CH705843A1 - Absaugvorrichtung für eine Spinnmaschine. - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Absaugvorrichtung für zwei benachbart zueinander angeordnete Streckwerkseinheiten einer Spinnmaschine mit einem Sammelrohr (12) und zwei ausgehend vom Sammelrohr in entgegengesetzter Richtung verlaufenden Absaugrohren (26, 30), deren nach aussen gerichteten Öffnungen (17, 18) gegen das von der jeweiligen Streckwerkseinheit abgegebene Garn gerichtet ist, wobei ihre, den aussen liegenden Öffnungen (17, 18) gegenüberliegenden Enden mit jeweils einer innen liegenden Öffnung (32, 33) in das gemeinsame Sammelrohr (12) münden. Um bekannte Absaugvorrichtungen in der Herstellung zu vereinfachen und um Verstopfungen zu vermeiden, wird vorgeschlagen, dass die nach aussen gerichtete Öffnungen (17, 18) der Absaugrohre (26, 30) in entgegengesetzter Richtung zeigen und die, in das Sammelrohr (12) mündenden Öffnungen (32, 33) der Absaugrohre einander koaxial gegenüberstehen.

Description

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Absaugvorrichtung für zwei benachbart zueinander angeordnete Streckwerkseinheiten einer Spinnmaschine mit einem Sammelrohr und zwei, ausgehend vom Sammelrohr, in entgegengesetzter Richtung verlaufenden Absaugrohren, deren nach aussen gerichteten Öffnungen gegen das, von der jeweiligen Streckwerkseinheit abgegebene Garn gerichtet ist, wobei ihre, den aussen liegenden Öffnungen gegenüberliegenden Enden mit einer innen liegenden Öffnung in das gemeinsame Sammelrohr münden.

[0002] Ein besonderes Problem bei Spinnmaschinen besteht darin, im Falle einer Unterbrechung des Fadens das weiterhin von einer Streckwerkseinheit gelieferte Fasergut abzuführen, damit dieses nicht unkontrolliert in Spinnorgane gelangen kann. Hierzu verwendet man Absaugeinrichtungen, bei welchen pro Spinnstelle ein Absaugrohr nahe am Fasergutstrom angeordnet ist. Eine derartige Einrichtung ist z. B in der DE 3 642 820 A1 dargestellt. Die Mündung des Absaugrohres befindet sich hier unterhalb einer Walze der Streckwerkseinheit, dem so genannten Austrittszylinder des Streckwerks, und rechts vom Faden 5, beziehungsweise hinter dem Faden aus der Sicht einer Bedienungsperson, die sich im Falle einer Spinnmaschine nach der DE 820 links von der Austrittswalze, beziehungsweise vom Faden und dem Absaugrohr befindet. Die Mündung des Absaugrohres sollte, wie in der DE-Schrift dargestellt, möglichst nahe am Faden, beziehungsweise an einer Klemmstelle des Fadens am Austrittszylinder sein. Zur Vereinfachung der Absaugeinrichtungen und zur Reduzierung des zu bewegenden Luftvolumens sind weitere Lösungen von Absaugeinrichtungen vorgeschlagen worden, wobei Absaugrohre von zwei benachbarten Streckwerken in ein gemeinsames Sammelrohr münden, welches an einen zentralen Absaugkanal angeschlossen ist. Eine solche Lösung wird z. B. in der DE 10 144 570 A1 gezeigt. Es wurde jedoch bei dieser Lösung festgestellt, dass teilweise Ablagerungen von Fasern im Bereich Abgabestelle der Absaugrohre an das Sammelrohr entstanden sind. Da die Absaugrohre unter einem Winkel in das Sammelrohr münden, werden an der Übergabestelle der Absaugrohre an das Sammelrohr die abgesaugten Fasern an einer feststehenden Wand der Absaugeinrichtung umgelenkt und vorbeigeführt. Dabei kann es vorkommen, dass sich infolge der bestehenden Reibkräfte Fasern an dieser Stelle festsetzen, was nach einer gewissen Zeitspanne zur Verstopfung der Absaugeinrichtung an dieser Umlenkstelle führen kann. Die Absaugvorrichtung wird in der Regel aus einem Kunststoff Spritzgussteil hergestellt. Um das Sammelrohr mit den angesetzten Absaugrohren gemäss der Ausführung nach der DE 10 144 570 A1 im Spritzgussverfahren herstellen zu können, sind komplizierte und teurere Spritzgussformen notwendig.

[0003] Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zu Grunde eine Absaugeinrichtung für zwei benachbarte Spinnstellen vorzuschlagen, welche die beschriebenen Nachteile bekannter Lösungen vermeidet und einfach hergestellt werden kann.

[0004] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass die nach aussen gerichteten Öffnungen der Absaugrohre in entgegengesetzter Richtung zeigen und die, in das Sammelrohr mündenden Öffnungen der Absaugrohre einander koaxial gegenüberstehen. Dadurch stehen die, in das Sammelrohr mündenden Öffnungen einander in parallelem Abstand gegenüber. D.h., die in den Absaugrohren durch den angelegten Unterdruck entstehenden Luftströmungen prallen in ihrem Mündungsbereich im Sammelrohr aufeinander und werden dann durch das Sammelrohr abgeführt. Damit werden die abgesaugten Fasern stetig von der Luftströmung und nicht mehr an einer feststehenden Wand von einer Umlenkstelle erfasst. Durch die direkt aufeinander treffenden Luftströmungen beider Absaugohre entstehen auch Luftverwirbelungen in diesem Bereich, die ein Ansetzen von Fasern an der Innenwand der Absaugrohre, bzw. des Sammelrohres verhindern. Durch die in einer gemeinsamen Ebene verlaufenden Absaugrohre wird auch die Herstellung als Spritzgiessteil vereinfacht. Der Begriff, dass die nach aussen gerichteten Öffnungen der Absaugrohre in entgegengesetzter Richtung zeigen» bedeutet, dass die über die Unterdruckquelle an den beiden Öffnungen erzeugten Luftströme direkt gegeneinander in einer Ebene ausgerichtet sind.

[0005] Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Sammelrohr aus wenigstens zwei miteinander kuppelbaren Längsabschnitten gebildet ist, wobei ein erster Längsabschnitt aus einem rundum geschlossenen Rohrprofil besteht, während ein zweiter Längsabschnitt aus zwei, in Längsrichtung getrennten und miteinander kuppelbaren, rohrförmigen Halbschalen ausgebildet ist und an jeder der Halbschalen ein Absaugrohr angebracht ist. Mit dieser vorgeschlagenen Ausführung, wobei der zweite Längsabschnitt des Sammelrohres aus zwei rohrförmigen Halbschalen mit jeweils einem Absaugrohr besteht, wird die Herstellung als Spritzgussteil noch weiter vereinfacht und somit preisgünstiger. D. h. es sind keine komplizierten Kerne für das Spritzgussteil mehr notwendig, um die gewünschte Form zu erhalten.

[0006] Vorteilhafterweise ist die jeweilige Halbschale und das mit ihr verbundene Absaugrohr einstückig ausgebildet. Damit können auch die Übergänge zwischen der jeweiligen Halbschale und des Absaugrohres beim Spritzverfahren entsprechend ausgebildet werden, um den Fasern keine Möglichkeit zum Anhaften zu geben.

[0007] Es wird weiter vorgeschlagen, dass sich die Querschnittsfläche der Absaugrohre, ausgehend von ihrer, jeweils nach aussen gerichteten Öffnung in Richtung der in das Sammelrohr mündenden Öffnung zumindest über ihren grössten Teil der Länge der Absaugrohre stufenförmig oder kontinuierlich vergrössert.

[0008] Damit wird im Bereich der Saugöffnung der Absaugrohre in Richtung des Garnes eine hohe Saugleistung gewährleistet und durch die anschliessende Erweiterung des Förderquerschnittes eine problemlose Abführung des abgesaugten Fasergutes ermöglicht. Durch die Erweiterung des Förderquerschnittes werden auch die Reibwiderstände zwischen der Innenwand der Absaugrohre und des Fasergutes herabgesetzt.Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass die Halbschalen mit jeweils einem, den rohrförmigen Querschnitt überragenden und umlaufenden Flansch versehen sind, wobei die Flansche mit im Abstand zueinander angeordneten Erhöhungen und Vertiefungen versehen sind, welche beim radialen Zusammenführen der beiden Halbschalen eine formschlüssige Verbindung der beiden Halbschalen erzeugen. Beim Zusammenfügen der beiden Halbschälen greifen die an einer der beiden Halbschalen auf dem Flansch im Abstand angebrachten Erhöhungen in entsprechend dazu positionierten Vertiefungen ein, welche im Flansch der anderen Halbschale angebracht sind. Damit werden einerseits die beiden Halbschalen zu Bildung eines rohrförmigen Absaugkanals zueinander positioniert und andererseits durch eine entsprechende Formgestaltung der Erhöhungen, bzw. der Vertiefungen miteinander lösbar verriegelt. Unter dem Begriff «Vertiefungen» fallen auch im Flansch angebrachte Durchgangsöffnungen. Damit ist eine einfache Montage der beiden Halbschalen möglich, wobei der gebildete Innenraum durch die aufeinander liegenden, umlaufenden Flansche gegenüber der Umgebung abgeschottet wird.

[0009] Eine weitere Möglichkeit die beiden Halbschalen miteinander zu verbinden besteht darin, indem vorgeschlagen wird, dass die Halbschalen mit jeweils einem, den rohrförmigen Querschnitt überragenden und umlaufenden Flansch versehen sind, wobei der Flansch einer ersten Halbschale mit im Abstand zueinander angeordneten Stiften versehen ist welche beim axialen Zusammenführen der beiden Halbschalen in Durchgangöffnungen des gegenüberliegenden Flansches der zweiten Halbschale hineinragen und diese um ein Mass überragen, und der überragende Teil der Stifte über eine Druckvorrichtung gequetscht wird, so dass der überragende Teil der Stifte den Aussenumfang der Durchgangöffnungen überragt, und eine unlösbare Verbindung der beiden Halbschalen erzeugt.

[0010] Um den Innenraum des durch die beiden zusammengefügten Halbschalen gebildeten Absaugkanals noch besser gegen die Umgebung abzuschütten, wird weiter vorgeschlagen, dass bei der ersten Halbschale des Absaugrohres in einem gleich bleibenden Abstand zur lichten Weite des halbkreisförmigen Querschnitts eine auf dem Flansch umlaufende Erhöhung und bei der zweiten Halbschale des Absaugrohres in demselben gleich bleibenden Abstand zur lichten Weite des halbkreisförmigen Querschnitts eine in dem Flansch umlaufende Vertiefung angebracht, wobei beim axialen Zusammenführen der beiden Halbschalen die Erhöhung in die Vertiefung eingreift.

[0011] Um ein Festsetzen von Fasern an den Trennstellen zwischen den Halbschalen zu vermeiden, wird vorgeschlagen, dass die gegenüberliegenden Flächen der Flansche der beiden Halbschalen im Bereich zwischen der umlaufenden Erhöhung, bzw. der umlaufenden Vertiefung und der lichten Weite des jeweils halbkreisförmigen Querschnitts derart ausgebildet sind, so dass im montierten Zustand der beiden Halbschalen ein etwa paralleler Abstand zwischen diesen Flächen vorhanden ist.

[0012] Damit entsteht ein etwa parallel, umlaufender Spalt zwischen dem Innenraum des gebildeten Absaugkanals und der umlaufenden lamellenförmigen Abdichtung. Der Abstand des Spaltes wird dabei so gewählt, so dass zwar Fasern in den Spalt eindringen, aber nicht festsetzen, bzw. verklemmen können. D.h. eventuell in diesen Spalt eingedrungene Fasern werden durch das nachgeführte Fasermaterial wieder aus dem Spalt heraus geschoben, bzw. herausgespült. D.h. es entsteht ein Selbstreinigungseffekt innerhalb des Absaugkanals der zusammengefügten Halbschalen.

[0013] Um die beiden Längsabschnitte des Sammelrohres miteinander zu verbinden wird vorgeschlagen, dass am Ende der Halbschalen, welches dem Ende gegenüberliegt, an welchem die Absaugrohre befestigt sind, Kupplungsstege vorgesehen sind, über welche, über eine am ersten Längsabschnitt des Sammelrohres angebrachte korrespondierende Aufnahme der aus den Halbschalen gebildete zweite Längsabschnitt des Sammelrohres mit dem ersten Längsabschnitt des Sammelrohres kuppelbar ist. Damit wird eine einfache und lösbar Verbindung zwischen den beiden Längsabschnitten ermöglicht.

[0014] Vorzugsweise wird die beanspruchte Absaugvorrichtung bei einer Spinnmaschine eingesetzt, wobei die nach aussen gerichteten Öffnungen der Absaugrohre zwischen den, von benachbarten Streckwerkseinheiten abgegebenen Garnen angeordnet sind, wobei die, der jeweiligen Streckwerkseinheit zugeordnete Öffnung des Absaugrohres seitlich im Bereich des Garnverlaufes positioniert ist. Damit ist es möglich die Absaugöffnungen der jeweiligen Absaugrohre möglichst nahe beim Spinndreieck der Streckwerkseinheit zu positionieren.

[0015] Der Ausdruck «Streckwerkseinheit, bzw. Strecke» beinhaltet im Sinne der Erfindung auch solche Ausführungen, wobei das Streckwerk mit einer Verdichtungsvorrichtung (Kompaktierung) versehen ist.

[0016] Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher gezeigt und beschrieben.

[0017] Es zeigen: <tb>Fig. 1<sep>eine schematische Seitenansicht einer Streckwerkseinheit mit einer erfindungsgemässen Absaugvorrichtung, <tb>Fig. 2<sep>eine Teilansicht Y nach Fig. 1, <tb>Fig. 3<sep>eine vergrösserte Draufsicht der Absaugvorrichtung nach Fig. 1, <tb>Fig. 4<sep>eine Seitenansicht des zweiten Längsabschnittes der Absaugvorrichtung nach Fig. 4, <tb>Fig. 5<sep>eine Schnittdarstellung X-X nach Fig. 4, <tb>Fig. 6<sep>eine vergrösserte Teilansicht Z nach Fig. 5, <tb>Fig. 6a<sep>eine weitere vergrösserte Teilansicht Z nach Fig. 5 mit einer weiteren Ausführung einer Verbindungsstelle.

[0018] Fig. 1 zeigt eine Streckwerkseinheit 1 einer Spinnmaschine (z. B. eine Ringspinnmaschine) weicher eine nicht gezeigte Spinnvorrichtung nachgeordnet ist, um das mit einem Drall versehene Garn G auf eine Spule aufzuwinden. Wie aus der Fig. 2(Ansicht Y nach Fig. 1) zu entnehmen, handelt es sich bei der in Fig. 1 gezeigten Streckwerkseinheit 1 um ein Zwillingsstreckwerk mit zwei nebeneinander arbeitenden Streckwerken 2, 3, deren Druckwalzen 6 (6a), 8 (8a), 10 (10a) von einem gemeinsamen Druckhebel D beaufschlagt werden. Der Druckhebel D ist um eine Achse DA am Maschinengestell MG schwenkbar gelagert und wird über eine nicht gezeigte Belastungsvorrichtung beaufschlagt, um eine Druckkraft K auf die Achsen Ax der Druckwalzen 6 (6a), 8 (8a), 10 (10a) auszuüben. Von dem Streckwerk 3 ist nur eine der Druckwalzen 10a in Fig. 2gezeigt.

[0019] Das dem jeweiligen Streckwerk 2, 3 zugeführte Fasergut besteht z. B. aus einer Faserlunte L (Vorgarn), das von einer nicht gezeigten Spule (Vorgarnspule) abgezogen wird. Die Faserlunte L wird dabei einer Klemmstelle eines Eingangswalzenpaares E des jeweiligen Streckwerks 2, 3 zugeführt mit der Unterwalze 5 (5a) und der Druckwalze 6 (6a). Von dort aus gelangt die Lunte L in die Klemmstelle zwischen dem Mittelwalzenpaar M mit den Unterwalzen 7 (7a) und der Druckwalze 8 (8a). Zwischen den Walzenpaaren E und M wird die Lunte L einem Vorverzug unterworfen. Um das Fasergut im nachfolgenden Hauptverzugsfeld zwischen den Walzenpaaren M und A besser zu führen, sind um die Unterwalzen 7 (7a) bzw. die Druckwalzen 8 (8a) Riemchen Ru, bzw. Ro geführt, welche über schematisch angedeutete Führungsmittel (z. B. Käfig) in ihrer Lage gehalten werden. Das zwischen dem Unterriemchen Ru und Oberriemchen Ro geführte und einem Hauptverzug unterworfene Fasergut wird über die Klemmstelle KS vom jeweiligen Streckwerk 2, 3 in Form eines Garnes G nach unten einer nicht näher gezeigten Spinnvorrichtung (z. B. mit Ring, Läufer) zugeführt, an welcher das Garn auf eine Spule aufgewickelt wird. Bei diesem Spinnvorgang bildet sich am jeweiligen Ausgangswalzenpaar A, Aa der Streckwerke 2, 3 ein Spinndreieck SD.

[0020] Zwischen den von den Streckwerken 2, 3 abgegebenen Garnen G ist eine Absaugvorrichtung 12 angebracht. Dabei befinden sich die Ansaugöffnungen 17, 18 der Absaugvorrichtung 12 im Bereich des jeweiligen Spinndreiecks SD und seitlich des Garnverlaufes, wie insbesondere in Fig. 1dargestellt wird.

[0021] Die Absaugvorrichtung 12 besteht im vorliegenden Beispiel aus zwei Längsabschnitten L1 und L2. Der erste Längsabschnitt L1 besteht aus einem zylindrischen Rohr 20, das über eine Öffnung 14 mit einem zentralen Saugkanal 15 verbunden ist. Der Saugkanal 15 ist, wie schematisch angedeutet, mit einer Unterdruckquelle P verbunden. Zu Dichtungszwecken können im Bereich der Öffnung 14 entsprechend angeordnete Gummielemente 11 angebracht sein.

[0022] Auf dem der Öffnung 14 gegenüberliegenden Ende ist das Rohr 20 mit einer, im Durchmesser vergrösserten zylindrischen Aufnahme 21 versehen, über welche die Koppelung mit dem zweiten Längsabschnitt L2 der Absaugvorrichtung erfolgt, wie z. B. in der vergrösserten Ansicht der Fig. 3dargestellt ist und nachfolgend noch näher beschrieben wird. Der zweite Längsabschnitt L2 (siehe auch Fig. 3 und Fig. 4) besteht aus halbschalenförmigen Elementen 24, 28 (kurz» Halbschale» genannt), welche jeweils mit einem nach aussen gerichteten Absaugrohr 26, bzw. 30 versehen ist. Die Absaugrohre 26, 30 sind kegelförmig ausgebildet, wobei sich deren Querschnittsflächen, ausgehend von der jeweiligen Ansaugöffnung 17, 18 in Richtung des jeweiligen halbschalenförmigen Elementes 24, 30 vergrössern und über die Öffnungen 32, bzw. 33 in dem jeweiligen Element 24, bzw. 30 münden.

[0023] Das Element 24 weist einen umlaufenden Flansch 25 auf, der mit seinen beiden Enden in einen halbkreisförmigen Flansch F mündet, welcher radial zum Halbkreis des Elementes 24 ausgerichtet ist. Auch das Element 28 weist einen umlaufenden Flansch 29 auf, welcher im montierten Zustand der beiden Halbschalenförmigen Elemente 24, 28 mit seinen Flächen 25a, bzw. 29a aufeinander liegen. Dies ist insbesondere auch aus der vergrösserten Ansicht Z der Fig. 5in den Fig. 6und 6a zu entnehmen. Der umlaufende Flansch 29 mündet dabei in einen halbkreisförmigen Flansch F1 welcher radial zum halbkreisförmigen Querschnitt des Elementes 28 ausgerichtet ist. Im zusammengebauten Zustand der beiden Elemente 24, 28 bilden die beiden halbkreisförmigen Flansche F1, F2 einen gemeinsamen ringförmigen Flansch F. Im montierten Zustand der beiden Längsabschnitte L1, L2 der Absaugvorrichtung 12 liegt die Stirnfläche 35 des Flansches F auf der Stirnfläche 22 der Aufnahme 21 auf und bildet eine Dichtfläche zwischen den beiden Längsabschnitten L1, L2. Der, den Flansch F1 des Elementes 24 überragende halbkreisförmige Endteil wird ist als Kupplungsteil K1 gekennzeichnet und ist mit im Abstand zueinander angeordneten halbkreisförmigen Flanschen F3 und F4 versehen, welche parallel zum Flansch F1 ausgerichtet sind. Ebenso weist das Element 28 einen den Flansch F2 überragendes Endteil auf, das als Kupplungsteil K2 bezeichnet wird. Auf diesem Kupplungsteil K2 sind im Abstand zum Flansch F2 und parallel dazu halbkreisförmige Flansche F4 und F6 angebracht. Wie aus Fig. 3 zu ersehen, bilden im montierten Zustand die Flansche F3 und F4 einen gemeinsamen ringförmigen Flansch Fx, während die Flansche F5 und F6 einen gemeinsamen ringförmigen Flansch Fz bilden. In der in Fig. 3 gezeigten montierten Stellung, in welcher auch die beiden Längsabschnitte L1 und L2 miteinander im Bereich der Aufnahme gekuppelt sind liegt der Aussendurchmesser des Flansches Fx mit seinem Durchmesser D1 auf dem Innendurchmesser D2 der lichten Weite der Aufnahme 21 an und bildet mit dieser zusammen eine weitere Abdichtung. Somit ist der Innenraum des, aus den Kupplungsteilen K1 und K2 gebildete Kupplungselementes K und der Innenraum der Aufnahme 21 gegenüber der Umgebung abgeschüttet. Um bei der Koppelung der beiden Längsabschnitte L1, L2 das Kupplungselement K des zweiten Längsteiles L2 einfach mit der Aufnahme 21 des ersten Längsteiles zu koppeln, ist der Durchmesser D3 des Flansches Fz kleiner ausgeführt, als der Durchmesser D2 des Flansches Fx.

[0024] Um die beiden Längsteilsteile L1, L2, bzw. deren kreisförmigen Querschnitte in Umfangsrichtung zueinander zu fixieren, ist im Bereich der lichten Weite mit dem Durchmesser D2 der Aufnahme 21 eine in Längsrichtung ausgerichtete Nut 23 angebracht, in welche ein Steg 37 eingreift, welcher am Flansch F2 befestigt ist. Die beiden halbschalenförmigen Elemente 24, 28 werden über, an den Flächen 25a, bzw. 29a der Flansche 25, bzw. 29 im Abstand angebrachte Nocken 39, bzw. 40 miteinander verriegelt, bzw. zusammengehalten, wobei die Nocken 39, 40 in gegenüberliegende Öffnungen 42, bzw. 43 der Flansche 25, bzw. 29 eindringen und eine formschlüssige Verbindung bilden. In der vergrösserten Teilansicht der Fig. 6 wird eine dieser Verbindung näher gezeigt, von welchen mehrere im Abstand zueinander auf der Länge der Flansche 25, 29 vorgesehen sind.

[0025] Ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Verbindung der Flansche 25, 29 der Elemente 24, 28 wird in der vergrösserten Teilansicht der Fig. 6a gezeigt. Dabei sind im Abstand zueinander z. B. auf dem Flansch 29 Stifte 45 angebracht, welche in entsprechend gegenüberliegende Öffnungen 46 des Flansches 25 hindurchragen und diesen um ein Mass m überragen. Nach dem Zusammenfügen der beiden Elemente 24, 28 kommen die beiden Flächen 25a, 29a der Flansche 25, 29 aufeinander zur Anlage. Dann wird über ein Presswerkzeug der mit dem Mass m überstehende Teil der Stifte 45 gestaucht, bis sich ein Kopf 48 bildet, der den Durchmesser der Öffnung 46 überragt. Damit werden die beiden Elemente 24, 28 unlösbar miteinander verbunden. Um den Innenraum IR der beiden halbschalenförmigen Elemente 24, 28 noch besser gegen die Umgebung abzuschotten, ist das Element 24 im Bereich der Auflagefläche 25a mit einer umlaufenden Nut 51 versehen, in welche ein, an der gegenüber liegenden Auflagefläche 29a umlaufender Steg 53 eingreift und mit dieser eine Labyrinthdichtung bildet (Fig.6). Die Nut 51, bzw. der Steg 53 erstreckt sich über die Länge des jeweiligen Flansches 25, bzw. 29. Damit wird eine sichere Abschottung gegenüber der Umgebungsluft gewährleistet.

[0026] Um ein Anhaften, bzw. ein Festsetzen von Fasern im Bereich Trennstelle der beiden Elemente 24, 28 zu vermeiden, sind die Auflageflächen 25a und 29a ausgehend von der Verbindung zwischen dem Steg 53 und der Nut 51 mit jeweils einer zum Innenraum IR gerichteten Vertiefung A1, bzw. A2 versehen (Fig. 6, Fig. 6a). Damit wird ein paralleler Spalt SP mit einem Abstand k gebildet. Sofern Fasern in diesen Spalt SP gelangen, werden diese nicht festgeklemmt und von dem nachfolgenden Fasermaterial wieder mitgerissen. D.h. an den beschriebenen Trennstellen wurde die Gefahr eines Festsetzens von Faserbestandteilen verhindert.

[0027] Durch eine annähernd achsparallele Ausrichtung der beiden Absaugrohre 26, bzw. 30 in Richtung der Achse 50, welche in einer Ebene EB liegt, stehen sich auch deren Öffnungen 32, 33 einander parallel gegenüber. Es ist jedoch auch eine Ausführung möglich, wobei sich die Achsen der beiden Absaugrohre 26, 30 innerhalb des Sammelrohres 12 schneiden, sofern diese unter einem kleinen Winkel zur Ebene EB verlaufen. Trotz eines kleinen Anstellwinkels zur Ebene EB würden sich die Öffnungen 32, 33 der Absaugrohre 26, 30 im Wesentlichen koaxial gegenüberstehen. Dadurch prallen die durch die Unterdruckquelle P in den Absaugrohren erzeugte Luftströmungen P1, P2 in der Mitte der Absaugeinrichtung 12 zusammen und werden in die Absaugrichtung Px umgelegt, mit welcher das abgesaugte Fasergut dem zentralen Saugkanal 15 zugeführt wird. Daraus resultiert, dass das abgesaugte Fasergut auf dem Förderweg von den Absaugrohren in den Innenraum IR des zweiten Längsabschnittes an keiner feststehenden Wand umgelenkt werden muss. Damit können Ablagerungen in diesen Umlenkbereichen von Fasergut vermieden werden.

[0028] Wie in Fig. 1 schematisch und gestrichelt angedeutet ist, können die Halbschalen 24, 28 des zweiten Längsabschnittes L2 auch bogenförmig verlaufen. Dies ist abhängig davon, in welcher Höhenposition der Anschluss des ersten Längsabschnittes L1 an den Kanal 15 liegt.

[0029] Mit der vorgeschlagenen Ausführung der Absaugvorrichtung wird einerseits ein einfach herzustellendes Absaugelement vorgeschlagen, durch welches ausserdem auch Verschmutzungen und Verstopfungen durch Ablagerungen minimiert werden.

Claims (10)

1. Absaugvorrichtung für zwei benachbart zueinander angeordnete Streckwerkseinheiten (2, 3) einer Spinnmaschine mit einem Sammelrohr (12) und zwei, ausgehend vom Sammelrohr, in entgegengesetzter Richtung verlaufenden Absaugrohren (26, 30), deren nach aussen gerichteten Öffnungen (17, 18) gegen das, von der jeweiligen Streckwerkseinheit (2, 3) abgegebene Garn (G) gerichtet ist, wobei ihre, den aussen liegenden Öffnungen (17, 18) gegenüberliegenden Enden mit jeweils einer innen liegenden Öffnung (32, 33) in das gemeinsame Sammelrohr (12) münden, dadurch gekennzeichnet, dass die nach aussen gerichteten Öffnungen (17, 18) der Absaugrohre (26, 30) in entgegengesetzter Richtung zeigen und die, in das Sammelrohr (12) mündenden Öffnungen (32, 33) der Absaugrohre einander koaxial gegenüberstehen.

2. Absaugvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Sammelrohr (12) aus wenigstens zwei, miteinander kuppelbaren Längsabschnitten (L1, L2) gebildet ist, wobei ein erster Längsabschnitt (L1) aus einem rundum geschlossenen Rohrprofil (20, 21) besteht, während ein zweiter Längsabschnitt (L2) aus zwei, in Längsrichtung getrennten und miteinander kuppelbaren, rohrförmigen Halbschalen (24, 28) ausgebildet ist und an jeder der Halbschalen ein Absaugrohr (26, 30) angebracht ist.

3. Absaugvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Halbschale (24, 28) und das mit ihr verbundene Absaugrohr (26, 30) einstückig ausgebildet ist.

4. Absaugvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Querschnittsfläche der Absaugrohre (26, 30), ausgehend von ihrer, jeweils nach aussen gerichteten Öffnung (17, 18) in Richtung der, in das Sammelrohr (12, 24, 28) mündende Öffnung (32, 33) zumindest über ihren grössten Teil der Länge der Absaugrohre stufenförmig oder kontinuierlich vergrössert.

5. Absaugvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (24, 28) mit jeweils einem, den rohrförmigen Querschnitt überragenden und umlaufenden Flansch (25, 29) versehen sind, wobei die Flansche mit im Abstand zueinander angeordneten Erhöhungen (39, 40) und Vertiefungen (42, 43) versehen sind, welche beim axialen Zusammenführen der beiden Halbschalen eine formschlüssige Verbindung der beiden Halbschalen erzeugen.

6. Absaugvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Halbschalen (24, 28) mit jeweils einem, den rohrförmigen Querschnitt überragenden und umlaufenden Flansch (25, 29) versehen sind, wobei der Flansch (25) einer ersten Halbschale (28) mit im Abstand zueinander angeordneten Stiften (45) versehen ist welche beim axialen Zusammenführen der beiden Halbschalen (24, 28) in Durchgangöffnungen (42) des gegenüberliegenden Flansches (25) der zweiten Halbschale (24) hineinragen und diese um ein Mass überragen, und der überragende Teil der Stifte über eine Druckvorrichtung gequetscht wird, so dass der überragende Teil der Stifte (45) den Aussenumfang der Durchgangöffnungen (42) überragt, und eine unlösbare Verbindung der beiden Halbschalen erzeugt.

7. Absaugvorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer ersten Halbschale (28) des Absaugrohres (L2) in einem gleich bleibenden Abstand zur lichten Weite des halbkreisförmigen Querschnitts eine auf dem Flansch (29) umlaufende Erhöhung (53) und bei der zweiten Halbschale (24) des Absaugrohres (L2) in demselben gleich bleibenden Abstand zur lichten Weite des halbkreisförmigen Querschnitts eine in dem Flansch umlaufende Vertiefung (51) angebracht, wobei beim axialen Zusammenführen der beiden Halbschalen die Erhöhung (53) in die Vertiefung (51) eingreift.

8. Absaugvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenüberliegenden Flächen (25a, 29a) der Flansche (25, 29) der beiden Halbschalen (24, 28) im Bereich zwischen der umlaufenden Erhöhung (51), bzw. der umlaufenden Vertiefung (53) und der lichten Weite (Dw) des jeweils halbkreisförmigen Querschnitts jeweils eine Vertiefung (A1, A2) aufweisen, so dass im montierten Zustand der beiden Halbschalen ein etwa paralleler Abstand (k) zwischen diesen Flächen (25a, 29a) vorhanden ist.

9. Absaugvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Halbschalen (24, 28), weiches dem Ende gegenüberliegt, an welchem die Absaugrohre (26, 30) befestigt sind, Kupplungsstege (F, Fx) vorgesehen sind, über welche, über eine am ersten Längsabschnitt (L1) des Sammelrohes (12) angebrachte korrespondierende Aufnahme (21) der aus den Halbschalen (24, 28) gebildete zweite Längsabschnitt (L2) des Sammelrohres (12) mit dem ersten Längsabschnitt (L1) des Sammelrohres kuppelbar ist.

10. Spinnmaschine mit einer Absaugvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die nach aussen gerichteten Öffnungen (17, 18) der Absaugrohre (26, 30) zwischen den, von benachbarten Streckwerkseinheiten (2, 3) abgegebenen Garnen (G) angeordnet sind, wobei die, der jeweiligen Streckwerkseinheit (2, 3) zugeordnete Öffnung (17, 18) des Absaugrohres (26, 30) seitlich im Bereich des Garnverlaufes positioniert ist.