CN101422945A - 模内装饰制品及其成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种模内装饰制品的成型方法，包括如下步骤：在片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层；将内表面上具有油墨层的片材成型；将成型后的片材置于注塑机中，在注塑机中将基材材料注塑到片材的内表面上，从而形成模内装饰制品；所述注塑机中与所述片材的外表面接触的模具上形成有凸筋，从而在注塑形成的模内装饰制品的片材的外表面上形成对应的凹槽。由于模具上预先形成有凸筋，因此可以在通过注塑形成制品的同时，即可方便地在制品的外表面上形成对应的凹槽，因此该方法非常简单并且生产效率高。同此外，通过使用本发明的方法形成的制品，其一致性好，产品的良率很高。

Description

模内装饰制品及其成型方法
技术领域
本发明涉及一种模内装饰制品的成型方法以及利用该方法形成的模内装饰制品。
背景技术
传统的模内装饰成型方法(IML)被广泛用来加工各种通讯产品如手机等的镜片、装饰件、外壳等。
模内装饰成型方法通常包括如下步骤：印刷，在片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层；成型，将内表面上具有油墨层的片材成型为预定形状；以及注塑，将成型后的片材置于注塑机中，在注塑机中将基材材料注塑到片材的内表面上，从而形成模内装饰制品。在这种方法中，由于油墨层(即印刷图案)形成于片材的内表面上，所以片材将对印刷图案起到很好的保护作用，印刷图案不会磨损。
采用上述方法可以通过使用不同颜色的油墨得到彩色的图案，并且该图案可以通过透明的片材显示于外部，使产品美观。
在现有技术中，有时候还需要对制品如手机外壳的外表面作进一步加工，例如在外表面上形成凹槽。通常，可以在片材的成型过程中，利用成型工艺在片材上形成凹槽。但是，一方面，如果所述凹槽的深度较深，则在片材的成型过程中形成所述凹槽存在困难；另一方面，如果需要在制品的外表面上形成多个凹槽，则在片材成型过程中预先在片材上形成所述多个凹槽，则在后续的注塑过程中，多个凹槽会导致片材在注塑机中出现过定位的问题，从而降低制品的质量。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供一种模内装饰制品的成型方法，该方法能够方便地在制品的外表面上形成凹槽，并且不会在注塑过程中出现片材过定位的问题。
本发明的另一个目的是提供一种使用上述方法所形成的模内装饰制品。
根据本发明，提供一种模内装饰制品的成型方法，该方法包括如下步骤：在片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层；将内表面上具有油墨层的片材成型；将成型后的片材置于注塑机中，在注塑机中将基材材料注塑到片材的内表面上，从而形成模内装饰制品，其特征在于：所述注塑机中与所述片材的外表面接触的模具上形成有凸筋，从而在注塑形成的模内装饰制品的片材的外表面上形成对应的凹槽。
使用上述方法，由于注塑机中与所述片材的外表面接触的模具上预先形成有凸筋，因此可以在通过注塑形成制品的同时，即可方便地在制品的外表面上形成对应的凹槽，因此该方法非常简单并且生产效率高。同时，可以避免在片材的成型过程中形成多个凹槽而在注塑过程中出现片材过定位的问题。因此，通过本发明的方法，可以方便地在制品的外表面上形成较深的凹槽以及形成多个凹槽。此外，通过使用本发明的方法形成的制品，其一致性好，产品的良率很高。
附图说明
图1是手机外壳的截面示意图；
图2是外表面上具有凹槽的手机外壳的示意图。
具体实施方式
下面通过具体的实施方式对本发明进行详细说明。
根据本发明的一种模内装饰制品的成型方法包括如下步骤：在片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层；将内表面上具有油墨层的片材成型；将成型后的片材置于注塑机中，在注塑机中将基材材料注塑到片材的内表面上，从而形成模内装饰制品，其特征在于：所述注塑机中与所述片材的外表面接触的模具上形成有凸筋，从而在注塑形成的模内装饰制品的片材的外表面上形成对应的凹槽。
在本发明中，模内装饰制品可以包括通过模内装饰成型方法所形成的各种制品，例如手机外壳以及各种装饰件，该制品通常包括基材和粘合于基材表面上的片材，所述片材的内表面上具有油墨层。为了将片材牢固地粘合于基材上，还可以在片材与基材之间设置一层或者多层粘结层。
所述片材的材料可以是透明的聚碳酸酯(PC)、聚乙烯对苯二甲酸酯(PET)、聚甲基丙烯甲酯(PMMA)或者丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物(ABS)。
在所述片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层之后，可以在所述油墨层上涂敷粘结层。在所述片材成型过程中，包括片材的热压成型，例如在热压机中通过施加一定的温度和压力将片材成型为与最终制品的外观相仿的外观。片材热压成型的温度优选为105℃～120℃，热压成型的压力优选为0.5～0.7MPa。在所述注塑过程中，注塑温度优选为260℃～300℃，注塑压力优选为1500～3000kg/cm2。
实施例
下面参照图1和图2，以外表面上形成有凹槽的手机外壳为例，对本发明的一种优选实施例进行描述。附图中，1为基材，2为片材，3为油墨层，4为凹槽。
手机外壳包括基材1和粘合于基材1的外表面上的透明片材2，该透明片材2的内表面上形成有油墨层3。该手机外壳的形成方法大致包括在透明片材上印刷油墨以形成油墨层，烘烤，将印刷好的片材分切，片材成型，片材冲切，以及注塑等步骤。
首先利用印刷机，一般使用270目—350目(此型号比较适合于印刷，透墨比较均匀)的网板，在透明的PC片材(一般采用0.125MM—0.188MM的片材)上印刷图案，然后在图案上印刷一层或二层粘合剂，每印刷完一道工序需烘烤大约10～20分钟，最后一遍可以烘烤30～60分钟。
然后采用CCD打孔机对片材进行打孔，此时可以捕捉片材上印刷好的定位点进行打孔，这种打孔方式定位精确，精度可达到0.03MM。然后，利用切片机，将打孔好的片材分切。
将分切好的片材在热压成型机上热压成型，使平板状的片材成型出一致的立体形状，例如与手机外壳相仿的形状。热压成型的温度优选为105℃～120℃，热压成型的压力优选为0.5MPa～0.7MPa。在此过程中，成型后的片材上并不具有凹槽。所述凹槽是通过后续的注塑工艺形成。
然后，将成型好的片材在冲切机上冲切，切掉多余的材料，使片材的形状与注塑机的型腔形状保持一致。
最后将冲切好的片材置于型腔中，型腔中的模具部分上形成有凸筋，使片材的外表面对准该模具部分，然后通过射出成型，将片材与基材合为一体，从而形成本发明的在外表面上具有凹槽4的模内装饰制品。注塑温度优选为260℃～300℃，注塑压力优选为1500～3000kg/cm2。
按照本发明提供的手机外壳，所述片材可以为聚碳酸酯(PC)材料、聚乙烯对苯二甲酸酯(PET)材料或者聚甲基丙烯甲酯(PMMA)材料等。片材可以根据其拉伸特性来选择，一般PC比PET的拉伸性好，适合于高深度的成型。另外，由于需要在手机外壳的一部分形成亮面，因此可以选择亮面片材，例如GE公司的SLX(PC性质)片材。
按照本发明提供的手机外壳，所述基材可以为PC，ABS或者PC+ABS材料。一般基材的材料可以选取与片材的材料性质相近，这样可以保证注塑后两者之间的结合更加紧密。
按照本发明提供的手机外壳，其外表面上的所述凹槽的深度可以为0.05mm～0.50mm，优选为0.20mm；宽度可以为0.05mm～0.80mm，优选为0.30mm。
如上所述，本发明提供的模内装饰制品具有以下几个优点：1、具有IML产品的所有优点，包括印刷一致性效果好、表面比普通产品更耐磨、开发多种花纹颜色所需要周期短、片材与基材结合力好等；2、片材成型简单，避免了在片材成型过程中凹槽预成型造成的不良(凹槽深度不够、片材拉伸变形大、片材破裂等)，将凹槽成型与注塑工艺合为一体，避免了注塑时的过定位问题，提高了产品整体的良率，，降低了生产的成本，增加了产品的可量产性。

Claims (9)

1、一种模内装饰制品的成型方法，该方法包括如下步骤：
在片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层；
将内表面上具有油墨层的片材成型；
将成型后的片材置于注塑机中，在注塑机中将基材材料注塑到片材印刷有油墨的内表面上，从而形成模内装饰制品，其特征在于：
所述注塑机中与所述片材的外表面接触的模具上形成有凸筋，从而在注塑形成的模内装饰制品的片材的外表面上形成对应的凹槽。
2、根据权利要求1所述的方法，其中所述凹槽的深度为0.05mm～0.50mm，宽度为0.05mm～0.80mm。
3、根据权利要求1所述的方法，其中所述片材的材料为透明的聚碳酸酯、聚乙烯对苯二甲酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯或者丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物。
4、根据权利要求1所述的方法，其中在所述片材的内表面上印刷油墨以形成油墨层之后，在所述油墨层上涂敷粘结层。
5、根据权利要求1所述的方法，其中所述片材成型过程包括热压成型，热压成型的温度为105℃～120℃，热压成型的压力为0.5MPa～0.7MPa。
6、根据权利要求1所述的方法，其中在所述注塑过程中，注塑温度为260℃～300℃，注塑压力为1500～3000kg/cm2。
7、根据权利要求1所述的方法，其中所述制品为手机外壳。
8、根据权利要求1所述的方法，其中所述片材与所述基材的材料性质相近。
9、一种根据权利要求1至8中的任意一项所述的方法形成的模内装饰制品。
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