CN101542363A - 图像显示装置及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种图像显示装置及其制造方法。即使在保护面板上设置有遮光部的情况下仍可使树脂充分进行固化，而制造出可靠性高的图像显示装置。将具有液晶显示面板8的液晶显示单元2与具有遮光部5的透光性保护面板3相向配置，并使它们之间夹设树脂组合物10，而使树脂组合物10固化制成树脂固化物层11。作为树脂固化物10，使用光·热固化型树脂组合物，其含有光聚合引发剂，并且也含有有机过氧化物作为热聚合引发剂。在树脂组合物10固化时，通过光(紫外线)照射进行固化，直至树脂组合物10的固化率成为30％以上，然后再进行热固化。

Description

图像显示装置及其制造方法
技术领域
本发明涉及例如移动电话等所使用的液晶显示装置(LCD)等图像显示装置的制造方法，特别是涉及对于填充在与具有遮光部的保护面板之间的树脂组合物的固化方法的改进。
背景技术
在液晶显示装置等图像显示装置中，为了防止图像显示面板损伤或者进行表面的保护等目的，在图像显示面板的前面设置保护面板。例如，在四周夹设间隔物等，将玻璃面板或塑料面板等透明的保护面板组装在框体内，使该保护面板相对于图像显示面板留有一点儿空隙。
然而，采用这种结构时，由于上述空隙的存在而引起光的散射，结果造成对比度或亮度降低等，损害了图像的质量。在上述结构中，由于保护面板与空气的折射率的不同，在它们的界面处产生反射，特别是在室外不容易看得特别清晰。此外，由于上述空隙的存在，在耐冲击性方面也存在困难。
鉴于这样的问题，有人提出了在图像显示面板和保护面板之间填充树脂的技术方案(例如参见专利文献1等)。例如，专利文献1记载的液晶显示装置，在贴合于液晶显示面板的表面的偏振光片的周围配置间隔物，在该间隔物的上部载置表面保护玻璃，同时，偏振光片与表面保护玻璃之间以不含有气泡的方式填充粘接剂，从而在液晶显示面板上组装上述表面保护玻璃。
专利文献1：日本特开2005-55641号公报
发明内容
发明要解决的任务
然而，在上述液晶显示装置等图像显示装置中，为了提高显示图像的对比度等目的，沿着上述保护面板的外周缘以一定的宽度设置框状的遮光部。上述遮光部具有遮蔽液晶显示面板***部的不需要的光的功能，还具有防止因漏光而导致的显示质量降低的功用。
但是，在保护面板上设置遮光部的场合，光无法充分到达填充在图像显示面板与保护部面板之间的树脂中，妨碍固化的进行，产生了新的问题。例如，在将液晶显示面板组装到框体上形成的图像显示单元上配置保护面板，在它们之间填充光固化型树脂组合物并照射光而使之固化时，上述遮光部会妨碍光的照射，特别是，遮光部四周的树脂组合物的固化有可能进行不充分。如果树脂的固化不充分，图像显示装置的质量将会受到很大的损害，导致可靠性降低。
本发明是鉴于上述以往的实际情况而提出的，其目的在于，提供一种图像显示装置的制造方法，即使在保护面板上设置遮光部的场合也能充分进行树脂的固化，从而可以制造可靠性高的图像显示装置。
解决任务的措施
为了达到上述目的，本发明提供了一种图像显示装置的制造方法，其特征在于，将具有图像显示部的图像显示单元和具有遮光部的透光性保护面板相向配置，同时，将树脂组合物介于它们之间，使该树脂组合物固化形成树脂固化物，此时，作为所述的树脂组合物使用光·热固化型树脂组合物，该光·热固化型树脂组合物含有光聚合引发剂并且含有有机过氧化物作为热聚合引发剂，通过光照射进行固化，直至所述树脂组合物的固化率达到30％以上，然后进行热固化。
在保护面板的形成遮光部的位置，光无法充分地到达树脂组合物，仅仅通过光照射进行固化(光固化)，难以实现充分的固化。因此，在本发明中，使用光·热固化型树脂组合物作为填充到图像显示单元与保护面板之间的树脂组合物，同时并用通过光照射引起的固化(光固化)和热固化来使树脂组合物固化，形成树脂固化物。通过使用光·热固化型的树脂组合物，可以使因遮光部的缘故光无法到达的部分也能固化。
但是，作为用于热固化的热聚合引发剂的有机过氧化物，如果与周围的氧(空气)接触，固化就会受到很大的阻碍，特别是在端部会发生树脂组合物不能充分固化的现象。为了解决这个问题，在本发明中，通过光照射进行固化，直至树脂组合物的固化率达到30％以上，然后再进行热固化。使与氧接触的部分(外周部)预固化，在外侧形成固化层，阻断树脂组合物中所含的热聚合引发剂(有机过氧化物)与氧气的接触，然后再进行热固化，这样，热聚合引发剂能充分发挥作用，从而实现充分固化。此时，最初所进行的固化(光固化)要进行到何种程度致关重要，通过实验确认，进行上述光固化使得树脂组合物的固化率达到30％以上，能确实可靠地阻断热聚合引发剂与氧气的接触，在随后的热固化中可进行充分固化。
发明的效果
根据本发明，即使在保护面板的遮光部周边区域，树脂的固化也能充分进行，填充在保护面板和图像显示单元之间的树脂的固化率高，可以制造可靠性高的图像显示装置。
附图说明
图1是表示适用本发明的实施方式的液晶显示装置的制造工艺的示意剖面图，其中，(a)表示树脂组合物涂布工序，(b)表示紫外线照射(预固化)工序，(c)表示热固化后的液晶显示装置的构成。
图2是示意表示图1所示的实施方式的紫外线照射情况的示意平面图。
图3是表示适用本发明的其它实施方式的液晶显示装置的制造工艺的示意断面图，其中，(a)表示树脂组合物涂布工序，(b)表示紫外线照射(预固化)工序，(c)表示热固化后的液晶显示装置的构成。
图4是表示适用本发明的另一些实施方式的液晶显示装置的制造工艺的示意断面图，其中，(a)表示树脂组合物涂布工序，(b)表示紫外线照射(预固化)工序，(c)表示热固化后的液晶显示装置的构成。
图5是示意地表示图4所示的实施方式的紫外线照射情况的示意平面图。
符号说明
1    液晶显示装置
2    液晶显示单元
3    保护面板
4    透光性面板
5    遮光部
6    框架
7    背光源
8    液晶显示面板
9     间隔物
10    树脂组合物
11    树脂固化物层
30    照射部
31    UV光照射装置
32、33、34  紫外线
具体实施方式
以下，针对适用本发明的图像显示装置的制造方法，例如以移动电话或便携式游戏机等所使用的液晶显示装置为例，说明其实施方式。
图1(a)～图1(c)，表示在作为图像显示装置的一个例子的液晶显示装置的制造方法中贴合保护面板的过程。
在液晶显示装置中，液晶显示单元2具有框状的框架6，在该框架6的内侧区域组装有液晶显示面板(图像显示部)8，另外，在该液晶显示面板8的装置背面一侧的部位组装有背光源7。
液晶显示面板8，在一对基板之间夹有液晶材料而形成液晶层，通过控制该液晶层的液晶材料的取向来进行图像的显示。上述一对基板的间隙g，就是所谓的液晶胞厚度(cell gap)。此外，在上述一对基板中的一方(对向基板)上，形成滤光片(color filter)或黑矩阵(black matrix)、对置电极等，而在另一方的基板(阵列基板)上形成象素电极或驱动晶体管(transistor)等。此外，在液晶显示面板8的正面和背面分别贴有偏振光片。
另一方面，在液晶显示单元2上以树脂固化物为中间介质而重叠的保护面板3，是以与液晶显示单元2同等大小的透光性面板4为主体。该透光性面板4，例如可以使用由光学玻璃形成的玻璃面板、由塑料(丙烯酸树脂等)形成的塑料面板。另外，从制造成本或耐冲击性等角度考虑，对于透光性面板4来说，使用塑料面板比使用玻璃面板更有利。与塑料面板相比，玻璃面板的价格高，而且抗冲击性也较弱。因此，优选使用例如由丙烯树脂中的1种-聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)形成的塑料面板等作为透光性面板4。
此外，在上述透光性面板4的与液晶显示单元2的相对表面一侧，与液晶显示面板8的周缘相对应，设置例如黑色框状的遮光部5。上述遮光部5，例如是通过粘贴遮光胶带或者印刷遮光涂料而形成于透光性面板4上。
在本实施方式中，为了使用树脂组合物将上述保护面板3贴合到液晶显示单元2上，如图1(a)所示，在液晶显示单元2的上面涂布树脂组合物10。此时，可以将树脂组合物10涂布于液晶显示单元2上，然后将保护面板3叠加到其上面，反之，也可以将树脂组合物10涂布于保护面板3一侧，然后将其反转而叠加到液晶显示面板2上。
树脂组合物10的涂布，例如可以通过将树脂组合物10以规定量滴落到液晶显示单元2上来进行。树脂组合物10的滴下量最好是，将保护面板3与液晶显示单元2贴合后的树脂固化物层11的厚度为50μm～250μm左右的量。
上述树脂组合物10，使用可光固化和热固化的光·热固化型的树脂组合物，另外，为了减少固化时产生的内应力，最好是使用低固化收缩、低弹性的树脂组合物。例如，在液晶显示单元2与保护部面板3之间填充树脂组合物10后使其固化时，由于树脂组合物10固化时体积收缩而产生的内部应力等施加到图像显示面板上。在具备液晶显示面板8的液晶显示单元2的场合，如果上述内应力施加于液晶显示面板8上，液晶层的厚度(cell gap)会有纳米级的变动，从而导致显示不均匀。只要使用低固化收缩、低弹性的树脂组合物作为树脂组合物10，就可以抑制这类问题。
具体地说，首先，上述树脂组合物10的固化收缩率在5.0％以下为宜，优选的是固化收缩率在4.5％以下，更优选的是固化收缩率在4.0％以下，最好是固化收缩率在0～2％。使用调制成为这样的固化收缩率的树脂组合物，在树脂组合物10固化时，可以减小树脂固化物层11中累积的内应力，防止在树脂固化物层11与液晶显示面板8的界面或与保护面板3的界面残留应变。
此外，上述树脂组合物10最好是调制成使得固化后的树脂固化物层11的储能模量成为适当的值。例如，优选的是，固化后的树脂固化物层11的储能模量(25℃)为1×107Pa以下，更优选的是1×103Pa～1×106Pa。将固化后的树脂固化物层11的储能模量(25℃)设置在上述范围内，可以减小施加于液晶显示面板8上的应力。
一般地说，即使构成树脂组合物的主要树脂成分是共同的，但如果与之一起配合的树脂成分或单体成分等不同，有时候，将其固化后的树脂固化物的储能模量(25℃)会超过1×107Pa，这样的树脂组合物不能用来作为上述树脂组合物10。
再者，上述树脂组合物10固化时树脂固化物层11中积累的内应力的程度，也可以通过把树脂组合物滴下到平板上，根据使之固化而得到的树脂固化物的平均表面粗糙度来评价。例如，将2mg树脂组合物滴到玻璃板或丙烯酸酯板上，通过照射紫外线使之以90％以上的固化率固化时，只要所得到的树脂固化物的平均表面粗糙度在6.0nm以下，在与液晶显示面板8或保护面板3的界面处产生的应变就可以达到对于实用来说可以忽略不计的程度。更优选的是，其平均表面粗糙度在5.0nm以下，最好是上述平均表面粗糙度为1～3nm。通过使用形成上述平均表面粗糙度的树脂组合物，树脂固化物的界面上产生的应变对于实用来说可以忽略不计。
此处，用于评价内应力的玻璃板，可以使用液晶元件(liquid crystal cell)的夹持液晶的玻璃板或者用来作为液晶元件的保护板的玻璃板。作为丙烯酸酯板，可以使用用来作为液晶元件的保护板的丙烯酸酯板。这些玻璃板或丙烯酸酯板的平均表面粗糙度，通常在1.0nm以下。
上述树脂组合物10，除了低固化收缩和低弹性外，优异的光学特性也是必要的。例如，就折射率而言，优选的是，树脂组合物10固化后的树脂固化物层11的折射率与保护面板3的折射率相同。因此，例如优选的是，树脂固化物层11的折射率在1.45以上、1.55以下，更优选的是1.51以上、1.52以下。此外，还要求透明性，当树脂固化物层11的厚度为100μm时，可见光波长范围的光透射率在90％以上为宜。
作为满足这一要件的树脂组合物，可以使用以低聚物或者聚合物以及丙烯酸酯系单体、光聚合引发剂、热聚合引发剂作为主剂，在满足上述物性的范围内添加其它添加剂例如增感剂、增塑剂、透明粒子等的树脂组合物。
上述低聚物或聚合物，可以使用聚氨酯丙烯酸酯、聚丁二烯丙烯酸酯、聚异戊二烯系丙烯酸酯或其酯化物、萜烯系加氢树脂、丁二烯聚合物、环氧丙烯酸酯低聚物等。
作为丙烯酸酯系单体，可以使用丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸二环戊烯基氧乙酯、甲基丙烯酸羟甲基酯、甲基丙烯酸羟丙基酯、甲基丙烯酸羟丁基酯、丙烯酸月桂酯、丙烯酸苄酯等。
作为光聚合引发剂，可以使用1-羟基-环己基-苯基-酮(商品名IRGACURE，Ciba Specialty Chemicals公司制造)、2-羟基-1-{4-〔4-(2-羟基-2-甲基-丙酰基)-苄基〕苯基}-2-甲基-丙烷-1-酮(商品名IRGACURE 127，Ciba Specialty Chemicals公司制造)、1-羟基-环己基-苯基-酮(商品名DAROCUR 1173，Ciba Specialty Chemicals公司制造)等，但并不限于这些。
此外，从对液晶显示面板8的紫外线保护的角度考虑，往往会赋予上述保护面板3阻断紫外线的功能，因此，作为光聚合引发剂，最好是并用使用可见光区域的光也能固化的光聚合引发剂(例如，产品名Speed Cure TPO等，日本SiberHegner公司制造)。
作为热聚合引发剂，可以使用通过加热而起到引发剂作用的有机过氧化物等。对于作为热聚合引发剂的有机过氧化物，以10小时半衰期温度为固化温度的指标，考虑到保护面板3使用丙烯酸树脂等塑料材料，优选使用上述半衰期温度较低者。例如，因丙烯酸树脂等塑料材料的耐热温度为80℃左右，因此优选的是，作为热聚合引发剂使用的有机过氧化物的10小时半衰期温度在100℃以下。此处所谓的上述有机过氧化物的半衰期，是指有机过氧化物的浓度减少至起始值的一半为止的时间，因此半衰期为10小时的温度称为10小时半衰期温度。
10小时半衰期温度在100℃以下的热聚合引发剂(有机过氧化物)，例如可举出C12H24O3(产品名PERBUTYL O或PEROYL TCP，日本油脂公司制造)等。
就含有上述各成份的树脂组合物而言，为使固化收缩率或储能模量、光学特性的值位于上述范围内，将低聚物或聚合物、丙烯酸酯系单体、光聚合引发剂、热聚合引发剂、其它添加物的种类、比率等加以调整即可。此外，针对热聚合引发剂，以确保适当的反应温度以及反应时间的观点来看，其配合量相对于树脂组合物中的丙烯酸树脂(低聚物或聚合物、丙烯酸系单体的总量)优选为1质量％～10质量％。
涂布上述树脂组合物10后，如图1(b)所示，在其上载置保护面板3，在保护面板3与液晶显示单元2(液晶显示面板8或框架6)之间以不留空隙的方式填充树脂组合物10。
接着，将树脂组合物10固化，固化时，首先以光照(紫外线照射)进行预固化。特别是针对与氧气(空气)接触的部分(外周部)，若进行上述预固化而成为有固化膜形成的状态的话，与氧气的接触会中断，外周部的树脂组合物10会变得不会与氧气直接接触。
上述预固化，特别是对于叠加有保护面板3的液晶显示单元2的外周部来说是必要的，如图1(b)以及图2所示，使用例如具有由光纤等所构成的细微的照射部30的紫外线(UV)照射装置31，对位于遮光部5与液晶显示单元2的间的树脂组合物(即位于遮光部5的形成区域的树脂组合物)11a，以与遮光部5的贴合面5a大略平行的方式从外侧面侧照射紫外线32。
此时的紫外线32的照射方向虽无特别限定，相对水平方向可为0°以上且小于90°，但从位于遮光部5的形成区域的树脂组合物10a的端部(露出面)形成固化膜的目的来看，优选以对于液晶显示单元2的框架6的贴合面6a或遮光部5的贴合面5a呈大致平行的方式照射紫外线32。
此外，就上述树脂固化物10的预固化而言，不仅从外侧面侧，也可隔着透过透光性面板4对位于遮光部5的非形成区域(例如与液晶显示面板8的图像显示区域对应的区域)的树脂组合物10b来照射紫外线34。紫外线34的照射方向虽无特别限定，但从使得位于图像显示区域的树脂组合物10b达成更均一的固化的观点来看，优选以对透光性面板4的表面呈大概垂直的方向照射。
此外，与上述紫外线34的照射一起，如图1(b)以及图2所示，使用未图示的紫外线照射装置，可对遮光部5a与液晶显示单元2之间的树脂组合物10a从遮光部5的内侧通过透光性面板4来照射紫外线33。此情况下，紫外线33的照射方向若考虑紫外线33对遮光部5与液晶显示单元2间的树脂组合物10a的照射效率，优选以对液晶显示单元2的框架6的贴合面6a或保护面板3的遮光部5的贴合面5a从斜上方为10°～45°的角度。
另外，根据上述紫外线34的光量或遮光部5的宽度等，可不从外侧面侧照射紫外线32，而仅通过紫外线34的照射进行上述预固化。或者也可通过紫外线34与紫外线33的照射来进行上述预固化。
就上述通过紫外线照射产生的预固化而言，将树脂固化物10固化至何种程度为止很重要。基本上，以树脂组合物10的最表面有一定量固化，在与氧气接触的外周部形成有固化膜的程度即可，本发明中，作为上述一定量固化的指标，采用预固化后的树脂组合物10的固化率。即，为使形成上述固化膜的树脂组合物10中所含的热聚合引发剂(有机过氧化物)在后述的热固化时充分发挥作用，需要使通过上述紫外线照射产生的预固化(光固化)中的固化率为30％以上。
若预固化后的树脂组合物10的固化率达到30％以上，则通过其后的热固化，即使在光无法到达的部分(被遮光部5所遮光的部分)也可得到90％以上的高固化效果的状态。另一方面，通过紫外线照射而产生的预固化后的树脂组合物10的固化率，例如为10％左右的话，则即使之后进行热固化也只能有固化率50％左右的固化。而在不含有热聚合引发剂的情况，通过紫外线照射虽有50％左右的光固化，但不能期待其后的热固化。
此外，上述固化率，可从预固化前(紫外线照射前)的树脂组合物与预固化后(紫外线照射后)的树脂组合物所含的固化成分的峰强度来算出。例如，针对各预固化前(紫外线照射前)的树脂组合物与预固化后(紫外线照射后)的树脂组合物，对固化成分(单体、低聚物)进行萃取，以液相色谱求出固化成分的峰强度。可将预固化前(紫外线照射前)的树脂组合物的固化成分的峰强度当作I0，预固化后(紫外线照射后)的树脂组合物所含的固化成分的峰强度当作I1，通过下式算出固化率。
通过紫外线照射进行预固化使固化率成为30％以上之后，接着进行正式固化(热固化)。热固化通过加热树脂组合物10来进行。此情况下，加热温度虽无特别限定，但从防止塑料材料部分的变形等观点来看，优选为60℃～100℃。作为加热方法，例如可将通过树脂组合物10贴合有保护面板3的液晶显示单元2载置于加热台上，对树脂组合物10全体进行加热。或者也可在液晶显示面板8的周围的遮光部5的形成区域配置加热器。
如以上所示，通过进行紫外线照射的预固化以及加热的正式固化，如图1(c)所示，图像显示区域的树脂组合物10b以及遮光部5的形成区域的树脂组合物10a两者均充分固化而成为树脂固化物层11，而制得目的的液晶显示装置1。
在所得的液晶显示装置1中，在液晶显示单元2与保护面板3的贴合处使用光·热固化型的树脂组合物10，通过紫外线照射进行预固化(固化率30％以上)后，再进行热固化，因此可充分维持作为热聚合引发剂的有机过氧化物的功效，不会因为氧气而受到固化阻碍而可得到充分高的固化状态。因此，可解决因树脂固化物未固化而残存所引起的质量降低，可提供可靠性高的液晶显示装置1。
此外，通过使用具有如上述特定物性的树脂组合物10，对液晶显示面板8以及保护面板3可将树脂固化收缩时应力的影响抑制到最小限度，而在液晶显示面板8以及保护面板3中几乎不会发生应变。其结果使得液晶显示面板8不发生变形，液晶层厚度也可保持一定，从而可实现无显示不良的高亮度以及高对比度的图像显示。再者，通过在液晶显示面板8与保护面板3之间夹设有使树脂组合物10固化而成的树脂固化物层11，可制成抗冲击的、相较于未填充树脂而留有空隙的情况更薄型化的液晶显示装置。
以上，虽已针对本发明所适用的实施方式加以说明，但本发明并非仅限定于上述的实施方式，可在未脱离本发明的要旨的范围内可做各种变更。
例如，在上述的实施方式中，在液晶显示单元2侧滴下树脂组合物10，并于其上叠加保护面板3，但如图3(a)所示，也可当在保护面板3侧滴下规定量的树脂组合物10的后，将其反转而叠加于液晶显示单元2上。此情况下，如图3(b)所示，其预固化(光固化)或热固化可与先前的实施方式相同地进行。如图3(c)所示，所制得的液晶显示装置1的形态也与先前的实施方式相同。
或者，如图4(a)所示，当在液晶显示单元2上隔着树脂组合物10来叠加保护面板3时，可在周围配置间隔物9。间隔物9的高度为0.05mm～1.5mm左右，由此，液晶显示单元2与保护面板3的间隙保持在1mm左右。
上述间隔物9如图5所示，以规定的间隔在液晶显示单元2(保护面板3)的外周等间隔地排列。因此，在间隔物9间的区域中，树脂组合物10的端部会与氧气(空气)接触，因而有必要进行前所述的紫外线照射来预固化。此情况下，也可如图4(a)所示滴下树脂组合物10涂布后，再进行光固化以及热固化。如图4(b)所示的预固化(光固化)或热固化，可与先前的实施方式相同地进行，并如图4(c)所示，所制得的液晶显示装置1的形态除了存在间隔物9外与先前的实施方式相同。
此外，上述实施方式虽均是适用于液晶显示装置的实施方式，但本发明也可适用于液晶显示装置以外，例如也可适用于有机EL显示装置或等离子显示器等。
实施例
接着。针对本发明具体的实施例根据实验结果来进行说明。
光·热固化型树脂组合物的调制
将聚异戊二烯聚合物的马来酸酐加成物与2-羟基乙基甲基丙烯酸酯的酯化物70重量份、甲基丙烯酸二环戊烯基氧乙酯30重量份、甲基丙烯酸2-羟基丁酯10重量份、萜烯系加氢树脂30重量份、丁二烯聚合物140重量份、光聚合引发剂4重量份、可见光区域用光聚合引发剂0.5重量份、热聚合引发剂(有机过氧化物)(日本油脂公司制造，产品名PERBUTYL O)10重量份，利用混练机进行混练并调整。该树脂组合物的固化收缩率为1.8％，该树脂组合物固化后的树脂固化物的储能模量为1×104Pa(25℃)。此外，将树脂组合物2mg滴下于玻璃板上，将其通过紫外线照射以90％以上的固化率进行固化时所得的树脂固化物的平均表面粗糙度为2.7nm。再者，由上述树脂组合物形成厚100μm的树脂固化物，通过紫外线可见光分光光度计(日本分光公司制造，产品名V-560)测定可见光区域的透射率的结果为90％以上。
此外，上述储能模量，使用粘弹性测定装置(精工仪器公司制造，产品名DMS6100)，以测定频率1Hz来测定弹性模量(Pa)(25℃)。上述固化收缩率，使用电子比重计(MIRAGE公司制造，产品名SD-120L)来测定固化前的树脂液与固化后的固体的比重，由两者的比重差利用下式计算出来。
固化收缩率(％)＝(固化物比重-树脂液比重)/固化物比重×100
固化试验
使用已调制的光·热固化型树脂组合物，如图1(a)所示，将其滴下0.2g于液晶显示单元上，将丙烯酸板作为保护面板来叠加。此外，在作为保护面板的丙烯酸板的外周围形成有宽5mm的遮光部。
接着，如图1(b)所示，通过紫外线照射进行预固化。紫外线照射是使用UV灯(USHIO电机公司制造)，以200mJ～3000mJ的范围内改变积分光量来进行。上述预固化之后，将其载置于加热载台上，以80℃加热60分钟来进行热固化(正式固化)。
在上述固化过程中，测定预固化(紫外线固化)后的树脂组合物的固化率，以及正式固化(热固化)后的树脂组合物(树脂固化物)的固化率。固化率是分别针对预固化前(紫外线照射前)的树脂组合物与预固化后(紫外线照射后)的树脂组合物以及正式固化(热固化)后的树脂固化物，萃取其固化成分(单体、低聚物)，以液相色谱测定其固化成分的峰强度而算出。固化成分的萃取，使用使上述树脂组合物或树脂固化物的浓度成为0.2质量％的量的乙腈来进行，将预固化前(紫外线照射前)的树脂组合物中的固化成分的峰强度当作I0，预固化后(紫外线照射后)的树脂组合物所含的固化成分的峰强度当作I1，正式固化后(热固化后)的树脂组合物所含的固化成分的峰强度当作I2，通过下式算出，结果如表1所示。
Figure A20088000056800151
Figure A20088000056800152
表1
  紫外线照射条件   预固化后的固化率   正式固化后的固化率
  实施例1   200mJ   30％   90％
  实施例2   500mJ   50％   95％
  实施例3   900mJ   70％   95％以上
  比较例1   100mJ   10％   50％
  比较例2(无热聚合引发剂) 3000mJ 50％ 50％
从表1可明确得知，预固化后的固化率若为30％以上(实施例1～3)，则通过此后的热固化可实现90％以上的高度固化状态。相较于此，在预固化后的固化率小于30％(10％)的比较例1中，即使之后进行热固化也仅有50％左右被固化。此外，不含有热聚合引发剂的比较例2中，通过紫外线照射虽有50％左右被固化，但之后即使进行热固化则看不出固化率提升。

Claims (8)

1.一种图像显示装置的制造方法，其特征在于，将具有图像显示部的图像显示单元与具有遮光部的透光性保护面板相向配置，同时在它们之间夹设树脂组合物，固化该树脂组合物制成树脂固化物之时，
作为所述树脂组合物，使用光·热固化型树脂组合物，该光·热固化型树脂组合物含有光聚合引发剂、并且含有有机过氧化物作为热聚合引发剂，
通过光照射进行固化，直至所述树脂组合物的固化率为30％以上，然后再进行热固化。
2.根据权利要求1所述的图像显示装置的制造方法，其中，所述保护面板为塑料面板。
3.根据权利要求1或2所述的图像显示装置的制造方法，其中，所述热聚合引发剂的10小时半衰期温度为100℃以下。
4.根据权利要求1所述的图像显示装置的制造方法，其中，所述树脂组合物的固化收缩率在5％以下，固化后的树脂固化物于25℃下的储能模量在1×107Pa以下。
5.根据权利要求4所述的图像显示装置的制造方法，其中，该树脂组合物含有：选自聚氨酯丙烯酸酯、聚异戊二烯系丙烯酸酯或其酯化物、萜烯系加氢树脂以及丁二烯聚合物中的1种以上的聚合物、选自丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸二环戊烯基氧乙酯以及甲基丙烯酸2-羟丁基酯中的1种以上的丙烯酸酯系单体、和光聚合引发剂以及热聚合引发剂。
6.根据权利要求1所述的图像显示装置的制造方法，其中，沿着所述保护面板的外周缘形成有遮光部，对所述图像显示单元与保护面板间的树脂组合物至少从外侧面侧进行光照射。
7.根据权利要求1所述的图像显示装置的制造方法，其中，组装于所述图像显示单元的图像显示部为液晶显示面板。
8.一种图像显示装置，其制造方法为：将具有图像显示部的图像显示单元与具有遮光部的透光性保护面板相向配置，同时在它们之间夹设树脂组合物，固化该树脂组合物制成树脂固化物之时，
作为所述树脂组合物，使用光·热固化型树脂组合物，该光·热固化型树脂组合物含有光聚合引发剂、并且含有有机过氧化物作为热聚合引发剂，
通过光照射进行固化，直至所述树脂组合物的固化率为30％以上，然后再进行热固化。
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