CN101450502A - 强化木地板制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是强化木地板的制备方法，首先分别用树脂胶浸渍印刷原纸和平衡原纸并分别烘干后获得装饰层和平衡层，随即把装饰层、基材层和平衡层顺序码放后在高温高压下热压复合。其中，在用树脂胶浸渍印刷原纸之后和烘干浸染有树脂胶的印刷原纸之前，于印刷原纸浸染有树脂胶的一面涂布耐磨材料。采用该方法制备的强化木地板表面耐磨性能优良，装饰纹理清晰，生产流程简洁，可节约大量的优质木纤 维。
Description
技术领域
本发明涉及强化木地板的制备方法。
背景技术
强化木地板，亦称强化复合木地板，又名浸渍纸饰面层压木质地板，是经过强化处理的木质地板。其外观平整，尺寸稳定，克服了天然木材容易变形的缺陷，具有耐磨、抗冲击、阻燃、防潮、环保、无须打蜡上漆的特点，使用方便。它的断面结构通常包括依下列顺序排列的四层：表层、装饰层、基材层及底层。
其表层，又称耐磨层，它是表面胶合的透明层。耐磨层公知的制备方法是用三氧化二铝(AL2O3)或碳化硅等耐磨材料与优质木纤维混合，采用抄取法制得含耐磨材料的透明纸，然后浸渍三聚氰胺树脂。用于形成表面涂层的AL2O3颗粒极细，因此AL2O3颗粒不会遮盖装饰层上的花纹和色彩，又能够均匀而细密地附着在装饰层的表面。含有AL2O3或碳化硅的表层质地坚硬，耐磨，具有较好的阻燃特性。AL2O3含量和纯度越高，表层的耐磨性越好。常说的强化木地板耐磨转数(或称耐磨系数)直接取决于其表层中AL2O3或碳化硅的用量。适宜家庭使用的强化木地板，其表层AL2O3用量多为32g/m2或者45g/m2。在表面涂层中，AL2O3用量达到62g/m2以上的强化木地板，一般适用于人流量较大的公众场合。
装饰层，就是花纹层，它是仿照原始木纹或其他图纹，采用电脑仿真制作的一种美观耐用的表层纸。利用三聚氰胺树脂胶浸渍过的装饰层，具有抗紫外光的优点，即使经过长期照射也不会引起装饰花纹褪色，而且还具有防潮和阻燃特性。装饰层可以仿制各类木材花纹，甚至可以摹仿石材的纹路或其它自然界图形，创制出一些独特的图案。
基材层，也就是基础层，它是强化木地板的主体部分。由于密度板结构细密均匀，颗粒分布平均，因此其质地柔软，耐冲击，也容易再加工，多数强化木地板为此都采用密度板作为基材。密度板也称纤维板，是以木质纤维或其他植物纤维为原料，采用脲醛树脂或其他适宜的胶粘剂，经高温高压胶合后制成的人造板材。作为强化木地板主体原料的密度板，其密度适宜选用的区间通常为0.50～0.88g/cm3范围。
底层，即防潮层或平衡层，通常采用聚酯材料制备，它位于强化木地板的背面，一般以胶合方式附着于基材层的底面。它能起到平衡或者缓冲耐磨层、装饰层和基材层内应力的作用，也具有防潮作用，可以阻隔来自地面的潮气和水分，保护地板不受地面潮汽的影响。
这种四层断面结构，由于其中装饰层和耐磨层采用分别制造后再热压胶合的方式完成，因此所生产的强化木地板表面花纹的清晰度较差，装饰效果不理想，同时会造成大量优良木质纤维的浪费，而且在强化木地板制造过程中亦会由于经常变更或调整工艺流程而产生不良品。
发明内容
本发明目的在于提供一种强化木地板的制备方法。该方法制备的强化木地板不但表面耐磨性能优良，而且表面装饰图案纹理清晰，同时可以降低木质纤维的浪费，节约木质纤维原料。
根据上述发明目的，采用如下工艺技术制备强化木地板，首先分别用树脂胶浸渍印刷原纸和平衡原纸并分别烘干后获得装饰层和平衡层，随即把装饰层、基材层和平衡层顺序码放后在高温高压下热压复合。其中，在用树脂胶浸渍印刷原纸之后和烘干浸染有树脂胶的印刷原纸之前，于印刷原纸浸染有树脂胶的一面涂布耐磨材料。
一般地，前述强化木地板制备方法，其中使用的耐磨材料是平均粒度为240目～280目的三氧化二铝颗粒。在印刷原纸上三氧化二铝颗粒的携载量为32g/m2～45g/m2。
较优地，前述强化木地板制备方法，其涂布耐磨材料的涂布方式可选择喷涂、淋涂或者辊涂中之一种。
本发明的强化木地板制备方法，采用在装饰纸层表面覆盖耐磨材料三氧化二铝的方式，使所得强化木地板的断面结构中减少了一层耐磨纸层，进而减少了装饰纸层所受的屏蔽，因而其印刷纹理清晰度大为提高，甲醛的相对含量也得以减少。同时，由于装饰纸层表面所含三氧化二铝(Al2O3)构成了对装饰纸层表面进行保护的耐磨保护层，进而使装饰纸层获得了良好的耐磨特性。而且，在省略耐磨纸层后，用于制备耐磨纸层所需的木质纤维相应地得以节省。不仅如此，较之现有四层断面结构的生产过程，本发明强化木地板制备方法更为简捷，因此生产成本相对降低，效率得到较大提高。
具体实施方式
首先，用三聚氰胺树脂胶浸渍印刷原纸。其中，印刷原纸的定量为70～90g/m2。三聚氰胺树脂的浸渍量为印刷原纸重量的100～120％，三聚氰胺树脂浸渍后印刷原纸的挥发分为5.5～9％，预固化度为60～65％。待浸渍在印刷原纸上的三聚氰胺树脂稍稍干燥后，于印刷原纸浸渍有三聚氰胺树脂胶的一面，采用喷涂机(或者淋涂机、辊涂机)以喷涂(淋涂或者辊涂)方式涂布平均粒度为240目～280目的AL2O3颗粒。在印刷原纸上，AL2O3颗粒的携载量为32g/m2～45g/m2。之后，于40℃～120℃热风下烘干携带有AL2O3颗粒的印刷原纸上的三聚氰胺树脂胶，即得到装饰层板材。
与此同时，用三聚氰胺树脂胶浸渍平衡原纸。其中，平衡原纸的定量为70～90g/m2。三聚氰胺树脂的浸渍量为平衡原纸重量的110～120％，三聚氰胺树脂浸渍后平衡原纸的挥发分为5.5～9％，预固化度为60～65％。随即于40℃～120℃热风下烘干平衡原纸上的三聚氰胺树脂胶，即得到平衡层板材。
最后，把通过上述两步骤获得的装饰层板材和平衡层板材同预先备妥的基材层板材按照从上到下分别为装饰层、基材层和平衡层的顺序码放在一起，随即采用无锡强通机械有限公司生产的2800T型贴面热压机，于温度180～190℃、压力2.5～3.5MPa下热压复合28～35秒钟，即可获得强化木地板坯料。所得坯料再经过冷却，开锯，养生，铣槽，检验，包装等传统工艺措施处理后即可获得适于实用的目标产品。其中，基材层板材选用高密度纤维板。高密度纤维板的幅面1220mm×2440mm，厚度8mm，厚度公差为±0.15mm，含水率为6～8％，密度880kg/m3。
Claims (3)
1.强化木地板制备方法，首先分别用树脂胶浸渍印刷原纸和平衡原纸并分别烘干后获得装饰层和平衡层，随即把所述装饰层、基材层和所述平衡层顺序码放后在高温高压下热压复合，其特征是，在实施所述用树脂胶浸渍印刷原纸的工序之后和所述烘干浸染有树脂胶的印刷原纸的工序之前，于所述印刷原纸浸染有树脂胶的一面涂布耐磨材料。
2.根据权利要求1所述的强化木地板制备方法，其特征在于所述耐磨材料是平均粒度为240目～280目的三氧化二铝颗粒，所述三氧化二铝颗粒在所述印刷原纸上的携载量为32g/m2～45g/m2。
3.根据权利要求3所述的强化木地板制备方法，其特征在于所述涂布耐磨材料的涂布方式为喷涂、淋涂或者辊涂。
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