模具对向的侧的模具上。

19、一种制造装置，该装置为使用在内部形成有规定形状的成型腔的能够开闭的注射成型模具，在打开该注射成型模具时，放置另外成型的第一成型部件，在关闭该注射成型模具时，使该第一成型部件的一部分在该成型腔内露出，并且保持使该露出面作为该成型腔的成型面的一部分的状态，接着，将加热而熔融的状态的聚合物成型材料从注射口注射填充到该成型腔内，在成型注射成型部的同时将该注射成型部与该第一成型部件的该露出面一体地接合而制造成型品的装置，其中，该装置包括：

权利要求12所述的注射成型模具；和

向为了将加热而熔融状态的聚合物成型材料注射到所述成型腔内而设置在所述注射成型模具上的注射口，供给该熔融状态的聚合物成型材料的成型材料供给单元。

20、一种成型品，以通过权利要求1所述的制造方法制造为特征，且在另外成型的第一成型部件的一部分上一体地接合有通过注射成型得到的注射成型部。

21、根据权利要求20所述的成型品，其中，在所述第一成型部件与所述注射成型部的接合部分中，所述第一成型部件的接合面的形状与所述注射成型部的接合面的形状相同。

22、根据权利要求20或21所述的成型品，其中，所述第一成型部件与所述注射成型部的边界部分形成了从该第一成型部件侧到该注射成型部侧连续的平滑面。

23、根据权利要求20所述的成型品，其中，所述成型品的所述第一成型部件与所述注射成型部的全部接合面以均匀的接合强度接合。

24、根据权利要求20所述的成型品，其中，所述第一成型部件在横截面形状的至少一部分上具有变薄且突起的部分。

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