CN101416121A - 显影方法和显影组件 - Google Patents

Abstract

提供一种显影方法，其中将显影剂承载于显影剂承载构件上，在其上形成显影剂薄层，并使用显影剂在潜像承载构件上显影潜像。所述显影剂由含有粘合剂树脂和磁性粉末的磁性调色剂颗粒构成。所述磁性粉末在79.6kA/m(1,000奥斯特)磁场中具有67.0Am²/kg－75.0Am²/kg的饱和磁化强度并具有4.5Am²/kg以下的残余磁化强度。在显影剂承载构件的导电性树脂涂层表面形状中，当S为被其中排除超出基准面0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径(μm))以上的部分的精细凹凸区域面积A划分的区域的表面积时，满足1.00≤S/A≤1.65。

Description

显影方法和显影组件

技术领域

本发明涉及显影方法和显影组件。

背景技术

作为电子照相的方法，许多方法是传统已知的；其中，一般来说，复印件通过以下方式获得：利用光导电性材料并通过多种手段在潜像承载构件上形成静电潜像，随后用调色剂显影该静电潜像，形成作为可视图像的调色剂图像，视需要将该调色剂图像转印至记录介质如纸上，然后通过热或压力等的作用将调色剂图像定影在记录介质上。

采用上述电子照相法的图像形成设备包括复印机、打印机等。近年来，这些打印机和复印机逐渐由模拟型更新为数字型。显影体系还需要更高的分辨率，期望潜像的再现性优异，且不存在调色剂飞散的高图像品质。因此，逐渐降低调色剂粒径以应对该情况。

小粒径调色剂具有较大的单位质量表面积，从而在显影步骤中在调色剂颗粒表面上趋于具有高的电荷。当调色剂在调色剂颗粒表面上趋于具有高的电荷时，由于当显影剂承载构件反复旋转时与显影剂承载构件接触，所以施加在显影剂承载构件上的调色剂可具有过大电荷量。其中调色剂具有过量电荷量的现象称作过载(charge-up)现象。

一旦该过载现象发生，调色剂和显影剂承载构件表面由于作用于其间的镜面力(mirror force)而相互吸引。从而，调色剂在显影剂承载构件表面上保持不动，难于将其从显影剂承载构件上移动至感光鼓上形成的潜像上。特别地，该现象易于在低湿度环境下发生。

以不动的状态存在于显影剂承载构件表面上的调色剂使得其它调色剂难于接近显影剂承载构件，从而调色剂难于带电。基于该原因，涉及显影的调色剂减少，从而产生了例如细线图像、实心图像的图像浓度下降、套筒重影(sleeve ghost)和密度不均的问题。由于过载而不能适宜地带电的该调色剂变得不可控，因而流出在显影剂承载构件上，导致所谓的污迹现象，在该现象中，在图像上产生污点或波纹状不均匀。

家庭或办公室中的个人用打印机或SOHO(小型办公室家庭办公室)用打印机通常以低打印率使用，通常打印一张或几张。当一次打印的张数较少时(以下也称作“间歇模式”)，与在大量薄片上的连续打印相比，显影剂承载构件反复多次旋转，从而趋于导致上述过载现象。

作为应对在显影剂承载构件侧的过载现象的措施，日本专利申请特开H08-240981公开了一种使用显影剂承载构件的方法，所述显影剂承载构件通过在金属基材上形成树脂涂层得到，在所述树脂涂层中，已经将导电性物质或固体润滑剂如炭黑或石墨和导电性球形碳颗粒分散于树脂中。然而，由于在显影剂承载构件表面上形成的树脂涂层的表面凹凸形状不十分均匀，该显影剂承载构件在提供给显影剂快速和均匀带电的性能和提供给显影剂适宜带电的能力方面不足。

同时，打印机和复印机的主体日趋小型化。尤其强烈地期望个人打印机小型化，不仅其主体而且其显影组件本身均被要求制造得更加紧凑(compact)。在该趋势下，其包括显影剂承载构件的组成部件同样日趋变得小型化。然而，考虑到当使用磁性调色剂时使用的显影剂承载构件，使显影剂承载构件变得更小是指使得显影剂承载构件的直径更小，这意味着设置在显影剂承载构件中的磁辊也变得更小。在此情况下，随着磁辊直径下降，磁通密度不可避免地下降，这在低温低湿环境下极易导致起雾。

为应对该问题，日本专利申请特开2001-235898公开了使用包含磷元素的磁性粉末的球形调色剂。该调色剂在高温高湿环境下的分辨率和耐久性优异。然而，当在高温高湿环境和低温低湿环境中以低打印率的间歇模式使用时，存在进一步改进的空间。另外，基于小型化的观点，除小型化显影组件主体和组成构件的方法外，寻求能够以少的量打印大量薄片的低消耗调色剂。关于该低消耗调色剂，提出了使调色剂颗粒成球，从而改进转印效率以实现所述目标。然而，在该具有成球形的颗粒的调色剂中，使颗粒表面比常规粉碎调色剂的颗粒表面更加平滑，而且磁性材料更加易于内包在颗粒内部。因此，所述调色剂趋于不稳定地带电。这同时趋于导致不良成像如套筒重影、污迹现象和密度不均。

为应对该问题，日本专利申请特开2003-57951和2002-311636公开了将能够使铁粉带正电的季铵盐化合物加入显影剂承载构件的树脂涂层中，以避免已进行球形处理的调色剂或通过聚合生产的带负电的调色剂过度带电。采用该方法可有效防止长期使用中的过载现象并改进均匀带电性。然而，如果大量添加季铵盐，则树脂涂层强度可能下降，趋于导致表面粗糙度变化。

通常，单色打印机或复印机常常复制文字或字符，其中调色剂消耗可通过控制所谓的线调色剂承载(1aid-on)水平(用于形成线形图像的显影的调色剂量)来削减。然而，例如在形成宽200μm线形潜像并控制调色剂消耗的尝试中，存在实际得到的线宽度明显小于200μm的问题，导致潜像再现性下降。

在日本专利申请特开H01-112253中，提出了调色剂消耗可通过采用具有特定细粉量、真密度和残余磁化强度的调色剂来降低。然而，该调色剂趋于提供低实心图像浓度，使图像浓度升高的尝试导致了调色剂消耗增加，还使得线不可避免地***。即，需要保持高图像浓度并忠实地将线形图像复制成潜像，同时削减调色剂消耗。

发明内容

本发明的目的在于解决上述问题。更具体地说，本发明旨在提供显影方法和显影组件，即使是在长期连续复制期间，其也能够提供高等级图像而不会导致任何图像浓度下降或密度不均、套筒重影和起雾。

本发明还旨在提供显影方法和显影组件，即使是在长期使用中，其也能够总是均匀且迅速地摩擦带电保持在显影剂承载构件表面上的调色剂，并保持低调色剂消耗。

本发明为一种显影方法，其中保持在显影剂容器中的显影剂承载在显影剂承载构件上，同时借助显影剂层厚度控制构件在显影剂承载构件上形成显影剂薄层，将该显影剂传输至面向潜像承载构件的显影区，其中在潜像承载构件上的潜像采用显影剂显影以使得该潜像可见；所述显影剂包括至少含有粘合剂树脂和磁性粉末的磁性调色剂颗粒；磁性粉末在79.6kA/m(1,000奥斯特)的磁场中具有67.0Am²/kg以上至75.0Am²/kg以下的饱和磁化强度并具有4.5Am²/kg以下的残余磁化强度；显影剂承载构件至少具有基材和基材表面上的导电性树脂涂层，该导电性树脂涂层在其采用焦点光学激光(foucs opticslaser)测量的表面形状中，当排除超出基准面0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径(μm))以上的部分的微小凹凸区域面积由A(m²)表示，所述微小凹凸区域的表面积由S(m²)表示时，满足1.00≤S/A≤1.65。

进一步地，本发明为一种具有其中盛装显影剂的显影剂容器的显影组件，一种将显影剂承载在显影剂承载构件上并在其上借助显影剂层厚度控制构件形成显影剂薄层的装置，一种将显影剂薄层传输至面向潜像承载构件的显影区域的装置，和一种使用显影剂使在潜像承载构件上形成的潜像显影以使得所述潜像可视化的装置；所述显影剂包括至少含有粘合剂树脂和磁性粉末的磁性调色剂颗粒；所述磁性粉末在79.6kA/m(1,000奥斯特)的磁场中具有67.0Am²/kg以上至75.0Am²/kg以下的饱和磁化强度，并具有4.5Am²/kg以下的残余磁化强度；所述显影剂承载构件至少具有基材和基材表面上的导电性树脂涂层，导电性树脂涂层在其采用焦点光学激光(foucs optics laser)测量的表面形状中，当排除超出基准面0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径(μm))以上的部分的微小凹凸区域的表面由A(m²)表示，所述微小凹凸区域的表面积由S(m²)表示时，满足1.00≤S/A≤1.65。

根据本发明的显影方法和显影组件，即使是在长期连续使用中，也可获得高等级图像，而不会导致任何图像浓度下降或密度不均、套筒重影和起雾。即使是在长期重复使用期间，还可总是均匀且迅速地使保持在显影剂承载构件表面上的调色剂摩擦带电，并保持低调色剂消耗。

本发明的进一步特征通过以下示例性实施方式的描述并参考附图将变得显而易见。

附图说明

图1为示出在本发明图像形成方法中使用的显影组件实例的简图。

图2为示出在本发明图像形成方法中使用的显影组件实例的简图。

图3为示出本发明图像形成方法实例的简图。

图4为示出当测定根据本发明的涂层表面S/A值时规定的基准面的图。

图5为示出其中测定根据本发明的涂层表面S/A值的实例的图。

具体实施方式

作为本发明人研究的结果，已经发现在调色剂中使用的磁性粉末的磁性质对调色剂消耗、在高温高湿环境中的运转性能和在低温低湿环境中的起雾具有很大影响。即，他们已发现通过控制该磁性质以具有特定值可降低调色剂消耗，改进高温高湿环境中的运转性能，和改进将低温低湿环境中的起雾。另外，所述显影剂承载构件在其表面上设置有导电性树脂涂层，并将其表面的微小凹凸形状控制为平滑且均匀，从而使得该调色剂能够均匀并以适宜量带电。此外，在显影剂承载构件上调色剂的穗易于均匀地形成。特别地，已经发现当将本发明中规定的作为显影剂的调色剂，即采用具有高饱和磁化强度与低残余磁化强度的磁性粉末的调色剂和上述显影剂承载构件组合使用时，可进一步带来降低调色剂消耗和防止线形图像周围斑点和起雾的效果。

首先，为描述显影方法和显影组件，具有本发明显影剂承载构件的图像形成设备的实例示于包括显影组件周围结构的图1中。用于支持其上的静电潜像的静电潜像承载构件(以下称作“感光鼓”)1沿箭头B的方向旋转。面向感光鼓1的显影套筒8如显影剂承载构件由圆柱形金属管(以下也称作“基材”)6和在其表面上形成的树脂涂层7构成。显影剂容器3在其中设置有搅拌调色剂4如磁性单组分显影剂的搅拌桨10。由显影剂容器3向显影套筒8上供给的磁性单组分显影剂(调色剂)保持在显影套筒8上，并在所述显影套筒8沿箭头A方向旋转时传输至显影区D，在该显影区D处，显影套筒8面向感光鼓1。在显影套筒8的内部，设置将所述磁性单组分显影剂(调色剂)4磁力吸引至并将其保持在显影套筒8上的磁体5。磁性单组分显影剂(调色剂)4通过与显影套筒8和/或显影剂层厚度控制构件如弹性刮板11摩擦而摩擦带电，从而能够使感光鼓1上形成的静电潜像显影。

借助弹性刮板11在显影套筒8上形成的磁性单组分显影剂(调色剂)4的薄层可优选远薄于显影区D中显影套筒8与感光鼓1间的最小缝隙。即，本发明在采用调色剂薄层显影静电潜像的体系的显影组件，即称作非接触型显影组件中是特别有效的。由电源9向该显影套筒8中施加显影偏压，以使得可吸引保持在显影套筒8上的磁性单组分显影剂(调色剂)4。当使用直流电压作为该显影偏压时，优选向显影套筒8施加具有静电潜像图像区域(即附着调色剂以使得潜像可视化的区域)电势与背景区域电势之间中值的电压。另一方面，可向显影套筒8施加交变偏压，形成对显影区方向交替翻转的振荡电场，以使得显影图像具有高浓度或改进其色阶(gradation)。在此情况下，将通过叠加如上所述具有图像区域电势和背景区域电势之间中值的直流电压成分形成的交变偏压，施加在显影套筒8上。

在常规显影中，调色剂附着在具有高电势区域和低电势区域的静电潜像承载构件的高电势区域上，以使得静电潜像可视，使用可带电至与静电潜像极性相反的极性的调色剂。另一方面，在所谓的反转显影中，调色剂附着在低电势区域上，以使得静电潜像可视，使用可带电至与静电潜像极性相同的极性的调色剂。这里，高电势和低电势以绝对值表示。在任何情况下，所述磁性单组分显影剂(调色剂)4均通过与显影套筒8摩擦而带电为用于显影静电潜像的极性。控制显影套筒8上的磁性单组分显影剂(调色剂)4的层厚度的构件不要求必须是弹性刮板11。相反，如图2所示，可使用显影剂层厚度控制构件如设置在磁体5对面的磁性刮板2。在此情况下，作为显影套筒8，使用将待承载于其上的颗粒预先负载在所述树脂层上的构件。作为磁性刮板2与显影套筒8间的缝隙，通常为50至500μm。在图2中，源自磁体5中N1极的磁力线汇聚在磁性刮板2上，从而在显影套筒8上形成磁性单组分显影剂(调色剂)4的薄层。

如图1所示，在显影套筒8的内部，将磁体5与显影套筒8同心固定。磁体5具有如图所示的多个磁极，其中S1用于显影；N1调节调色剂涂布水平；S2接收并传输调色剂；和N2释放调色剂。这里，关于磁性粉末的残余磁化强度，当残余磁化强度高时，由于磁性内聚力，在N2极释放的调色剂流动性差。如由图1知晓的，由N2极至S2极，由于调色剂通过处理盒的调色剂供给构件如搅拌桨10供给，所以调色剂同样处于因物理原因趋于堆积的状态。从而，由于除磁性内聚力外施加的堆积(packing)压力，调色剂趋于劣化。特别地，在高温高湿环境中低打印率的间歇模式下，其遵循除持续施加堆积压力之外不消耗调色剂，从而调色剂趋于劣化，如外添加剂可埋入调色剂颗粒中。由于该原因，基于不易于导致磁性凝聚的观点，磁性粉末的残余磁化强度越低越优选。在本发明中，磁性粉末必须具有4.5Am²/kg以下，优选4.0Am²/kg以下的残余磁化强度。

当磁性粉末的残余磁化强度下降时，其饱和磁化强度同样下降。因此，如果简单地降低磁性粉末的残余磁化强度，很可能发生起雾。当使用小直径显影剂承载构件时，该趋势变得更加强烈，和在低温低湿环境中，趋于更加容易发生起雾。

基于该原因，必须提高调色剂的饱和磁化强度，以借助磁性粘合力防止起雾出现。具体地说，在本发明中，磁性粉末在79.6kA/m外磁场下具有67.0Am²/kg以上的饱和磁化强度是重要的。另一方面，当残余磁化强度降低时，磁性粉末具有大于75.0Am²/kg的饱和磁化强度是非常困难的。考虑到磁性粉末不含除铁元素以外的过渡金属，必要的是磁性粉末的饱和磁化强度为67.0Am²/kg以上至75.0Am²/kg以下，优选68.0Am²/kg以上至75.0Am²/kg以下。

在本发明中，优选磁性粉末基本不含除铁元素以外的过渡金属。上述“基本不含过渡金属”是指当生产磁性粉末时，不会有意添加除铁元素外的过渡金属，除铁元素外的过渡金属总共以1.0％以下、更优选0.5％以下的含量作为杂质包含，基于铁元素。

已经进行了多种研究，以获得具有该磁性质的磁性粉末。结果，已经发现，作为一种方法，磁性粉末可优选引入基于铁元素为0.05至0.25质量％的磷元素，和基于铁元素为0.30至0.80质量％的硅元素。已经发现进一步优选磁性粉末具有0.15至0.50比例(P/Si)的磷元素和硅元素。

尽管其原因尚不清楚，但本发明人认为通过以规定比例使用规定量的磷元素和硅元素，磷元素和硅元素变得以特定状态存在于磁性粉末的晶格(Fe₂O₃)中，从而磁性粉末可具有所述磁性质。

如果磷元素以低于0.05质量％的量存在，则磁性粉末难于具有低残余磁化强度。如果其量高于0.25质量％，则磁性粉末具有宽粒度分布，还可能难于控制其粒径。这也同样适用于硅元素。如果硅元素以低于0.3质量％的量存在，则磁性粉末难于具有低残余磁化强度。如果其量高于0.8质量％，则磁性粉末具有宽粒度分布，且磁性粉末在调色剂颗粒中的分散性下降。因此，这很可能导致起雾。

另外，如果磷元素和硅元素以不足0.15的比例(P/Si)存在，则尽管磁性粉末可具有低的残余磁化强度，但其同时还具有低的饱和磁化强度。另一方面，如果磷元素与硅元素比例(P/Si)大于0.50，则磁性粉末可具有过宽的粒度分布，导致在调色剂颗粒中不良的分散性。在本发明中，磁性粉末的粒度分布作为体积平均变差系数表示。在本发明中，磁性粉末可优选具有30以下的体积平均变差系数。其意味着体积平均变差系数的值越小，粒度分布越窄。体积平均变差系数根据以下表达式定义。

体积平均变差系数＝[磁性粉末粒度分布的标准偏差/磁性粉末的体积平均粒径(Dv)]×100

优选磁性粉末具有0.15μm以上至0.35μm以下的体积平均粒径(Dv)。通常，当磁性粉末的体积平均粒径(Dv)较小时，着色力较高，但磁性粉末趋于附聚，并具有不良的在调色剂颗粒中的均匀分散性，这是不期望的。进一步地，具有小体积平均粒径(Dv)的磁性粉末趋于具有高的残余磁化强度，从而优选磁性粉末具有0.15μm以上的Dv。

另一方面，可生产具有大于0.35μm体积平均粒径(Dv)的磁性粉末以具有低的残余磁化强度，但同样可同时具有低的饱和磁化强度。进一步地，在作为生产本发明调色剂的优选工艺的悬浮聚合法中，难于实现均匀分散。因此，优选磁性粉末具有0.15μm以上至0.35μm以下，更优选0.15μm以上至0.30μm以下的体积平均粒径(Dv)。

该体积平均粒径(Dv)可采用透射电子显微镜(TEM)测量。在该测量中，磁性粉末可在透射电子显微镜上观察，以测定体积平均粒径，或磁性粉末的体积平均粒径可由调色剂颗粒的截面照片测定。作为测定磁性粉末体积平均粒径(Dv)的具体方法，测定圆当量直径，其等于在10,000-40,000放大率下拍摄的照片上存在于视场中的100个磁性粉末颗粒的投影面积，体积平均粒径在其基础上计算。

在由调色剂颗粒的截面照片测定磁性粉末的体积平均粒径的情况下，待观察的调色剂颗粒充分分散在冷固化环氧树脂中，然后在40℃温度下在大气中固化2天以得到固化产品，然后用超薄切片机将其切成薄片样品。将得到的样品在透射电子显微镜(TEM)上拍照，并通过上述方法测定体积平均粒径。

采用该磁性粉末的调色剂能够降低调色剂消耗。在调色剂消耗方面已经进行了多种研究。结果，已经发现，调色剂消耗与图像线形区域的调色剂承载水平有关，从而可降低线形区域的调色剂承载水平，从而减少调色剂消耗。

关于磁性单组分显影，非常难于在保持线宽恒定的同时控制调色剂承载水平。其原因在于：在显影区中，调色剂不是作为颗粒，而是作为多个颗粒形成的“穗”出现。即，调色剂消耗的下降使其难于保持线宽恒定，从而已经以超出填满潜像必需的量使用调色剂来显影。该趋势在跳跃显影(jumpingdevelopment)中是显著的，在跳跃显影中，所谓的边缘效应(一种电荷集中在线的边缘部分，导致在边缘部分用于显影的调色剂量升高的现象)发生，其中非常难以在保持线宽恒定的同时控制调色剂承载量。

然而，在本发明中使用的磁性调色剂，即包含具有高饱和磁化强度和低残余磁化强度的磁性粉末的磁性调色剂情况下，可在显影剂承载构件上形成均匀的穗。当施加显影偏压时，该均匀的穗在显影区由显影剂承载构件被吸引至潜像承载构件上。由于如前所述本发明的调色剂具有低的残余磁化强度，因此在显影区调色剂的穗已经瓦解，调色剂可作为独立的一个一个的颗粒起作用。从而，不会发生将调色剂不必要地大量供给以显影，因此可降低调色剂承载量。由于所述较小的调色剂承载量和低残余磁化强度，还可最小化线形图像周围的斑点。

如上所述，磁性粉末的体积平均粒径和磁性质以及包含的元素量和比例被适宜地平衡，从而同时获得在高温高湿环境下的运转性能和抑制在低温低湿环境下的起雾。进一步地，即使在相同线宽度下也能控制调色剂承载量，并可同时降低调色剂消耗。

在本发明中，磁性调色剂的磁化强度采用振动型磁力计VSM P-1-10(Toei Industry，Co.，Ltd.制)在施加79.6kA/m外磁场下于25℃室温中测量。

本发明中使用的磁性粉末在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中可优选具有0.5μm至1.5μm，更优选0.5μm至1.1μm的50％体积直径，并具有0.4μm以下的SD值，其由以下表达式(2)表示。

SD＝(d84％-d16％)/2                   (2)

其中d16％表示在体积基准的粒度分布中累计值达到16体积％时的粒径，d84％表示累计值达到84体积％时的粒径。

在作为本发明优选工艺的悬浮聚合法(下文中详细描述)中，磁性粉末必须分散在包含苯乙烯的可聚合单体中。从而，为改进调色剂颗粒中磁性粉末的均匀分散性，在分散入可聚合单体中时，磁性粉末的粒度细和粒度分布尖锐是重要的。基于该观点已经进行了研究。结果，已经发现，只要磁性粉末在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中具有1.5μm以下(更优选1.1μm以下)的50％体积直径，该磁性粉末基本均匀地分散在调色剂颗粒中，在调色剂颗粒中的磁性粉末分布可近似均匀。此外，当表达式(1)表示的SD值为0.4μm以下，即在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中的粒度分布尖锐时，调色剂颗粒中磁性粉末的分散性改进效果是非常大的。从而，该SD值更加优选。

另一方面，为使得磁性粉末具有低于0.5μm的50％体积直径，必须将其长时间分散并必须施加强的剪切，这不期望地导致了非常差的生产率。

所述磁性粉末在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中的50％体积直径和SD值采用如下方式测量。

将29.6g苯乙烯和10.4g丙烯酸正丁酯放入安装在设备DISPERMAT(VMA GETZMANN GMBH制)上的150ml玻璃瓶中。接着，将直径30mm的盘安装在设备DISPERMAT上，并在600ppm搅拌下经1分钟将36g磁性粉末引入其中。此后，将转数提高至4,000rpm，并保持30分钟。搅拌完成后，立即采用MICROTRACK(Nikkiso Co.，Ltd.制)测量如此得到的分散浆料，并测定50％体积直径(μm)和SD值(μm)。

本发明磁性调色剂中使用的磁性粉末可通过例如以下方法生产。

向亚铁盐水溶液中，基于铁组分以当量或大于当量添加碱如氢氧化钠，添加磷酸化合物如磷酸钠以使得磷元素的量基于铁元素为0.05至0.25质量％，添加硅化合物如硅酸钠以使得硅元素的量基于铁元素为0.30至0.80质量％，以制备含氢氧化亚铁的水溶液。向如此制备的水溶液中鼓入空气，同时将该溶液的pH保持在pH7以上，并使该氢氧化亚铁进行氧化反应，同时将该水溶液在70℃以上加热，以首先形成作为磁性氧化铁颗粒核的种晶。

接着，向含所述种晶的浆料状液体中，基于预先添加的碱量添加约1当量含硫酸亚铁的水溶液。继续所述氢氧化亚铁的反应，同时将液体的pH保持在5至10，并鼓入空气，以使得磁性氧化铁颗粒在作为核的种晶周围生长。这里，可选择任何期望的pH、反应温度和搅拌条件，以控制磁性粉末的颗粒形状和磁性质。氧化反应完成后，将磁性粉末的颗粒表面进行疏水处理。当该表面处理采用干法进行时，将洗涤、过滤和干燥后得到的磁性材料用偶联剂处理。当该表面处理采用湿法进行时，将氧化反应完成后已经干燥的那些再次分散。可选地，可将完成氧化反应后通过洗涤和过滤得到的氧化铁材料在不同的水性介质中不经干燥再次分散，并可将得到的分散体的pH调节至酸性区，其中可在充分搅拌下添加硅烷偶联剂，并可在水解后升高温度，或可将pH调节至碱性区，然后偶联处理。然而，为获得本发明优选需要的在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中具有1.5μm以下的50％体积直径和0.4μm以下的SD值的磁性粉末，优选将完成氧化反应后通过过滤和洗涤得到的氧化铁材料不经干燥，原样制成浆料，然后进行表面处理。

为通过湿法，即在水性介质中采用偶联剂进行处理，作为磁性粉末的表面处理，首先将磁性粉末充分分散在水性介质中而成为一次颗粒，然后使用搅拌桨等搅拌以使其不沉降或附聚。接着，将偶联剂以任意期望的量引入，并进行表面处理同时水解偶联剂。更优选进行表面处理，同时在搅拌下及采用装置如销棒粉碎机或线轧机充分进行分散，以不引起附聚。

所述水性介质是指主要由水构成的介质。具体地说，其可包括水本身、添加少量表面活性剂的水、添加pH调节剂的水和添加有机溶剂的水。作为表面活性剂，优选非离子表面活性剂如聚乙烯醇。所述表面活性剂可基于水以0.1至5.0质量％的量添加。所述pH调节剂包括无机酸如盐酸。有机溶剂可包括醇。

将如此处理的磁性粉末进一步进行洗涤、过滤和干燥，其中干燥条件和粉碎条件必须确定为使得磁性粉末具有如上所述的在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中的50％体积直径和SD值。硅烷化合物可用于磁性粉末的表面处理，此外还可使用钛化合物。

在干燥步骤中，如果干燥温度低，则由于用于表面处理的偶联剂与磁性粉末颗粒表面之间的低结合强度，偶联剂可能熔融，从而可能暴露磁性粉末颗粒表面。从而，可导致大的在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中的50％体积直径，还可导致大的SD值。

另一方面，如果干燥温度高，则在干燥期间磁性粉末可能附聚，不期望地导致大的在苯乙烯/丙烯酸正丁酯中的50％体积直径。

在本发明磁性调色剂中使用的磁性粉末主要由氧化铁如四氧化三铁或γ-氧化铁组成，除此之外，除磷和硅元素外还可包含任意元素如钴、镍、铜、镁、锰和铝，其可单独或两种或多种组合使用。

关于磁性粉末的颗粒形状，其可以是多面体(如八面体或六面体)、球形、针状或片层状。特别地，其可优选球形。

本发明中使用的硅烷化合物可优选为以下式(1)表示的化合物。

R_mSiY_n                 (1)

其中R表示烷氧基；m表示1-3的整数；Y表示烃基如烷基、乙烯基、环氧丙氧基(glycidoxyl)或甲基丙烯酸类基团；n表示1至3的整数；条件是m+n＝4。由化学式(1)表示的硅烷偶联剂可包括以下：乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷、β-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧丙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧丙基甲基二乙氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-苯基-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙酰氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、正丁基三甲氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、正己基三甲氧基硅烷、正辛基三甲氧基硅烷、正辛基三乙氧基硅烷、正癸基三甲氧基硅烷、羟丙基三甲氧基硅烷、正十六烷基三甲氧基硅烷和正十八烷基三甲氧基硅烷。其中，基于获得高疏水性的观点，优选使用以下式(2)表示的烷基三烷氧基硅烷化合物。

C_pH_2p+1-Si-(OC_qH_2q+1)₃            (2)

其中p表示2至20的整数，q表示1至3的整数。

在上式中，如果p小于2，则难于提供足够的疏水性。如果p大于20，则尽管疏水性足够，但磁性粉末颗粒很可能相互聚结，这是不期望的。

另外，如果q大于3，则硅烷化合物可能具有低的反应性，使得磁性粉末难于充分变得疏水。因此，较好的是使用式中p表示2至20的整数(更优选3至15的整数)和q表示整数1至3(更优选整数1或2)的烷基三烷氧基硅烷化合物。

在使用上述硅烷化合物的情况下，处理可单独使用该硅烷化合物或组合使用多种类型而进行。当组合使用时，所述处理可分别使用各偶联剂进行，或所述处理同时使用它们而进行。使用的硅烷化合物优选基于100质量份的磁性粉末为0.9至3.0质量％，更优选0.9至2.5质量％的总处理量。此外，根据磁性粉末的表面积、硅烷化合物的反应性等控制处理剂的量是重要的。

在本发明中，硅烷化合物可优选为3％至30％，更优选3％至20％的脱离率(liberation percentage)，其根据以下表达式(3)计算。

脱离率＝{1-[(在甲苯中分散60分钟后磁性粉末包含硅烷化合物的量)/(磁性粉末包含硅烷化合物的覆盖量)]}×100    (3)

在本发明中，脱离率表示从磁性粉末熔出的硅烷化合物的比例。该值较大时，意味着磁性粉末已经以必要最小量使用硅烷化合物进行处理。作为本发明人研究的结果，在甲苯中分散后磁性粉末具有的硅烷化合物量基本上取决于磁性粉末的类型和比表面积。从而，如果磁性粉末用低于该量的硅烷化合物处理，则其可能具有低的疏水性和差的分散性。

然而，即使当以必要最小量使用硅烷化合物处理时，疏水性某种程度地下降也是不可避免的。从而，已经明确以略大于必要最小量的硅烷化合物处理量进行处理是必要的，且只要硅烷化合物的脱离率为3％以上，则其既不会导致疏水性下降，也不会导致分散不良。

另一方面，如果硅烷化合物的脱离率超过30％，则磁性粉末趋于轻微附聚，这是不期望的。另外，该磁性粉末趋于不期望地导致调色剂带电量下降。

测量脱离率的具体方法如下：将在500℃下煅烧的1g磁性粉末加热，并溶解在10ml浓盐酸中。此后，添加纯水以使得总重为100ml(以下该溶液称作母液)。从该母液中取出20ml，并添加纯水以使得总重为100ml，从而制备溶液(用于测量)。进一步从母液中取出20ml的部分，并以规定量添加用于原子光谱法的二氧化硅参比液。此后，添加纯水以使得总量为100ml，从而制备溶液(用于标准化)。

接着，通过标准添加法采用ICP发射光谱(商品名：Vista-PRO；Seiko Instruments Inc.制)测定测量溶液中的Si量(mg)，并计算磁性粉末的Si量(质量％)。

已经使用硅烷化合物进行疏水处理的磁性粉末所具有的Si量由Si-1表示，未使用硅烷化合物进行疏水处理的磁性粉末所具有的Si量由Si-2表示。

将20.0g已经使用硅烷化合物进行疏水处理的磁性粉末和13.0g甲苯放入50ml螺纹管瓶中并振荡，然后采用超声分散机用超声波辐射60分钟。此后，采用离心分离器在2,000rpm下进行离心分离15分钟，然后除去上清液得到沉淀。将得到的沉淀在90℃下干燥1小时，然后采用上述方法测量所述磁性粉末所具有的Si量(Si-3)。

由Si-1减去Si-2得到的值为磁性粉末包含的硅烷化合物覆盖量，由Si-3减去Si-2得到的值为在甲苯中分散60分钟后磁性粉末包含的硅烷化合物量。采用这些，脱离率根据上述表达式(3)求得。

在本发明使用的磁性调色剂中，除磁性粉末外，还可组合使用其它着色剂。该可组合使用的着色剂包括磁性或非磁性的无机化合物和已知的染料和颜料。具体地说，其可包括如下：钴、镍等的铁磁性金属颗粒，或向任意这些金属中添加铬、锰、铜、锌、铝、稀土元素等的合金颗粒，以及赤铁矿等颗粒；和钛黑、苯胺黑染料或颜料，炭黑和酞菁。这些还可在进行表面处理后使用。

本发明磁性调色剂中使用的磁性粉末可优选基于100质量份粘合剂树脂以20至150质量份的量使用。更优选以30至140质量份的量使用。如果其低于20质量份，则尽管具有良好的定影性能，但调色剂的着色力差，使其难于避免出现起雾。另一方面，如果其高于150质量份，则磁性调色剂可能具有差的定影性，并由磁力强烈地保持在调色剂承载构件上，以至于不期望地具有低的显影性能。

调色剂颗粒中磁性粉末的含量可采用Perkin-Elmer公司制造的热分析仪TGA7测量。关于测量方法，将所述调色剂在25℃/分钟加热速率下在氮气气氛中由室温加热至900℃。在100℃至750℃期间失去的量(质量％)被认为是粘合剂树脂的重量，残余重量近似认为是磁性粉末的重量。

在本发明可使用的磁性调色剂中，优选当采用透射电子显微镜(TEM)观察调色剂颗粒的截面时，以40数量％以上至95数量％以下的比例包含调色剂颗粒，在所述调色剂颗粒中，至少70数量％的包含在单个调色剂颗粒中的氧化铁以距离各观察的调色剂颗粒表面为投影面积当量直径C的0.2倍的深度存在。

更具体地说，上述条件意味着优选具有其中磁性材料如氧化铁以浓缩形式非常靠近调色剂颗粒表面的结构的调色剂颗粒以特定量存在。如此构成调色剂以使得具有调色剂颗粒基本采用所述磁性材料以所述方式覆盖的磁性材料囊结构(以下也称作“磁性材料中间层”)，从而显著改进调色剂颗粒的刚性。因此，可将具有低分子量和/或低玻璃化转变温度(Tg)的蜡或树脂以前所未有的更大量内包于调色剂颗粒内部。由此，可改进定影性能，此外，可减少调色剂颗粒内部埋入的外添加剂，从而改进调色剂颗粒的耐久性。在具有上述磁性材料中间层的调色剂颗粒中，如果以低于40数量％的比例包含其中至少70数量％的氧化铁以距离调色剂颗粒表面为投影面积当量直径C的0.2倍的深度存在的调色剂颗粒，则由于不充分的磁性材料囊结构，磁性材料的存在状态趋于变得分散，如此例如使得加速调色剂颗粒表面上的外部添加剂劣化，导致在长期使用中显影性能下降。

另一方面，在具有上述磁性材料中间层的调色剂颗粒中，如果以高于95数量％的比例包含其中至少70％数量的氧化铁以距离调色剂颗粒表面为投影面积当量直径C的0.2倍的深度存在的调色剂颗粒，则会导致调色剂颗粒表面附近大量存在通过摩擦带电产生的电荷泄漏点，以致电荷易于从调色剂颗粒表面脱离，使得不能充分地将电荷供给调色剂。

在本发明中，作为采用TEM(透射电子显微镜)测量调色剂颗粒中磁性氧化铁细颗粒的分布时使用的具体观察方法，优选这样的方法，在该方法中，将待观察的颗粒充分分散在冷固化环氧树脂中，然后原样或将其冷冻后，作为采用具有金刚石刀具的切片机制备的薄片样品，观察在40℃温度气氛中进行两天固化得到的固化产品。关于磁性氧化铁细颗粒在调色剂颗粒中的分布，其采用以下方式测量。首先，通过计数存在于距离各调色剂颗粒表面为圆当量直径的0.2倍的深度之外的磁性氧化铁细颗粒，求得可使用调色剂颗粒中的磁性氧化铁细颗粒数。这里使用的显微照片优选为10,000-20,000放大率，以进行高精度测量。在本发明中，使用透射电子显微镜(H-600型，HitachiLtd.制)作为设备。所述颗粒在100kV加速电压下观测，并在10,000放大率显微照片上观察以实施测量。

所述圆当量直径由显微照片上观察的各调色剂颗粒截面积求得，并将其作为“投影面积当量直径C”。这些颗粒中，选取包括在通过下述方法采用Coulter计数器测定的重均粒径±10％范围内的100个颗粒作为评价颗粒。观察评价颗粒的各颗粒截面中存在的氧化铁颗粒分布，并计数其中存在于距离各颗粒表面为圆当量直径的0.2倍的深度中的氧化铁颗粒占70数量％以上(氧化铁分布)的调色剂颗粒的颗粒数。当本发明的调色剂采用在水性介质中进行的直接聚合法生产时，优选使用上述疏水的磁性氧化铁细颗粒，并使用添加入可聚合单体组合物中的极性化合物。特别地，在本发明中，痕量极性化合物的使用能够控制调色剂颗粒中磁性氧化铁细颗粒的存在状态，除此之外，还甚至能够改进聚合期间液滴的稳定性。这使得粒度分布尖锐，从而基于产率的观点是进一步优选的。

具体地说，优选使用具有20至200皂化值的极性化合物。在水性介质中在直接聚合体系内添加该极性化合物，使得在水性介质中造粒的单体组合物液滴内部均匀分散的磁性材料易于局部沉积在颗粒表面附近。

可用于本发明调色剂的具有20至200皂化值的极性化合物可包括如下：具有羧酸衍生基团如丙烯酸、甲基丙烯酸或松香酸，或具有硫类酸基团如磺酸的树脂，或其改性产品，所有这些物质均可使用。构成该树脂的具体单体组分可包括丙烯酸酯如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸十二烷酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸硬脂酯、丙烯酸2-氯乙酯和丙烯酸苯酯；甲基丙烯酸酯如甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸正辛酯、甲基丙烯酸十二烷酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸硬脂酯、甲基丙烯酸苯酯、甲基丙烯酸二甲基氨乙酯和甲基丙烯酸二乙基氨乙酯；马来酸如马来酸酐和马来酸半酯；具有硫类酸基的化合物如磺酸；和松香酸。

这些极性化合物中，优选具有马来酸组分的树脂，因为其在痕量下即是有效的，并且其还不会导致调色剂带电性能的任何下降，且与粘合剂树脂的相容性优异。特别地，优选具有由以下式(4)和/或(5)表示的重复单元的马来酸酐共聚物或其开环化合物，其进一步发挥了本发明的效果。

在各式(4)和(5)中，A表示亚烷基，R表示氢原子或具有1至20个碳原子的烷基，n表示1至20的整数，x、y和z分别表示各组分的共聚比的数值。

在式(4)中，x:y以摩尔％计，可优选10:90至90:10，更优选20:80至80:20。

在式(5)中，x:y以摩尔％计，可优选10:90至90:10，更优选20:80至80:20；(x+y):z以摩尔％计，可优选50:50至99.9:0.1，更优选80:20至99.5:0.5。

在式(4)和(5)中，使用x、y和z表示如上所述各组分的共聚比，式(4)与(5)不仅用于表示其中将聚合x个第一单元形成的均聚物与聚合y个第二单元形成的均聚物键合的共聚物，而且还用于表示其中第一至第三单元无规共聚的共聚物。

在调色剂中极性化合物的含量可优选0.001至10质量份，更优选0.001至1质量份，更加优选0.005至0.5质量份，基于100质量份粘合剂树脂。如果极性化合物的含量不足0.001质量份，则不能发挥添加该极性化合物所要表现的效果。如果其含量大于10质量份，则由于电荷泄漏，调色剂电荷量的绝对值易于下降，在长期使用中趋于导致起雾和图像浓度下降。

所述极性化合物的皂化值采用以下方式测定。基本操作根据JI S K0070进行。

(i)试剂

(a)溶剂：使用***/乙醇混合溶液(1+1或2+1)，或苯/乙醇混合溶液(1+1或2+1)。这些溶液分别在即将使用前采用酚酞作为指示剂使用0.1mol/升的氢氧化钾乙醇溶液保持中和。

(b)酚酞溶液：将1g酚酞溶解在100ml乙醇(95体积％)中。

(c)0.1mol/升氢氧化钾/乙醇溶液：将7.0g氢氧化钾用尽可能少量的水溶解，并向其中添加乙醇(95体积％)以制备1升溶液，然后将其放置2或3天，随后过滤。根据JIS K 8006(涉及在试剂含量试验中中和滴定的基本事项)进行标准化。

(ii)操作：精确称量1至20g极性化合物作为样品，向其中添加100ml所述溶剂和几滴作为指示剂的酚酞溶液，然后剧烈摇动直至样品完全溶解。在固体样品情况下，将其在水浴中加热溶解。冷却后，向得到的溶液中，添加100至200ml0.1mol/升的氢氧化钾乙醇溶液，然后在加热下回流1小时以进行皂化，然后冷却。将得到的溶液用0.1mol/升盐酸水溶液反向滴定，当指示剂的浅粉色持续消失30秒时，将其作为中和终点。与主试验平行进行空白试验。

(iii)计算：皂化值根据以下方程计算。

A＝(B-C)×5.611×f/S

其中；

A：皂化值(mg KOH/g)；

B：在空白试验中加入的0.1mol/升盐酸水溶液的量(ml)；

C：在主试验中加入的0.1mol/升盐酸水溶液的量(ml)；

f：0.1mol/升盐酸水溶液的系数；和

S：样品质量(g)。

为忠实显影微小潜像点以使得图像品质更高，本发明的调色剂可优选具有3μm至10μm，更优选4μm至9μm的重均粒径。如果其重均粒径不足3μm，则对于粉末所要求的流动性和搅拌性可能下降，使得难于使各调色剂颗粒均匀带电。同样，当所述粒径较小时，则调色剂趋于发生过载，从而降低其显影性能。此外，在低温低湿环境下起雾易于不期望地发生。

另一方面，如果其具有大于10μm的重均粒径，则尽管可抑制起雾，但难于使得上述图像品质更高，以及线形区域的调色剂承载量变大，不期望地导致较大的调色剂消耗。

调色剂的重均粒径和粒度分布可通过多种方法采用Coulter Counter Model TA-II或Coulter Multisizer(CoulterElectronics，Inc.制)测量。在本发明中，使用CoulterMultisizer(Coulter Electronics，Inc.制)。将输出数量分布和体积分布的界面(Nikkaki Bios Co.制)连接在个人电脑上。作为电解质溶液，1％NaCl水溶液采用一级氯化钠制备。例如，可使用ISOTON R-II(可由Coulter Scientific Japan Co.获得)。

作为测量方法，将0.1至5ml的表面活性剂，优选烷基苯磺酸盐作为分散剂加入100至150ml所述电解质水溶液中，并进一步添加2至20mg待测样品。将其中已经悬浮样品的电解质溶液在超声分散机中进行分散处理约1分钟至约3分钟。数量分布借助通过Coulter Multisizer采用100μm孔径测量2μm以上粒径的调色剂颗粒数计算。然后测定由数量分布测定的基于数量的长度平均粒径，即数均粒径，和重均粒径。在同样于下文给出的实例中，其采用相同方式测量。

本发明中使用的调色剂可优选具有0.960以上至1.000以下的平均圆形度。如果调色剂具有0.960以上至1.000以下的平均圆形度，则其具有球形或近似球形的形状，并具有良好的流动性，从而易于均匀地摩擦带电，以具有均匀的电荷量分布。因此，可进一步降低起雾。此外，具有高平均圆形度的调色剂可在调色剂承载构件上形成细且均匀的穗，从而由于与低残余磁化强度的协同效应，可进一步降低调色剂消耗，因此是优选的。另外，当调色剂在其圆形度分布中具有0.99以上的模式圆形度时，其意味着大部分调色剂颗粒具有近乎真球形的形状，由于更加显著的发挥上述效果，因此是优选的。

这里涉及的平均圆形度用作定量表达颗粒形状的简单方法。在本发明中，颗粒形状采用Sysmex公司制造的流式颗粒图像分析仪FPIA-1000测量，在具有3μm以上圆当量直径的颗粒组中测量的各颗粒圆形度(Ci)根据以下表达式(6)分别测定。另外，如以下表达式(7)所示，将通过用测量的所有颗粒圆形度总和除以所有颗粒数(m)得到的值定义为平均圆形度(C)。

模式圆形度是指当将0.40至1.00的圆形度以0.01的间隔分为61个区域，并将测量颗粒的各圆形度根据相应的圆形度归入各分割区域时，圆形度频率分布的频率值达到最大值的峰值圆形度。

本发明中使用的测量装置“FPIA-1000”采用如下计算法，在该计算法中，在计算各颗粒圆形度并之后计算平均圆形度和模式圆形度时，将颗粒分类，其中将0.40至1.00的圆形度根据求得的圆形度分为61个区域，并采用分割点的中值和频率计算平均圆形度和模式圆形度。然而，在采用该计算法计算的平均圆形度和模式圆形度值与根据上述计算方程直接使用各颗粒圆形度计算的平均圆形度和模式圆形度值之间，仅存在非常小的基本可忽略不计的差异。因此，在本发明中，利用直接采用各颗粒圆形度的上述计算方程概念的计算法，且基于处理数据如缩短计算时间和简化计算的操作方程的原因，可采用部分改进。该测量以如下所示的步骤进行。

在其中溶解约0.1mg表面活性剂如烷基苯磺酸盐的10ml水中，分散约5mg磁性调色剂以制备分散体。然后将该分散体暴露于超声波(20kHz，50W)中5分钟，以具有5,000至20,000粒/μl的浓度，其中测量采用上述分析仪进行，以测定具有3μm以上圆当量直径的颗粒组的平均圆形度和模式圆形度。

本发明中涉及的平均圆形度是表示磁性调色剂颗粒表面不均匀度的指数。当该颗粒为理想球形时，将其表示为1.000。磁性调色剂颗粒表面形状越复杂，平均圆形度值越小。

在该测量中，仅对于具有3μm以上圆当量直径的颗粒组测量圆形度的原因在于，在具有小于3μm圆当量直径的颗粒组中大量包括独立于调色剂颗粒存在的外部添加剂颗粒，其会影响所述测量，不能精确评价调色剂颗粒组的圆形度。

本发明中使用的磁性调色剂可优选与电荷控制剂混合，以改进带电性能。作为电荷控制剂，可使用任何已知的电荷控制剂。特别地，电荷控制剂优选能够使调色剂迅速带电，并还能够稳定保持恒定电荷量的物质。另外，当调色剂颗粒通过聚合直接生产时，特别优选使用聚合抑制作用弱，且不含任何溶于水性分散介质中的物质的电荷控制剂。作为具体化合物，可列举如下：作为负电荷控制剂，芳香族羧酸如水杨酸、烷基水杨酸、二烷基水杨酸、萘甲酸和二羧酸的金属化合物；偶氮染料或偶氮颜料的金属盐或金属配合物；在其侧链具有磺酸或羧酸基团的聚合物；以及硼化合物、脲化合物、硅化合物和杯芳烃(carixarene)。作为正电荷控制剂，可列举以下物质：季铵盐、在其侧链具有此季铵盐的聚合物、胍化合物、苯胺黑化合物和咪唑化合物。

其中，基于进行均匀带电的观点，更优选使用具有磺酸基的聚合物。

另外，更优选调色剂通过X射线光电分光光度法测量的存在于调色剂颗粒表面的碳元素存在量(A)与同一表面存在的硫元素存在量(E)之比E/A为3×10^-4≤E/A≤50×10^-4。

当在能够有利地生产本发明调色剂的悬浮聚合法中使用具有磺酸基的聚合物时，因其亲水性和极性，具有磺酸基的聚合物局限在调色剂颗粒表面。因此，将E/A值如上所述控制。这使得该调色剂能够快速带电，并还具有足够的电荷量。同样，由于磁性粉末的磁性质及其均匀分散协同带来的效果，可容易地获得均匀的带电性能，可大大地改进线形图像周围的斑点，并且即使在长期使用中也不易出现起雾。

另一方面，E/A值不足3×10^-4的调色剂是不期望的，因为其趋于电荷量不足。E/A值高于50×10^-4的调色剂可足够快速地带电，但由于调色剂具有过高的电荷量，以至于趋于导致所谓的过载和电荷量分布宽，因此是不期望的。

另外，在本发明中，存在于调色剂颗粒表面的碳元素含量(A)与铁元素含量(B)之比B/A和存在于调色剂颗粒表面的碳元素含量(A)与硫元素含量(E)之比E/A，通过采用ES CA(X射线光电分光光度法)分析表面组成来测量。

在本发明中，ESCA的设备和测量条件如下：

使用的设备：1600S型X射线光电分光光度计，PHIInc.(Physical Electronic Industries，Inc.)制造。

测量条件：

X射线源，MgKα(400W)

光谱范围，800μmΦ。

在本发明中，表面原子浓度(原子％)由测量的各元素峰强度，采用PHI Inc.提供的相对敏感系数计算。使用所述调色剂作为测量样品。当向该调色剂中添加外部添加剂时，将调色剂颗粒用不能溶解该调色剂颗粒的溶剂如异丙醇洗涤，以除去外部添加剂，此后进行测量。

作为用于生产具有磺酸基的聚合物的单体，可列举如下物质：苯乙烯磺酸、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸、2-甲基丙烯酰胺基甲基丙烷磺酸、乙烯基磺酸和甲基丙烯酰磺酸。在本发明中使用的具有磺酸基的聚合物可以是任意上述单体的均聚物，或可以是任意上述单体与其它单体的共聚物。

然而，特别地，其可是含磺酸基的(甲基)丙烯酰胺型单体与苯乙烯和/或苯乙烯-(甲基)丙烯酸的共聚物。由于所述调色剂可具有非常好的带电性能，因此这是优选的。在此情况下，基于100质量份共聚物，含磺酸基的(甲基)丙烯酰胺型单体可优选为1.0至10.0质量份的含量。其可以以使得将E/A值调节到3×10^-4-50×10^-4范围内的量添加。

与具有磺酸基的单体形成共聚物的单体包括乙烯基型可聚合单体。可使用单官能可聚合单体和多官能可聚合单体。

所述单官能可聚合单体可包括如下：苯乙烯；苯乙烯衍生物，如α-甲基苯乙烯、β-甲基苯乙烯、邻甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、2，4-二甲基苯乙烯、对正丁基苯乙烯、对叔丁基苯乙烯、对正己基苯乙烯、对正辛基苯乙烯、对正壬基苯乙烯、对正癸基苯乙烯、对正十二烷基苯乙烯、对甲氧基苯乙烯和对苯基苯乙烯；丙烯酸酯型可聚合单体，如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸异丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸叔丁酯、丙烯酸正戊酯、丙烯酸正己酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸正壬酯、丙烯酸环己酯、丙烯酸苄酯、二甲基磷酸酯丙烯酸乙酯(dimethylphosphate ethyl acrylate)、二乙基磷酸酯丙烯酸乙酯(diethylphosphate ethyl acrylate)、二丁基磷酸酯丙烯酸乙酯(dibutylphosphate ethyl acrylate)和丙烯酸-2-苯甲酰氧基乙酯；甲基丙烯酸酯型可聚合单体，如甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸异丙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸叔丁酯、甲基丙烯酸正戊酯、甲基丙烯酸正己酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸正辛酯、甲基丙烯酸正壬酯、二乙基磷酸酯甲基丙烯酸乙酯(diethylphosphate ethyl methacrylate)和二丁基磷酸酯甲基丙烯酸乙酯(dibutyl phosphate ethyl methacrylate)；亚甲基脂肪族单羧酸酯；乙烯基酯，如乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、丁酸乙烯酯、苯甲酸乙烯酯和甲酸乙烯酯；乙烯基醚，如甲基乙烯基醚、乙基乙烯基醚和异丁基乙烯基醚；和乙烯基酮，如甲基乙烯基酮、己基乙烯基酮和异丙基乙烯基酮。多官能可聚合单体可包括如下：二丙烯酸二甘醇酯、二丙烯酸三甘醇酯、二丙烯酸四甘醇酯、二丙烯酸聚乙二醇酯、二丙烯酸-1，6-己二醇酯、二丙烯酸新戊二醇酯、二丙烯酸三丙二醇酯、二丙烯酸聚丙二醇酯、2，2’-双[4-(甲基丙烯酰氧基二乙氧基)苯基]丙烷、三丙烯酸三羟甲基丙酯、四丙烯酸四羟甲基甲酯、二甲基丙烯酸乙二醇酯、二甲基丙烯酸二甘醇酯、二甲基丙烯酸三甘醇酯、二甲基丙烯酸四甘醇酯、二甲基丙烯酸聚乙二醇酯、二甲基丙烯酸1，3-丁二醇酯、二甲基丙烯酸1，6-己二醇酯、二甲基丙烯酸新戊二醇酯、二甲基丙烯酸聚丙二醇酯、2，2’-双[4-(甲基丙烯酰氧基二乙氧基)苯基]丙烷、2，2’-双[4-(甲基丙烯酰氧基聚乙氧基)苯基]丙烷、三甲基丙烯酸三羟甲基丙酯、四甲基丙烯酸四羟甲基甲酯、二乙烯基苯、二乙烯基萘和二乙烯基醚。具有磺酸基的聚合物可通过包括本体聚合、溶液聚合、乳液聚合、悬浮聚合和离子聚合的工艺生产。基于操作性等的观点，优选溶液聚合。具有磺酸基的聚合物具有以下结构。

X(SO^3-)_n·mY^k+

其中X表示衍生自上述可聚合单体的聚合物部分，Y⁺表示抗衡离子，k为抗衡离子价数，m与n均为整数，n＝k×m。

抗衡离子可优选为氢离子、钠离子、钾离子、钙离子或铵离子，更优选氢离子。所述具有磺酸基的聚合物可优选具有2,000至100,000的重均分子量(Mw)。如果其具有低于2,000的重均分子量(Mw)，则调色剂可能具有差的流动性，导致低传输性能。如果其具有高于100,000的重均分子量(Mw)，则需要耗费时间将其溶解在单体中，此外，硫元素难于均匀存在于调色剂颗粒表面上。

所述具有磺酸基的聚合物可优选具有50℃-100℃的玻璃化转变温度(Tg)。如果其具有低于50℃的玻璃化转变温度，则调色剂可能具有差的流动性和贮存稳定性，并在长期使用中劣化。另一方面，如果所述调色剂具有大于100℃的玻璃化转变温度，则所述调色剂不期望地具有差的定影性能。作为使调色剂颗粒包含上述电荷控制剂的方法，通常使用将其内部添加至调色剂颗粒中的方法，在进行悬浮聚合的情况下，使用将电荷控制剂在造粒前加入可聚合单体组合物中的方法。可在水中形成油滴以进行聚合的中间，或在聚合后，加入其中溶解或悬浮了电荷控制剂的可聚合单体，以进行种子聚合(seed polymerization)以均匀覆盖调色剂颗粒表面。当使用有机金属化合物作为电荷控制剂时，可将所述化合物添加到调色剂颗粒中，在施加剪切下混合并搅拌，以将电荷控制剂引入调色剂颗粒中。

该电荷控制剂的用量取决于粘合剂树脂的类型，任何其它添加剂的存在，和包括分散方式的调色剂生产方式，不能绝对限定。当内部添加时，基于100质量份粘合剂树脂，电荷控制剂可优选以0.1至10质量份，更优选0.1至5质量份的量使用。当外部添加时，基于100质量份调色剂，其优选以0.005至1.0质量份，更优选0.01至0.3质量份的量添加。

本发明中使用的磁性调色剂优选包含脱模剂，以改进定影性能。在该情况下，所述脱模剂基于粘合剂树脂，可优选以1至30质量％，更优选3至25质量％的量包含。如果脱模剂含量不足1质量％，则通过添加脱模剂所产生的效果不足，以及抑制污损的效果也可能不足。另一方面，如果其含量超过30质量％，则调色剂可能具有差的长期贮存稳定性，以及调色剂材料如脱模剂和磁性粉末还可具有差的分散性，导致磁性调色剂的流动性下降和图像特性下降。此外，脱模剂组分可能泄漏，导致高温高湿环境中运转性能下降。另外，由于大量包埋脱模剂(蜡)，调色剂颗粒形状趋于变形。

通常，其后将转印至记录介质上的调色剂图像借助能量如热和压力定影在记录介质上，从而得到半永久图像。通常广泛使用热辊定影。如前所述，只要使用具有10μm以下重均粒径的调色剂，即可得到非常高清晰度的图像。然而，当使用记录介质如纸时，具有小粒径的调色剂颗粒可进入纸纤维之间的缝隙中，从而不能从热定影辊上充分吸热，趋于导致低温污损。然而，在根据本发明的调色剂中，以适宜的量引入脱模剂，从而可同时获得高图像品质和定影性能。

可用于本发明调色剂中的脱模剂可包括如下：石油蜡及其衍生物，如石蜡、微晶蜡和矿脂；褐煤蜡及其衍生物；通过Fischer-Tropsch合成得到的烃蜡及其衍生物；由聚乙烯蜡代表的聚烯烃蜡及其衍生物；天然蜡，如巴西棕榈蜡和小烛树蜡及其衍生物；所述衍生物包括氧化物、与乙烯基单体的嵌段共聚物和接枝改性产品；和高级脂肪醇、脂肪酸如硬脂酸和棕榈酸或其化合物、酸酰胺(acid amide)蜡、酯蜡、酮、硬化蓖麻油及其衍生物、植物蜡和动物蜡。

该脱模剂的吸热峰峰值温度根据“ASTM D 3417-99”测量。

本发明中使用的磁性调色剂可按照如下方法生产。首先，当将其通过粉碎法生产时，将例如磁性调色剂必需的组分如粘合剂树脂、磁性粉末、脱模剂、电荷控制剂和任选的着色剂借助混合机如亨舍尔(Henschel)混合机或球磨机充分混合。然后，将得到的混合物借助热捏合机如热辊、捏合机或挤出机熔融捏合，使得树脂相互熔融，然后将其它磁性调色剂材料如磁性粉末溶解或分散在树脂中。将得到的捏合产物冷却并固化，然后粉碎、分级并任选地表面处理，得到调色剂颗粒。所述分级可在表面处理之前或之后进行。在分级步骤中，基于生产效率的观点，优选使用多级分级器。

粉碎步骤可采用机械冲击型、喷射型等已知粉碎机通过任意方法进行。为得到本发明中具有优选平均圆形度(0.960以上)的调色剂，优选进一步施加热以进行粉碎，或辅助施加机械冲击。此外，还使用例如将细碎的(任选分级的)调色剂颗粒分散入热水中的热水浴法，和使调色剂颗粒通过热空气流的方法。

作为施加机械冲击力的方式，可采用例如使用机械冲击型粉碎机如Kawasaki Heavy Industries，Ltd.制造的Kryptron***或Turbo Kogyo Co.，Ltd.制造的Turbo磨机的方法，和将调色剂颗粒采用如Hosokawa Micro Corporation制造的Mechanofusion***或由Nara Machinery Co.，Ltd.制造的Hybridization***，通过高速旋转桨的离心力压在壳内壁上，以通过力如压缩力或摩擦力向调色剂颗粒施加机械冲击的方法。

当使用该机械冲击法时，基于防止附聚和生产率的观点，优选在调色剂的玻璃化转变温度Tg附近(Tg±10℃)的温度作为处理温度下施加热的热机械冲击。更优选地，由于在改进转印效率方面特别有效，因此可在调色剂玻璃化转变温度Tg的±5℃内温度下施加热。

作为当通过粉碎法生产根据本发明调色剂时使用的粘合剂树脂，可列举如下物质：苯乙烯或其衍生物的均聚物，如聚苯乙烯和聚乙烯基甲苯；苯乙烯共聚物，如苯乙烯-丙烯共聚物、苯乙烯-乙烯基甲苯共聚物、苯乙烯-乙烯基萘共聚物、苯乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸丁酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸辛酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸二甲氨基乙酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸乙酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸丁酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸二甲氨基乙酯共聚物、苯乙烯-甲基乙烯基醚共聚物、苯乙烯-乙基乙烯基醚共聚物、苯乙烯-甲基乙烯基酮共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯共聚物、苯乙烯-马来酸共聚物和苯乙烯-马来酸酯共聚物；和聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇缩丁醛、硅树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂、环氧树脂和聚丙烯酸树脂。任何这些粘合剂树脂可单独或两种或多种形式混合使用。其中，基于显影性能、定影性能等观点，特别优选苯乙烯共聚物和聚酯树脂。

所述调色剂可优选具有30℃至80℃，更优选35℃至70℃的玻璃化转变温度(Tg)。如果其Tg低于30℃，则调色剂可具有低贮存稳定性。如果其Tg高于80℃，则其具有差的定影性能。调色剂的玻璃化转变温度可采用例如差示扫描量热计测量。所述测量根据ASTM D 3418-99进行。在所述测量中，将样品升温一次以除去历史，然后迅速冷却。在30℃至200℃温度范围内将温度以10℃/min加热速率再次升高，并使用在加热期间使用测量的DSC曲线。

本发明的磁性调色剂可通过如前所述的粉碎法生产。然而，通过该粉碎法得到的调色剂颗粒通常是无定形的，从而为达到该优选用于本发明的平均圆形度为0.960以上的物理性质，必需进行任意机械的和热的或任意的特殊处理，导致差的生产率。因此，本发明的调色剂可优选通过湿法如分散聚合、缔合附聚、悬浮聚合和溶液聚合来生产调色剂颗粒得到。特别地，悬浮聚合易于满足本发明要求的优选物理性质，因此是非常优选的。

悬浮聚合为这样的方法，在该方法中，将可聚合单体和着色剂(进一步任选地聚合引发剂、交联剂、电荷控制剂和其它添加剂)均匀溶解或分散，以构成可聚合单体组合物，然后将该可聚合单体组合物通过适宜的搅拌器分散在包含分散稳定剂的连续相(如水相)中，同时进行聚合，以生产具有期望粒径的调色剂。在通过该悬浮聚合得到的调色剂(以下也简称作“聚合调色剂”)中，各调色剂颗粒保持均匀的基本球形，从而调色剂可满足本发明优选的平均圆形度为0.960以上的物理性质要求，此外可具有相对均匀的电荷量分布，从可期望改进图像品质。

以下描述根据悬浮聚合的生产方法。所述悬浮聚合调色剂可以如下方式生产：将调色剂组合物，即可聚合单体组合物悬浮在含有分散稳定剂的水性介质中，所述可聚合单体组合物通过将作为调色剂必需组分的磁性粉末、脱模剂、增塑剂、电荷控制剂、交联剂和任选的着色剂和由高聚物和分散剂作为示例的其它添加剂适宜地添加至要制成粘合剂树脂的可聚合单体中，然后通过采用分散机等均匀溶解或分散而制备。

在根据本发明的聚合调色剂生产中，包含在可聚合单体组合物中的可聚合单体可包括如下：苯乙烯单体，如苯乙烯、邻甲基苯乙烯、间甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、对甲氧基苯乙烯和对乙基苯乙烯；丙烯酸酯，如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸正丙酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸十二烷酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸硬脂酯、丙烯酸2-氯乙酯和丙烯酸苯酯；甲基丙烯酸酯，如甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸正辛酯、甲基丙烯酸十二烷酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸硬脂酯、甲基丙烯酸苯酯、甲基丙烯酸二甲氨基乙酯和甲基丙烯酸二乙氨基乙酯；和其它单体，如丙烯腈、甲基丙烯腈和丙烯酰胺。可单独或以两种或多种类型的混合物形式使用任意这些单体。前述单体中，基于调色剂的显影性能和耐久性观点，优选单独或以与其它单体混合物的形式使用苯乙烯或苯乙烯衍生物。

在根据本发明的聚合调色剂生产中，所述聚合在将树脂添加至可聚合单体组合物的情况下进行。例如，当期望将由于是水溶性的并溶解于水性悬浮体中以导致乳液聚合而不能用作单体的含有亲水性官能团如氨基、羧酸基、羟基、磺酸基、缩水甘油基或腈基的可聚合单体组分引入调色剂颗粒中时，其可以以与乙烯基化合物如苯乙烯或乙烯的共聚物如无规共聚物、嵌段共聚物或接枝共聚物的形式，以与聚酯或聚酰胺缩聚产物的形式，或以与聚醚或聚酰亚胺加聚产物的形式使用。当含有该极性官能团的高聚物引入调色剂颗粒中时，其局限于调色剂颗粒表面上，从而可得到具有良好抗结块性和显影性能的调色剂。这些树脂中，引入聚酯树脂以表现出特别好的效果。这认为是由于以下原因。聚酯树脂包含很多酯键，其为具有相对高极性的官能团，从而树脂本身具有高极性。由于该极性，在水性分散介质中显示出聚酯局限在液滴表面的强烈趋势，在该状态下进行聚合以生产调色剂颗粒。从而，聚酯树脂局限在调色剂颗粒上以提供均匀的表面状态和表面组成。如此使得调色剂可具有均匀的带电性能，由于脱模剂良好的内包性的协同作用，所以可具有非常好的显影性能。

作为在本发明中使用的聚酯树脂，可适宜地选择并使用饱和聚酯树脂、不饱和聚酯树脂或其两者，以控制调色剂的性质，如带电性能、运转性能和定影性能。

在本发明中，可使用由醇组分和酸组分构成的任意常规聚酯树脂。其例举如下。

作为醇组分，可列举如下物质：乙二醇、丙二醇、1，3-丁二醇、1，4-丁二醇、2，3-丁二醇、二甘醇、三甘醇、1，5-戊二醇、1，6-己二醇、新戊二醇、2-乙基-1，3-己二醇、环己烷二甲醇、丁烯二醇、辛烯二醇、环己烯二甲醇、氢化双酚A、甘油、季戊四醇、山梨醇、酚醛清漆苯酚树脂的氧化烯醚、由以下式(I)表示的双酚衍生物或式(I)化合物的氢化产物和由下式(II)表示的二醇或式(II)化合物的氢化产物二醇：

其中，R表示亚乙基或亚丙基，x和y均表示1以上的整数，且x+y的平均值为2至10；

其中，R’表示-CH₂CH₂-、-CH₂CH(CH₃)-或-CH₂C(CH₃)₂-。

作为酸组分，可列举以下物质：苯二羧酸或其酸酐，如邻苯二甲酸、对苯二甲酸、间苯二甲酸和邻苯二甲酸酐；烷基二羧酸，如琥珀酸、己二酸、癸二酸和壬二酸或其酸酐，或用具有6-18个碳原子的低级烷基或烯基取代的琥珀酸或其酸酐；不饱和二羧酸，如富马酸、马来酸、柠康酸和衣康酸或其酸酐；偏苯三酸、均苯四酸、1，2，3，4-丁四羧酸、二苯甲酮四羧酸和其酸酐。上述聚酯树脂中，优选使用具有优异的带电特性和环境稳定性，且其它电子照相性质平衡的上述双酚A的烯化氧加成产物。在所述化合物情况下，基于调色剂的定影性能和耐久性的观点，烯化氧可优选具有2至10的平均加成摩尔数。本发明的聚酯树脂可优选由占全部组分45至55mol％的醇组分和55至45mol％的酸组分组成。

聚酯树脂可优选具有0.1至50mg KOH/1g的树脂酸值，以使得树脂存在于本发明磁性调色剂的调色剂颗粒表面并使得到的调色剂颗粒表现出稳定的带电性能。如果其具有低于0.1mgKOH/1g的树脂酸值，则其以完全不足的量存在于调色剂颗粒表面。如果其具有大于50mg KOH/1g的树脂酸值，则其趋于不利地影响调色剂的带电性能。在本发明中，其可更优选具有在5至35mgKOH/1g范围内的树脂酸值。在本发明中，只要不会不利地影响得到的调色剂颗粒的物理性质，还优选组合使用两种或多种聚酯树脂，或优选通过使用例如硅酮或含氟烷基的化合物改性所述聚酯树脂来调节聚酯树脂的物理性质。

在使用含有所述极性官能团的高聚物的情况下，其数均分子量优选为3,000以上。具有不足3,000的平均分子量的高聚物是不优选的，这是因为其易于集中在调色剂颗粒表面附近，并趋于降低显影性能、抗结块性质等。基于定影性能和抗结块性的观点，所述高聚物还可具有1.2至10.0的重均粒径与数均分子量之比Mw/Mn。所述数均分子量和重均粒径可通过GPC测量。基于改进材料分散性、定影性能或图像特性的目的，还可向单体组合物中加入除上述外的树脂。因此可使用的树脂可包括例如如下：苯乙烯或其衍生物的均聚物，如聚苯乙烯和聚乙烯基甲苯；苯乙烯共聚物，如苯乙烯-丙烯共聚物、苯乙烯-乙烯基甲苯共聚物、苯乙烯-乙烯基萘共聚物、苯乙烯-丙烯酸甲酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸乙酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸丁酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸辛酯共聚物、苯乙烯-丙烯酸二甲氨基乙酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸乙酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸丁酯共聚物、苯乙烯-甲基丙烯酸二甲氨基乙酯共聚物、苯乙烯-甲基乙烯基醚共聚物、苯乙烯-乙基乙烯基醚共聚物、苯乙烯-甲基乙烯基酮共聚物、苯乙烯-丁二烯共聚物、苯乙烯-异戊二烯共聚物、苯乙烯-马来酸共聚物和苯乙烯-马来酸酯共聚物；和聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯醇缩丁醛、硅树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂、环氧树脂、聚丙烯酸树脂、松香、改性松香、萜烯树脂、酚醛树脂、脂肪族或脂环族烃树脂和芳香族石油树脂。可单独或以混合物形式使用任意这些树脂。任意这些树脂基于100质量份的可聚合单体，均可优选以1至20质量份的量添加。所述量不足1质量份，则添加的效果不能充分表现。另一方面，如果以超过20质量份的量添加，则难于设计聚合调色剂的各种物理性质。

作为在本发明磁性调色剂生产中使用的聚合引发剂，可将具有0.5至30小时半衰期的聚合引发剂在聚合反应时基于100质量份的可聚合单体，以0.5至20质量份的量添加以进行聚合，其中生产在10,000至100,000分子量区间中具有最大分子量的聚合物，以赋予所述调色剂以期望的强度和适宜的熔融性质。所述聚合引发剂可包括如下：偶氮型或重氮型聚合引发剂，如2，2’-偶氮二(2，4-二甲基戊腈)、2，2’-偶氮二异丁腈、1，1’-偶氮二(环己烷-1-腈)、2，2’-偶氮二-4-甲氧基-2，4-二甲基戊腈和偶氮二异丁腈；和过氧化物型聚合引发剂，如过氧化苯甲酰、过氧化甲乙酮、过氧化碳酸二异丙酯、氢过氧化枯烯、2，4-二氯苯甲酰过氧化物、过氧化月桂酰、叔丁基过氧-2-乙基己酸酯和叔丁基过氧特戊酸酯(pivarate)。当生产本发明的磁性调色剂时，可添加交联剂。该交联剂基于100质量份可聚合单体，可优选以0.001至15质量份的量添加。作为所述交联剂，可主要使用至少具有两个可聚合双键的化合物，其包括例如如下：芳香族二乙烯基化合物，如二乙烯基苯和二乙烯基萘；具有两个双键的羧酸酯，如二丙烯酸乙二醇酯、二甲基丙烯酸乙二醇酯和二甲基丙烯酸1，3-丁二醇酯；二乙烯基化合物，如二乙烯基苯胺、二乙烯基醚、二乙烯基硫化物(divinyl sulfide)和二乙烯基砜；和至少具有三个乙烯基的化合物。可单独或以混合物形式使用任意这些交联剂。

在通过聚合生产本发明磁性调色剂的情况下，通常将通过添加上述调色剂组分材料并借助分散机如均化器、球磨机、胶体研磨机或超声分散机将其溶解或分散而制备的可聚合单体组合物，悬浮在包含分散稳定剂的水性介质中。在此情况下，可使用高速分散机如高速搅拌器或超声分散机，以使得磁性调色剂颗粒在拉伸(stretch)时具有期望的粒度，从而使得得到的粒度分布尖锐。所述聚合引发剂可与其它添加剂同时添加，或可在其它添加剂悬浮于水性介质前立即混合。此外，在造粒后，可立即将已经溶解在可聚合单体中的聚合引发剂在引发聚合反应前加入。

造粒后，可采用常规搅拌器以使得保持颗粒状态并可防止颗粒漂散或沉降的程度进行搅拌。

当生产本发明的磁性调色剂时，可使用任意已知的表面活性剂或有机或无机分散剂作为分散稳定剂。特别地，所述无机分散剂由于其空间位阻，几乎不会导致任何有害的超细粉，并获得分散稳定性。因此，即使当改变反应温度时，其也可保持稳定性，易于洗涤且几乎不会不利地影响调色剂，从而可优选使用。作为该无机分散剂的实例，可列举如下：磷酸的多价金属盐，如磷酸三钙、磷酸镁、磷酸铝、磷酸锌和羟基磷灰石；碳酸盐，如碳酸钙和碳酸镁；无机盐，如硅酸钙、硫酸钙和硫酸钡；和氢氧化钙、氢氧化镁和氢氧化铝。任意这些无机分散剂基于100质量份的可聚合单体，可优选以0.2至20质量份的量使用。上述分散稳定剂可单独使用或以两种或多种组合使用。表面活性剂可进一步基于100质量份的可聚合单体以0.001至0.1质量份的量组合使用。

当使用这些无机分散剂时，其可原样使用。为获得更细的颗粒，所述无机分散剂颗粒可在水性介质中形成。例如，在磷酸三钙的情况下，可将磷酸盐水溶液和氯化钙水溶液在高速搅拌下混合，从而可形成水不溶性磷酸钙，和获得更均匀更细的分散体。在此情况下，水溶性氯化钠同时作为副产物形成。然而，在水性介质中水溶性盐的存在防止了可聚合单体在水中溶解，难于通过乳液聚合生产超细调色剂颗粒，这是有利的。该表面活性剂可包括如下：十二烷基苯硫酸钠、十四烷基硫酸钠、十五烷基硫酸钠、辛基硫酸钠、油酸钠、月桂酸钠、硬脂酸钠和硬脂酸钾。

在本发明中，优选选自镁、钙、钡和铝的至少一种元素以5至1,000ppm，更优选10至500ppm的量存在于调色剂颗粒表面上。这引起了在带电均匀性方面的更大改进，并有效降低了线形图像周围的起雾和斑点。其原因尚不清楚，但本发明人认为，电荷在上述二价或三价元素如镁、钙、钡或铝与具有特定元素的磁性材料之间交换，从而导致了与由带电助剂表现的相同效果。

然而，如果任意这些元素低于5ppm的量，则上述效果难于发生，如果以大于1,000ppm的量存在，则调色剂可能具有低的电荷量，特别是在高温高湿环境下，从而很可能导致起雾。当选自镁、钙、钡和铝的多种元素存在于调色剂颗粒表面上时，其可优选为总计5至1,000ppm的量。

这些元素中，优选镁和钙，这是因为其特别是在防止出现过载方面有效。该元素可优选存在于调色剂颗粒表面上，其量可通过外部添加含有该元素的化合物的方法，或通过前述洗涤分散剂的方式和条件来控制。在本发明中，存在于调色剂颗粒表面上的镁、钙、钡和铝是指以通过将调色剂放入不能溶解该调色剂的溶剂如异丙醇中，并通过超声清洗器施加振荡10分钟而除去外部添加剂的状态存在于所述颗粒表面的元素。

这些元素的存在量可通过对已经除去外部添加剂的调色剂颗粒施加已知分析方法如荧光X射线分析或等离子体发射光谱法(ICP光谱)定量测定。

在下述实例中，各元素测量通过荧光X射线分析进行，其细节与JI S K 0119一致。

(1)关于使用的装置：

荧光X射线分析仪3080(Rigaku Corporation制)。

样品压模机MAEKAWA Testing Machine(MFG Co.，Ltd.制)

(2)关于校准曲线的制备：

将待进行定量测定的复合化合物在5水平下采用咖啡研磨机外部添加，以制备样品。将该样品借助样品压模机压力成型。复合化合物的[M]Kα峰值角(a)由2θ表确定。将校准样品放入荧光X射线分析仪中，将样品室抽真空。各样品的X射线强度在以下条件下测定，以制备校准曲线(重量比：由ppm表示)。

(3)关于测量条件：

测量电势、电压：50kV、50-70mA。

2θ角：a。

晶板：LiF。

测量时间：60秒。

(4)关于调色剂颗粒中上述元素的定量测定：将样品采用与校准曲线中相同的方式成型。此后，在相同测量条件下确定X射线强度，由校准曲线计算含量。

当除调色剂颗粒表面外，不存在具有镁、钙、钡和铝元素的化合物时，各元素的存在量采用上述方法测定。然而，当除调色剂颗粒外，存在任意这些元素时，各元素的存在量采用以下方式测定。

首先，通过上述方法测定各元素存在量，并定义作存在量A。

接着，将已经除去外部添加剂的调色剂颗粒在浓硝酸中搅拌1小时，然后用纯水充分洗涤，随后干燥，并通过上述方法测定各元素的存在量，将其定义作存在量B。调色剂颗粒表面上各元素的存在量由A与B之差，即A-B的值求得。

即使当上述元素包含在磁铁矿等中时，磁铁矿用浓硝酸钝化，不能溶解。从而，可仅测量调色剂颗粒表面上元素的存在量。在前述聚合步骤中，聚合在设定为40℃以上的聚合温度下，通常为50℃至90℃温度下进行。当在该温度范围内进行聚合时，要包封在颗粒中的脱模剂或蜡通过相分离而沉积，更加理想地内包在颗粒中。为消耗残余可聚合单体，可在聚合反应末期将反应温度由90℃提高至150℃。在本发明的磁性调色剂中，优选在聚合完成后，将聚合调色剂颗粒通过过滤分离，并通过已知方法洗涤和干燥，并任选地混合无机细粉以沉积在颗粒表面上。此外，可将分级步骤加入生产工艺中，以除去粗粉和细粉。

在本发明中，优选其中磁性调色剂具有作为流动性改进剂添加的具有4nm至80nm，更优选6nm至40nm数均一次粒径的无机细粉的实施方案。当主要添加无机细粉以改进调色剂的流动性和均匀地使调色剂颗粒带电时，还优选其中使无机细粉进行例如疏水处理，以赋予调节调色剂电荷量和改进调色剂的环境稳定性功能的实施方案。

如果不添加具有80nm以下数均一次粒径的无机细粉，则不能获得良好的调色剂流动性，如此使得调色剂颗粒趋于不均匀地带电，必然导致问题例如起雾增加、图像浓度下降和调色剂消耗增加。另一方面，如果无机细粉具有小于4nm的数均一次粒径，则无机细粉易于附聚，趋于不作为一次颗粒，而是作为即使通过粉碎处理也难于破碎的强附聚性的具有宽粒度分布的附聚体起作用，从而该附聚体参与及显影，或擦伤图像承载构件、磁性调色剂承载构件等，不期望地导致图像缺陷。在本发明中，无机细粉的数均一次粒径可按照以下方式测量。在采用扫描电子显微镜放大下拍摄的并与采用元素分析装置如安装在扫描电子显微镜上的XMA(X射线微分析仪)绘制的具有包含在无机细粉中的元素的调色剂颗粒图片对比的调色剂颗粒图片上，测量至少100个附着在或从调色剂表面上释放的无机细粉一次颗粒，以测定数均一次粒径。

作为本发明中使用的无机细粉，可列举二氧化硅细粉、二氧化钛细粉、氧化铝细粉等。

作为二氧化硅细粉，可使用例如称作干法二氧化硅的二氧化硅细粉或通过卤化硅的气相氧化生产的气相二氧化硅，和由水玻璃等生产的称作湿法二氧化硅的二氧化硅细粉。由于在二氧化硅细粉的颗粒表面和颗粒内部具有很少的硅醇基，和残留很少的残余物如Na₂O和SO₃ ^2-，因此优选干法二氧化硅。在干法二氧化硅中，还可例如在其生产步骤中将其它金属卤化物如氯化铝或氯化钛与卤化硅一起使用，以提供具有其它金属氧化物的二氧化硅复合细粉。

具有4nm-80nm数均一次粒径的无机细粉基于调色剂颗粒质量，可优选以0.1-3.0质量％的量添加。如果其以不足0.1质量％的量添加，则其效果不能充分发挥。如果其以超过3.0质量％的量添加，则调色剂可能具有差的定影性能。

无机细粉的含量可采用荧光X射线分析和采用由标准样品制备的校准曲线测定。在本发明中，无机细粉可优选为已进行疏水处理的粉末。这是优选的，因为所述调色剂的环境稳定性得到改进。当将添加入调色剂中的无机细粉潮湿化后，所述调色剂颗粒可以非常低的量带电，从而趋于具有不均匀的电荷量，导致调色剂飞散。

作为用于所述疏水处理的处理剂，可列举以下物质：例如硅树脂清漆、各种类型的改性硅树脂清漆、硅油、各种类型的改性硅油、硅烷化合物、硅烷偶联剂、其它有机硅化合物和有机钛化合物。可单独或两种或多种组合使用任意这些处理剂。

特别地，优选使用硅油处理的那些。更优选通过用硅烷化合物使无机细粉进行疏水处理，并在该处理的同时或之后，用硅油处理得到的那些，以即使在高湿环境下也可将调色剂颗粒的电荷量保持在高水平，并防止调色剂飞散。

作为无机细粉的该处理方法，例如作为第一阶段反应，使用硅烷化合物处理无机细粉，以进行甲硅烷基化反应，从而使得硅醇基通过化学偶联消失，然后作为第二阶段反应，用硅油处理，在颗粒表面形成疏水性薄膜。所述硅油可优选在25℃下具有10至200,000mm²/s粘度，更优选具有3,000至80,000mm²/s粘度的硅油。如果其粘度不足10mm²/s，则无机细粉不具有稳定性，和由于热和机械应力，使得图像品质趋于下降。如果其粘度超过200,000mm²/s，则其趋于难于进行均匀处理。

作为待使用的硅油，可列举如下物质：例如，二甲基硅油、甲基苯基硅油、α-甲基苯乙烯改性的硅油、氯苯基硅油和氟改性的硅油。

作为使用硅油处理无机细粉的方法，例如可提出其中将使用硅烷化合物处理的无机细粉和硅油通过混合机如亨舍尔混合机直接混合的方法，或可使用其中将硅油喷雾在无机细粉上的方法。可选地，可使用将硅油溶解或分散在适宜溶剂中，然后添加并混合所述无机细粉，随后除去溶剂的方法。基于无机细粉附聚体相对减少的优点的观点，优选采用喷雾器的方法。

所述用于处理的硅油基于100质量份的无机细粉，可以以1至40质量份，更优选3至35质量份的量使用。如果硅油量过小，则不能使无机细粉具有良好的疏水性。如果量过大，则趋于出现问题如起雾。

为使所述调色剂具有良好的流动性，本发明使用的无机细粉可优选具有20至350m²/g，更优选25至300m²/g范围内比表面积的物质，通过利用氮气吸附的BET法测量。

所述比表面积根据BET法测量，当使用比表面积测量设备AUTOSOBE 1(Yuasa Ionics Co.制)时，氮气吸附在样品表面上，比表面积采用BET多点法计算。

为改进清洁性能等，可将具有大于30nm的一次粒径(优选具有不足50m²/g BET比表面积)，更优选大于50nm的一次粒径(优选具有不足30m²/g BET比表面积)的无机或有机的近似球形细颗粒进一步加入本发明的磁性调色剂中。其同样为优选实施方案之一。例如，可优选使用球形二氧化硅颗粒、球形聚甲基硅倍半氧烷颗粒和球形树脂颗粒。

在本发明使用的磁性调色剂中，可进一步添加其它添加剂。所述添加剂可包括例如如下：润滑剂粉末，如聚氟乙烯粉末、硬脂酸锌粉末和聚偏氟乙烯粉末；研磨剂，如氧化铈粉末、碳化硅粉末和钛酸锶粉末；抗结块剂(anti-caking agent)；和显影性改进剂，如反极性有机颗粒和无机颗粒。这些添加剂还可在其它颗粒表面疏水处理后使用。

本发明中使用的显影剂承载构件描述如下。

本发明的显影剂承载构件特征在于，其至少具有基材和基材表面上的导电性树脂涂层，导电性树脂涂层在其采用焦点光学激光器测量的表面形状中，满足1.00≤S/A≤1.65，优选1.08≤S/A≤1.60，其中已经排除超出基准面0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径μm)以上的部分的微小凹凸区域的面积由A(m²)表示，微小凹凸区域的表面积由S(m²)表示。

在本发明的显影剂承载构件中，考虑已经除去显影剂承载构件表面上具有大的不规则度的部分(超出基准面0.5×r(r：使用调色剂的重均粒径μm)以上的部分)的主要对传输性能具有贡献的表面形状。将微小凹凸区域控制在1.00≤S/A≤1.65范围内意味着导电性树脂涂层表面的微小凹凸形状平滑且均匀。例如，如果形成具有大的微小凹凸程度的形状表面，则相应的表面凹凸变得更加不均匀，如此使得所述调色剂趋于局部不均匀带电，和具有不均匀的电荷分布。从而，调色剂具有存在宽电荷分布的趋势，过度摩擦带电的调色剂或摩擦带电不足的调色剂可能相对增加，导致大量重影和起雾。如本发明所示，当显影剂承载构件表面平滑且均匀时，易于使各调色剂颗粒微观均匀地具有电荷，即调色剂可快速并均匀地以适宜电荷量带电。

另外，由于显影剂承载构件表面具有均匀的形状，可防止在显影剂承载构件上的调色剂涂布水平变得局部不均匀，使得调色剂穗可容易且均匀地形成。从而，其使得能够防止图像缺陷如重影和起雾出现。特别是当与本发明使用的调色剂，即使用具有高饱和磁化强度和低残余磁化强度的磁性粉末的调色剂组合使用时，可更加显著地发挥例如降低调色剂消耗和防止线性图像周围的斑点和起雾出现的效果。当使用如本发明的具有高圆形度的调色剂时，调色剂趋于具有大的摩擦起电量，和在套筒上的调色剂涂布水平变得过高。与其同时，趋于发生例如套筒重影和污迹(blotches)现象。例如，作为解决的方法，在使用所谓弹性刮板的显影体系的情况下，有效的是使得控制力较高，例如增加刮板压力，在所述弹性刮板中，使用聚氨酯橡胶等制成的弹性构件作为层厚度控制构件。然而，在此情况下，施加于调色剂和显影剂承载构件上的应力同样增加。本发明人已经发现，显影剂承载构件可以如上所述构成，从而即使当将刮板压力设定得较高时，仍然能够在长期使用中控制显影剂承载构件的表面涂层粗糙度、表面形状均匀性和表面材料组成的变化，特别是当使用如上所述的调色剂时，调色剂可以是低消耗的，并可连续提供线形图像周围没有斑点和起雾的高等级图像。显影剂承载构件表面的凹凸形状采用超深度形状测量显微镜VK-8500(Keyence Corporation制)测量。该设备根据当将由光源发出的激光束施加于物体上，并使得在位于共焦位置的光接收单元(photo acceptance unit)中由所述物体反射的激光束反射光接收水平变得最大时，得到的物镜位置信息测量物体的形状。

测量条件设置如下。

物镜放大率：100倍放大率。

光学变焦放大率：1倍放大率。

数字变焦放大率：1倍放大率。

运行模式：颜色超深度。

在高度方向的透镜移动间距：0.1μm。

激光增益(laser gain)：716。

激光偏移(laser offset)：-335。

快门(相机设定)：215。

测量结果使用图像分析软件VK-H1W(1.07版；KeyenceCorporation制)分析。首先，实施倾斜校正处理，以校正测量结果的总体倾斜。该处理仅对高度数据实施，且该校正在水平校正自动模式下实施。

其次，为除去由测量产生的噪音组分，通过滤光器处理进行平滑化。其处理条件示于如下：

处理对象：高度数据。

处理尺寸：在3×3区域内平滑化。

实施次数：1次。

滤光器类型：简单平均。

接着，将通过测量得到的高度数据转换成CSV文本数据。此后，当如图4所示将测量部分的全部区域(横向300μm×纵向220μm)中涂层表面部分的最低部分c定义为基准时，计算求得的高度平均值。在本发明中，将从测量区域中涂层表面部分的最低部分c起的高度平均值的位置定义作基准面d。在图4中，字符a表示基材，b表示导电性树脂涂层。

进一步地，采用图像分析软件VK-H1W中的表面积测量模式，并将距离基准面d为0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径μm)的高度作为上限高度，除去高于该上限高度的部分(如图5所示，阴影部分表示被除去的部分)。关于剩余部分，适宜地选择各自具有横向20μm×纵向20μm的面积A(4.0×10^-10m²)的区域，使得不延伸至排除的部分(阴影部分)(如选择图5中由线包围的区域1、2-8)，以计算在微小凹凸区域的面积A(m²)中观察的微小凹凸区域的表面积S(m²)。在本发明的实例中，求得对于显影剂承载构件的五个测量区域的每一个中的四个位置处的微小凹凸区域的S/A值，并计算在总计20个位置处的S/A值的平均值，将其定义作本发明的S/A值。

如果形成具有大于1.65的S/A值的凹凸表面，则导电性树脂涂层表面具有较大的微小凹凸程度，凹凸形状变得更加不均匀。从而，调色剂趋于局部不均匀地带电。结果，调色剂具有宽电荷分布的趋势，过度摩擦带电的调色剂或摩擦带电不足的调色剂相对增加，趋于导致重影和起雾。这特别是在组合使用弹性刮板和具有高圆形度的调色剂时趋于发生，由非均匀的凹凸导致的调色剂污染易于出现，使得有时图像不均匀和图像浓度下降。

为将S/A值控制在1.00至1.65范围内，优选调节存在于导电性树脂涂层中的颗粒的分散状态、涂布方法等。

为通过颗粒分散状态控制S/A值，优选在导电性树脂涂层中分散的全部颗粒具有3.0μm以下的体积平均粒径。如果其具有大于3.0μm的体积平均粒径，则所述颗粒向导电性树脂涂层提供大的凹凸，使得S/A值大于1.65。

作为控制导电性树脂涂层中所述颗粒体积平均粒径的方法，使用粉碎或分级调节待使用颗粒的粒度分布的方式是可行的。颗粒的粒度分布还可通过当制备用于形成导电性树脂涂层的涂布液时，在粘合剂树脂中分散颗粒步骤中，调节分散强度来控制。

在本发明导电性树脂涂层中分散的颗粒中，优选直径10μm以上的颗粒的体积累积分布(％)为3％以下，更优选2％以下。如果直径10μm以上的颗粒的体积累积分布(％)大于3％，则由于这些颗粒引起的凹凸趋于出现在导电性树脂涂层表面，使得S/A值大于1.65。

当通过涂布方法控制S/A值时，尽管根据使用的导电性树脂涂层的配方和性质而不同，但通常使用空气喷雾涂布能够将S/A值调节得稍大，使用浸涂能够使得将S/A调节得稍小。

以下描述在本发明的显影剂承载构件中向导电性树脂涂层中添加的颗粒。

在本发明中，为控制导电性树脂涂层的电阻率，可将以下列举的任意导电性颗粒引入涂层中。作为导电性颗粒，可列举以下物质：金属如铝、铜、镍和银的颗粒；金属氧化物如氧化锑、氧化铟和氧化锡的颗粒；碳材料，如碳纤维、炭黑和石墨颗粒。在本发明中，其中优选使用炭黑，特别是无定形碳，因为其电导率特别优异，并可仅通过其添加或仅通过控制其添加量，便可任意赋予聚合材料以一定的电导率范围。其还具有细粒径，从而即使当基于赋予高电导率的目的大量添加时，也能使得形成的显影剂承载构件表面平滑。

本发明中使用的炭黑可优选具有10nm至100nm，更优选12nm至80nm的平均一次粒径。只要炭黑具有10nm以上的平均一次粒径，当制备含有使用的粘合剂树脂和炭黑的涂布材料以形成树脂涂层时，由于其颗粒附聚性较低，因此所述炭黑可防止所得涂布材料具有过高的粘度。从而，炭黑可均匀分散在涂布材料中。同样在炭黑具有100nm以下平均一次粒径的情况下，炭黑可均匀分散在涂布材料中，从而其中炭黑均匀分散的树脂涂层可容易地形成。由此，当在显影剂承载构件的树脂涂层中均匀分散具有优异润滑性的炭黑时，树脂涂层表面的润滑性、电导率和表面形状可均匀化，引起最小化调色剂过载的效果和防止调色剂熔融附着在显影剂承载构件表面和显影剂层厚度控制构件表面的效果。另外，防止树脂涂层磨损或脱落，和防止作为核的大炭黑颗粒周围显影偏压泄漏。本发明中优选的导电性材料可基于100质量份粘合剂树脂，以1至100质量份的量适宜地添加。

对于炭黑等的直径不足1μm的细颗粒，其粒径采用电子显微镜测量。所述颗粒在60,000倍放大率下拍照。如果难于这么做，则将颗粒在低放大率下拍照，并将拍摄的照片在将颗粒放大60,000倍下印刷。在该照片上测量一次颗粒的粒径。在此情况下，测量各颗粒的长轴(长度)和短轴(宽度)，并将其平均值定义为粒径。对100个样品进行所述测量，并将其中值直径定义为平均粒径。

在本发明中，还优选使用具有0.20-0.95石墨化度p(002)的石墨化颗粒作为添加至导电性树脂涂层中的导电性颗粒。石墨化度p(002)为称作Franklin p值的值，其为采用以下表达式(6)通过测量由石墨的X射线衍射图案得到的点阵间距d(002)确定的值。

d(002)＝3.440-0.086×(1-p(002)²)              (6)

该p(002)值显示了碳的六边形堆叠网络平面中无序部分的比例。p(002)值越小，石墨化度越高。

上述石墨化颗粒与由天然石墨构成的结晶石墨颗粒，或人造石墨在原料和生产步骤上存在差异，其中所述人造石墨通过硬化聚集体如用焦油沥青制成的焦炭并使硬化物质成型，然后在约1,000℃至1,300℃下煅烧，并随后在约2,500℃至3,000℃下石墨化得到。本发明中使用的石墨化颗粒具有略低于常规使用的结晶石墨颗粒的石墨化度，但具有与结晶石墨颗粒同样高的导电性和润滑性。此外，本发明中使用的石墨化颗粒具有如下特征：其具有与结晶石墨颗粒的鳞状形状或针状形状不同的颗粒形状，颗粒本身的硬度相对高。

添加本发明中使用的石墨化颗粒，以通过向树脂涂层表面提供均匀且微小的凹凸，将性质如均匀润滑性、导电性、电荷提供性能和耐磨性提供给树脂涂层。

更具体地说，当在树脂涂层中使用具有如上所述性质的石墨化颗粒时，其可容易地均匀且精细分散在所述涂层中，在树脂涂层表面上形成微小凹凸的石墨化颗粒可以可以容易控制为适宜的尺寸。在树脂涂层表面上形成微小凹凸时，调节与调色剂颗粒表面的接触面积，以改进调色剂的脱模性，同时增大与调色剂颗粒表面的接触面积，以使得调色剂能够容易地均匀带电，并进一步显示由石墨化颗粒的优异带电特性和润滑性引起的效果，从而，该调色剂能够稳定均匀地带电，而不会导致任何调色剂过载、调色剂污染和树脂涂层表面上的调色剂熔融粘附。

本发明中使用的石墨化颗粒本身润滑性优异，并具有适宜的硬度，从而与树脂的硬度差异小。因此，即使长期使用，树脂涂层表面也能保持不易磨损。从而，即使当树脂涂层表面在其微小凹凸部分已经磨损时，其趋于均匀磨损。从而保持微小凹凸形状，以及即使在长期使用中，树脂涂层表面的组成和性质也也不易改变。

本发明中使用的石墨化颗粒可优选具有0.20至0.95的石墨化度p(002)，其更优选为0.25至0.75，进一步优选0.25至0.70。

如果石墨化颗粒具有大于0.95的石墨化度p(002)，则树脂涂层可具有良好的耐磨性，但可能具有较低的导电性和润滑性，导致调色剂过载和调色剂熔融粘附，趋于导致图像品质劣化如套筒重影、起雾和图像浓度下降。特别是当在显影步骤中组合使用弹性刮板和具有高圆形度的调色剂时，由于调色剂的熔融粘附，在图像中容易出现线条和浓度不均匀。另一方面，如果石墨化颗粒具有低于0.20的石墨化度p(002)，则由于石墨化颗粒的低硬度，涂层表面可具有低的耐磨性，从而不再保持由涂层表面处的石墨化颗粒提供的微小凹凸形状，进一步地，涂层表面的组成发生改变，导致调色剂过载和调色剂熔融粘附。

在采用McScience Inc.制造的强力型全自动X射线衍射装置“MXP18”***的石墨化度p(002)测量中，测量由石墨的X射线衍射光谱得到的点阵间距d(002)，并通过d(002)＝3.440-0.086×(1-p(002)²)求得石墨化度p(002)。

为测定点阵间距d(002)，使用CuKα作为X射线源，其中CuKβ射线采用镍滤光器除去。使用高纯硅作为标准物质。点阵间距d(002)由C(002)和Si(111)的衍射图案的峰位置计算。主要测量条件如下：

X射线发生器：18kw。

测角仪：水平测角器。

单色器：使用。

管电压：30.0kV。

管电流：10.0mA。

测量方法：连续法。

扫描轴：2θ/θ。

取样间隔：0.020度。

扫描速率：6.000度/min。

发散狭缝：0.50度。

散射狭缝：0.50度。

接收狭缝：0.30mm。

扫描轴：2θ/θ。

对于用于获得具有所述石墨化度p(002)的石墨化颗粒的方法，优选以下所示的方法。所述方法并不必限于以下。

对于用于获得本发明中使用的特别优选的石墨化颗粒的方法，石墨化可采用任选地各向异性并由单相构成的颗粒如中间相碳微球(mesocarbon microbeads)或整体中间相沥青(bulk-mesophase pitch)作为原料进行。为使得石墨化颗粒具有高石墨化度并保持适宜的硬度和分散性，同时保持润滑性，这是优选的。

上述原料的光学各向异性源自芳香族分子堆叠，其有序性通过石墨化处理进一步发展，所以可获得具有高石墨化度的石墨化颗粒。

在使用整体中间相沥青作为用作本发明中使用的石墨化颗粒的原料的情况下，为获得颗粒化、具有高分散性并具有高石墨化度的石墨化颗粒，优选使用能够加热软化或熔融的整体中间相沥青。

在用于获得整体中间相沥青的典型方法中，例如通过溶剂分馏从煤焦油沥青中提取β-树脂，并使其进行氢化、重负荷(heavy-duty)处理，以生产所述整体中间相沥青。该整体中间相沥青还通过在上述方法中重负荷处理后细碎所述β-树脂，然后使用苯或甲苯除去可溶于溶剂的物质获得。

该整体中间相沥青可优选具有95质量％以上的可溶于喹啉的物质。如果使用具有不足95质量％的相同物质，则颗粒内部不易于液相炭化，可能发生固相炭化，从而形成的颗粒保持在破碎状态。由此，所述颗粒可能形状不均，并趋于导致分散不良。

以下描述用于石墨化如上所述得到的中间相沥青的方法。首先，将整体中间相沥青细碎成2至25μm的尺寸，并使得到的颗粒在约200℃-350℃下在空气中进行热处理，然后进行轻度氧化处理。所述氧化处理使得整体中间相沥青颗粒仅在其表面不熔，并防止该颗粒在下一步骤中用于石墨化热处理时熔融或熔合。该已经进行氧化处理的整体中间相沥青颗粒可优选具有5至15质量％的氧含量。如果其具有不足5质量％的氧含量，则颗粒在热处理时趋于大量相互熔合，这是不期望的。如果其具有高于15质量％的氧含量，则颗粒被氧化至其内部，并当其形状处于压碎状态时石墨化，不期望地导致低分散性。

接着，将上述已经进行氧化处理的整体中间相沥青颗粒在氮气或氩气的惰性气氛中，于约800℃至1,200℃下进行一次煅烧，随后在约2,000℃-3,500℃下二次煅烧，以生产期望的石墨化颗粒。

对于用于获得中间相碳微球，获得用于本发明中使用的石墨化颗粒的另一种优选原料的方法，典型方法例举如下。首先，将煤型重油或石油型重油在300℃-500℃温度下进行热处理，以实现缩聚，形成粗中间相碳微球。然后，将得到的反应产物进行处理如过滤、静置沉降或离心分离，以分离中间相碳微球，然后用溶剂如苯、甲苯或二甲苯洗涤，并干燥以生产中间相碳微球。在将如此得到的中间相碳微球石墨化时，将已经干燥的中间相碳微球首先通过足够温和以不使之破坏的力，保持在机械一次分散的状态。为防止颗粒石墨化后颗粒聚结，以及保持均匀的粒度，这是优选的。

将一次分散的中间相碳微球在200℃至1,500℃温度下于惰性气氛中进行一次煅烧以进行炭化。将已进行一次煅烧的炭化产物同样通过足够温和以不使之破坏的力机械分散。为防止颗粒石墨化后聚结或获得均匀的粒度，这是优选的。

所述已经进行一次分散处理的炭化产物在约2,000℃至3,500℃的温度下于惰性气氛中进行二次热处理，以生产期望的石墨化颗粒。

为提供具有均匀表面形状的树脂涂层，优选将甚至由任意上述原料和通过任意上述方法如此生产的石墨化颗粒，通过分级均匀化至特定程度。在采用任意原料形成石墨化颗粒的方法中，石墨化颗粒可优选在2,000℃至3,500℃，更优选2,300℃至3,200℃的烧结温度下石墨化。

如果石墨化在低于2,000℃的煅烧温度下进行，则石墨化颗粒可能具有不足的石墨化度，并具有低导电性和润滑性，导致调色剂过载和调色剂熔融粘附，趋于导致图像品质劣化如套筒重影、起雾和图像浓度下降。特别是当在显影步骤中组合使用弹性刮板和具有高圆形度的调色剂时，由于调色剂熔融粘附，图像中趋于出现线条和密度不均匀。另一方面，如果煅烧温度大于3,500℃，则石墨化颗粒可具有太高的石墨化度，从而石墨化颗粒可具有低硬度。因此，由于该石墨化颗粒的低硬度，涂层表面可具有低耐磨性，使得不能保持在涂层表面由石墨化颗粒提供的微小凹凸形状，进一步地，涂层表面的组成可能改变，导致调色剂过载和调色剂熔融粘附。

在本发明中，显影剂承载构件的涂层中分散的石墨化颗粒可优选具有3.0μm以下的体积平均粒径。如果体积平均粒径高于3.0μm，则提供精细凹凸的效果可降低，以致趋于使得表面粗糙度不均匀，如此使得不能向调色剂提供均匀带电。另外，长期使用中，涂层趋于不均匀地磨损，趋于由该磨损部分引起图像浓度不均匀，由调色剂引起的污染、调色剂熔融粘附等。即使石墨化颗粒具有3.0μm以下的体积平均粒径，当10μm以上直径的颗粒以大比例存在时，除如上所述的现象外，在使用弹性刮板的情况下长期使用时还可能引起出现擦伤。结果，有时图像中出现线条和密度不均匀。因此，优选将该粗颗粒在颗粒的体积分布方面调节至3.0％以下，更优选1.0％以下。

本发明的显影剂承载构件可进一步使用分散于树脂涂层中的润滑颗粒。该润滑颗粒可包括石墨、二硫化钼、氮化硼、云母、氟化石墨、银-硒化铌、氯化钙-石墨、滑石和脂肪酸金属盐如硬脂酸锌的颗粒。基于与上述导电性颗粒相同的原因，任意这些润滑颗粒在树脂涂层中可优选具有3.0μm以下的体积平均粒径。

在本发明中，还优选将用于形成凹凸的固体颗粒添加至导电性树脂涂层中，以使得表面粗糙度均匀，并保持适宜的表面粗糙度。进一步地，作为本发明中使用的固体颗粒，优选球形颗粒。由于它们为球形颗粒，所以通过它们以少于无定形颗粒的量添加，可获得期望的表面粗糙度，同时可得到具有均匀表面形状的凹凸表面。

优选本发明中使用的球形颗粒具有0.3至15μm的体积平均粒径。该球形颗粒的添加带来使本发明显影剂承载构件中导电性树脂涂层表面保持均匀表面粗糙度的效果，和即使当导电性树脂涂层表面磨损时，也能降低导电性树脂涂层表面粗糙度变化的效果，并且由于显影剂承载构件上的调色剂层厚度不易于改变，进一步引起调色剂均匀地带电，不易于产生套筒重影、线条和图像不均匀以及显影剂承载构件上的调色剂污染和调色剂熔融粘附的效果。这些效果可长期显现。

本发明中使用的球形颗粒可优选具有0.3至15μm的体积平均粒径，其可优选为1至10μm。具有低于0.3μm体积平均粒径的球形颗粒是不优选的，这是因为向导电性树脂涂层提供均匀表面粗糙度的效果小，以致趋于导致调色剂过载和调色剂导致的套筒污染以及因导电性树脂涂层磨损导致的调色剂熔融粘附，使得因套筒重影和图像浓度下降引起图像劣化。如果球形颗粒具有大于15μm的数均粒径，则导电性树脂涂层具有过大的表面粗糙度，调色剂大量传输，使得调色剂不能均匀地施加在显影套筒表面上，难于均匀带电。同样，粗颗粒向外凸出，导致图像线条，和因偏压泄漏导致白点或黑点。进一步地，导电性树脂涂层可具有低机械强度。从而，这样的颗粒是不期望的。

在本发明中使用的球形颗粒中的“球形”指长轴/短轴比为约1.0至1.5的“近似球形”。在本发明中，优选使用具有1.0至1.2长轴/短轴比的颗粒，特别优选使用真球形颗粒。如果球形颗粒具有大于1.5的长轴/短轴比，则会降低树脂涂层中球形颗粒的可分散性，必须以更大的量添加该球形颗粒，以保持期望的表面粗糙度，从而导电性树脂涂层可能具有不均匀的表面形状。基于调色剂均匀带电和导电性树脂涂层强度的观点，这是不期望的。

作为本发明中使用的球形颗粒，可使用任何常规知晓的球形颗粒，只要其具有0.3-1.5μm的体积平均粒径即可。例如，它们可包括球形树脂颗粒、球形金属氧化物颗粒和球形碳化物颗粒。其中，优选球形树脂颗粒，这是因为当添加入导电性树脂涂层时，通过其少量添加能够获得优选的表面粗糙度，以及易于获得均匀的表面形状。本发明使用的球形颗粒可易于通过例如悬浮聚合、分散聚合等获得。可将通过粉碎得到的树脂颗粒进行热的或物理的球形化处理，以使其呈球形，并的确可使用这些颗粒。

本发明中优选的球形树脂颗粒可具体包括例如丙烯酸类树脂如聚丙烯酸酯和聚甲基丙烯酸酯的颗粒、聚酰胺树脂如尼龙的颗粒、聚烯烃树脂如聚乙烯和聚丙烯的颗粒、硅树脂颗粒、酚醛树脂颗粒、聚氨酯树脂颗粒、苯乙烯树脂颗粒和苯胍胺树脂颗粒；其为采用公知树脂生产的球形颗粒。

上述列举的用于本发明的球形颗粒可以是表面已经附着或粘附无机细粉的那些。例如，球形树脂颗粒表面可使用以下所示的无机细粉处理，从而可改进导电性树脂涂层中球形颗粒的分散性，和可以改进待形成的涂层表面均匀性、涂层耐污性、对于调色剂的电荷提供性能和涂层耐磨性等。

作为在此情况下使用的无机细粉，可列举如下物质的细粉：氧化物如SiO₂、SrTiO₃、CeO₂、CrO、Al₂O₃、ZnO和MgO，氮化物如Si₃N₄，碳化物如SiC，硫酸盐和碳酸盐如CaSO₄、BaSO₄和CaCO₃。该无机细粉可使用偶联剂处理。即，特别地，基于改进对粘合剂树脂粘附性的目的，或基于向颗粒提供疏水性的目的，优选使用采用偶联剂处理的无机细粉。在此情况下使用的偶联剂可包括例如硅烷偶联剂、钛偶联剂和锆铝酸盐偶联剂。所述硅烷偶联剂可包括如下：六甲基二硅氮烷、三甲基硅烷、三甲基氯硅烷、三甲基乙氧基硅烷、二甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、烯丙基二甲基氯硅烷、烯丙基苯基二氯硅烷、苄基二甲基氯硅烷、溴甲基化二甲基氯硅烷、α-氯乙基三氯硅烷、β-氯乙基三氯硅烷、氯甲基二甲基氯硅烷、三有机甲硅烷基硫醇、三甲基甲硅烷基硫醇、丙烯酸三有机甲硅烷基酯、乙烯基二甲基丙烯酰氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二苯基乙氧基硅烷、六甲基二硅氧烷、1，3-二乙烯基四甲基二硅氧烷、1，3-二苯基四甲基二硅氧烷和每分子具有2-12个硅氧烷单元且每个末端单元含有键合于一个硅原子上的羟基的二甲基聚硅氧烷。另外，作为球形颗粒，本发明中优选使用具有3g/cm³以下真密度的颗粒。本发明中还优选使用导电性颗粒作为球形颗粒。更具体地说，可优选使用具有3g/cm³以下真密度的导电性球形颗粒。通过以此方式赋予球形颗粒导电性，与绝缘颗粒相比，由于导电性，电荷难于在颗粒表面累积。因此，当导电性树脂涂层包含该导电性球形颗粒时，表现出在长期使用中均匀化表面粗糙度的效果，并降低了调色剂颗粒对涂层的粘附。从而，进一步降低了引起由调色剂导致的套筒污染和调色剂熔融粘附的来源，从而改进向调色剂的电荷提供性能和显影性能，以及由前述季铵盐化合物引起的效果。

本发明中使用的球形颗粒可具有3.0g/cm³以下的真密度，其可优选为2.7g/cm³以下，更优选为0.9-2.5g/cm³。如果球形颗粒具有大于3.0g/cm³的真密度，则颗粒必须大量添加，以提供适宜的表面粗糙度，由于颗粒与粘合剂树脂之间过大的密度差，导电性树脂涂层中的球形颗粒分散性可能不足，使得难于向涂层表面提供均匀的粗糙度，并使得难于向调色剂提供均匀的电荷。

本发明中使用的导电性球形颗粒的“导电性”指10⁶Ωcm以下的体积电阻率。优选使用具有10^-6至10³Ωcm体积电阻率的颗粒。如果球形颗粒具有大于10⁶Ωcm的体积电阻率，则会失去颗粒导电的效果。即，不表现出防止由于磨损而暴露于导电性树脂涂层表面的球形颗粒作为核，在其周围出现调色剂导致的套筒污染和调色剂熔融粘附的效果。

上述颗粒的体积电阻率采用以下方式测量。将颗粒样品放入40mm直径的铝环中，然后在2,500N下模压。得到的模压产物的体积电阻率采用电阻率计LORESTAR AP或HIRESTAR IP(均由Mitsubishi Chemical Corporation生产)采用四端探针测量。该测量在20℃至25℃和50％RH至60％RH环境中进行。

作为获得本发明中使用的导电性球形颗粒的方法，优选如下所述方法，但其并不必限于此。作为获得本发明中使用的特别优选的导电性球形颗粒的方法，例如可采用例如煅烧球形树脂颗粒或中间相碳微球，从而炭化和/或石墨化，以生产具有低密度和良好导电性的球形碳颗粒的方法。在球形树脂颗粒中使用的树脂材料可包括例如如下：酚醛树脂、萘树脂、呋喃树脂、二甲苯树脂、二乙烯基苯聚合物、苯乙烯-二乙烯基苯共聚物和聚丙烯腈。该中间相碳微球通常可通过使在加热和煅烧中间相沥青时形成的球形晶体，用大量焦油或溶剂如中油或喹啉洗涤来生产。

作为获得更优选的导电性球形颗粒的方法，可采用将树脂如酚醛树脂、萘树脂、呋喃树脂、二甲苯树脂、二乙烯基苯聚合物、苯乙烯-二乙烯基苯共聚物或聚丙烯腈的球形颗粒表面用整体中间相沥青通过机械化学法涂布，并将如此得到的颗粒在氧化性气氛中加热，然后煅烧以炭化和/或石墨化，从而生产导电球形碳颗粒的方法。

优选将通过上述方法得到的导电球形碳颗粒用在本发明中，这是因为在任意上述方法中，得到的球形碳颗粒的导电性可通过改变煅烧条件控制在特定程度。为更加改进导电性，可将导电金属和/或金属氧化物镀层以使得导电性球形颗粒的真密度不超过3.0g/cm³的程度任选地施加至通过上述方法得到球形碳颗粒中。

作为获得本发明中使用的导电性球形颗粒的另一方法，可采用如下方法：将具有小于由球形树脂颗粒组成的核颗粒的粒径的导电性细颗粒，相对于核颗粒以适宜混合比机械混合，以使得导电性细颗粒通过范德华力和静电力作用均匀粘附在核颗粒周围，然后通过例如由施加机械冲击力引起的局部升温，将核颗粒表面软化，以致导电性细颗粒在核颗粒表面上形成涂层，从而得到导电化处理的球形树脂颗粒。

作为上述核颗粒，优选使用由有机化合物构成并具有小真密度的球形树脂颗粒。因此所述树脂可包括例如如下：PMMA、丙烯酸类树脂、聚丁二烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚乙烯、聚丙烯、聚丁二烯或任意这些的共聚物、苯胍胺树脂、酚醛树脂、聚酰胺树脂、尼龙、氟树脂、硅树脂、环氧树脂和聚酯树脂。作为当其在核颗粒(基础颗粒)表面上形成涂层时使用的导电细颗粒(小颗粒)，优选使用具有基础颗粒的1/8以下粒径的小颗粒，以均匀地形成导电细颗粒的涂层。

作为用于获得本发明使用的导电性球形颗粒的另一种方法，可采用如下方法：将导电性细颗粒均匀分散在球形树脂颗粒中，从而得到其中分散有导电性细颗粒的导电性球形颗粒。作为用于在球形树脂颗粒中均匀分散导电性细颗粒的方法，可采用例如如下方法：捏合粘合剂树脂和导电性细颗粒，以将后者导电性细颗粒分散在前者中，此后将产物冷却以固化，然后粉碎成具有规定粒径的颗粒，随后机械处理和热处理，从而得到导电性细颗粒的方法；和将聚合引发剂、导电性细颗粒和其它添加剂通过分散机添加至并均匀分散于可聚合单体中，得到单体组合物，然后使单体组合物通过搅拌器悬浮在含有分散稳定剂的水相中以进行聚合，从而提供规定的粒径，生产其中分散有导电性细颗粒的球形颗粒的方法。

对于通过这些方法得到的其中分散有导电性细颗粒的导电性球形颗粒，在将所述颗粒与上述具有小于核颗粒粒径的导电性细颗粒以适宜混合比机械混合，使得后者导电性细颗粒通过范德华力和静电力作用均匀附着在导电性球形颗粒***，然后将其中分散有导电性细颗粒的导电性球形颗粒表面通过例如施加机械冲击力引起的局部升温软化，使得后者导电性细颗粒在导电性球形颗粒表面上形成涂层，得到具有较高导电性的球形树脂颗粒后，使用所述颗粒。

如前所述，本发明显影剂承载构件的导电性树脂涂层中分散的球形颗粒优化了显影套筒表面的表面粗糙度，并进一步均匀化其表面形状，从而均匀化了套筒上的调色剂层传输能，以及当出现任意磨损时，避免了表面粗糙度变化，从而在长期使用中避免了传输能变化。进一步地，对于如本发明中采用具有高饱和磁化强度和低残余磁化强度的磁性粉末的调色剂，球形颗粒引起了快速且均匀的电荷提供性能和电荷控制性的改进，从而可长期发挥防止过载和防止套筒重影的效果以及防止调色剂导致的套筒污染和调色剂熔融粘附的效果。特别地，由于球形碳颗粒不会损害树脂涂层的导电性，并防止在作为核的颗粒周围的调色剂粘附或熔融粘附，因此特别优选球形碳颗粒。

用于形成归属于石墨化颗粒的凹凸的固体颗粒粒径采用Coulter LS-130粒度分布仪(Coulter Electronics Inc.制)测量，该粒度分布仪为激光衍射粒度分布仪。作为测量方法，使用小体积模块。作为测量溶剂，使用异丙醇(IPA)。将粒度分布仪测量体系内部用IPA洗涤约5分钟，并在洗涤后执行背景功能。接着，将1至25mg测量样品加入50ml IPA中。将其中悬浮有样品的溶液通过超声分散机进行分散约1至3分钟，从而得到样品液。将该样品液逐渐加入上述测量仪器的测量体系内部，并调节测量体系中的样品浓度使得PIDS在仪器屏幕上量度为45-55％。然后，测定由数量分布计算的数均粒径。

在本发明中，在显影剂承载构件上形成的导电性树脂涂层可优选具有10⁴Ωcm以下，更优选10³Ωcm以下的体积电阻率，以防止因过载导致显影剂粘着在显影剂承载构件上，和防止伴随显影剂过载发生的由显影剂承载构件表面向显影剂不良地提供电荷。更具体地说，如果所述涂层具有大于10⁴Ωcm的体积电阻率，则显影剂易于被不良地提供电荷，从而趋于发生污迹。

导电性树脂涂层的体积电阻率采用以下方式测量。在100μm厚的PET板材上形成厚度7至20μm的树脂涂层，并使用电阻率计LORESTAR AP(Mitsubishi Chemical Corporation制)采用四端探针测量体积电阻率。所述测量在20℃至25℃和50至60％RH环境中实施。

在本发明的显影剂承载构件中，导电性树脂涂层表面可优选具有0.2-1.2μm，更优选0.3-1.0μm的算术平均粗糙度Ra(以下也称作“Ra”)。只要导电性树脂涂层表面具有0.2μm以上的Ra，则易于在导电性树脂涂层表面上形成用于充分传输显影剂(调色剂)的凹凸，并稳定化在显影剂承载构件上的显影剂量(调色剂量)，改进导电性树脂涂层的耐磨性和耐调色剂污染性。

只要所述导电性树脂涂层表面具有1.2μm以下的Ra，即可将显影剂(调色剂)以适宜量在显影剂承载构件上传输，使得显影剂(调色剂)易于均匀带电，还可防止导电性树脂涂层具有低的机械强度。

导电性树脂涂层表面的算术平均粗糙度Ra根据JIS B0601“表面粗糙度”，采用Kosaka Laboratory，Ltd.制造的SURFCOREDER SE-3500测量。所述测量在0.8mm的截取量、4mm评价长度和0.5mm/s供给速率条件下，在9个点(沿轴向上等间距取3个点，并对于各点沿周向取3个点)处进行实施，并将测量值平均。

为了将导电性树脂涂层的Ra控制在0.2-1.2μm，对于在导电性树脂涂层中采用的用于形成凹凸的固体颗粒，优选采用如前所述的选择体积平均粒径的手段。

以下更加详细地说明本发明中使用的显影剂承载构件的构成。

本发明中的显影剂承载构件主要由基材和树脂涂层组成。

显影剂承载构件的基材包括圆筒形构件、圆柱形构件和带状构件。在本发明中，可优选使用刚性材料如金属的圆筒形管或实心棒。特别地，可优选使用的是非磁性金属或合金铝、不锈钢或黄铜，将其成型为圆筒形或圆柱形，然后进行研磨、研削等。当如本发明中的显影剂承载构件表面上的树脂涂层具有柔性时，由于显影剂层厚度控制构件、显影剂供给构件等的压力，可使得显影剂承载构件倾斜，且迫使适当的显影不可行。在显影剂承载构件在显影区不与静电潜像承载构件接触的所谓跳跃显影体系的情况下，由于上述倾斜，使得显影剂承载构件与静电潜像承载构件间的缝隙(以下也称作“S-D缝隙”)可变，从而不能将显影剂适宜地供给至静电潜像承载构件。特别地，在存在非常大倾斜的显影剂承载构件的中部，S-D缝隙变得过窄，导致电荷泄漏。采用如上所述的刚性体制成的基材，能够进行稳定显影，而不会产生任何图像浓度下降和密度不均匀。

所述基材在经高精度成形或加工后使用，以改进待形成图像的均匀性。例如，所述基材可优选在其长度方向平直度为30μm以下，更优选20μm以下，和更加优选10μm以下。所述基材还可优选在套筒与感光鼓间的缝隙波动，例如在套筒与垂直面间形成的缝隙波动为30μm以下，更优选20μm以下，和更加优选10μm以下，其中所述基材经均匀隔板抵接在垂直面，并旋转套筒。基于材料成本和易于加工的观点，优选使用铝。

向显影剂承载构件基材表面，可施加喷砂精加工，以改进显影剂的传输性能。具体地说，采用喷砂材料如球形玻璃珠(并不仅限于此)，可将所述玻璃珠对着基材表面以规定压力由喷砂嘴喷出达规定时间，以在显影剂承载构件表面上形成大量凹痕。

作为用于本发明显影剂承载构件导电性树脂涂层的粘合剂树脂，可使用任意公知的树脂，其可包括例如如下：热或光固化树脂，如酚醛树脂、环氧树脂、聚酯树脂、醇酸树脂、三聚氰胺树脂、苯并三聚氰胺树脂、聚氨酯树脂、脲醛树脂、硅树脂和聚酰亚胺树脂；热塑性树脂，如苯乙烯树脂、乙烯基树脂、聚醚砜树脂、聚碳酸酯树脂、聚苯醚树脂、聚酰胺树脂、氟树脂、纤维素树脂和丙烯酸类树脂。特别地，优选使用如下：具有良好机械性质的树脂，如酚醛树脂、聚醚砜树脂、聚碳酸酯树脂、聚苯醚树脂、聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂、苯乙烯树脂和丙烯酸类树脂；或具有脱模性的树脂，如硅树脂和氟树脂。基于向显影剂提供摩擦带电的观点，还进一步优选酚醛树脂、硅树脂、聚酰胺树脂、丙烯酸类树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂、苯并三聚氰胺树脂等。

以下参考图3具体描述本发明中使用的图像形成设备的实例。

在图3中，附图标记100表示感光鼓，在其周围设置一次充电辊117、显影组件140、转印充电辊114、清洁器116、定位辊124等。然后，将感光鼓100通过一次充电辊117(施加电压：2.0kVpp的AC电压和-620Vdc的DC电压)静电充电至-600V，随后将感光鼓100通过激光发生器121采用激光123照射来曝光。将在感光鼓100上形成的静电潜像通过显影组件140采用单组分磁性调色剂显影，形成调色剂图像，然后将其经转印材料通过与感光鼓接触的转印辊114转印至转印材料上。将其上保持有调色剂图像的转印材料通过传送带125传送至定影组件126，并将调色剂图像定影在转印材料上。部分残留在感光鼓上的调色剂通过清洁装置116除去以清洁表面。

实施例

以下将通过给出生产例和实施例更加具体地描述本发明，但其绝不限制本发明。

磁性粉末1的生产

在硫酸亚铁水溶液中，将基于铁元素1.0-1.1当量的氢氧化钠溶液，基于铁元素以磷元素计为0.15质量％的P₂O₅，和基于铁元素以硅元素计为0.55质量％的SiO₂混合，以制备含有氢氧化亚铁的水溶液。将该水溶液的pH调节至8.0，当吹入空气时，在85℃下进行氧化反应，从而制备具有种晶的浆料。

接着，将硫酸亚铁水溶液以基于初始碱量(氢氧化钠的钠组分)为0.9至1.2当量添加至该浆料中。此后，当将浆料的pH保持在7.6时，吹入空气，进行氧化反应，以得到含有磁性氧化铁的浆料。将该浆料过滤并洗涤，此后取出该含水浆料。此时，少量收集该含水样品，以预先测量其水含量。然后，不经干燥，将该含水样品引入不同水性介质中，并搅拌同时循环该浆料，通过销棒粉碎机(pin mill)充分地再分散，其中将该再分散液的pH调节至约4.8，并充分搅拌，基于100质量份磁性氧化铁，以1.5质量份(磁性氧化铁的量通过由含水样品减去含水量求得)的量添加正己基三甲氧基硅烷偶联剂，并进行水解。此后，充分搅拌，同时循环浆料，通过销棒粉碎机进行分散，并将分散液的pH调节至约8.9，其中进行偶联处理。将如此形成的疏水磁性粉末用圆筒过滤器(drum filter)过滤，然后充分洗涤，随后在100℃下干燥15分钟和在90℃下干燥30分钟。将得到的颗粒进行粉碎处理，以得到体积平均粒径(Dv)为0.24μm的磁性粉末1。如此得到的磁性粉末1的物理性质示于表1中。

磁性粉末2的生产

除了将添加的P₂O₅和SiO₂变为以磷元素计为0.08质量％的P₂O₅和以硅元素计为0.50质量％的SiO₂之外，磁性粉末2采用与磁性粉末1的生产中相同的方式得到。如此得到的磁性粉末2的物理性质示于表1中。

磁性粉末3的生产

除了将第二次氧化反应中的空气吹入量降低20％之外，磁性粉末3采用与磁性粉末1的生产中相同的方式得到。如此得到的磁性粉末3的物理性质示于表1中。

磁性粉末4的生产

除了将第二次氧化反应中的空气吹入量降低35％之外，磁性粉末4采用与磁性粉末1的生产中相同的方式得到。如此得到的磁性粉末4的物理性质示于表1中。

磁性粉末5的生产

除了将第二次氧化反应中的空气鼓入量增加30％之外，磁性粉末5采用与磁性粉末1的生产中相同的方式得到。如此得到的磁性粉末5的物理性质示于表1中。

磁性粉末6的生产

除了将添加的P₂O₅和SiO₂变为以磷元素计为0.03质量％的P₂O₅和以硅元素计为0.2质量％的SiO₂，和将第二次氧化反应中的空气吹入量降低35％之外，磁性粉末6采用与磁性粉末1的生产中相同的方式得到。如此得到的磁性粉末6的物理性质示于表1中。

磁性粉末7的生产

除了将添加的P₂O₅和SiO₂变为以磷元素计为0.20质量％的P₂O₅和以硅元素计为0.9质量％的SiO₂之外，磁性粉末7采用与磁性粉末1的生产中相同的方式得到。如此得到的磁性粉末7的物理性质示于表1中。

表1

 

磁性粉末	残余磁化强度(Am2/kg)	饱和磁化强度(Am2/kg)	体积平均粒径(μm)	P量	Si量	P/Si
							1	3.3	70.1	0.24	0.15	0.55	0.27
2	4.1	71.2	0.25	0.08	0.50	0.16
							3	2.6	68.1	0.31	0.15	0.55	0.27
4	2.3	65.8	0.37	0.15	0.55	0.27
							5	5.4	71.3	0.13	0.15	0.55	0.27
6	4.3	67.8	0.38	0.03	0.20	0.15
							7	2.9	69.5	0.25	0.20	0.90	0.22

具有磺酸基的聚合物的生产

向具有回流管、搅拌器、温度计、氮气供给管、滴液装置和减压装置的可加压反应釜中，引入250质量份甲醇、150质量份2-丁酮和100质量份2-丙醇作为溶剂，和83质量份苯乙烯、12质量份丙烯酸丁酯和4质量份2-丙烯酰胺基-2-甲基丙烷磺酸(以下称作“AMPS”)作为单体，然后在搅拌下加热至回流温度。通过向其中经30分钟滴加用20质量份2-丁酮稀释0.45质量份聚合引发剂叔丁基过氧-2-乙基己酸酯制备的溶液，并持续搅拌5小时，向其中进一步经30分钟滴加用20质量份2-丁酮稀释0.28质量份叔丁基过氧-2-乙基己酸酯制备的溶液，然后进一步搅拌5小时，以进行聚合。

此后，将该反应混合物引入甲醇中，使得聚合物析出。该得到的聚合物具有70.4℃的玻璃化转变温度(Tg)，和23,000的重均分子量。

磁性调色剂T1的生产

向720质量份离子交换水中，引入450质量份0.1M的Na₃PO₄水溶液，然后加热至60℃。此后，向得到的混合物中，加入67.7份1.0M的CaCl₂水溶液，以得到含有分散稳定剂的水性介质。

                                       (质量份)

苯乙烯                                 74份

丙烯酸正丁酯                           26份

二乙烯基苯                             0.50份

饱和聚酯树脂                           10份

(对苯二酸与双酚A的环氧乙烷加合物的反应产物；Mn：4,000；Mw/Mn：2.8；酸值：11mg KOH/g)

具有磺酸基的聚合物                         1.5份

极性化合物(1)                              0.1份

(在上式(2)中，n：9，A：-CH₂CH₂-，R：甲基，x:y:z＝50:40:10；皂化值：150；峰值分子量Mp：3,000)

磁性粉末1                                  90份

将上述配方通过超微磨碎机(Mitsui Miike EngineeringCorporation制)均匀分散并混合。将如此得到的单体组合物加热至60℃，并向其中添加10份石蜡(DSC中的最大吸热峰：78℃)，混合并溶解。向得到的混合物中，溶解5份聚合引发剂2，2’-偶氮二(2，4-二甲基戊腈)，以制备可聚合单体组合物。

将该可聚合单体组合物引入上述水性介质中，然后在60℃下于N₂气氛中采用TK型均化器(Tokushu Kika Kogyo Co.，Ltd.制)在12,000rpm下搅拌10分钟，以进行造粒。此后，当采用桨式搅拌桨(paddle stirring blade)搅拌得到的造粒产物时，在60℃下进行反应8小时。反应结束后，将形成的悬浮液冷却，并向其中添加盐酸，以将pH调节至0.8，然后搅拌2小时，随后过滤。将得到的产物用2,000质量份以上的离子交换水洗涤，重复三次，然后充分通风随后干燥，以得到调色剂颗粒1。向100质量份调色剂颗粒1中，加入1.0质量份疏水性二氧化硅细粉并通过亨舍尔混合机(Mitsui Miike Engineering Corporation制)混合，以得到重均粒径为6.5μm的磁性调色剂T1，所述疏水性二氧化硅细粉通过用六甲基二硅氮烷并随后用硅油处理数均一次粒径为12nm的二氧化硅得到并具有BET比表面积为120m²/g。磁性调色剂T1的物理性质示于表2中。

磁性调色剂T2的生产

除了使用磁性粉末2代替磁性粉末1之外，磁性调色剂T2采用与磁性调色剂T1的生产中相同的方式得到。磁性调色剂T2的物理性质示于表2中。

磁性调色剂T3的生产

除了使用磁性粉末3代替磁性粉末1之外，磁性调色剂T3采用与磁性调色剂T1的生产中相同的方式得到。磁性调色剂T3的物理性质示于表2中。

磁性调色剂T4的生产

除了不添加磁性粉末1之外，磁性调色剂采用与磁性调色剂T1的生产中相同的方式得到。向100份得到的调色剂颗粒中，外部添加45份磁性粉末1，并通过冲击型表面处理设备(处理温度：55℃；旋转处理桨的圆周速率：90m/sec)将氧化铁颗粒附着在调色剂颗粒表面上，以生产氧化铁附着的调色剂颗粒。

向100份生产的氧化铁附着的调色剂颗粒中，外部添加20份由苯乙烯-甲基丙烯酸共聚物构成的乳化颗粒(粒径：0.05μm)和45份磁性粉末1。此后，使乳化颗粒和氧化铁颗粒通过冲击型表面处理设备(处理温度：55℃；旋转处理桨的圆周速率：90m/sec)附着于调色剂颗粒并在其上形成涂层，以生产涂布的调色剂颗粒。

向100质量份如此得到的涂布的调色剂颗粒中，采用与磁性调色剂T1中相同的方式，加入1.0质量份通过用六甲基二硅氮烷并随后用硅油处理数均一次粒径为12nm的二氧化硅得到并具有BET比表面积为120m²/g的疏水性二氧化硅细粉并混合，以生产重均粒径为7.2μm的磁性调色剂T4。磁性调色剂T4的物理性质示于表2中。

磁性调色剂T5的生产

将100份苯乙烯-丙烯酸正丁酯共聚物(单体比：78/22；Mn：25,000；Mw/Mn：2.5)、2份饱和聚酯树脂、5份如上所述生产的具有磺酸基的聚合物、90份磁性粉末1、0.07份极性化合物(1)和5份酯蜡(DSC中吸热峰的最大值温度：72℃)通过亨舍尔混合机混合。此后，将得到的混合物通过双螺杆挤出机熔融捏合。将该捏合产物冷却并采用锤式粉碎机破碎，以生产调色剂破碎产物。将破碎产物通过气流粉碎机细碎。然后，将得到的细碎产物进行空气分级，得到具有重均粒径为6.6μm的调色剂颗粒。

向100份如此得到的调色剂颗粒中，添加1.0份与磁性调色剂T1中使用的相同二氧化硅，并通过亨舍尔混合机混合，以得到磁性调色剂T5。该磁性调色剂T5的物理性质示于表2中。

磁性调色剂T6至T9的生产

除了分别使用磁性粉末4至7代替磁性粉末1之外，磁性调色剂T6至T9采用与磁性调色剂T1的生产中相同的方式生产。磁性调色剂T6至T9的物理性质示于表2中。

磁性调色剂T10的生产

向100份在磁性调色剂T1的生产中得到的调色剂颗粒1中，外部添加25份乳化颗粒(苯乙烯-甲基丙烯酸共聚物；粒径：0.05μm)。此后，使该乳化颗粒通过冲击型表面处理设备(处理温度：50℃；旋转处理桨的圆周速率：90m/sec)附着于调色剂颗粒并在其上形成涂层，以生产涂布的调色剂颗粒。向100质量份如此得到的涂布的调色剂颗粒中，添加1.0份与对于磁性调色剂T1中使用的相同的二氧化硅，并通过亨舍尔混合机混合，以生产磁性调色剂T10。该磁性调色剂T10的物理性质示于表2中。

表2

显影剂承载构件S1的生产

制备用于在显影套筒表面上形成树脂涂层的涂布液。

在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(resoltype phenolic resin)(50％的甲醇溶液)   400份

炭黑                                100份

异丙醇                              500份

将上述材料通过采用直径1mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布材料中间体M1。该涂布材料中间体M1具有0.32μm的体积平均粒径。接着，向100质量份涂布材料中间体M1中，添加10质量份的在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、6质量份粗糙化颗粒B1和20.6质量份异丙醇，并通过采用2mm直径的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P1。

作为粗糙化颗粒B1，使用采用以下方式得到的体积平均粒径为6.3μm的导电性球形碳颗粒R1。将100份体积平均粒径5.5μm的球形酚醛树脂颗粒通过自动研钵(automated mortar)(自动碎石机，Ishikawa Kojo制)，采用14份体积平均粒径2μm以下的煤炭型整体中间相沥青粉末均匀涂布，然后在280℃下在空气中热稳定处理，此后在2,000℃下于氮气气氛中煅烧，随后进一步分级。

采用上述涂布液P1，将导电性树脂涂层通过在外径16mm的铝制圆筒形管表面上喷涂，随后在150℃下通过热风干燥机加热30分钟使之固化而形成，以生产显影剂承载构件S1。显影剂承载构件S1的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S2的生产

在作为催化剂的氨水的存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)                   350份

炭黑                             70份

石墨化颗粒A1                     70份

异丙醇                           510份

将上述材料通过采用直径1mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布材料中间体M2。该涂布材料中间体M2具有0.92μm的体积平均粒径。

作为石墨化颗粒，使用采用以下方式得到的体积平均粒径3.1μm的石墨化颗粒A1。β-树脂通过溶剂分馏从煤焦油沥青中提取，并进行氢化、重负荷处理。此后，将溶剂可溶物用甲苯除去，以生产中间相沥青。将该整体中间相沥青粉末细碎，并在约300℃下空气中进行氧化处理，随后在3,000℃下于氮气气氛中进行热处理，并随后进一步分级。

接着，向100质量份涂布材料中间体M2中，添加19.6质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、7质量份粗糙化颗粒B1和21.4质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P2。

采用上述涂布液P2，以与显影剂承载构件S1相同的方式生产显影剂承载构件S2。显影剂承载构件S2的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S3的生产

在作为催化剂的氨水的存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)                      480份

炭黑                                32份

石墨化颗粒A1                        128份

异丙醇                              360份

将上述材料通过采用直径1mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布材料中间体M3。该涂布材料中间体M3具有2.08μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M3中，添加16质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、6.4质量份粗糙化颗粒B1和33质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P3。

采用上述涂布液P3，以与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S3。显影剂承载构件S3的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S4的生产

在作为催化剂的氨水的存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)                       400份

石墨化颗粒A1                         200份

异丙醇                               400份

将上述材料通过采用直径1mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布材料中间体M4。该涂布材料中间体M4具有2.81μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M4中，添加40质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、8质量份粗糙化颗粒B1和52质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P4。

采用上述涂布液P4，以与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S4。显影剂承载构件S4的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S5的生产

除了以2质量份的量添加粗糙化颗粒B1之外，涂布液P5采用与涂布液P1的制备中相同的方式制备。接着采用涂布液P5，采用与显影剂承载构件S1相同的方式生产显影剂承载构件S5。显影剂承载构件S5的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S6的生产

除了将在显影剂承载构件S4中，将涂布液的固体物质浓度通过用异丙醇稀释变为25％，并将涂布液通过浸涂涂布之外，显影剂承载构件S6采用与显影剂承载构件S4中相同的方式生产。显影剂承载构件S6的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S7的生产

除了在显影剂承载构件S5中，将涂布液的固体物质浓度通过用异丙醇稀释变为20％，并将涂布液通过浸涂涂布之外，显影剂承载构件S7采用与显影剂承载构件S5中相同的方式生产。显影剂承载构件S7的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S8的生产

向100质量份涂布材料中间体M1中，添加20质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、4质量份粗糙化颗粒B3和20.6质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P8。

作为粗糙化颗粒B3，采用通过如下方式得到体积平均粒径13.4μm的导电性球形碳颗粒R2。将100份体积平均粒径12.5μm的球形酚醛树脂颗粒通过自动研钵(automated mortar)(自动碎石机，Ishikawa Kojo制)，采用14份体积平均粒径2μm以下的煤炭型整体中间相沥青粉末均匀涂布，然后在280℃下在空气中热稳定处理，此后在2,000℃下于氮气气氛中煅烧，随后进一步分级。

接着，使用涂布液P8，采用与显影剂承载构件S1相同的方式生产显影剂承载构件S8。显影剂承载构件S8的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S9的生产

向100质量份涂布材料中间体M3中，添加80质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、10.4质量份粗糙化颗粒B1和35.6质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P9。接着，使用涂布液P9，采用与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S9。显影剂承载构件S9的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S10的生产

在作为催化剂的氨水的存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)                         480份

炭黑                                   32份

结晶石墨                               128份

(体积平均粒径：4.6μm)

异丙醇                                 360份

将上述材料通过采用直径1mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布材料中间体M5。该涂布材料中间体M5具有3.76μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M5中，添加16质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、6.4质量份粗糙化颗粒B1和33质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P10。

采用上述涂布液P10，以与显影剂承载构件S1相同的方式生产显影剂承载构件S10。显影剂承载构件S10的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S11的生产

除了使用体积平均粒径6.5μm的结晶石墨代替体积平均粒径4.6μm的结晶石墨之外，涂布材料中间体M6通过采用与涂布材料中间体M5相同的方式进行分散得到。该涂布材料中间体M6具有5.20μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M6中，添加16质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、6.4质量份粗糙化颗粒B1和33质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P11。

采用上述涂布液P11，以与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S11。显影剂承载构件S11的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S12的生产

除了使用体积平均粒径8.4μm的结晶石墨代替体积平均粒径4.6μm的结晶石墨之外，涂布材料中间体M7通过采用与涂布材料中间体M5相同的方式进行分散得到。该涂布材料中间体M7具有6.90μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M7中，添加16质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)和20质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P12。

采用上述涂布液P12，以与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S12。显影剂承载构件S12的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S13的生产

除了使用体积平均粒径5.5μm的晶体石墨代替体积平均粒径4.6μm的晶体石墨之外，涂布材料中间体M8通过采用与涂布材料中间体M5中相同的方式进行分散得到。该涂布材料中间体M8具有4.51μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M8中，添加16质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、6.4质量份的粗糙化颗粒B1和33质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P13。

采用上述涂布液P13，以与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S13。显影剂承载构件S13的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S14的生产

除了使用体积平均粒径4.8μm的结晶石墨代替体积平均粒径4.6μm的结晶石墨之外，涂布材料中间体M9通过采用与涂布材料中间体M5中相同的方式进行分散得到。该涂布材料中间体M9具有3.13μm的体积平均粒径。

接着，向100质量份涂布材料中间体M9中，添加16质量份在作为催化剂的氨水存在下生产的可熔型酚醛树脂(50％的甲醇溶液)、6.4质量份的粗糙化颗粒B1和33质量份异丙醇，并通过采用直径2mm的玻璃珠作为介质颗粒的砂磨机进行分散，以制备涂布液P14。

采用上述涂布液P14，以与显影剂承载构件S1中相同的方式生产显影剂承载构件S14。显影剂承载构件S14的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S15的生产

外径16mm的铝圆筒形基材表面通过喷砂处理，以生产S/A＝1.90和Ra＝0.81的显影剂承载构件S15。显影剂承载构件S15的物理性质示于表3中。

显影剂承载构件S16的生产

外径16mm的铝圆筒形基材表面通过喷砂处理，以生产S/A＝2.92和Ra＝1.09的显影剂承载构件S16。显影剂承载构件S16的物理性质示于表3中。

实施例1

采用如上所述生产的显影剂承载构件，通过以下方式进行评价。在Hewlett-Packard Co.制造的具有图1所示显影组件的激光束打印机LASER JET 2300中设置显影剂承载构件S1。作为调色剂，使用上述磁性调色剂1。作为在显影组件中使用的显影剂层厚度控制构件，使用如LASER JET 2300中采用的聚氨酯制成的刮板，并将其接触条件变为沿显影剂承载构件纵长方向每1cm线压为40g/cm(39.2N/m)。

作为显影偏压，将交变电场设定为1.6kVpp和2,400Hz频率以及将DC电压(Vdc)设定为忠实于潜像的显影能够如实显影(即，在200μm线宽中显影200μm和4点的线形潜像)。在实施例1中，将DC电压设定为-420V。

然后，进行试验，其中在15℃/10％RH的低温低湿环境(L/L)中和30℃/85％RH的高温高湿环境中(H/H)以间歇模式在12,000页上复制由8点A字符构成的具有2％打印率的图像。结果，在所有环境中均获得了具有1.4以上的图像浓度，且在耐久性试验前和后没有任何起雾和线形图像周围的斑点的高分辨率图像。

另外，进行试验，其中在常温常湿环境(23℃，60％RH)中以连续模式在4,000页上复制由8点A字符构成的具有4％打印率的图像，调色剂消耗(mg/页)由耐久性试验前后显影组件的重量变化测定。结果，调色剂消耗为33.2mg/页，并发现与常规的50-55mg/页相比，大大降低。

在高温高湿环境和低温低湿环境下的评价结果，以及在常温常湿环境中的调色剂消耗示于表4中。在所有评价中，使用75g/m²基础重量的A4纸作为记录介质。这些评价结果示于表4中。

实施例2-11

采用S2至S10和S14作为显影剂承载构件和采用T1作为调色剂，采用与实施例1中相同的方式进行评价。结果，在所有情况下，在耐久性试验前后均得到了实际使用中没有问题的水平的图像。这些评价结果示于表4。

实施例12-18

采用S1作为显影剂承载构件和使用T2至T5以及T8至T10作为调色剂，采用与实施例1中相同的方式进行评价。结果，在所有情况下，在耐久性试验前后均得到实际使用中没有问题的水平的图像。这些评价结果示于表4中。

比较例1和2

采用S1作为显影剂承载构件和采用T6和T7作为调色剂，采用与实施例1中相同的方式进行评价。在比较例1中，在高温高湿环境下没有出现严重问题，但在低温低湿环境中出现起雾。在比较例2中，由于磁性聚结导致调色剂劣化，使得在高温高湿环境中图像浓度下降和线形图像周围有斑点。调色剂消耗也大。这些评价结果示于表4中。

比较例3至5

采用S11、S13和S15作为显影剂承载构件，并使用T6作为调色剂，采用与实施例1中相同的方式进行评价。总的来说，在低温低湿环境中出现起雾。在比较例3和4中，在高温高湿环境中出现线形图像周围的斑点和重影。在比较例5中，由于随着图像复制出现过载，导致图像浓度明显下降。这些评价结果示于表4中。

比较例6和7

采用S12和S16作为显影剂承载构件和采用T7作为调色剂，采用与实施例1中相同的方式进行评价。总的来说，在低温低湿环境中出现起雾。在比较例6中，在低温低湿环境中出现起雾，调色剂消耗也大。在比较例7中，由于随着图像复制出现的过载，导致图像浓度明显下降。这些评价结果示于表4中。

评价项目

(1)图像浓度：

图像复制试验中，在耐久性试验初期和末期复制实心图像。测量在规定的10个点处的图像浓度，并将测量的图像浓度的平均值作为图像浓度。测量采用反射浓度计RD918(Macbeth Co.制)进行。

(2)起雾：

起雾密度(％)采用REFLECTOMETER MODEL TC-6DS(Tokyo Denshoku Co.，Ltd.制)测量的打印图像的白色背景区域的白度与转印薄片白度之间的差计算，以评价在耐久性试验初期和末期的图像起雾。作为滤光器，在青色调色剂的情况下使用琥珀色滤光片。

A：低于1.5％。

B：1.5％以上至小于2.5％。

C：2.5％以上至小于4.0％。

D：4.0％以上。

(3)重影：

使用其中在通过打印机复制的图像(在复印机情况下为图表)中，在对应于图像顶部套筒一周的区域内以等间隔布置白底黑色实心象形(hieroglyphic)图像(如黑色正方形和黑色圆形)，和在其它区域设置半色调图像的图案。复制图像根据在半色调图像上出现的象形图像重影程度评级(正重影是指具有高于半色调图像浓度的重影，负重影是指具有低于半色调图像浓度的重影)。

A：完全未见色调差。

B：根据视角可发现轻度色调差。

C：可清楚地目测发现重影。

D：重影以色调差的形式清楚地表现。所述色调差采用反射浓度计测量。

(4)线形图像周围的斑点：

关于线形图像周围的斑点，在显微镜上观察用于耐久性试验的图像的8点A字符，以根据以下判断标准进行评价。

A：在线形图像周围几乎没有斑点出现。非常好的图像。

B：在线形图像周围略有斑点出现，但形成良好图像。

C：在实际使用中没有问题的水平的图像。

D：线形图像周围出现斑点。

尽管本发明已经参考示例性的实施方案进行了描述，但应理解本发明并不限于公开的示例性实施方案。以下权利要求书的范围应符合最宽的解释，以包括所有改进和等价结构及功能。本申请要求于2006年4月11日提交的日本专利申请2006-108856的权益，在此将其全部引入以作参考。

Claims (10)

1.一种显影方法，其中将容纳于显影剂容器中的显影剂承载在显影剂承载构件上，并且当借助显影剂层厚度控制构件在该显影剂承载构件上形成显影剂薄层时，将该显影剂传送至面向潜像承载构件的显影区，其中该潜像承载构件上的潜像采用该显影剂显影，以使得该潜像可见；

所述显影剂包括至少含有粘合剂树脂和磁性粉末的磁性调色剂颗粒；

所述磁性粉末在79.6kA/m(1,000奥斯特)的磁场中具有67.0Am²/kg以上至75.0Am²/kg以下的饱和磁化强度并具有4.5Am²/kg以下的残余磁化强度；和

所述显影剂承载构件至少具有基材和在该基材表面上的导电性树脂涂层；

所述导电性树脂涂层在采用焦点光学激光器测量的表面形状中，当除超出基准面0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径(μm))以上的部分以外的微小凹凸区域的面积由A(m²)表示，所述微小凹凸区域的表面积由S(m²)表示时，满足1.00≤S/A≤1.65。

2.根据权利要求1所述的显影方法，其中所述显影剂承载构件的所述导电性树脂涂层至少包含粘合剂树脂和分散在该粘合剂树脂中的颗粒，所述颗粒具有3.0μm以下的体积平均粒径。

3.根据权利要求1所述的显影方法，其中，在所述磁性调色剂中，当采用透射电子显微镜观察调色剂颗粒时，以40数量％以上至95数量％以下的比例包含以下调色剂颗粒：其中至少70数量％的包含在调色剂颗粒中的氧化铁以从观察的各调色剂颗粒表面投影的面积当量直径C的0.2倍的深度存在。

4.根据权利要求1所述的显影方法，其中所述磁性粉末具有0.15μm以上至0.35μm以下的体积平均粒径Dv。

5.根据权利要求1所述的显影方法，其中所述磁性调色剂具有0.960以上至1.000以下的平均圆形度。

6.一种显影组件，其具有其中容纳显影剂的显影剂容器、将该显影剂承载于显影剂承载构件上并借助显影剂层厚度控制构件在其上形成显影剂薄层的装置、将该显影剂薄层传送至面向静电潜像承载构件的显影区的装置和采用显影剂在该潜像承载构件上显影潜像以使得该潜像可见的装置；

所述显影剂包括至少含有粘合剂树脂和磁性粉末的磁性调色剂颗粒；

所述磁性粉末在79.6kA/m(1,000奥斯特)的磁场中具有67.0Am²/kg以上至75.0Am²/kg以下的饱和磁化强度并具有4.5Am²/kg以下的残余磁化强度；和

所述显影剂承载构件至少具有基材和该基材表面上的导电性树脂涂层；

所述导电性树脂涂层在采用焦点光学激光器测量的表面形状中，当排除超出基准面0.5×r(r：使用的调色剂的重均粒径(μm))以上的部分的微小凹凸区域的面积由A(m²)表示，所述微小凹凸区域的表面积由S(m²)表示时，满足1.00≤S/A≤1.65。

7.根据权利要求6所述的显影组件，其中所述显影剂承载构件的所述导电性树脂涂层至少包含粘合剂树脂和分散于该粘合剂树脂中的颗粒，该颗粒具有3.0μm以下的体积平均粒径。

8.根据权利要求6所述的显影组件，其中，在所述磁性调色剂中，当采用透射电子显微镜观察该调色剂颗粒时，以40数量％以上至95数量％以下的比例包含以下调色剂颗粒：其中至少70数量％的包含在该调色剂颗粒中的氧化铁以从观察的调色剂颗粒表面投影的面积当量直径C的0.2倍的深度存在。

9.根据权利要求6所述的显影组件，其中所述磁性粉末具有0.15μm以上至0.35μm以下的体积平均粒径Dv。

10.根据权利要求6所述的显影组件，其中所述磁性调色剂具有0.96以上至1.000以下的平均圆形度。

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