CN101264607A - 打孔装置、传送装置、完成装置以及图像形成设备 - Google Patents

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古桥朋裕
永迫秀也
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Abstract

本发明提供的打孔装置包括检测单元、打孔单元、移动单元、存储单元、以及控制单元。检测单元检测记录介质的横向边缘位置以获得边缘位置数据。当边缘位置数据不显示错误值时，将边缘位置数据存储于存储单元中作为基准数据。当边缘位置数据显示错误值时，控制单元基于先前获得并存储于存储单元中的基准数据确定打孔单元的移动量。移动单元在记录介质的传送方向的垂直方向上使打孔单元移动该移动量。

Description

打孔装置、传送装置、完成装置以及图像形成设备
相关申请的交叉引用
本申请要求享有2007年3月14日提交的日本在先申请文件第2007-065342号的优先权，并通过引用结合其完整内容。
技术领域
本发明涉及打孔装置、传送装置、完成装置、以及图像形成设备。
背景技术
举例来说，日本特开2006-082936号公报披露了打孔装置包括传送纸张的纸张传送单元以及对该传送单元所传送的纸张进行打孔的打孔单元的常规技术。打孔装置在打孔单元的下游处还包括将传送路径分支为第一和第二传送路径的分支单元。日本特开2006-160518号公报披露了另一项常规技术，其中打孔装置使处于打孔单元其纸张传送方向的垂直方向上的等待位置相对于打孔单元对纸张进行打孔的位置错开一预定距离，并且在纸张的前端通过之后打孔单元从该等待位置起开始打孔准备动作。
这两项常规技术中，由多个传感器检测横向对准，打孔位置随该检测结果改变来提高打孔位置的正确度。
具体说来，通过电荷耦合器件(CCD)线型传感器(横向对准检测传感器)来检测纸张侧向边缘(横向对准)，来随所检测的纸张边缘的偏移量控制打孔单元的移动，从而提高打孔位置的正确度。与此同时，由于纸张的类型(例如所打印图像的颜色和反射率差异)，CCD线型传感器会无法检测到端面。这种情况下，尤其是进行黑色打印时，无法检测到端面。这通常当作为出错并终止进程，或者即便是该偏移量处于可当作为出错的范围内仍进行打孔。
发明内容
本发明其目的在于，至少是部分解决常规技术中的问题。
根据本发明一方面提供的打孔装置，包括：传送记录介质的传送单元；检测记录介质的横向边缘位置以获得边缘位置数据的检测单元；对记录介质进行打孔的打孔单元；在传送记录介质的传送方向的垂直方向上移动打孔单元的移动单元；在其中将检测单元所获得的边缘位置数据存储作为基准数据的存储单元；以及当检测单元从记录介质获得的边缘位置数据显示错误值时，基于存储单元中存储的基准数据确定打孔单元的移动量的控制单元。
根据本发明另一方面提供的图像形成设备，包括：打孔装置，其中包括：传送记录介质的传送单元；检测记录介质的横向边缘位置以获得边缘位置数据的检测单元；对记录介质进行打孔的打孔单元；以及在传送记录介质的传送方向的垂直方向上移动打孔单元的移动单元。图像形成设备进一步包括：在其中将检测单元所获得的边缘位置数据存储作为基准数据的存储单元；以及当检测单元从记录介质获得的边缘位置数据显示错误值时，基于存储单元中存储的基准数据确定打孔单元的移动量的控制单元。
本发明上述和其他目的、特征、优势、以及技术和产业意义可通过阅读下面结合附图考虑的对本发明当前的优选实施例的详细说明得到更好的理解。
附图说明
图1是作为本发明实施例图像处理设备的完成装置的示意图；
图2是说明打孔单元和纸张尺寸两者间关系用的图1所示打孔单元的平面图；
图3是说明图1所示打孔单元和横向对准传感器两者间关系用的打孔单元的立体图；
图4是打孔单元的立体图；
图5是从电动机配置侧的后方观察的打孔单元其相关部件的立体图；
图6是从电动机配置侧的前方观察的打孔单元其相关部件的立体图；
图7是说明打孔时打孔单元的运动用的示意图；
图8是打孔单元的后视图；
图9A、图9B、以及图9C是说明打孔时打孔单元的上下运动用的示意图；
图10是打孔单元其电动机定位部的放大立体图；
图11是打孔单元在棘齿安装侧的放大立体图；
图12是具有打孔叶片的打孔单元的示意图；
图13是打孔叶片用的起始位置设置机制的立体图；
图14是说明棘齿和棘轮能够在最初时刻彼此啮合所用的示意图；
图15是从某一侧观察用新打孔单元替换原打孔单元的立体图；
图16是从相反侧观察用新打孔单元替换原打孔单元的立体图；
图17是说明横向对准传感器、打孔单元、以及所要传送的纸张两两间位置关系用的示意图；
图18是横向对准传感器进行纸张检测的时序图；
图19是用于检测纸张横向对准偏移的控制电路的功能框图；
图20至图27是当横向对准传感器检测出错误数据时所进行的控制进程例的流程图；
图28A和图28B是通知出错进程的流程图；以及
图29是图27所示的控制进程中显示的错误信息例。
具体实施方式
下面参照附图详细说明本发明的示范性实施例。
图1是作为本发明实施例图像处理设备的完成装置PD的示意图。下面说明完成装置PD的配置和动作。
诸如转印纸和顶置式投影仪用纸这类记录介质(纸张)由图像形成设备PR的排纸辊1排出，通过入口传感器S1传送进入完成装置PD中。完成装置PD的入口部配置有入口传感器S1和入口辊2。传送进入完成装置PD的纸张通过入口传感器S1至入口辊2。接着，当不进行打孔时，纸张以直线方式传送的同时通过分支爪3，接着经过水平辊14和排纸辊13，排出到处于下游位置的完成装置。
进行打孔时，纸张通过分支爪3的下侧，传送到垂直传送辊4、5、和6。两者均未图示的直流(DC)螺线管或步进电动机进行分支爪3的切换。当纸张前端与处于垂直传送辊6下游位置的对准辊7(处于静止状态)相抵接，因而形成具有足够量的弯曲，纠正纸张前端的歪斜。在图1所示的弯曲形成空间形成弯曲。通过利用弹性形变组件来按压弯曲部，使得纸张前端的推动力有所增加，由此更为正确地进行歪斜纠正。
弯曲量的设置是通过使用从入口传感器S1检测出纸张前端这一时刻起的脉冲数来实现的，并确定从纸张前端抵接对准辊7(处于静止状态)这一时刻起的传送量等。默认弯曲量设置为5毫米。但弯曲量可以通过服务人员的设置来改变。因此，当纸张较薄并且体强度较弱因而难以相对于该纸张进行歪斜纠正时，可以进行诸如增加弯曲量这类设置。形成弯曲期间，在对准辊7的上游处咬合纸张的垂直传送辊4至6(当纸张为纵向纸张时也包括入口辊2)保持停止。当形成预定的弯曲量时，在对准辊7的上游处咬合纸张的对准辊7和传送辊同时开始旋转，接着加速至比承接线性速度快的线性速度，以节省纸张间的时间。
因为对准辊7和主体排纸辊1两者间的距离长于进行歪斜纠正(进行打孔)情形的最大纸张尺寸，因而纸张可在从主体当中完全排出的状态下抵接对准辊7。如上所述，因为主体排纸辊1在歪斜纠正期间没有咬合纸张，因而弯曲量不至于因主体排纸辊1的继续旋转而增加，直到对准辊7开始旋转以便成为与主体相同的线性速度为止。因为弯曲量并不过度，因而纸张不至于遭受诸如皱褶或折叠这类损害。
图2是说明打孔单元8和纸张尺寸两者间关系用的打孔单元8的平面图。受到歪斜纠正的纸张通过横向对准传感器S2。图2中，采用电荷耦合器(CCD)线型传感器41作为横向对准传感器S2。CCD线型传感器41配置为覆盖纸张的最小宽度尺寸至最大宽度尺寸的范围，能够检测纸张的侧向边缘。很自然，即便是纸张在宽度方向上偏移达±7.5毫米这种状态，CCD线型传感器41也能毫无问题地检测到纸张。
打孔单元8以滑动方式在传送方向的垂直方向上移动，其移动的距离为横向对准传感器S2检测出的纸张侧向边缘位置和较为理想地将纸张传送到达的位置两者之差。打孔单元8等待的位置是打孔单元8朝向相对于传送中心位置的近侧(也可适用远侧)移动估算的最大横向对准偏移量(设置为7.5毫米)这种位置。纸张在没有横向对准偏移的状态下传送的话，打孔单元8便以滑动方式移动7.5毫米对纸张进行打孔。而纸张以朝向近侧偏移2毫米的状态下传送的话，打孔单元8便以滑动方式移动5.5毫米来对纸张进行打孔。较为理想的是，在纸张停到预定打孔位置之前立即完成打孔单元8的滑动运动。也就是说，尽管纸张已经停止而打孔单元8仍处于滑动过程中的话，打孔单元8便处于无法对纸张进行打孔的状态，由此降低生产效能。滑动运动在纸张停止之前很多时间便已经完成的话，便确定横向对准传感器S2进行检测太早，由此造成横向对准的检测正确度变差。
图3是说明打孔单元8和横向对准传感器S2两者间关系用的打孔单元8的立体图。如图3所示，就打孔单元8和横向对准传感器S2两者间的位置关系而言，横向对准传感器S2处于打孔单元8的上游位置。图3示出打孔前上导引片42和打孔前下导引片43。CCD线型传感器41(横向对准传感器S2)安装到打孔前上导引片42上。打孔之后，纸张的传送速度再次增加，以防止与要依次传送至打孔后传送辊9、垂直传送辊10、11、和12的下一纸张抵触。最后，该纸张通过排纸辊13传送至处于下游的设备。有一排纸传感器S3设置于排纸辊13的上游处。
下面说明打孔单元8的滑动机制。图4是打孔单元8的立体图。图5是从电动机配置侧的后方观察的打孔单元8其相关部件的立体图。图6是从电动机配置侧的前方观察的打孔单元8其相关部件的立体图。图7是说明打孔时打孔单元8运动用的示意图。
如上所述，根据本实施例，打孔单元8在传送方向的垂直方向上移动的距离是横向对准传感器S2检测出的纸张侧向边缘位置和较为理想地将纸张传送到达的位置两者之差，由此提高打孔位置的正确度。通过使用对接销(docking pin)30和螺丝销(finger screw)36，打孔单元8固定到基座32上。对接销30结合于要固定到基座32上的销托架(pinbracket)31中。如图7所示，基座32在前后和周围的4个位置处具有辊35。辊35在四方的U型阻挡条(stay)33中滚动，由此打孔单元8在纸张传送方向的垂直方向上滑动。作为打孔单元8滑动时的导引，导引销34在基座32的纵向方向上的两端以竖立方式向上设置于基座32的上表面上。
就打孔单元8的驱动而言，固定片37固定通过步进电动机39和步进电动机滑轮39A旋转的定时带38以及基座32，随后步进电动机39的正向旋转和反向旋转驱动定时带38，由此驱动打孔单元8。通过利用脉冲计数来管理滑动运动量。每个脉冲的移动量越小，所能进行的位置校正就越精密。
如图6所示，打孔单元8回归位置的检测，是通过检测作为基座32形状其中某一部分的框片32A的边缘来进行的。如上所述，打孔单元8等待的位置是打孔单元8朝向相对于图2所示传送中心位置的近侧(远侧也适用)移动所估算的最大横向对准偏移量(设置为7.5毫米)的位置。该位置是回归位置传感器40检测出框片32A其边缘的位置。
下面参照图8、图9、图10、图11、以及图12说明打孔单元8的打孔驱动机制。图8是打孔单元8的后视图。图9A、图9B、以及图9C是说明打孔单元8打孔动作用的示意图。图10是电动机定位部的放大立体图。图11是打孔单元8的放大立体图。图12是具有打孔叶片27的打孔单元8的示意图。
如图8和图9所示，转轴20通过打孔单元8。凸轮25固定于该转轴20的两端。凸轮25的转动向下按压托架26(图9A)，因而打孔叶片27对纸张进行打孔(图9B)。打孔之后，托架26抬高(图9C)。检测圆盘16和棘齿15固定到该转轴20的端部。如图10和图11所示，棘齿15的啮合单元15a与棘轮17的啮合单元17a相接触，从而转动从棘轮17传递给棘齿15。因此，转轴20和凸轮25转动。驱动力通过电动机齿轮21a从电动机21传递给棘轮17。有一编码器21b固定于电动机转轴的相同轴上电动机21的后部。编码传感器22读取脉冲，从而进行制动定时等。打孔叶片27回归位置的检测，是利用回归位置传感器18检测相对于检测圆盘16提供的切口(cutout)来进行的。每当检测圆盘16进行一次转动，打孔叶片27便重复停止和起动来进行打孔。打孔单元8具有排成一行的多个打孔叶片27，从而表明该打孔单元8用于配置为只要一下动作便能打出多个孔的所谓多孔打孔设备。
图13中所示的位置与打孔叶片27的回归位置相对应。但要对准的位置对应于回归位置传感器18成为检测圆盘16切口中心这种位置(该切口的角度为β度时(β/2)度这种位置)。因为打孔时间和打孔速度均随纸张厚度、温度环境、电压等因素有所变化，所以并非全部打孔时的回归位置都是该位置。而当回归位置传感器18存在于检测圆盘16的切口内(在β度范围内)并保持停止时，打孔叶片27不会从打孔上导引片28突出到打孔下导引片29。回归位置传感器18一旦通过检测圆盘16的切口才停止，打孔叶片27将处于从打孔上导引片28突出的状态。该状态导致下一纸张的前端会接触打孔叶片27这种可能，因此造成损坏或堵塞。图13是打孔叶片27的回归位置设置机制的立体图。
电动机21与电动机托架23固定。该电动机托架23则与基座32固定。因此，电动机21和电动机托架23、或者与其固定的全部部件在图2所示的移动方向上与基座32一起滑动。
打孔之后，打孔碎屑45通过图7所示的打孔碎屑导槽44存放于图1所示的仓斗46中。因为打孔单元8位于U型传送路径的最低水平部，打孔碎屑45只需直接下落就行。此时，打孔碎屑导槽44只需确保至基座32的路径。
如图15和图16所示，可以通过仅仅从设备正面卸除螺丝销36来替换打孔单元8。在棘齿15和检测圆盘16与打孔单元8固定的状态下，打孔单元8以滑动方式朝向近侧移动。在打孔单元8移除的状态下，啮合单元15a和17a处于彼此脱开的状态。因此该驱动的传递受阻。正因为打孔单元8处于受阻的状态，驱动单元未附接到移除的打孔单元8上，因而省去替换时所花费的精力。驱动单元一旦附接到打孔单元8上，便有连接器的移除作业发生而需要花费精力，而且作为替换单元其替换成本会较高。该配置允许基于用户的使用程度很方便地以低成本的单元替换打孔单元8。
当打孔单元8附接到设备上时，如上所述，棘齿15和棘轮17的啮合单元15a和17a可能不会彼此啮合。此时，棘齿15按压棘轮17使转轴24滑动，由此附接打孔单元8的同时压紧弹簧19。此时，当启动初始动作时棘轮17转动。因而，当棘轮17成为与棘齿15啮合的部分时，弹簧19按压棘轮17，从而啮合单元便处于可传递驱动这种状态。
图14是说明该状态用的示意图。由具有α度的间隙隔开的表面设置于与啮合单元15a和17a相对的位置。该间隙使得棘齿15和棘轮17能够在启动时刻彼此啮合。
图17是说明CCD线型传感器41(横向对准传感器S2)、打孔单元8、以及所要传送的纸张两两间位置关系用的示意图。图17中，打孔单元8能够利用步进电动机39在纸张传送方向的垂直方向(“移动方向”给出的箭头指向)上移动。打孔单元8控制为使其停止位置相对于已传送纸张的实际位置对准，由此生成具有高正确度的打孔位置。
CCD线型传感器41检测纸张的端面，接着检测由“L”给出的距离，因而运算“L”和理论(理想)距离“M”两者间的差值X，由此运算得到偏移量。假设打孔单元8其回归位置和理想位置两者间的距离为7.5毫米，当打孔单元8移动7.5毫米-X毫米时，打孔单元8可在较充裕位置进行打孔。
下面参照图18说明由CCD线型传感器41(横向对准传感器S2)检测纸张。时钟(CLK)输入CCD线型传感器41，而且对CCD线型传感器41提供测定开始用的触发信号(TG)，从而开始测定。预定数的时钟(图18中的“r”)之后，从第一像素开始每一时钟进行一个像素的CCD线型传感器41的输出。纸张的反射率越高，该传感器输出的输出电平越高。因此，当使用充裕的阈值电平(图18中的二进制化阈值(c))使传感器的模拟输出二进制化时，可以根据纸张是否存在使输出数字化。图18所示的例子中，因为(a)至(b)的各点传感器输出较低，所以二进制化输出为低电平，(b)之后存在纸张的情况下，因为传感器输出高于阈值电平，该二进制化输出为高电平。就纸张位置检测而言，对触发信号(TG)至二进制化输出成为高电平的时钟数进行计数，或者测定触发信号(TG)直至二进制化输出成为高电平为止的时间，由此测定图18中的“P”。用下式从CCD线型传感器41的第一像素获得纸张位置：
L＝P-r
其中L与图17所示的“L”相对应。因而，偏移量是通过使用“M-L”获得的。
如上所述，纸张的反射率越高，CCD线型传感器41(横向对准传感器S2)的输出就越高。但纸张的颜色很暗，或者纸张的端面打印有灰暗的图像时，存在纸张时的输出电平和不存在纸张时的输出电平两者间的差值变小。因而，可能发生检测故障。当作业中包括此种纸张时，设备通常停止并作为异常。但多数情形下，与之前和之后的纸张相比，纸张的位置其偏移程度达到很大程度。因而，当在假定位置对纸张进行打孔时，打孔不会导致任何问题。本发明着眼于如何在这种情形下假定纸张位置。
图19是用于检测纸张横向对准偏移的控制电路的功能框图。具有1个芯片的中央处理器(CPU)(r)对于设备进行控制。CPU(r)相对于横向对准传感器S2对发光二极管(LED)驱动器(图19中“(a)”)进行控制，对测定开始触发信号(b)进行控制，对使时钟振荡的振荡单元进行控制。横向对准传感器S2的模拟输出(d)由二进制化电路数字化，输出给测定单元(e)。测定单元(e)测定时钟(CLK)数直到与纸张端部相对应的高电平边缘为止，从而测定纸张位置。测定结果输入给数据错误确定单元。当所获得的数据偏离纸张尺寸的一般位置，或者无法检测到纸张端部时，数据错误确定单元确定为异常，将异常信号(异常时间＝1)输出给各门电路、CPU(r)、和错误值产生计数单元。错误值产生计数单元可以对数据错误确定单元(f)输出的报错信号的次数进行计数。来自计数器的输出被输出给CPU(r)(图19中的“(g)”)。来自CPU(r)的计数器清零信号(q)将计数器内容清零。当数据并非错误时(当来自错误确定单元的输出为“0”时)，存储单元(i)通过门电路(h)在其中存储来自测定单元(e)的输出。
存储时，还可以存储每张纸张尺寸的输出，或者根据作业内容对输出进行分类来存储该输出。就存储单元(i)中的数据而言，在积分单元(j)响应来自CPU(r)的指令对存储单元(i)中的所需数据进行积分之后，平均值运算单元(k)运算平均值。偏移运算单元(p)设置为运算纸张端部的偏移量。当数据并非错误时，来自测定单元(e)的结果通过门电路(o)输入给偏移运算单元(p)。当数据错误时，选择单元(n)选定的数据输入给偏移运算单元(p)。偏移运算单元(p)运算纸张端部的偏移量，接着将运算结果输入给CPU(r)。CPU(r)驱动未图示的步进电动机39，该驱动量根据偏移量，将打孔单元8移至充裕的位置。
下面说明报错时刻进行的控制进程例。
图20是当横向对准传感器S2检测到错误数据时CPU(r)进行的控制进程例的流程图。
CPU(r)等待直到开始横向对准检测的时刻(步骤S101)，并且当该时刻到来时进行读入控制(步骤S102)。读入控制在上面说明过。当横向对准传感器S2的读入控制结束时，CPU(r)确定所检测的数据是否显示错误值(步骤S103)。当所检测的数据并不显示错误值时，CPU(r)将所检测的数据存储于存储单元中(步骤S105)。当所检测的数据显示错误值时，CPU(r)运算先前数据的平均值(步骤S104)，接着运算对准偏移量(x)(步骤S106)。在对准偏移量的运算中，当所检测的数据未出错时，CPU(r)使用所检测的数据运算对准偏移量(x)。
在步骤S106运算对准偏移量(x)之后，CPU(r)运算打孔单元8的移动量(步骤S107)，从而接着控制打孔单元8的移动(步骤S108)。此后，CPU(r)等待打孔单元8移动的完成(步骤S109)。
如上所述，即便是出于某些原因而无法检测到纸张端部的状态下，仍可以从先前数据的平均值获得设备的变动特性。这样能够从实用的立场出发按不存在任何问题的水平进行打孔，在避免设备停止的情况下提高生产效能。
图21是当横向对准传感器S2检测到错误数据时进行的另一控制进程例的流程图，其中纸张传送基准为中心基准。下面说明与图20所示控制进程的不同之处。步骤S104和S105两者均是在步骤S103针对错误值进行确定之后进行的，该例中CPU(r)将所检测的数据存储于存储单元(i)中时将纸张边缘数据分配并存储于与各纸张尺寸有关的存储区中(步骤S105a)，并且在使用直到前一时刻的数据时，CPU(r)只使用与当前纸张尺寸相同的尺寸相对应的纸张边缘数据来运算平均值(步骤S104a)。除了步骤S104a和S105a以外，步骤S101到步骤S109的进程均与先前结合图20说明的情形相同。
这样，即便是出于某些原因而无法检测到纸张端部的状态下，仍可以在避免设备停止的情况下提高生产效能。这是因为，使用中的完成装置PD中每一纸张尺寸的变动特性出现于直到前一时刻的数据的平均值，可以通过使用直到前一时刻的尺寸数据的平均值，能够从实用的立场出发按不存在任何问题的水平进行打孔。
图22是当横向对准传感器S2检测到错误数据时进行的另一控制进程例的流程图，其中CPU(r)通过使用检测到错误的同一作业中其他纸张的纸张边缘数据进行控制进程。下面说明与图20所示控制进程的不同之处。步骤S104和S105两者均是在步骤S103针对错误值进行确定之后进行的，该例中当不存在任何错误时，CPU(r)将所检测的数据存储于存储单元(i)中进行同一作业时所使用的存储区中(步骤S105b)，而当所检测的数据为错误数据时，CPU(r)对该作业的存储区所存储的数据运算平均值(步骤S104b)。除了步骤S104b和S105b以外，步骤S101到步骤S109的进程均与先前结合图20说明的情形相同。
这样，由于同一作业中，(制造商或纸质上)同种的纸张大多从同一纸张进给盘进给，所以可通过使用该作业的数据来使用其变动特性更为类似的数据，从而提高打孔位置的正确度。此外，仅存储当前作业的数据。该***可以降低成本，因为可以不使用非易失性存储器，而使用低成本的存储器。
图23是当横向对准传感器S2检测到错误数据时进行的另一控制进程例的流程图。与图22所示例相比，该控制进程通过使用已检测到错误值的纸张其前一纸张的纸张边缘数据得到进一步简化。下面说明与图22所示控制进程的不同之处。当步骤S103所检测的数据未出错时(步骤S103a的否定情形)，CPU(r)将所检测的数据存储于存储单元(i)中(步骤S105c)。当所检测的数据出错时(步骤S103的肯定情形)，CPU(r)从存储单元(i)当中读出已检测到错误的纸张其前一纸张(“n-1”)的纸张边缘数据(步骤S104c)，在步骤S106中CPU(r)基于步骤S104c所读出的数据运算对准偏移量。
此种处理将实现存储量的最小化，并且可以在简化该处理之后在出错时刻进行该处理。
图24是当横向对准传感器S2检测到错误数据时进行的另一控制进程例的流程图。图20至图23所示的控制进程基于存在多张纸张因此当检测到错误值时可以通过使用同一作业中检测到错误时刻之前的数据来处理错误这一假设的。但当检测到错误的纸张是作业中的第一纸张时便不存在任何比较目标。因此，CPU(r)无法进行图20至图23所示的控制进程。该例中当在作业的第一纸张便检测到错误值时，CPU(r)便使用针对每一纸张尺寸的默认值在出错时进行处理。
下面说明与图20所示控制进程的不同之处。步骤S104和S105两者都是在步骤S103针对错误值进行确定之后进行的，该例中当不存在任何错误时，CPU(r)将所检测的数据存储于存储单元(i)中(步骤S105d)。当所检测的数据显示错误值时，CPU(r)检查该纸张是否为当前作业中的第一纸张。不是的话，CPU(r)进行图20至图23所示控制进程的任意一种。而为第一纸张时，CPU(r)则从存储单元(i)当中读出与该纸张尺寸相对应的纸张边缘的默认值(步骤S104e)。除了步骤S104d、S104e、以及S105d以外，步骤S101到步骤S109的进程均与先前结合图20说明的情形相同。
这样，即便是作业中的第一纸张便检测到错误值，也可以通过使用每一纸张尺寸的默认值在处理不停止的情况下对可接受的打孔位置进行打孔。
图25是当横向对准传感器S2检测到错误数据时进行的另一控制进程例的流程图。
上面结合图24说明的例子中，当错误值是第一纸张便检测出的，使用的是事先存储于存储单元(i)中的针对每一纸张尺寸的默认值。这使得图24所示控制进程中能够获得可接受的位置正确度。但该数据并非相对于实际纸张。因此无法处理更正确的打孔位置。所以，本例中结合图24的控制进程和图21的控制进程，当存储单元(i)中存在与该纸张的纸张尺寸相对应的累积数据时(步骤S104f的肯定情形)，CPU(r)根据该纸张尺寸的累积数据运算纸张边缘的平均值(步骤S104g)，而当运算对准偏移量时，CPU(r)使用步骤S104g运算的平均值。当步骤S104f中不存在该纸张尺寸的累积数据时，CPU(r)在步骤S106中运算对准偏移量的过程中以先前结合图24所说明的相同方式使用该纸张尺寸相对应的默认值(步骤S104h)。除了步骤S104f、S104g、以及S104h以外的进程均与先前结合图20说明的情形相同。
这样，当当前作业中存在纸张尺寸的累积数据时，与图24情形相比可以提高打孔位置的正确度，因为CPU(r)虽是图24的控制中使用累积数据的平均值，但对于错误发生在第一纸张时的全部情形都使用默认值。
图26是当横向对准传感器S2基于针对使用中的纸张进给盘的累积数据检测到错误数据时应对该检测出错误值情形的另一控制进程例的流程图。下面说明与图20所示控制进程的不同之处。步骤S104和S105两者均是在步骤S103针对错误值进行确定之后进行的，该例中CPU(r)根据是否存在使用中纸张进给盘的纸张的累积数据，改变处理方法(步骤S104i)。换言之，当所检测的数据不显示错误值时，CPU(r)在步骤S105d中将所检测的数据存储于存储单元(i)中。当所检测的数据为错误值时，CPU(r)在步骤S104i中进行检查。当存在累积数据时，CPU(r)从累积数据即相应纸张进给盘使用时所累积的数据运算纸张位置(纸张边缘位置)的平均值(步骤S104j)，以通过使用该平均值来运算对准偏移量。而当步骤S104i中不存在累积数据时，CPU(r)则在步骤S106中运算对准偏移量的过程中以先前结合图24所说明的相同方式使用每一纸张尺寸的默认值(步骤S104k)。除了步骤S104i、S104j、S104k、以及S105d以外，步骤S101到S109的进程均与先前结合图20说明的情形相同。
这样便可以进行包括纸张进给盘的安装位置误差在内的位置校正，因为使用了每一纸张进给盘的纸张位置数据。
图27是当横向对准传感器S2连续检测到错误数据时进行的控制进程例的流程图。
当连续检测到错误时，很可能错误并非由于图像效果或纸张特性等原因，而是发生了实质错误。因此，本例中，CPU(r)等待直到打孔单元8对于当前纸张的移动控制结束为止(步骤S201)，以确定移动是否是基于错误值(步骤S202)。当移动并非基于错误值时，CPU(r)将连续错误检测标记清零(步骤S203)。此后，处理控制返回至步骤S201以等待直到下一移动控制结束为止。
当移动控制是基于错误值时，CPU(r)检查连续错误检测标记是否为“1”(步骤S204)。当连续错误检测标记不是“1”时，CPU(r)将连续错误检测标记设置为“1”(步骤S205(e))。此后，控制进程返回到步骤S201等待直到下一移动控制结束为止。当连续错误检测标记为“1”时，这表明显示错误值的纸张是连续的。CPU(r)确定该情形为出错，接着在显示单元上显示可能会发生错误(步骤S206)以通知用户该错误。
上述例给出的是当无法检测到纸张边缘时使用替代数据应对该问题的情形。该情形中，虽然实际发生错误的可能性很小，但无法明确确定不存在出错的可能性。因此，步骤S206中CPU(r)显示表明可能发生错误的信息。图28A和图28B是该进程例的流程图。
图28A是错误检测标记其工作进程的流程图。图28A中，CPU(r)等到直到打孔单元8相对于当前纸张的移动控制结束为止(步骤S301)，以确定移动是否是基于错误值(步骤S302)。当移动是基于错误值时，CPU(r)将错误检测标记设置为“1”(步骤S303)。
图28B是控制确认显示的进程的流程图。图28B中，CPU(r)等待直到当前作业结束为止(步骤S401)。当作业结束后对错误检测标记设置“1”时(步骤S402)，CPU(r)将错误检测标记清零(步骤S403)。此后，CPU(r)在显示单元上显示确认显示以便用户能够确认打孔位置(步骤S404)。图29图示的是步骤S404中充当显示单元的显示装置DSP的显示例。该例中，显示装置DSP上显示有信息“请确认打孔位置。”
此种处理和显示能够防止当可能发生缺陷产品时错过对缺陷产品的发现。
如本文所述，根据本发明实施例，即便是无法检测到纸张的边缘位置时，也可以继续工作而不必停止设备，从而最大程度地提高使用度和处理效率。
尽管就具体实施例对本发明进行了清楚、完整的披露，但所附的权利要求并不因此受到限制，而是应解读为本领域的技术人员可能想到的对全部修改方案和替代构成的实施在相当大程度上属于这里给出的基本构思。

Claims (20)

1.一种打孔装置，包括：
传送记录介质的传送单元；
检测所述记录介质的横向边缘位置以获得边缘位置数据的检测单元；
对所述记录介质进行打孔的打孔单元；
在传送所述记录介质的传送方向的垂直方向上移动所述打孔单元的移动单元；
在其中将所述检测单元所获得的所述边缘位置数据存储作为基准数据的存储单元；以及
当所述检测单元从所述记录介质获得的所述边缘位置数据显示错误值时，基于所述存储单元中存储的所述基准数据确定所述打孔单元的移动量的控制单元。
2.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，所述控制单元基于基准数据的平均值确定移动量。
3.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，
所述存储单元在其中将所述检测单元针对每一尺寸的记录介质所获得的边缘位置数据存储作为基准数据，
所述控制单元基于与记录介质的尺寸相对应的基准数据的平均值确定移动量。
4.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，
所述基准数据是从检测到错误值之前的作业当中获得的，
所述控制单元基于所述基准数据的平均值确定移动量。
5.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，所述基准数据是从检测到错误值的记录介质之前的记录介质当中获得的。
6.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，
所述存储单元在其中将针对每一尺寸的记录介质的默认值存储作为默认基准数据，
当检测到错误值的记录介质为作业中的第一记录介质时，所述控制单元基于与记录介质的尺寸相对应的默认基准数据确定所述移动量。
7.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，
所述存储单元在其中将所述检测单元针对每一尺寸的记录介质所获得的边缘位置数据累积作为基准数据，
当检测到错误值的记录介质为作业中的第一记录介质并且所述存储单元中存在与所述记录介质的尺寸相对应的基准数据时，所述控制单元基于基准数据的平均值确定移动量。
8.如权利要求7所述的打孔装置，其特征在于，
所述存储单元在其中将针对每一尺寸的记录介质的默认值存储作为默认基准数据，
当所述存储单元中不存在与所述记录介质的尺寸相对应的基准数据时，所述控制单元基于与所述记录介质的尺寸相对应的默认基准数据确定移动量。
9.如权利要求1所述的打孔装置，其特征在于，
所述存储单元在其中将所述检测单元针对每一进给盘所获得的边缘位置数据累积作为基准数据，并在其中将针对每一尺寸的记录介质的默认值存储作为默认基准数据，
当所述存储单元中存在与进给过记录介质的进给盘相对应的基准数据时，所述控制单元基于基准数据的平均值确定移动量，
而当所述存储单元中不存在与进给盘相对应的基准数据时，所述控制单元则基于与记录介质的尺寸相对应的默认基准数据确定移动量。
10.如权利要求1至9中任一项所述的打孔装置，其特征在于，进一步包括当所述检测单元获得的边缘位置数据连续显示错误值时，通知有错误发生的通知单元。
11.如权利要求1至9中任一项所述的打孔装置，其特征在于，当所述检测单元从记录介质获得的边缘位置数据显示错误值时，所述控制单元基于除了作业中的边缘位置数据以外的数据确定移动量，所述打孔装置进一步包括
当来自所述检测单元的检测结果为错误值时，在所述作业结束之后请求用户确认打孔位置的请求单元。
12.如权利要求1至11中任一项所述的打孔装置，其特征在于，在所述检测单元无法检测到记录介质的横向边缘位置和所述检测单元检测出偏移大于阈值中的任一情形下，所述检测单元检测错误值。
13.如权利要求12所述的打孔装置，其特征在于，基于针对每一尺寸的记录介质所设置的默认值和偏移量的总和来确定阈值。
14.一种传送装置，包括权利要求1至13中任一项所述的打孔装置。
15.一种完成装置，包括权利要求1至13中任一项所述的打孔装置。
16.一种图像形成设备，包括权利要求1至13中任一项所述的打孔装置。
17.一种图像形成设备，包括：
打孔装置，其中包括：
传送记录介质的传送单元；
检测所述记录介质的横向边缘位置以获得边缘位置数据的检测单元；
对所述记录介质进行打孔的打孔单元；以及
在传送所述记录介质的传送方向的垂直方向上移动所述打孔单元的移动单元；
在其中将所述检测单元所获得的边缘位置数据存储作为基准数据的存储单元；以及
当所述检测单元从所述记录介质获得的边缘位置数据显示错误值时，基于所述存储单元中存储的基准数据确定打孔单元的移动量的控制单元。
18.如权利要求17所述的图像形成设备，其特征在于，所设置的所述打孔装置是用于对所述记录介质进行预定的完成进程的。
19.一种图像形成设备，包括权利要求14所述的传送装置。
20.一种图像形成设备，包括权利要求15所述的完成装置。
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