CN102267214A - 树脂成形方法、模具装置及树脂成形品 - Google Patents

Abstract

本发明提供树脂成形方法、模具装置及树脂成形品，设有在模具2的腔室9内能自由进退的流动内浇道5，通过该流动内浇道5来控制树脂的填充路径，从而只在外观面以外的设有凹凸形状等的区域产生焊缝、树脂的流动形态即取向线，而在所述区域以外的部位不产生焊缝、树脂的流动形态即取向线，并且在产生焊缝、树脂的流动形态即取向线的区域安装具有外观面的其它部件。藉此，能得到所希望的具有金属格调的外观。

Description

树脂成形方法、模具装置及树脂成形品

技术领域

本发明涉及一种能得到具有外观面的树脂外包装部件等树脂成形品的树脂成形方法，尤其涉及用于得到在外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有高品位金属格调的外观的树脂成形方法、该树脂成形方法所使用的模具装置、通过上述树脂成形方法得到的树脂成形品。

背景技术

作为通过含有铝、云母、玻璃片等具有金属格调的化合物的光亮成形材料而得到在外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有高品位金属格调的外观的现有方法，例如有专利文献1所提出的树脂成形方法。在上述树脂成形方法中，采用如下方法：限制注塑至形成于模具之间的腔室内的熔融树脂先向对外观面带来影响的形状部流动，从而在不妨碍树脂向外观面流动的情况下，将熔融树脂填充至腔室内。

图12A是表示日本专利特开2008-49652号公报(以下称为专利文献1)第5页～第8页、图2、图3、图7中记载为发明的树脂成形品的外观背面的主视图，图12B是图12A的A-A线向视剖视图。此外，图13A是表示专利文献1中记载为现有产品的树脂成形品的外观背面的主视图，图13B是图13A的B-B线向视剖视图。

如图13A、图13B所示，在现有的树脂成形品100中，朝树脂成形品100的宽度方向延伸的肋部102和朝树脂成形品100的长度方向延伸的肋部103直接从外观面101的背面突出。因此，当熔融树脂从作为树脂流动口的浇口104注塑至形成于制造这种现有的树脂成形品100的模具中的腔室时，熔融树脂从肋部102和肋部103流动至外观面101，其结果是，在外观面101上发生树脂的流动形态即取向线，从而对外观面101带来不良影响。

对此，在图12A、图12B所示的专利文献1中记载为发明的树脂成形品110中，具有如下结构：通过从外观面111的背面突出形成的朝树脂成形品110的宽度方向延伸的肋部112a、112b、112c、112d而与朝树脂成形品100的长度方向延伸得较长的肋部113连接，并使肋部113与外观面111在肋部112a、112b、112c、112d以外的部位分开。其结果是，在该树脂成形品110中，当熔融树脂从模具中作为树脂流动口的浇口114注塑至腔室时，首先，在熔融树脂经由肋部112a填充至外观面111之后，熔融树脂还经由肋部112a填充至肋部113。在此，从肋部112a填充的熔融树脂形成肋部113，但在形成过程中流经的肋部112b、112c、112d较细且朝与流动方向相反的方向立起，此外，还由于厚度较薄，因此，熔融树脂无法从肋部113的方向朝外观面111的方向流动。因此，在熔融树脂填充至外观面111的过程中，树脂向外观面111的流动受到阻碍(即、没有从其它部位发生合流的树脂的流动)。根据上述作用，希望能实现在外观面111上不出现焊缝、树脂的流动形态即取向线的情况。

在此，如图14所示，成形树脂141中的化合物142常常因成形时的树脂流143、144而在一定方向上排列。若流动方向不同的流动树脂彼此在模具内部的树脂成形空间中汇合，则在合流的界面145处，树脂的流动方向会发生急剧改变。伴随流动方向的急剧变化，化合物142的流动也发生改变。上述发生合流的界面的化合物142的排列变化便是取向线。这种取向线常常发生在为使树脂成形品的表面显现金属光泽而对含有具有金属格调的化合物(铝、云母、玻璃片)的树脂材料进行成形后得到的树脂成形品的外观上。

此外，作为通过含有铝、云母、玻璃片等具有金属格调的化合物的光亮成形材料而得到在外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有高品位金属格调的外观的其它方法，例如有在日本专利特开平8-72067号公报(以下称为专利文献2)的第2页～第3页、图1～图4以及日本专利特开2000-301583号公报(以下称为专利文献3)的第2页～第3页、图3等中提出的树脂成形方法。在这些树脂成形方法中，从模具的腔室中除去在熔融树脂注塑至模具的腔室内时，在流动的路径上导致树脂发生分流或妨碍树脂流动的主要因素的凹凸形状部分。此外，通过上述方法，能实现在外观面上不会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。

在此，图15是表示专利文献2所记载的树脂成形方法的图。在该树脂成形方法中，形成凸起形状部，该凸起形状部在产品(树脂成形品)中为凸形状部而在模具中为凹形状部。如图15所示，为形成凸起形状部，将可动销122可自由滑动地配设于一侧模具(下模具)121，此外，将朝上方对可动销122施力的弹性元件124设于可动销122的下表面部。另外，图15中，符号123是另一侧模具(上模具)，通过模具121、123形成供树脂导入的空间、即腔室125。在上述结构中，在熔融树脂最终流过作为凸起形状部的部位时，在模具121的面向腔室125的部位上不存在凹形状部。此外，在将熔融树脂填充至腔室125内之后，可动销122在熔融树脂的压力的作用下克服弹性元件124，在模具121中朝形成凹形状的方向滑动，藉此将凸起形状部形成于产品(树脂成形品)上。

根据上述树脂成形方法，例如在腔室125的面向另一侧模具(上模具123)的部位设有外观面的情况下，由于在熔融树脂沿外观面流动的过程中，在模具121的面向腔室125的部位不存在凹形状部，因此，不会发生树脂流动的扰乱。通过这些作用，能实现在外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的产品形状。

图16是表示专利文献3所记载的树脂成形方法的图。在该树脂成形方法中，也形成凸起形状部，该凸起形状部在产品中为凸形状部而在模具中为凹形状部。不过，在这种树脂成形方法中，如图16所示，为形成凸起形状部，将能从一侧模具(下模具)131突出的可动销132配设成可自由滑动，并将使该可动销132从模具131突出至腔室133内的驱动元件134配设于可动销132的下方。另外，图16中，符号135是在成形时与模具(下模具)131协动以形成腔室133的另一侧模具(上模具)。

在上述结构中，在熔融树脂最终流过成为凸起形状部的部位时，不使可动销132突出至腔室133内，而在将树脂填充至腔室133内之后，通过驱动元件134使可动销132突出至腔室133内，藉此在树脂成形品上形成凹部形状部。因此，在腔室133中面向另一侧模具(上模具)135的部位设有外观面的情况下，在熔融树脂在外观面上流动的过程中，也不易发生树脂流动的扰动。藉此，能实现在外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的产品形状。

发明内容

在上述专利文献1所记载的树脂成形方法(现有的树脂成形方法)中，为了通过光亮成形材料而获得在产品(树脂成形品)的外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有高品位金属格调的外观，在使熔融树脂在腔室内流动的过程中，相对于熔融树脂从作为树脂流动口的浇口114沿外观面111的流动，限制熔融树脂从外观面111以外流动并向外观面111流动、合流，藉此来防止焊缝、树脂的流动形态即取向线的产生。因此，根据上述树脂成形方法，在熔融树脂在外观面111上流动的腔室内的路径中，当在腔室内存在导致树脂分流或妨碍树脂流动的主要因素的凹形状部、凸形状部(称为凹凸形状部)时，会产生无法改善该树脂流动扰乱，从而不能消除焊缝、树脂的流动形态即取向线这样的技术问题。

具体而言，例如在产品的外观面111上存在圆孔形状部等冲孔时，在模具的腔室内的外观面上流动的熔融树脂被与冲孔形状部对应的凸形状部朝两个方向分流，并流过上述凸形状部周围而合流，在该合流部分会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。此外，即使不是冲孔形状部，在模具具有妨碍树脂流动的、产品为凹形状部而模具为凸形状部的情况下，树脂的流动受到妨碍，其结果是，在外观面111上产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。

在上述专利文献2、3的现有的树脂成形方法中，在将熔融树脂注塑至腔室125、133内并流动时的流动路径中，通过除去成为树脂分流或妨碍树脂流动的主要因素的腔室125、133内的凹凸形状部分，不会因树脂流动中受扰乱而在外观面上产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。

然而，在上述专利文献2、3的现有的树脂成形方法中，同样地，在产品的外观面上存在圆孔形状等的冲孔时，在模具121、123、131、135的腔室125、133内的外观面上流动的熔融树脂被与冲孔形状部对应的凸形状部朝两个方向分流，并流过上述凸形状部周围而发生合流，在该合流部分会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。

此外，在专利文献3的现有的树脂成形方法中，在将树脂填充至腔室133内之后，通过驱动装置134使可动销132突出至腔室133内，从而在产品上形成凹形状部。此时，通过使可动销132移动至与腔室133厚度相等的位置，从而在熔融树脂在腔室133内流动时，在腔室133没有与冲孔形状部对应的凸形状部，因此，不会发生分流，也不会产生树脂流动的扰乱，最终在产品上得到冲孔形状部。然而，此时，若冲孔形状部的冲孔面积较大，则使可动销132移动的驱动装置133需要极大的力，当该力不够时，就无法完全切断相当于冲孔形状部的熔融树脂，可能会使冲孔形状部呈不良状态。而且，也考虑过在熔融树脂填充后，在模具内直接冲出冲孔形状部的方法，但在后处理等中需要较多的劳力和时间，且形成状态可能也不是很好，因而不合理。

本发明解决了上述现有的技术问题，其目的在于提供即使在腔室内具有在熔融树脂流动的腔室内的路径中导致树脂分流或妨碍树脂流动的主要因素的模具的凸形状部等的情况下，也能得到在外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的高品位外观的树脂成形方法、模具装置及树脂成形品。

为实现上述目的，本发明的树脂成形方法将熔融后的树脂注塑至形成于彼此相对配置的模具之间的腔室内以形成树脂成形品，其特征在于，具有：使上述模具中至少面向腔室的表面部升温至树脂的玻化温度以上的升温工序；在将限制树脂流动的流动内浇道配设成能相对于上述腔室自由进退，使上述流动内浇道突出至上述腔室内，限制树脂流入上述腔室的规定区域的状态下，将熔融后的树脂注塑至上述腔室内的注塑工序；在上述注塑工序开始注塑后，使流动内浇道从上述腔室退出而移动至不限制树脂流动的位置的解除限制工序；使填充至腔室内的树脂冷却并固化的固化工序；以及将上述固化后的树脂从模具中取出而得到树脂成形品的取出工序。

此外，本发明的树脂成形方法的特征在于，上述限制区域是上述腔室中包含成为树脂分流或妨碍流动的主要因素的凹凸形状的部分在内的凹凸形状形成用区域。

根据上述方法，即使在树脂流入上述腔室内时，在树脂的合流部产生焊缝、树脂的流动形态即取向线的情况下，此后，通过使流动内浇道从腔室退出，以使合流部的树脂流入限制区域，从而能防止在限制区域以外的部位产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。因此，即使树脂成形部件设有凹凸形状部，并与之对应地在模具的腔室内形成凸形状部分和凹形状部分时，也只会在树脂成形部件的设有凹凸形状部的部位产生焊缝、树脂的流动形态即取向线，从而能防止在树脂成形部件的外观面等上产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。此外，在树脂流入腔室内时，由于将模具中至少面向腔室的表面部升温至树脂的玻化温度以上，因此，也能防止在树脂流动的合流部上产生的焊缝。

此外，本发明的树脂成形方法的特征在于，流动内浇道被分成多个区域而设置多个，在使上述流动内浇道从突出至上述腔室内以限制树脂向限制区域的流动的状态开始从腔室后退以允许树脂向限制区域流动时，使流动内浇道从限制流动状态下靠树脂合流的部位最近的区域开始依次后退。

根据上述方法，由于在使流动内浇道从突出至腔室内的突出状态开始后退时，使流动内浇道从流动限制状态下靠近树脂合流的部位的区域开始依次后退，因此，树脂在流入限制区域时，从树脂流动压力较小的部分开始流动，在从合流部附近的流动末端区域开始流动后，由于树脂均等地从周围流入上述限制区域，因此，在上述限制区域以外的部位设有外观面的情况下，在上述外观面上不会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。

此外，本发明的树脂成形方法的特征在于，在树脂合流的部位设有能相对于腔室自由进退的合流内浇道，通过上述合流内浇道来设定合流面以进行合流。

根据该方法，由于能设定树脂流入腔室内并合流时的合流面，因此，能设定在合流部不残留焊缝、树脂的流动形态即取向线的合流面。

此外，本发明的模具装置具有配设成彼此相对能自由装拆且成对的模具，在这些模具之间形成有供熔融后的树脂填充的腔室，其特征在于，设有能相对于上述腔室自由进退的流动内浇道，上述流动内浇道在开始将树脂注塑至上述腔室内时突出至腔室内以阻止树脂流入规定的限制区域，在流入上述限制区域以外的区域的树脂合流时，从上述腔室退出以允许树脂流入上述限制区域。

此外，本发明的模具装置的特征在于，设有能相对于上述腔室自由进出的合流内浇道，上述合流内浇道在流入上述限制区域以外的区域的树脂欲合流时突出至腔室，以设定树脂的合流面。

根据上述模具装置的结构，能顺利地进行上述树脂成形方法。

此外，本发明的树脂成形品的特征在于，具有设有外观面的区域和设有肋部、凸起、冲孔等凹凸形状部的凹凸部形状区域，在上述凹凸部形状区域存在焊缝、树脂的流动形态即取向线中的至少一个，上述凹凸部形状区域被其它部件覆盖。

根据本发明的树脂成形方法，不需要实施涂饰等后处理就能得到外包装部件的外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有高品位金属格调的外观。

附图说明

图1是本发明实施方式1的树脂成形方法所使用的模具装置的主视剖视图。

图2是本发明实施方式1的树脂成形方法所使用的模具装置(可动侧模具)的俯视图。

图3是表示本发明实施方式1的树脂成形方法的示意工序的主视纵剖视图。

图4是表示通过本发明实施方式1的树脂成形方法制造出的树脂成形品的立体图。

图5是表示现有的树脂成形品的立体图。

图6A是分别表示本发明实施方式1的树脂成形方法的工序的可动侧模具的俯视图。

图6B是分别表示本发明实施方式1的树脂成形方法的工序的可动侧模具的俯视图。

图7是表示本发明实施方式1、实施方式2的树脂成形方法的工序的可动侧模具的俯视图。

图8是表示取向线的出现机制的剖视图。

图9是本发明实施方式2的树脂成形方法所使用的模具装置的主视剖视图。

图10是本发明实施方式2的树脂成形方法所使用的模具装置的俯视图。

图11A是表示本发明实施方式2的树脂成形方法的工序的可动侧模具的俯视图。

图11B是表示本发明实施方式2的树脂成形方法的工序的可动侧模具的俯视图。

图12A是表示现有的树脂成形品的外观背面的主视图。

图12B是图12A的A-A线向视剖视图。

图13A是表示其它现有的树脂成形品的外观背面的主视图。

图13B是图13A的B-B线向视剖视图。

图14是说明产生取向线的状况的图。

图15是又一现有的模具的主要部分的剖视图。

图16是上述又一现有的模具的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

(实施方式1)

图1和图2是本发明实施方式1的树脂成形方法所使用的模具装置的主视剖视图和可动侧模具的俯视图，图3是分别表示本发明实施方式1的树脂成形方法的示意工序的主视剖视图，图4是表示通过本发明实施方式1的树脂成形方法制造出的树脂成形品的立体图，图5是表示现有的树脂成形品的立体图，图6A、图6B及图7是分别表示本发明实施方式1的树脂成形方法的工序的可动侧模具的俯视图。

首先，参照图4，对通过本发明实施方式1的树脂成形方法制造出的树脂成形品进行说明。

图4中的符号20是通过本发明实施方式的树脂成形方法制造出的树脂成形品。上述树脂成形品20具有外观面22，在该外观面22，利用含有铝、云母、玻璃片等具有金属格调的化合物的光亮成形材料来获得具有高品位金属格调的外观。此外，在本实施方式中，在树脂成形品20的外观面22以外的部位，在因为设置台阶部23(台阶部的厚度为t)而浅浅地凹下的部分设有作为限制区域的凹凸形状部区域24，在该凹凸形状部区域24形成有多个用于组装其它部件等的凹凸形状部21。在该凹凸形状部区域24形成有包括肋部形状部21A、凸起形状部21B、21C、作为树脂成形时的溢出孔的冲孔形状部21D、凹下部(凹陷部)21E以及用于安装后述盖30的冲出孔形状部21F等的凹凸形状部21。另外，树脂成形品20的凹凸形状部区域24形成为被外侧的表面作为外观面的盖30覆盖。在盖30的背面形成有多个用于安装于树脂成形品20的爪部31，爪部31的前端形成为卡定于在树脂成形品20的凹凸形状部区域24形成的用于安装盖的冲出孔形状部21F。

接着，利用图1和图2对本发明实施方式1的树脂成形方法所使用的模具装置进行说明。

如图1和图2所示，模具装置由包括作为第一模具的固定侧模具1的固定侧模具装置3和包括作为第二模具的可动侧模具2的可动侧模具装置4构成。固定侧模具1与可动侧模具2相对配设，固定侧模具1固定，另一方面，可动侧模具2形成为能相对于固定侧模具1在紧贴姿势与分开姿势之间移动。此外，在固定侧模具1与可动侧模具2之间形成有在彼此紧贴时供熔融树脂填充的空间即腔室9。在固定侧模具1的面向腔室9的表面部1a设有形成树脂成形品20的外观面22的外观形成面。另外，在本实施方式中，在图1等中图示了将包括作为第一模具的固定侧模具1的固定侧模具装置3配设于上侧、并将包括第二模具的可动侧模具2的可动侧模具装置4配设于下侧的情形，但不限定于此，也可以使上下位置相反地配置，或是在左右等横向上相对地配置。

固定侧模具装置3接合(安装)有用于注塑熔融后的树脂的注塑成形机的喷嘴10。此外，虽未图示，但固定侧模具1设有将固定侧模具1的面向腔室9的表面部1a加热至树脂的玻化温度(Tg点)以上的加热装置。此外，可动侧模具2设有将可动侧模具2的面向腔室9的表面部2a加热至树脂的玻化温度(Tg点)以上的加热装置。

固定侧模具1和可动侧模具2形成有用于将熔融后的树脂送入腔室9的直浇道11、横浇道12、浇口13。此外，固定侧模具1和可动侧模具2的面向腔室9的部位形成有用于形成多个凹凸形状部21的凹状部7A、7B和凸状部8A、8B、8C、8D，这些凹凸形状部21形成于树脂成形品20的凹凸形状部区域24。即，将用于形成肋部形状部21A的凹状部7A、用于形成凸起形状部21B的孔部的凸状部8A、用于形成凸起形状部21C的凹状部7B、用于形成冲孔形状部21D的凸状部8C、用于形成作为溢出孔的凹下部21E的凸状部8B、用于形成冲出孔形状部21F的凸状部8D配设于固定侧模具1和可动侧模具2的面向腔室9的部位。

而且，除了上述结构之外，在可动侧模具2中能相对于腔室9自由进出地配设有妨碍腔室9内的树脂流动的多个由嵌块(日文：インサ一トブロツク)组成的流动内浇道5。在此，流动内浇道5可自由进出地配设成与腔室9中树脂成形品20的外观面22和凹凸形状部区域24间的边界部(形成有台阶部23的部位)一致，且围住腔室9的与凹凸形状部区域24对应的部位(称为凹凸形状形成用区域9a)周围。藉此，在熔融树脂流入腔室9内时，起到阻止熔融树脂从腔室9的凹凸形状形成用区域9a以外的区域(称为外观面等形成用区域9b)直接流入凹凸形状形成用区域9a内的作用。此外，流动内浇道5沿树脂的流入方向被划分成多个区域Z1～Z6(参照图2)，且形成为各Z1～Z6的流动内浇道5均能分别独立地控制相对于腔室9的进出动作。

接着，概略说明本发明实施方式1的树脂成形方法。

本发明实施方式的树脂成形方法具有：使作为第一模具的固定侧模具1和作为第二模具的可动侧模具2升温并合模的升温工序(参照图3的上部和中央部分：合模升温工序)；使配设成能从可动侧模具2自由进出腔室9内的流动内浇道5成为限制树脂流动路径的限制状态(限制熔融树脂流入作为限制区域的凹凸形状形成用区域9a内的限制状态)，并将熔融后的树脂注塑至腔室9内的注塑工序；在注塑工序中开始注塑后(树脂流入腔室9内且流动的树脂合流的时刻)，使流动内浇道5移动至不妨碍(不限制)树脂流动的位置的解除限制工序；使填充至腔室9内的树脂冷却固化的固化工序；以及从固定侧模具1和可动侧模具2中取出上述固化后的树脂以得到所希望的树脂成形品55(树脂成形品20)的取出工序(参照图3的下部)。

在上述升温工序中，与注塑成形机的注塑动作相对应地预先使固定侧模具1与可动侧模具2紧贴，但此时，固定侧模具1和可动侧模具2的至少表面部(面向腔室9的面)1a、2a在升温至树脂的玻化温度(Tg点)以上的温度并保持的状态下紧贴。

在上述限制状态下，使从可动侧模具2的表面部2a进出的树脂流动内浇道5突出至腔室厚度的高度h、即到达固定侧模具1的表面部1a，以在将树脂填充至腔室9内时，使树脂预先设定成避开成为扰乱树脂流动的因素的凹凸形状形成用区域9a来进行流动。

在上述注塑工序中，在注塑成形机的注塑缸(未图示)中熔融的树脂通过注塑成形机的喷嘴10经由直浇道11、横浇道12、浇口13注塑至固定侧模具1与可动侧模具2之间的腔室9内。

在上述解除限制工序中，为了能根据树脂流动状态而得到最佳的流动，对每个区域的流动内浇道5进行控制，使流动内浇道5在随着树脂流动的时刻(树脂流入腔室9内且流动的树脂合流的时刻)依次后退至可动侧模具2的表面部2a，除去妨碍树脂的流动路径的流动内浇道5，以使树脂流入凹凸形状形成用区域9a内。

在上述固化工序中，在将熔融后的树脂填充至包含凹凸形状形成用区域9a在内的腔室9内后，冷却规定时间以使固定侧模具1和可动侧模具2的温度处于熔融树脂的玻化温度(Tg点)以下，使树脂固化。

在上述成形品取出工序中，使可动侧模具2移动，以使可动侧模具2与固定侧模具1分开，将上述固化后的树脂取出，从而能得到所希望的树脂成形品55。另外，在除去树脂成形品55的不需要部分等之后，就能得到作为产品的树脂成形品20。

通过上述树脂成形方法，即使在制造好的树脂成形品20中产生因焊缝、树脂的流动形态即取向线形成的不良部位29，该不良部位29也只产生在被盖30覆盖的凹凸形状部区域24。藉此，能良好地维持被盖30覆盖的树脂成形品20的具有高品位金属格调的外观。

以下，对本发明实施方式1的树脂成形品方法和树脂成形品20进行更详细地说明。

首先，对通过本发明的树脂成形方法制造出的树脂成形品20与现有的一般树脂成形品60间的差异等进行说明。图5表示现有的一般树脂成形品60，与本实施方式的树脂成形品20一样，在外观表面设有外观面22，并设有用于与其它部件组合的凹凸形状部21(肋部形状部21A、凸起形状部21B、凸起形状部21C、冲孔形状部21D、凹下部(凹陷部)21E等)。然而，在现有的树脂成形品60中，与本实施方式的树脂成形品20不同，凹凸形状部21直接设置在树脂成形品60的外观面22背面。这样，在需要与其它部件组合的凹凸形状部21时，在成形时因受凹凸形状部21的影响而在外观面22上产生因焊缝、树脂的流动形态即取向线形成的不良部位29，因该不良部位29会使外观面22的品质降低。

因此，如图4所示，在本实施方式的树脂成形品20中，对于设于其外观表面的外观面22，只在具有用于组装其它部件的多个凹凸形状部21(肋部形状部21A、凸起形状部21B、凸起形状部21C、冲孔形状部21D、凹下部(凹陷部)21E、冲出孔形成部21F等)的区域即凹凸形状部区域24发现因焊缝、树脂的流动形态即取向线形成的不良部位29。此外，为了确保规定的外观面22即外观，在凹凸形状部区域24与外观面22间的边界部形成台阶部23，通过将作为外观面的其它部件的盖30嵌入凹凸形状部区域24的上表面，就能遮蔽发现有焊缝、树脂的流动形态即取向线等不良部位29的凹凸形状部区域24。其结果是，在整个外观表面能得到在外观面(树脂成形品20的外观面22和盖30的外观面)没有焊缝、树脂的流动形态即取向线等不良部位29的具有金属格调的外观。

然而，一般在这种树脂成形品20中，在使用含有铝、云母、玻璃片等具有金属格调的化合物的光亮成形材料来形成外观面的情况下，熔融树脂必定在设有多个凹凸形状部21的腔室9的凹凸形状形成用区域9a(与树脂成形品20的凹凸形状部区域24相对应的区域)内流动后，在凹凸形状形成用区域9a以外的外观表面区域即外观面等形成用区域9b内流动。此时，由于在凹凸形状形成用区域9a内的树脂分流或树脂流动被妨碍，因此，在外观面等形成用区域9b也会产生因焊缝、树脂的流动形态即取向线形成的不良部位29，例如，即使在与凹凸形状形成用区域9a相对应的凹凸形状部区域24的上表面安装有遮蔽用的其它部件的盖30，也无法在整个外观表面的外观面上得到规定的外观。

为解决这种情况，在本发明的实施方式中，使用上述树脂成形方法，使因焊缝、树脂的流动形态即取向线形成的不良部位29只出现在与凹凸形状形成用区域9a相对应的凹凸形状部区域24内。以下是该树脂成形方法的更详细的实施方式。

虽然已经叙述过，但如图1所示，首先，在与固定侧模具1相对的可动侧模具2中，将多个由嵌块组成的流动内浇道5配设成能独立地自由进出，从而能从突出至腔室9的厚度的高度h(固定侧模具1的表面部1a的位置)的状态变为退出至可动侧模具2的表面部2a的位置的状态。

此外，如图4等所示，对于树脂成形品20的外包装表面整体的外观面22，在具有用于组装其它部件的多个凹凸形状部的凹凸形状部区域24设置作为凹部的台阶t(台阶部23)，以使作为外观面的其它部件的盖30嵌入上述凹凸形状部区域24的上表面。然而，配设于可动侧模具2的多个可独立进出(滑动)的流动内浇道5配设成和腔室9的凹凸形状形成用区域9a(与树脂成形品20中凹凸形状部区域24相当的部分)与外观面等形成用区域9b间的边界部分一致。藉此，当熔融树脂在腔室9内流动时，能阻止熔融树脂直接流入凹凸形状形成用区域9a内。

此外，如图2所示，从作为熔融树脂的注塑口的浇口13沿树脂流动的路径将可独立地进出的多个流动内浇道5设定成能在多个区域Z1～Z6(在本实施方式中为六个区域)中的每个区域进出。从浇口13注塑出的熔融树脂被流动内浇道5分流，从而在腔室9的外观面等形成用区域9b内朝两个方向流动。如图6A所示，朝两个方向分流的熔融树脂在流动部的末端再度合流，产生合流部27。在合流部27能暂时形成焊缝、树脂的流动形态即取向线28。上述合流部27受分流后的各腔室9的容积控制，容积越小就越早填充，以确定合流部27。由于能通过流动分析等预测合流部27，因此，将位于包含合流部27在内的范围内的流动内浇道5设定成流动末端的区域Z6的流动内浇道5。

关于流动末端的区域Z6的流动内浇道5，如图6A所示，将流动末端的区域Z6的流动内浇道5配置成相对于树脂的合流部27不对称。作为非对称配置的设定方法，将流动末端的区域Z6的流动内浇道5设定成其中心部偏离合流部27，以使流动末端的区域Z6的流动内浇道5能收容较多的首先到达合流部27一侧的熔融树脂流。

通过图6A等来表示流动内浇道5的各区域的划分方法。此外，通过结合图6B来表示熔融树脂的流动过程。将流动内浇道5的进出时刻控制成当熔融树脂开始注塑时，在作为熔融树脂的注塑口的浇口13正后方的区域Z1、流动中途的区域Z2～Z5、流动末端侧的区域Z6的各流动内浇道5中，通过使流动内浇道5进出的驱动装置(未图示)使流动内浇道5突出至腔室9的厚度的高度h(与固定侧模具1的表面部1a抵接)，使得熔融树脂只在外观面等形成用区域9b内流动，从而不会出现熔融树脂流过流动内浇道5而填充至凹凸形状形成用区域9a侧的情形。

在熔融树脂从作为熔融树脂的注塑口的浇口13注塑出之后，熔融树脂被流动内浇道5分流，从而在通过流动内浇道5预先设定的外观面等形成用区域9b内流动。熔融树脂在分流后的熔融树脂发生合流的部分的末端侧区域Z6附近合流后，只使流动末端部的区域Z6的流动内浇道5立即移动而退出至可动侧模具2的表面部2a位置(即处于没有突出至腔室9内的状态)，从而使熔融树脂流过上述流动内浇道5而从流动末端的区域Z6填充至腔室9的凹凸形状形成用区域9a。此时，由于区域Z6的流动内浇道5相对于熔融树脂的合流部27呈左右非对称地配置，因而会产生以下作用。通过使流动内浇道5从腔室9中退出，从而使熔融树脂流动至腔室9的凹凸形状形成用区域9a内。此时，通过在合流部27使分流后的熔融树脂合流，就会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线26。如上所述，在该部分暂时会出现焊缝、树脂的流动形态即取向线26，但由于在暂时出现的焊缝、树脂的流动形态即取向线26的部位，树脂欲流入腔室9的凹凸形状形成用区域9a内，因此能使这些焊缝、树脂的流动形态即取向线26趋缓。这种趋缓作用是因为位于流动末端区域Z6的流动内浇道5设定成相对于合流部27不对称，使得其中心偏离，其结果是，当熔融树脂在凹凸形状形成用区域9a内流动时，会如图6B所示对于合流部27的虚线作用具有P1方向的角度的流动作用。此外，通过将分流的熔融树脂配置成相对于腔室容量较多一侧在与该侧对应的流动内浇道5的区域Z6处流入口变小的位置上非对称，在合流部27能施加比P2方向的流动作用更大的P1方向的流动作用，从而能可靠地使焊缝、树脂的流动形态即取向线26趋缓。此外，当熔融树脂流动至凹凸形状形成用区域9a时，由于仅使位于流动末端的区域Z6的流动内浇道5先后退，因此树脂只是先从流动末端区域Z6流动，其结果是，可靠地产生P1方向、P2方向的流动作用。

此后，利用熔融树脂从流动末端区域Z6起的流动，在熔融树脂结束向凹凸形状形成用区域9a的填充之前，从流动末端区域Z6的流动内浇道5起使靠近流动末端侧的区域Z5、Z4、Z3、Z2、Z1的流动内浇道5依次后退，从而除去围住腔室9的凹凸形状形成用区域9a的流动内浇道5。藉此，也能使熔融树脂从凹凸形状形成用区域9a的周围填充至整个凹凸形状形成用区域9a内，从而完成向凹凸形状形成用区域9a内的填充动作。此时，由于在腔室9的凹凸形状形成用区域9a内设有妨碍熔融树脂流动并使熔融树脂分流的多个凸形状部7A、7B和凹形状部8A～8D，因此在该区域内会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线26(不良部位29)。此外，如图7所示，当树脂从腔室9的凹凸形状形成用区域9a与外观面等形成用区域9b的边界部流入凹凸形状形成用区域9a时，由于从流动末端侧的区域Z6至靠近上述区域Z6的区域Z5～Z1依次流入熔融树脂，因此，从树脂流动压力较小的部分开始流动，从流动末端区域Z6开始流动之后，树脂从周围均匀地流入凹凸形状形成用区域9a，因此，树脂不会在作为外观面的外观面等形成用区域9b合流流入，因而在外观面等形成用区域9b不会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。另外，图7中，符号P表示腔室9中树脂从凹凸形状形成用区域9a与外观面等形成用区域9b的边界部流入凹凸形状形成用区域9a的流入方向。

在此，各区域Z1～Z6的流动内浇道5从腔室9退出的退出时刻在确定填充时间及注塑成形条件之后大致设定，在确认了试制的树脂成形品20的焊缝、树脂的流动形态即取向线的趋缓状态之后，通过进行调试(日文：合わせ込み)就能得到没有产生焊缝、树脂的流动形态即取向线的规定的树脂成形品20。此外，流动内浇道5由多个可滑动的嵌块构成，因此，也能自由改变各区域的组合，从而能调试成最优状态。

接着，利用图8来表示合流部的树脂的流动形态即取向线的产生机制。如图8所示，在合流部处，由于金属格调的化合物46处于相对于流动方向呈直角地进入的状态，因此，看到的光的反射与流动部分的光的反射不同，其结果是，看到取向线。此时，即使从其它方向对合流部施加使树脂流动的力以使树脂流动，在与模具表面部直接接触的部分即表皮层47也会形成表面固化层而存在树脂的流动形态即取向线，此外，由于表面固化层不流动，因此，也无法改善上述取向线。然而，如本发明实施方式所述的那样，通过使模具1、2的表面部1a、2a升温至树脂的玻化温度(Tg点)以上，在合流部产生的树脂的流动形态即取向线也可流动而使表面固化层的形成延迟。因此，也能通过本实施方式完全消除产生于流动末端部的树脂合流部上的上述取向线。

另外，也可以在构成流动内浇道5的多个嵌块之间具有稍许间隙。间隙的大小只要是即使熔融树脂从间隙流入凹凸形状形成用区域9a内也不会再从其它间隙流出至外观面等形成用区域9b侧而合流即可。

为了得到在作为外观的外观面上没有产生焊缝、树脂的流动形态即取向线的高品位的具有金属格调的外观，只要在树脂发生流动的部分不设置妨碍树脂流动的凸状部、凹状部而使其流动即可，作为实现该目的的方法，实施方式1的方法是非常适合的方法。此外，通过在合流部27也作用使树脂流动的力，从而能消除产生于合流部27的树脂流动形态即取向线。而且，在作为产品的树脂成形品20中，对于用于遮蔽产生因焊缝、树脂的流动形态即取向线形成的不良部位29的凹凸形状形成用区域9a的盖而言，由于其形状上不需要设有冲孔，因此，采用现有技术文献1～3等中的技术，就能容易地实现没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的良好的外观面，不会对实现本发明带来影响。

如上所述，根据本实施方式1，即使在作为外观的部分存在冲孔等妨碍流动的凹凸形状部21，也能得到在外观面22上没有产生焊缝、树脂的流动形态即取向线(不良部位29)的具有高光泽金属格调的外观，其结果是，即使是复杂形状的树脂成形品，采用相同的方法，就能实现不需要涂饰处理的金属质树脂成形品。

另外，在实施方式1中，对树脂成形品在一个部位设有浇口13的情形进行了说明，但不限定于此，即使在多个部位设有浇口13的情形下，根据相同的思路，只要在产生树脂的流动合流部的部位上配设与上述流动末端区域Z6的流动内浇道5结构相同且树脂成形方法相同的流动内浇道5并对该流动内浇道5进行驱动控制即可。

此外，在上述实施方式1中，对将流动内浇道5组装到可动侧模具2的情形进行了说明，但在作为外观面形成面的具有金属格调的外观面设于可动侧模具2的情况下，通过将上述流动内浇道5组装到固定侧模具1就能以相同的结构和方法实施。此外，无论外观面是在固定侧模具1或是在可动侧模具2，均能使出现焊缝、树脂的流动形态即取向线的部位特定，通过用相同的结构和方法将具有外观面的其它构件组装到该部分，使得流动内浇道5配置于固定侧模具1或可动侧模具2均不会产生问题。

(实施方式2)

接着，利用图9～图11B和图4、图7等对本发明实施方式2的树脂成形方法和树脂成形品进行说明。另外，对与上述实施方式1具有相同功能的构成要素标注相同的符号，并省略其说明。

图9和图10是表示本发明实施方式2的树脂成形方法所使用的模具装置的主视剖视图和可动侧模具的俯视图，图11A、图11B是分别表示本发明实施方式2的树脂成形方法的工序的可动侧模具(可动侧模具的腔室)的俯视图。

如图9、图10、图11A、图11B所示，在本实施方式2的树脂成形方法所使用的模具装置中，与用于上述实施方式1的树脂成形方法的模具装置一样，将流动内浇道5配设成可自由进退，但除此之外，通过流动内浇道5对熔融树脂流入腔室9的凹凸形状形成用区域9a进行限制，在与熔融树脂流过外观面等形成用区域9b并合流的合流部28相对应的部位上，从可动侧模具2的表面部2a突出至固定侧模具1的表面部1a(即突出至腔室9的厚度的高度h)的合流内浇道6能自由进退地配设于可动侧模具2。此外，在被该合流内浇道6分流的熔融树脂的各合流面28沿合流内浇道6形成的状态下使合流内浇道6后退，从而能通过合流内浇道6任意设定合流面28来进行合流。

在此，合流内浇道6配设成相对于熔融树脂分流后进行合流的流动末端位置的区域Z6的流动内浇道5具有角度。在本实施方式中，合流内浇道6倾斜配置，使得当流动末端位置的区域Z6的流动内浇道5和合流内浇道6后退至可动侧模具2的表面部2a的位置时，较多容量的熔融树脂流N1、P3从较少容量的熔融树脂流N2、P4的外侧卷入以按压流动内浇道5侧，从而流入凹凸形状形成用区域9a。

在上述结构中，从浇口13注塑出的熔融树脂在被流动内浇道5预先设定的外观面等形成用区域9b内分成两个方向流动。分流后的熔融树脂在合流部分的末端侧的区域Z6附近合流。

然而，由于在合流部28突出有合流内浇道6，因此，如图11A所示，被分流的熔融树脂流沿合流内浇道6流动。此外，在分流后的熔融树脂流到达合流内浇道6的时候，使合流内浇道6退出至可动侧模具2的表面部2a的位置。藉此，熔融树脂以通过合流内浇道6设定的合流形状合流，从而产生焊缝、取向线。此后，通过立即使流动末端部区域Z6的多个流动内浇道5退出至可动侧模具2的表面部2a，使得熔融树脂流过流动内浇道5而填充至凹凸形状形成用区域9a。此时，由于将由合流内浇道6形成的合流部28配设成相对于流动内浇道5具有角度，因此，会产生以下作用。

以下对这点进行详细说明。如上所述，通过使流动内浇道5从腔室9中退出，从而使熔融树脂流动至腔室9的凹凸形状形成用区域9a内。此时，在合流部28由于分流后的熔融树脂彼此接触，会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。如上所述，在该部分暂时出现焊缝、树脂的流动形态即取向线，但通过使欲流动至腔室9的凹凸形状形成用区域9a内的树脂流入暂时出现的焊缝、树脂的流动形态即取向线，能使这些焊缝、树脂的流动形态即取向线趋缓。由于设定成流向凹凸形状形成用区域9a内的树脂的流动因合流内浇道6而具有角度，因此当熔融树脂在凹凸形状形成用区域9a内流动时，会如图11B所示产生相对于合流线具有角度的P3方向的流动作用。而且，当位于流动末端区域Z6的流动内浇道5后退至可动侧模具2的表面部2a时，在分流后的熔融树脂中腔室容量较多的树脂流流入凹凸形状形成用区域9a内时，还作用有使合流线朝位于上述流动末端区域Z6的流动内浇道5的方向运动的作用力，从而能可靠地使焊缝、树脂的流动形态即取向线趋缓。此外，当熔融树脂在腔室9内流动时，由于只是先使流动内浇道5中流动末端的区域Z6的流动内浇道5后退，因此，树脂先只从流动末端区域Z6开始流动，从而能可靠地产生向P3方向流动的流动作用。

此后，利用熔融树脂从流动末端区域Z6起的流动，在熔融树脂结束向凹凸形状形成用区域9a的填充之前，从流动末端区域Z6的流动内浇道5起使靠近流动末端侧的区域Z5、Z4、Z3、Z2、Z1的流动内浇道5依次后退，从而除去围住腔室9的凹凸形状形成用区域9a的流动内浇道5。藉此，如图7所示，也能使熔融树脂从凹凸形状形成用区域9a的周围填充至整个凹凸形状形成用区域9a内，从而完成向凹凸形状形成用区域9a内的填充动作。此时，由于在腔室9的凹凸形状形成用区域9a内设有妨碍熔融树脂流动并使熔融树脂分流的多个凸形状部7A、7B和凹形状部8A～8D，因此在该区域内会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。此外，如图7所示，当树脂从腔室9中凹凸形状形成用区域9a与外观面等形成用区域9b的边界部流入凹凸形状形成用区域9a时，由于从流动末端侧的区域Z6至靠近上述区域Z6的区域Z5～Z1依次流入熔融树脂，因此，从树脂流动压力较小的部分开始流动，在从流动末端区域Z6开始流动之后，树脂从周围均匀地流入凹凸形状形成用区域9a，因此，树脂不会流入作为外观面的外观面等形成用区域9b并合流，因而在外观面等形成用区域9b不会产生焊缝、树脂的流动形态即取向线。

另外，由于合流部的树脂的流动形态即取向线的产生机制和用于完全消除树脂合流部的树脂的流动形态即取向线的作用等与实施方式1中所说明的内容相同，因而省略其说明。

此外，为了得到在作为外观的外观面上没有产生焊缝、树脂的流动形态即取向线的高品位的具有金属格调的外观，只要在树脂发生流动的部分不设置妨碍树脂流动的凸状部和凹状部而使熔融树脂流动即可，作为实现该目的的方法，实施方式2的方法也是非常适合的方法。

如上所述，根据本实施方式，即使在外观形状部存在冲孔等妨碍流动的凹凸形状部21，也能得到在外观面22上没有产生焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有高光泽金属格调的外观，其结果是，即使是复杂形状的树脂成形品，采用相同的方法，就能实现不需要涂饰处理的金属质树脂成形品。

另外，在实施方式2中也对树脂成形品在一个部位设有浇口13的情形进行了说明，但不限定于此，即使在多个部位设有浇口13的情形，也能根据相同的思路，只要在产生树脂的流动合流部的部位配设与上述流动末端区域Z6的流动内浇道5结构相同且方法相同的流动内浇道5并对该流动内浇道5进行驱动控制即可。

此外，在上述实施方式2中也对将流动内浇道5组装到可动侧模具2的情形进行了说明，但在将作为外观面形成面的具有金属格调的外观面设于可动侧模具2的情况下，通过将上述流动内浇道5组装到固定侧模具1就能以相同的结构和方法实施。此外，无论外观面是在固定侧模具1或是在可动侧模具2，均能使出现焊缝、树脂的流动形态即取向线的部位特定，通过用相同的结构和方法将具有外观面的其它构件组装到该部分，使得将流动内浇道5配置于固定侧模具1或可动侧模具2均不会产生问题。

根据本发明的树脂成形方法、模具装置以及树脂成形品，能得到在各种外观部件或外板等的外观面上没有焊缝、树脂的流动形态即取向线的具有金属格调的外观，因而能广泛地利用在不需要涂饰处理的具有金属格调的成形部件等。

Claims (7)

1.一种树脂成形方法，将熔融后的树脂注塑至形成于彼此相对配置的模具之间的腔室内以形成树脂成形品，其特征在于，具有：

使所述模具中至少面向腔室的表面部升温至树脂的玻化温度以上的升温工序；

在将限制树脂流动的流动内浇道配设成能相对于所述腔室自由进退，使所述流动内浇道突出至所述腔室内，以限制树脂流入所述腔室的规定的限制区域的状态下，将熔融后的树脂注塑至所述腔室内的注塑工序；

在所述注塑工序开始注塑后，使流动内浇道从所述腔室退出而移动至不限制树脂流动的位置的解除限制工序；

使填充至腔室内的树脂冷却并固化的固化工序；以及

将所述固化后的树脂从模具中取出而得到树脂成形品的取出工序。

2.如权利要求1所述的树脂成形方法，其特征在于，所述限制区域是所述腔室中包含成为树脂分流或妨碍树脂流动的主要因素的凹凸形状的部分在内的凹凸形状形成用区域。

3.如权利要求1所述的树脂成形方法，其特征在于，

流动内浇道被分成多个区域而设置多个，

使所述流动内浇道从突出至所述腔室内以限制树脂向限制区域的流动的状态开始从腔室后退以允许树脂向限制区域流动时，使所述流动内浇道从限制流动状态下靠树脂合流的部位最近的区域开始依次后退。

4.如权利要求1所述的树脂成形方法，其特征在于，在树脂合流的部位设有能相对于腔室自由进退的合流内浇道，通过所述合流内浇道来设定合流面以进行合流。

5.一种模具装置，其具有配设成能彼此相对能自由装拆且成对的模具，在这些模具之间形成有供熔融后的树脂填充的腔室，其特征在于，

设有能相对于所述腔室自由进退的流动内浇道，

所述流动内浇道在开始将树脂注塑至所述腔室内时突出至腔室内以阻止树脂流入规定的限制区域，在流入所述限制区域以外的区域的树脂合流时，从所述腔室退出以允许树脂流入所述限制区域。

6.如权利要求5所述的模具装置，其特征在于，

设有能相对于所述腔室自由进退的合流内浇道，

所述合流内浇道在流入所述限制区域以外的区域的树脂欲合流时突出至腔室以设定树脂的合流面。

7.一种树脂成形品，其特征在于，具有设有外观面的区域和设有肋部、凸起、冲孔等凹凸形状部的凹凸部形状区域，在所述凹凸部形状区域存在焊缝、树脂的流动形态即取向线中的至少一个，所述凹凸部形状区域被其它部件覆盖。

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