CN101423477B - 1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生产方法 - Google Patents
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Abstract
一种1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生产方法,它是将蒽醌投入浓硝酸中,搅拌冷却,在-20~+15℃滴加硫酸,滴加完毕,继续在-20~+15℃反应2小时,所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5~30:1,所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1~2:1,然后将反应混合物逐步升温至60~65℃,继续反应2小时,最后将反应混合物加入冷水中析出,过滤出固体,水洗后干燥,得二硝基蒽醌,其中1,5-二硝基蒽醌和1,8-二硝基蒽醌的总含量不低于88%。本发明的工艺方法的优点是明显的:它是常压反应,工艺简单;既可用间歇法,也可用连续法生产,使用通常的化工设备;硫酸用量少,减少了污染物排放。本发明的工艺硝化反应中1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量超过了已有的先进技术。
Description
技术领域
本发明涉及染料化工领域。具体地说,涉及染料中间体1,5-二硝基蒽醌和1,8-二硝基蒽醌的生产方法。
背景技术
1,5(1,8)-二硝基蒽醌是生产分散染料、还原染料和有机颜料的重要中间体,可用于制备1,5-/1,8-二氨基蒽醌,1,5-/1,8-二硝基-4,8-二羟基蒽醌,也可由1,5-/1,8-二硝基蒽醌经甲氧基化,水解来制备1,5-/1,8-二羟基蒽醌。染料生产中使用上述中间体的混合物或一定纯度的化合物,高纯度的1,8-二羟基蒽醌还用于药品生产。
1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生产可以追溯到二战前的德国。早期的生产和研究都是蒽醌在大量高浓度的硫酸(烟酸)和硝酸组成的混酸中在80~100℃反应来制备(Helv.chem.Acta14,1404,1931;U.S.P.2,607,782,1952;PB 82,232,P.929)。
二十世纪六十年代初的日本汞污染事件以后,开始逐步淘汰由1,5(1,8)-蒽醌二磺酸生产染料的方法,世界各大化工公司竞相研究蒽醌二硝化法,改由1,5(1,8)-二硝基蒽醌来生产染料。日本住友化学公司(特开昭48-40761;U.S.P.4,076,734)将蒽醌在混酸中5~10℃反应3小时生产1,5(1,8)-二硝基蒽醌,混酸中硝酸:硫酸:蒽醌的重量比为5~7.5:0.72:1,硝酸浓度为98.5~98.8%,硫酸浓度为100%。
德国Bayer公司的专利(Ger.2,364,317;U.S.P.3,963,761)是在惰性的有机溶剂存在下蒽醌进行硝化得二硝基蒽醌。惰性溶剂为12个碳原子以下的脂肪烃或脂环烃的一个或几个卤素或硝基的取代物,主要为二氯甲烷、1,2-二氯乙烷、1,1,2,2,-四氯乙烷、1,2-二氯丙烷和硝基甲烷,硝基乙烷。溶剂和蒽醌的体积比为0.6~10:1,硝酸:硫酸:蒽醌的摩尔比为2~20:2~4:1,硝化反应温度为-15℃,0℃,45℃。
日本三井东压(特开昭52-111522;特开昭52-111550)将蒽醌与1-氯-2-硝基苯、1-氯-4-硝基苯、1-氯-3-硝基苯、1-氯-2,4-二硝基苯、1-氯-2,5-二硝基苯中的一种一起和混酸反应进行硝化,然后分离硝化产物二硝基蒽醌和二硝基氯苯。硝化反应温度是40~55℃。一步硝化得到两个产品。
日本三菱化成研究了连续硝化——连续分离1,5-/1,8-二硝基蒽醌的工艺(特开昭53-95955;53-132552;53-137942;54-3055;54-30145;54-100362),在连续硝化槽中,硝酸:蒽醌的摩尔比为35~150:1,硝酸:硫酸的重量比为50:50~65:35,在温度40℃的条件下反应时间为0.5~0.6h。硝化后连续冷却结晶,分离出1,5-和1,8-二硝基蒽醌,真空蒸馏回收的硝酸再返回硝化***。***中连续投入蒽醌20.8kg/h,100%H2SO465.8kg/h,99%HNO3 16.1kg/h,连续产出90~95%1,5-二硝基蒽醌11.3kg/h,75~82%的1,8-二硝基蒽醌8.2kg/h,稀硝酸5.17kg/h,废硫酸(47%)140kg/h及尾气吸收的废水。
1981年,U.S.P.4,259,248又公开了德Bayer公司在混酸中分步硝化的工艺。第一步,按硝酸:蒽醌重量比为1.7~2.2:1,硫酸:硝酸的重量比为0.9~1.3:1配成混酸,在30~35℃条件下,将蒽醌投入混酸中;第二步,在30~35℃,使硝化反应完成80%以上;第三步,将硝化温度提高到50~65℃,使硝化反应完全。
尚有其他条件各种蒽醌进行二硝化反应的方法。总的来说,世界各大化工公司在降低硝酸、硫酸用量,提高1,5(1,8)-二硝基蒽醌的转化率等方面做了许多研究工作,但还存在硫酸用量大,生产中要排放大量的酸性废水。
我国在二十世纪六十年代开始研究和生产分散蓝2BLN,在八十年代至九十年代,天津染化五厂、上海染料化工厂、常州染料厂、苏州染料厂、武汉染料厂、芜湖染料厂、四川染料厂、温州染料厂等单位对蒽醌二硝化生产1,5(1,8)-二硝基蒽醌都作了大量研究。九十年代,由于环保和成本因素世界染料工业发生了战略转移,目前我国染料产量已占全世界总产量的60%以上,分散蓝2BLN基本上由我国生产。我国分散蓝2BLN生产工艺目前全部采用苯氧基法,蒽醌在混酸中硝化得1,5(1,8)-二硝基蒽醌,精制后再苯氧基化,水解,还原,溴化而制得染料滤饼。但蒽醌硝化时1,5(1,8)-二硝基蒽醌总含量不超过80%,硝酸、硫酸用量大,与国外大公司的工艺尚有大的差距,生产过程中废水排放量很大,工艺亟待改进。
发明内容
本发明提供了一种用低配比硫酸,低温硝化的方法,使1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量提高到88%以上,降低了硫酸的用量。
本发明的技术方案如下:
一种1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生产方法,它包括下列步骤:
步骤1.将蒽醌投入浓硝酸中,搅拌冷却,在-20~+15℃滴加硫酸,滴加完毕,继续在-20~+15℃反应2小时,所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5~30:1,所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1~2:1;
步骤2.将步骤1得到的反应混合物逐步升温至60~65℃,继续反应2小时;
步骤3.反应毕,将反应混合物加入冷水中析出,过滤出固体,水洗后干燥,得二硝基蒽醌,其中1,5-二硝基蒽醌和1,8-二硝基蒽醌的总含量不低于88%。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,步骤1所述的滴加硫酸一般需要3~5小时。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,所述的步骤1也可以改为如下步骤:
步骤1.将硫酸和硝酸的混合酸搅拌冷却,在-20~+15℃逐步加入蒽醌,蒽醌加毕,继续在-20~+15℃反应2小时,所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5~30:1,所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1~2:1。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,所述的逐步加入蒽醌一般需要3~5小时。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,所述的优选的硝酸与蒽醌的物质的量之比为10~25:1,最优选的硝酸与蒽醌的物质的量之比为14~20:1。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,所述的硝酸的质量百分浓度为98~99%。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,所述的硫酸的质量百分浓度为98~105%。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,步骤2所述的逐步升温至60~65℃,可以是分段升温,即升温至20~25℃,反应2小时,再升温至40~45℃,反应2小时,最后升温至60~65℃,反应2小时;或者以每30分钟升温8~10℃升温至60~65℃后,反应2小时。
上述的二硝基蒽醌的生产方法,步骤2后可以增加如下步骤:
步骤2’.将步骤2所得的反应混合物减压蒸馏,蒸出浓硝酸;
步骤3’.将步骤2’蒸出浓硝酸后的反应混合物加入冷水中析出,过滤出固体,水洗后干燥,得二硝基蒽醌,其中1,5-二硝基蒽醌和1,8-二硝基蒽醌的总含量不低于88%。
蒽醌的二硝化反应和一硝化反应不同。一硝化反应是要尽可能提高1-硝基蒽醌的转化率,硝化程度是控制的;而二硝化反应要尽可能使蒽醌硝化完全,并尽可能提高1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量。硝化反应有赖于的浓度。浓硫酸的存在增加了浓度,提高了硝化反应速度,有利于硝化反应完成。但实践证明,浓硫酸用量过大,硝化反应温度过高,使反应体系中的浓度过高,会使1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量降低,而使1,6(1,7)-二硝基蒽醌的量增加,所以硝化反应必须要降低硫酸用量。本发明在硝化反应中使用的硫酸质量百分浓度为98~105%,硫酸:蒽醌的物质的量之比为1~2:1。
硝酸用量对蒽醌二硝化反应中1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量有大的影响。硝酸量大,会提高1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量,硝酸:蒽醌的物质的量之比为5~30:1,较好为10~25:1,最好为14~20:1。硝酸的质量百分浓度为98~99%。
蒽醌二硝化反应温度对1,5(1,8)-二硝基蒽醌总含量有较大的影响,低温反应有利于1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生成,因此硝化温度在-20~+15℃为宜,最好为-15~+5℃。低温反应速度慢,不利于硝化反应完成,这是过去许多研究中放弃低温硝化的原因。我们研究可在硝化反应基本完成后,再升温提高反应温度促使硝化反应完全。此时由于只有少量的1-硝基蒽醌需继续硝化,虽然新生成的1,6(1,7)-二硝基蒽醌比例会高一些,但总体上1,6(1,7)-二硝基蒽醌生成量并不多,使1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量保持在较高的水平。
硝化反应中的硝酸用量多,并不会增加硝化后废酸水的排放量,因为可以很容易地用真空蒸馏的办法将浓硝酸蒸出,回收利用。
本发明的工艺方法的优点是明显的:它是常压反应,工艺简单;既可用间歇法,也可用连续法生产,使用通常的化工设备;硫酸用量少,减少了污染物排放。本发明的工艺硝化反应中1,5(1,8)-二硝基蒽醌的总含量超过了已有的先进技术。
以下的实施例详细阐述了本发明的方法。所述份数和百分率均为按质量计。二硝基蒽醌组成的分析数据是高效液相色谱(HPLC)归一法数据。
实施例1
先将100份98.5%蒽醌投入到175份98%硝酸中,搅拌冷却到-10℃,保持在-10~-5℃,滴加88份104.5%硫酸,4小时滴加完毕,继续在-10~-5℃保温反应2小时。升温至20~25℃保温反应2小时,再在40~45℃保温反应2小时,最后在60~65℃保温反应2小时。反应毕,将硝化物在足量的冷水中稀释析出,过滤,水洗,干燥得二硝化蒽醌139.4份。
HPLC: 1,8-二硝基蒽醌 38.51%
1,5-二硝基蒽醌 44.38%
1-硝基蒽醌 2.58%
1,7-二硝基蒽醌 5.92%
1,6-二硝基蒽醌 6.44%
2-二硝基蒽醌 1.27%
未反应蒽醌 0.80%
实施例2
将100份98.5%蒽醌投入到190份98.5%硝酸中,搅拌冷却到-20℃,保持在-20~-15℃,滴加66份104.5%硫酸,4小时滴加完毕,继续在-20~-15℃保温反应2小时。然后以每30分钟升温10℃的速度缓慢升温至60~65℃,保温反应2小时。反应毕,按实施例1操作,得二硝基蒽醌139.5份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 39.44%
1,5-二硝基蒽醌 44.86%
1-硝基蒽醌 1.85%
1,7-二硝基蒽醌 6.37%
1,6-二硝基蒽醌 6.62%
2-二硝基蒽醌 0.52%
未反应蒽醌 0.05%
实施例3
将100份98.5%蒽醌投入到340份99%硝酸中,搅拌冷却到0℃,保持在0~5℃,滴加80份100.5%硫酸,4小时滴加完毕,继续在0~5℃保温反应2小时。以下按实施例1操作,
得二硝基蒽醌139.6份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 40.82%
1,5-二硝基蒽醌 45.62%
1-硝基蒽醌 0.22%
1,7-二硝基蒽醌 6.16%
1,6-二硝基蒽醌 6.63%
2-二硝基蒽醌 0.39%
未反应蒽醌 未检出
实施例4
将100份98.5%蒽醌投入到340份99%硝酸中,搅拌冷却到-5℃,保持在-5~0℃,滴加100份98%硫酸,4小时滴加完毕,继续在-5~0℃保温反应2小时。然后按实施例2操作,
得二硝基蒽醌140.0份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 40.71%
1,5-二硝基蒽醌 45.89%
1-硝基蒽醌 0.30%
1,7-二硝基蒽醌 6.05%
1,6-二硝基蒽醌 6.60%
2-二硝基蒽醌 0.38%
未反应蒽醌 未检出
实施例5
将100份98.5%蒽醌投入到650份98.5%硝酸中,搅拌冷却到-10℃,保持在-10~-5℃,滴加80份104.5%硫酸,4小时滴加完毕,继续在-10~-5℃保温反应2小时。以下按实施例1操作,得二硝基蒽醌140.6份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 42.12%
1,5-二硝基蒽醌 46.53%
1-硝基蒽醌 0.016%
1,7-二硝基蒽醌 5.31%
1,6-二硝基蒽醌 5.82%
2-二硝基蒽醌 0.16%
反应蒽醌 未检出
实施例6
将100份98.5%蒽醌投入到490份98%硝酸中,搅拌冷却到-15℃,保持在-15~-10℃,滴加50份114.5%硫酸,4小时滴加完毕,继续在-15~-10℃保温反应2小时。然后按实施例2操作,得二硝基蒽醌139.8份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 41.66%
1,5-二硝基蒽醌 46.47%
1-硝基蒽醌 0.026%
1,7-二硝基蒽醌 5.44%
1,6-二硝基蒽醌 5.87%
2-二硝基蒽醌 0.18%
未反应蒽醌 未检出
实施例7
将100份98.5%蒽醌投入到430份98%硝酸中,搅拌冷却到5℃,保持在5~10℃,滴加68份104.5%硫酸,4小时滴加完毕,继续在5~10℃保温反应2小时。以下按实施例1操作,得二硝基蒽醌140.4份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 40.16%
1,5-二硝基蒽醌 44.65%
1-硝基蒽醌 0.02%
1,7-二硝基蒽醌 7.10%
1,6-二硝基蒽醌 7.85%
2-二硝基蒽醌 0.12%
未反应蒽醌 未检出
实施例8
将100份98.5%蒽醌投入到205份98%硝酸中,搅拌冷却到0℃,保持在0~5℃,滴加80份104.5%硫酸,5小时滴加完毕,继续在0~5℃保温反应2小时。然后按实施例2操作,得二硝基蒽醌139.9份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 39.20%
1,5-二硝基蒽醌 44.75%
1-硝基蒽醌 0.79%
1,7-二硝基蒽醌 6.90%
1,6-二硝基蒽醌 7.56%
2-二硝基蒽醌 0.45%
未反应蒽醌 未检出
实施例9
将100份98.5%蒽醌投入到265份98%硝酸中,搅拌冷却到10℃,保持在10-15℃滴加80份104.5%的硫酸,5小时滴加完毕,继续在10-15℃保温反应2小时,然后按实施例2操作,得二硝基蒽醌140.4份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 39.35%
1,5-二硝基蒽醌 44.28%
1-硝基蒽醌 0.42%
1,7-二硝基蒽醌 7.32%
1,6-二硝基蒽醌 8.04%
2-二硝基蒽醌 0.34%
2,6(2,7)-二硝基蒽醌 0.11%
未反应蒽醌 未检出
实施例10
将98.5%硝酸490份和114.5%硫酸50份,搅拌混合冷却至-15℃,在-15~-10℃条件下,向混酸中逐步加入98.5%蒽醌100份,4小时加完,在-15~-10℃保温反应2小时。然后以每30分钟升温10℃的速度缓慢升温至60~65℃,保温反应2小时。反应毕,将硝化物在足量的冷水中稀释析出,过滤,水洗,干燥得二硝基蒽醌140.2份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 41.26%
1,5-二硝基蒽醌 46.15%
1-硝基蒽醌 0.17%
1,7-二硝基蒽醌 5.71%
1,6-二硝基蒽醌 6.28%
2-二硝基蒽醌 0.31%
未反应蒽醌 未检出
实施例11
将99%硝酸920份和104.5%硫酸55份,搅拌混合冷却至0℃。在0~5℃条件下,向混酸中逐步加入98.5%蒽醌100份,4小时加完,在0~5℃保温反应2小时;升温至20~25℃,保温反应2小时;再升温至40~45℃,保温反应2小时。反应毕,按实施例10操作,得二硝基蒽醌140.4份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 40.78%
1,5-二硝基蒽醌 45.49%
1-硝基蒽醌 0.04%
1,7-二硝基蒽醌 6.35%
1,6-二硝基蒽醌 6.81%
2-二硝基蒽醌 0.23%
未反应蒽醌 未检出
实施例12
按实施例11,升温至40~45℃,保温反应2小时后,真空蒸馏,蒸出浓硝酸830份,然后将硝化物在足量的冷水稀释析出,过滤,水洗,干燥得二硝基蒽醌140.5份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 40.86%
1,5-二硝基蒽醌 45.62%
1-硝基蒽醌 0.005%
1,7-二硝基蒽醌 6.32%
1,6-二硝基蒽醌 6.98%
2-二硝基蒽醌 0.01%
未反应蒽醌 未检出
实施例13
将98.5%硝酸205份和104.5%硫酸75份,搅拌混合冷却至10℃,在10~15℃条件下,向混酸中逐步加入98.5%蒽醌100份,4小时加完,继续在10~15℃保温反应2小时。以下按实施例1操作,得二硝基蒽醌140.0份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 39.12%
1,5-二硝基蒽醌 44.22%
1-硝基蒽醌 0.56%
1,7-二硝基蒽醌 7.30%
1,6-二硝基蒽醌 8.29%
2-二硝基蒽醌 0.37%
未反应蒽醌 0.04%
实施例14
将98%硝酸185份和100.5%硫酸85份,搅拌混合冷却至-10℃,在-10~-15℃条件下,向混酸中逐步加入98.5%蒽醌100份,4小时加完,继续在-10~-15℃保温反应2小时。然后按实施例10操作,得二硝基蒽醌139.6份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 38.66%
1,5-二硝基蒽醌 44.37%
1-硝基蒽醌 2.63%
1,7-二硝基蒽醌 5.74%
1,6-二硝基蒽醌 6.49%
2-二硝基蒽醌 1.17%
未反应蒽醌 0.81%
实施例15
将98.5%硝酸340份和98.5%硫酸100份,搅拌混合冷却至-5℃。在-5~0℃条件下,向混酸中逐步加入98.5%蒽醌100份,4小时加完,继续在-5~0℃保温反应2小时。以下按实施例1操作,得二硝基蒽醌140.0份
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 40.56%
1,5-二硝基蒽醌 45.88%
1-硝基蒽醌 0.24%
1,7-二硝基蒽醌 6.04%
1,6-二硝基蒽醌 6.56%
2-二硝基蒽醌 0.38%
2,6(2,7)-二硝基蒽醌 0.09%
未反应蒽醌 未检出
实施例16
按实施例5,升温至40~45℃保温反应2小时后,真空蒸馏,蒸出浓硝酸550份,然后将硝化物在足量的冷水中稀释析出,过滤,水洗,干燥,得二硝基蒽醌140.5份
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 42.16%
1,5-二硝基蒽醌 46.65%
1-硝基蒽醌 0.008%
1,7-二硝基蒽醌 5.24%
1,6-二硝基蒽醌 5.62%
2-二硝基蒽醌 0.15%
未反应蒽醌 未检出
比较例(根据:住友化学U.S.P.4,076,734)
原文内容:156份98.5%硝酸和22.5份100%硫酸在20~30℃混合,然后冷却至5℃。在搅拌下,用3小时逐步加入31.2份蒽醌,在同一温度下继续搅拌3小时,薄板层析检测确定无未反应蒽醌和中间产物1-硝基蒽醌。反应物加入1640份冰水中,沉淀析出,过滤,水洗,干燥,得二硝基蒽醌44.0份(收率98.5%),1,5-和1,8-二硝基蒽醌纯度为87.7%。
按上述操作,实际得二硝基蒽醌43.7份。
HPLC:1,8-二硝基蒽醌 38.98%
1,5-二硝基蒽醌 44.77%
1-硝基蒽醌 1.57%
1,7-二硝基蒽醌 6.36%
1,6-二硝基蒽醌 6.81%
2-二硝基蒽醌 0.40%
未反应蒽醌 0.03%。
Claims (9)
1.一种5-和1,8-二硝基蒽醌的生产方法,其特征是它包括下列步骤:
步骤1.将蒽醌投入浓硝酸中,搅拌冷却,在-20~+15℃滴加硫酸,滴加完毕,继续在-20~+15℃反应2小时,所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5~30∶1,所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1~2∶1;
步骤2.将步骤1得到的反应混合物逐步升温至60~65℃,继续反应2小时,所述的逐步升温至60~65℃是分段升温,即升温至20~25℃,反应2小时,再升温至40~45℃,反应2小时,最后升温至60~65℃,反应2小时;或者以每30分钟升温8~10℃升温至60~65℃后,反应2小时;
步骤3.反应毕,将反应混合物加入冷水中析出,过滤出固体,水洗后干燥,得二硝基蒽醌。
2.根据权利要求1所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:步骤1所述的滴加硫酸需要3~5小时。
3.根据权利要求1所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是所述的步骤1改为如下步骤:
步骤1.将硫酸和硝酸的混合酸搅拌冷却,在-20~+15℃逐步加入蒽醌,蒽醌加毕,继续在-20~+15℃反应2小时,所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5~30∶1,所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1~2∶1。
4.根据权利要求3所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:所述的逐步加入蒽醌需要3~5小时。
5.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:所述的硝酸与蒽醌的物质的量之比为10~25∶1。
6.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:所述的硝酸与蒽醌的物质的量之比为14~20∶1。
7.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:所述的硝酸的质量百分浓度为98~99%。
8.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:所述的硫酸的质量百分浓度为98~105%。
9.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法,其特征是:步骤2后可以增加如下步骤:
步骤2’.将步骤2所得的反应混合物减压蒸馏,蒸出浓硝酸;
步骤3’.将步骤2’蒸出浓硝酸后的反应混合物加入冷水中析出,过滤出固体,水洗后干燥,得二硝基蒽醌。
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