CN101177009A - 多层实木复合强化地板的制造方法 - Google Patents

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CN101177009A CNA2006101182712A CN200610118271A CN101177009A CN 101177009 A CN101177009 A CN 101177009A CN A2006101182712 A CNA2006101182712 A CN A2006101182712A CN 200610118271 A CN200610118271 A CN 200610118271A CN 101177009 A CN101177009 A CN 101177009A
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缪根岳
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SHANGHAI LIFENG FLOOR CO Ltd
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Abstract

一种多层实木复合强化地板的制造方法，其方法为：在30kg/cm2－50kg/cm2的单位压力及100℃－120℃的温度下将耐磨纸、木皮或印刷木纹纸及牛皮纸压制60分钟，成为面层；在10kg/cm2－20kg/cm2的单位压力及高于90℃低于100℃的温度下将单板压制粘合成为底层；在10kg/cm2－20kg/cm2的单位压力及常温温度下压制所得面层和底层30分钟，制得所述地板。该地板具有耐磨、抗冲击及花色多样性的特点。

Description

多层实木复合强化地板的制造方法
技术领域
本发明涉及一种地板的制造方法，尤其涉及一种多层实木复合强化地板的制造方法。
背景技术
中国专利(公开号：CN1779146A，公开日：2006年5月31日)公开了一种多层复合地热地板，包括面层和底层，其中面层包括耐磨纸、位于所述耐磨纸下面的木皮或木纹纸、以及位于所述木皮或所述木纹纸下面的牛皮纸，所述底层包括多层单板，所述单板位于所述牛皮纸下面，所述耐磨纸、木皮或木纹纸、牛皮纸、多层单板间用粘合剂依次层层粘合成为一体。
这种多层复合地热地板的加工方法为：
1、将耐磨纸、木皮或木纹纸浸在三聚氰胺胶中；
2、将牛皮纸浸在酚醛胶中；
3、在30kg/cm2-94kg/cm2的单位压力、100℃-160℃的温度的条件下，压制所述耐磨纸、所述木纹纸或厚度为0.1mm-0.6mm的所述木皮、以及所述牛皮纸，合成面层；
4、对多层单板涂胶；
5、在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力、100℃-140℃的温度的条件下，压制所述多层单板，合成底层；
6、在所述面层与所述底层间涂胶；
7、在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力、100℃-140℃的温度条件下热压或在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力、常温的条件下冷压压制所述面层和所述底层，合成多层地热地板。
上述专利的技术方案有如下缺陷：
1、制备工艺的步骤中温度使用过高，会给地板造成很大的损伤；
使用的压力过大，从而增加了机器的损耗；
2、面层利用木皮是不可取的，因为其不能承受较高温度；
3、底层用多层单板压制，会使得其稳定性、平衡性不够；
4、该专利申请说明书中缺少相应实验数据来说明其具有的优点，该发明的技术效果到底如何值得怀疑。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于通过对制造方法的改进，使得所制造的地板达到较高的耐磨性及较好的稳定性，且装饰效果好以及可以减少压制过程中对机器的损耗。同时可以通过在地板的底层安装乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)层、软木层等软性材料，使地板安装后具有消音的效果。
本发明提供了一种用于制作多层实木复合强化地板的方法，其步骤如下：
1、将耐磨纸、印刷木纹纸、牛皮纸浸入三聚氰胺胶或三聚氰胺改性胶中；
2、在30kg/cm2-50kg/cm2的单位压力，及100℃-120℃的温度条件下，将耐磨纸、印刷木纹纸、牛皮纸压制60分钟，制成地板面层。
3、在多层单板(为3-15层)的各层之间涂上三聚氰胺胶或三聚氰胺改性胶，其中，每层多层单板的厚度在0.1cm-0.3cm，最底下一层单板采用整张的实木单板，材质可选择为柳桉、松木、杨木等稳定性佳的木种。
4、在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力，及高于90℃低于100℃的温度条件下，将各单板层热压粘合成底层。
5、在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力，及常温下冷压30分钟，将面层与底层结合起来，制成多层实木复合强化地板。
在以上方法中，还可将乙烯-乙酸乙烯共聚物层、聚乙烯层、聚苯乙烯层或软木层涂上三聚氰胺胶或三聚氰胺改性胶，并将其压制在多层实木复合强化地板底层之下。
用以上方法生产出来的多层实木复合强化地板，稳定性及耐磨性有很大的提高，抗冲击性也较好，且表面花色涵盖了印刷工艺所能达到的各种花色，具有多样性。如果底部再压制上乙烯-乙酸乙烯共聚物层、聚乙烯层、聚苯乙烯层或软木层，则可以起到消声静音的效果，对地板的实际使用提供了更好的效果。
具体实施方式
实施例1
将耐磨纸、印刷木纹纸及三层牛皮纸涂上三聚氰胺胶。在30kg/cm2的单位压力及120℃的温度条件下，将涂过胶的耐磨纸、木皮及三层牛皮纸压制60分钟，制得地板面层。选取15层厚度为0.1cm的单板，及一层整张的柳安木单板，在各层间涂胶，在20kg/cm2的单位压力及90℃的温度条件下，将5层单板及柳安木单板热压粘合为底层。将以上所得的面层及底层在10kg/cm2的单位压力下及常温条件下冷压30分钟，制得多层实木复合强化地板。
实施例2
将耐磨纸、印刷木纹纸及三层牛皮纸涂上三聚氰胺改性胶。在50kg/cm2的单位压力及120℃的温度条件下，将涂过胶的耐磨纸、印刷木纹纸及三层牛皮纸压制60分钟，制得地板面层。选取3层厚度为0.3cm的单板，及一整张松木板，在各层间涂胶，在10kg/cm2的单位压力及100℃的温度条件下，将3层单板及松木板热压粘合为底层。将以上所得的面层及底层在20kg/cm2的单位压力下及常温条件下冷压30分钟，制得多层实木复合强化地板。将乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)层涂上三聚氰胺改性胶，将其压制在上述所得地板的底层之下。
实施例3
将耐磨纸、印刷木纹纸及三层牛皮纸涂上三聚氰胺胶。在40kg/cm2的单位压力及120℃的温度条件下，将涂过胶的耐磨纸、印刷木纹纸及三层牛皮纸压制60分钟，制得地板面层。选取6层厚度为0.25cm的单板，及一整张杨木板，在各层间涂胶，在15kg/cm2的单位压力及95℃的温度条件下，将6层单板及杨木板热压粘合为底层。将以上所得的面层及底层在18kg/cm2的单位压力下及常温条件下冷压30分钟，制得多层实木复合强化地板。将聚乙烯(PE)层涂上三聚氰胺胶，将其压制在上述所得地板的底层之下。
应用实施例
将实施例1得到的地板参照GB/T18102-2000、GB/T18103-2000和GB18580-2001标准由上海市产品质量监督检验所进行检验，结果如下表所示：
检验报告
Figure A20061011827100081
Figure A20061011827100091
结论：本发明制作方法得到的木地板具有耐磨、耐热、耐腐蚀、抗冲击、环保等优点。

Claims (5)

1.一种多层实木复合强化地板的制作方法，其步骤为：
(1)、将耐磨纸、印刷木纹纸、牛皮纸浸入三聚氰胺胶或三聚氰胺改性胶中；在30kg/cm2-50kg/cm2的单位压力，及100℃-120℃的温度条件下，将耐磨纸、印刷木纹纸、牛皮纸压制60分钟，制成地板面层；
(2)、在多层单板的各层之间涂上三聚氰胺胶或三聚氰胺改性胶；在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力，及高于90℃低于100℃的温度条件下，将各单板层热压粘合成底层；
(3)、在10kg/cm2-20kg/cm2的单位压力，及常温下冷压30分钟，将面层与底层结合起来，制成多层实木复合强化地板。
2.如权利要求1所述的多层实木复合强化地板的制造方法，其特征在于，可将乙烯-乙酸乙烯共聚物层、聚乙烯层、聚苯乙烯层或软木层涂上三聚氰胺胶或三聚氰胺改性胶，并将其压制在多层实木复合强化地板的底层之下。
3.如权利要求1或2所述的多层实木复合强化地板的制造方法，其特征在于，所述压制底层的步骤中，每层单板的厚度在0.1cm-0.3cm。
4.如权利要求1或2所述的多层实木复合强化地板的制造方法，其特征在于，所述压制底层的步骤中，地板底层最下面一层单板为整张的实木单板。
5.如权利要求4所述的多层实木复合强化地板的制造方法，其特征在于，所述压制底层的步骤中，整张的实木单板的材质为柳桉、松木、杨木。
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