[0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verstellvorrichtung und ein Verfahren gemäss dem jeweiligen Oberbegriff der unabhängigen Patentansprüche.
[0002] Verfahren zum Anspinnen oder Ansetzen an Spinnstellen von Luftspinnmaschinen sind in der Textiltechnik bekannt. Beispielsweise beschreiben die Schriften US-5 802 831 (EP 807 700 A2), US-5 809 764 (EP 0 787 843 A1), und US-5 934 058 (EP 0 853 149 A2), die EP 1 219 737 A2 derartige Anspinn- bzw. Ansetzverfahren. Diese Verfahren werden benötigt, um nach einem Produktionsunterbruch an einem bestehenden Garnende weiteres, an einer Spinnmaschine bzw. an einer Spinnstelle einer Luftspinnmaschine aus einem Stapelfasermaterial produziertes, Garn anzusetzen. Produktionsunterbrüche entstehen beispielsweise bei einem Kannenwechsel bei einem Spulenwechsel, nach einem Garnbruch oder nach einer anderen Spinnstörung.
Die bekannten Verfahren dienen ebenfalls für das Anspinnen, das heisst für den Neustart eines Spinnvorganges mit Hilfe eines sog. Hilfsgarnes. Die vorliegende Erfindung soll diese bekannten Verfahren verbessern.
[0003] Die Anspinn- oder Ansetzverfahren finden bei sog. Luftspinnmaschinen Anwendung.
Unter einer Luftspinnmaschine ist insbesondere eine Vorrichtung zur Herstellung eines gesponnenen Fadens aus einem Faserverband zu verstehen, umfassend ein Faserführungselement mit einem Faserführungskanal, welcher seinerseits eine Faserführungsfläche zur Führung der Fasern des Faserverbands aufweist, ein Garnbildungselement, enthaltend einen Garnführungskanal mit einer Einlassmündung, und eine Fluideinrichtung zur Erzeugung einer Wirbelströmung um die Einlassmündung des Garnbildungselementes.
[0004] Luftspinnmaschinen zum Verspinnen von Stapelfasermaterialien weisen üblicherweise eine grosse Anzahl von Spinnstellen auf, wobei an jeder Spinnstelle aus einem zugeführten Faserlängsgebilde ein Garn gesponnen wird. Dabei wird das Faserlängsgebilde zuerst verfeinert, z.B. verstreckt, d.h. die Fasermenge pro Längeneinheit wird durch Verzug verkleinert.
Dann wird der verstreckte Faserverband durch Drallerteilung zu einem Garn versponnen, abgezogen und anschliessend aufgespult. Für die Verfeinerung wird das Faserlängsgebilde beispielsweise mittels Streckwerk verstreckt oder mit Hilfe einer Auflösewalze aufgelöst. Für die Garnbildung durch Drallerteilung wird eine Luftspinn-Methode verwendet, d.h. die Garnbildung geschieht durch Luft-Drallerteilung.
[0005] Nach einem Unterbruch des Luftspinnvorganges, bei welchem die Verbindung zwischen dem gesponnenen Garn und dem zu verspinnenden, verfeinerten Faserverband (Faserlängsgebilde) abgebrochen wird, muss diese Verbindung wieder hergestellt werden.
Für eine solche Verbindung von Garn und Faserlängsgebilde wird insbesondere bei Luftspinnverfahren das durch den Unterbruch entstandene, freie Garnende entgegen der normalen Garnförderrichtung stromabwärts durch die Drallerteilungsstelle gezogen und geeignet positioniert. Dann wird der Garnabzug und die Luft-Drallerteilung wieder in Betrieb genommen und der freie Anfang des verfeinerten Faserlängsgebilde wird der Luft-Drallerteilung zugeführt. Dies geschieht derart, dass sich das freie Garnende und der Anfangsbereich des Faserverbandes miteinander durch die Drallerteilungsstelle bewegen, meist überlappend. Dabei werden durch die Drallerteilung die Fasern des Faserverbandes mit den Fasern des Garn-Endbereichs "verwirbelt". Der Anfangsbereich des Faserverbandes wird mit dem Endbereich des Garnes in einer dem Spleissen ähnlichen Art verbunden.
Ist der Ansetzvorgang erfolgreich, so kann der Spinnvorgang wieder normal betrieben werden.
[0006] Beim Anspinnen, das heisst bei einem Neustart eines Spinnvorganges, kann in derselben Weise vorgegangen werden, wobei anstelle des Endbereiches (des vor dem Spinnunterbruch hergestellten Garnes) ein Hilfsgarn verwendet wird.
[0007] Damit die Ansetzstelle eine störungsfreie Fortsetzung des Spinnvorganges erlaubt, muss diese selbst und ihre Umgebung eine für diesen Zweck genügend grosse Reissfestigkeit aufweisen. Das heisst üblicherweise, dass diese Reissfestigkeit mindestens so gross sein soll wie die Reissfestigkeit des im vorliegenden Spinnvorgang hergestellten Garnes.
[0008] Aus den weiter oben erwähnten Schriften sind auch verschiedene Methoden bekannt, um dieses allgemeine Problem - der genügenden Reissfestigkeit der Ansetzstelle - zu beseitigen.
Diese Methoden greifen am freien Garnende, am freien Anfang des verfeinerten Faserverbandes und/oder an der zeitlichen Abstimmung der Bewegung des Garn-Endbereichs und des Faserverband-Anfangsbereichs durch die Drallerteilung an.
[0009] In der Praxis bleibt es jedoch schwierig, Ansetzstellen herzustellen, die den Ansprüchen genügen: Die Garne tendieren dazu, unmittelbar bei den Ansetzstellen (auch Ansetzer genannt) wegen einer zu kleinen Fasermasse eine Schwachstelle aufzuweisen. Aus diesem Grunde hat es sich bewährt, die Ansetzstelle mit einer gegenüber dem restlichen Garn bis zu 200% (in der Regel nur um 100%) erhöhten Fasermasse zu versehen. Damit ist eine für das Anspinnen sicher genügende Reissfestigkeit gegeben.
Das Garn wird an der Ansetzstelle aber auch entsprechend dicker.
[0010] Nebst der Ansetzerqualität im Sinne der Festigkeit der Ansetzstelle weisen die Ansetz- oder Anspinnverfahren des Standes der Technik noch ein weiteres Problem auf: Bei diesen bekannten Verfahren gelingt der Ansetzvorgang nicht immer, so dass der Anteil an misslungenen Ansetzvorgängen auf die gesamte Anzahl an versuchten Ansetzvorgängen verhältnismässig hoch sein kann. Dieses weitere Problem wird noch verschärft, wenn die Ansetzstelle wegen der erhöhten Fasermasse quasi eine Dickstelle darstellt.
[0011] Die für den Spinnprozess technologisch optimalen Abstände von ca. 0.2-0.4 mm zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement sind in Bezug auf das hergestellte Garn verhältnismässig klein.
Weist die Ansetzstelle nun aus genannten Gründen eine Dickstelle auf, so verhindert bzw. erschwert der optimale Abstand zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement den Durchlauf der Ansetzstelle. Der Ansetzvorgang kann dadurch misslingen oder die Reissfestigkeit der Ansetzstelle wird gemindert.
[0012] Die Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein Verfahren und eine Vorrichtung für die Ansetz- oder Anspinnvorgänge zu schaffen, welche die genannten Probleme beseitigen, d.h.
eine hohe Erfolgswahrscheinlichkeit des Ansetz- oder Anspinnvorganges bei erhöhter Fasermasse an der Ansetzstelle gewährleisten, wobei die für den kontinuierlichen Spinnprozess technologisch optimalen Einstellungen (Abstände) des Faserführungselementes und des Garnbildungselementes nicht verändert werden.
[0013] Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäss dem unabhängigen Anspruch 10 und der zugehörigen Verstellvorrichtung gemäss Anspruch 1 gelöst.
[0014] Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemässe Verfahren dadurch gelöst, dass der Abstand zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement (z.B. Spindel) kurzzeitig vergrössert wird. Durch diesen grösseren Abstand kann auch die Dickstelle der Ansetzstelle durchlaufen, ohne an der engen Passage zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement hängenzubleiben und allenfalls abzureissen.
Die Vergrösserung des genannten Abstandes erfolgt kurzzeitig. D.h. nachdem die Ansetzstelle die enge Passage durchlaufen hat, kann der Abstand zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement wieder auf seinen ursprünglichen Wert gebracht werden. Dies kann noch während des Hochfahrens der Spinnstelle, d.h. vor Erreichen der Betriebs-Spinngeschwindigkeit, geschehen. Der Betrag der Abstandsänderung kann sehr klein sein. Versuche haben gezeigt, dass 0.1 bis 0.4 mm genügen. Dieser Betrag kann auch in Abhängigkeit des verarbeiteten Stapelfasersortimentes oder des produzierten Garnes, insbesondere der Garnfeinheit, unterschiedlich sein. Der ideale Betrag der Abstandsänderung wird am besten empirisch durch Versuche ermittelt.
Da das erfindungsgemässe Verfahren während des Betriebes der Spinnstelle angewendet wird und die Anpassung des Abstandes relativ schnell erfolgen muss, ist es nicht möglich, bekannte Spinnstellen entsprechend dem Verfahren zu betreiben. Die Abstandsänderung kann bei bekannten Vorrichtungen, wenn überhaupt, nur durch Demontage der Spinnvorrichtung bzw. Spinnbox erfolgen oder zumindest nur bei abgestellter Maschine. Es war daher auch notwendig, eine Verstellvorrichtung zur Ausführung des Verfahrens zu schaffen, welche die Veränderung des Abstandes zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement (z.B.
Spindel) auch während des Spinnvorganges erlaubt.
[0015] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen zu finden.
[0016] Im Folgenden wird die Erfindung und der Erfindungsgedanke anhand von in Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert. Es soll aber ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass sich die Erfindung bzw. der Erfindungsgedanke nicht auf die in den Beispielen gezeigten Ausführungsformen beschränkt jedoch im Rahmen der Ansprüche. Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine Spinnvorrichtung gemäss dem Stand der Technik;
<tb>Fig. 2<sep>Spinnvorrichtung beim erfindungsgemässen Verfahren zum Ansetzen oder Anspinnen, d.h. mit vergrössertem Abstand zwischen Faserführungselement und Garnbildungselement;
<tb>Fig. 3<sep>Spinnvorrichtung mit erfindungsgemässer Verstellvorrichtung;
<tb>Fig. 4<sep>eine mögliche Ausführungsform der erfindungsgemässen Verstellvorrichtung;
<tb>Fig. 5<sep>weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Verstellvorrichtung mit Aktorik und Steuerung.
[0017] Die Fig. 1 stellt eine Spinnstelle 1 für Luftspinnmaschinen gemäss dem Stand der Technik dar. Wie weiter oben schon beschrieben, beträgt der optimalen Abstand a zwischen Faserführungselement 2 und Garnbildungselement, hier die Spindel 3, ca. 0.2-0.4 mm. In Bezug auf das herzustellende bzw. hergestellte Garn ist dieser Abstand damit verhältnismässig klein. Weist das Garn an der Ansetzstelle eine Dickstelle auf, so kann dieses unter Umständen die enge Passage vor der Einlassmündung 9 der Spindel 3 nicht durchlaufen und bleibt hängen. Die Folge ist ein Garnbruch bzw. ein misslungener Ansetzvorgang und allenfalls eine verstopfte Einlassmündung 9.
[0018] Dieser Nachteil wird durch das erfindungsgemäss Verfahren beseitigt.
Wie in Fig. 2 dargestellt ist, wird dafür der Abstand a für die Zeit, welche die Ansetzstelle benötigt, um die enge Passage vor der Einlassmündung 9 zu durchlaufen, um einen wählbaren Betrag d vergrössert. Der Betrag d beträgt bevorzugt 0.1 bis 0.4 mm. Wie bereits erwähnt, kann dieser Betrag d auch in Abhängigkeit des verarbeiteten Stapelfasersortimentes oder des produzierten Garnes, insbesondere der Garnfeinheit, variieren. Der ideale Betrag für die Abstandsänderung d wird am besten empirisch anhand von Versuchen ermittelt. Für die Umsetzung der Erfindung ist es nicht wesentlich, wie der Abstand a vergrössert wird, d.h. ob die Spindel 5 oder das Faserführungselement 2 (allenfalls mit weiteren Elementen, wie z.B. die Bohrungen 10) verschoben wird. Die Erfindung sieht beides vor.
Bevorzugt wird die Spindel 3 verschoben, während das Gehäuse 11 mit dem darin enthaltenen Faserführungselement 2 seine Position beibehält. Nachdem die Ansetzstelle im Garn (Ansetzer) die Engstelle durchlaufen hat, kann wieder der ursprüngliche Abstand a eingestellt werden, wodurch die optimalen Abstände für den (stationären) Spinnprozess wiederhergestellt sind. Bevorzugt wird der Abstand zwischen Faserführungselement und Spindel noch während dem Hochlauf der Spinnstelle auf seinen ursprünglichen Betrag a reduziert.
[0019] Die Fig. 3 zeigt eine Verstellvorrichtung 6 für das erfindungsgemässe Verfahren, um den Abstand a zwischen Faserführungselement 2 und Garnbildungselement 3 zu verstellen (siehe Doppelpfeil). Da der optimale Abstand a für den stationären Spinnprozess in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Fasern bzw.
Sortimentes unterschiedlich sein kann, umfasst die Erfindungsidee auch die Möglichkeit, dass die Vorrichtung 6 (wie aber auch die weiteren Verstellvorrichtungen gemäss Anmeldung) auch dazu dienen kann, den Abstand a in Abhängigkeit der verarbeiteten Fasern bzw. Sortiment optimal einzustellen. Die Fig. 3 zeigt eine Verstellvorrichtung 6, welche die Spindel 3 bewegt. Grundsätzlich wären gemäss Erfindung verschiedene Verstellvorrichtungen denkbar. Z.B. eine, welche das Gehäuse 11 bewegt, wobei das Garnbildungselement 3 seine absolute Position beibehält, oder eine Verstellvorrichtung, bei welcher sowohl Faserführungselement 2 als auch Garnbildungselement 3 bewegt werden (nicht dargestellt).
Die Träger 12 in der Fig. 3 sind schematisch dargestellt, diese verbinden das Garnbildungselement 3 mit dem beweglichen Gehäuse 13 der Verstellvorrichtung 6.
[0020] Die Fig. 4 stellt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Verstellvorrichtung dar. Die Verstellvorrichtung 7 besitzt definierte Endstellungen für das beweglich angeordnete Garnbildungselement 3. Durch die Wahl geeigneter Abstandhalter 14 und 16 kann sowohl der Abstand a (z.B. und unter anderem durch geeignete Wahl des Abstandhalters 14) wie auch der Betrag d der Abstandsänderung definiert werden. Die dargestellte Ausführungsform weist überdies eine oder mehrere Spannfedern 15 auf, mit welchen die Spindel in einer der beiden Endstellungen gehalten wird (hier in der Endstellung mit dem vergrösserten Abstand für das Anspinnen bzw. Ansetzen).
Mit Hilfe einer von aussen aufgebrachten Kraft F wird die Federkraft der Spannfeder 15 überwunden und das Garnbildungselement 3 in die andere vordefinierte Endstellung gebracht (stationäre Spinnposition mit Abstand a gestrichelt dargestellt). Die von aussen aufgebrachten Kraft F kann von einer (nicht dargestellten) Vorrichtung auf das bewegliche Gehäuse 13 der Verstellvorrichtung 7 aufgebracht werden. Diese Vorrichtung kann Bestandteil einer entsprechenden Automatisierungseinrichtung (ebenfalls nicht dargestellt) sein. Selbstverständlich kann die Feder auch so angebracht sein, dass die Spindel in der anderen Endstellung (in der stationären Spinnposition) gehalten wird.
[0021] Durch die Wahl geeigneter Abstandhalter 14 kann auch der optimale Abstand a für den stationären Spinnprozess in Abhängigkeit der gerade zu verarbeitenden Fasern bzw. Sortimentes eingestellt werden.
Auf diese Weise kann auch ein auf das Fasersortiment optimierter Abstand b (mit Abstandhalter 16) eingestellt werden.
[0022] Die Fig. 5 stellt eine weitere Variante der erfindungsgemässen Verstellvorrichtung dar. Die Verstellvorrichtung 6 ist hierbei mit einer schematisch dargestellten steuerbaren Aktorik 8 verbunden, welche insbesondere einen Antrieb M und einen Verstellmechanismus 17 aufweist. Die steuerbare Aktorik 8 ist ihrerseits mit einer Steuereinheit C verbunden, welche die Abstandsänderung zwischen Faserführungselement 2 und Garnbildungselement 3 steuert. Mit der Steuereinheit C ist es auch möglich, den Betrag des Abstandes a festzulegen bzw. den zu verarbeitenden Fasern anzupassen (Gleiches gilt natürlich auch für den Betrag d). Die Steuereinheit C kann Bestandteil der Spinnstelle sein oder Bestandteil einer Automatisierungseinrichtung (z.B.
Roboter für das Anspinnen oder Ansetzen). Die Steuereinheit C kann auch mit einer zentralen Maschinensteuerung verbunden oder Bestandteil davon sein.
[0023] Der Verstellmechanismus 17 kann beispielsweise als Feingewinde oder als gewindeartige Nut ausgebildet sein (siehe schematische Darstellung in Fig. 5). Dabei könnte die Abstandsänderung d (wie natürlich auch der optimale Abstand a) bevorzugt durch den Drehwinkel bzw. eine Drehwinkeländerung (z.B. durch den Motor M) stufenlos eingestellt werden.
Bevorzugt wird die Verstellvorrichtung 6 der Fig. 5 bzw. dessen Verstellmechanismus 17 dazu benutzt, das erfindungsgemässe Verfahren anzuwenden bzw. den Abstand zwischen Faserführungselement 2 und Garnbildungselement 3 während oder unmittelbar nach dem Ansetzvorgang wieder auf den stationären Spinnzustand mit dem Abstand a durch eine gesteuerte Drehwinkeländerung (durch Antrieb M und Steuerung C) anzupassen. Der Verstellmechanismus 17 erlaubt sowohl den Betrag des optimalen Abstandes a (stufenlos) einzustellen als auch die Wahl des Betrages für die Abstandsänderung b (ebenfalls stufenlos möglich).
[0024] Auch eine hydraulische, pneumatische, oder magnetische Ausführung für den Verstellmechanismus wäre denkbar.
Eine solche könnte beispielsweise aus der Kombination der Verstellvorrichtung 7 gemäss Fig. 4 zusammen mit einer (nicht dargestellten) hydraulisch, pneumatisch, oder magnetisch wirkenden Aktorik bestehen. Diese (nicht dargestellte) hydraulisch, pneumatisch, oder magnetisch wirkende Aktorik könnte die in Fig. 4 dargestellte Kraft F aufbringen und so die Verstellung des Abstandes zwischen Faserführungselement 2 und Garnbildungselement 3 bewirken.
[0025] Die Erfindung ist nicht auf die explizit genannten Möglichkeiten und Ausführungsformen beschränkt. Diese Varianten sind vielmehr als Anregung für den Fachmann gedacht, um die Erfindungsidee im Rahmen der unabhängigen Ansprüche möglichst günstig umzusetzen.
Von den beschriebenen Ausführungsformen sind daher leicht weitere vorteilhafte Anwendungen und Kombinationen ableitbar, die ebenfalls den Erfindungsgedanken wiedergeben und durch diese Anmeldung im Rahmen der Ansprüche geschützt werden sollen. Einige der offenbarten Merkmale wurden in dieser Beschreibung kombiniert beschrieben und werden in den folgenden Ansprüchen kombiniert beansprucht. Es ist aber auch denkbar, einzelne Merkmale dieser Beschreibung für sich alleine oder in einer andern Kombination in Anwendung des Erfindungsgedankens zu beanspruchen. Die Anmelderin behält sich daher ausdrücklich vor, allenfalls andere Kombinationen in Anwendung des Erfindungsgedankens und im Rahmen der Ansprüche vorzusehen.
The present invention relates to an adjusting device and a method according to the respective preamble of the independent claims.
Method of piecing or piecing on spinning stations of air spinning machines are known in the textile art. For example, the specifications US Pat. No. 5,802,831 (EP 807 700 A2), US Pat. No. 5,809,764 (EP 0 787 843 A1), and US Pat. No. 5,934,058 (EP 0 853 149 A2), EP 1 219 737 A2 describe such Piecing or piecing process. These methods are required in order, after a production interruption at an existing yarn end, to apply further yarn produced on a spinning machine or at a spinning station of an air-spinning machine from a staple fiber material. Production interruptions occur, for example, during a can change during a bobbin change, after a yarn breakage or after another spinning failure.
The known methods also serve for piecing, that is to say for the restart of a spinning process with the aid of a so-called auxiliary yarn. The present invention is intended to improve these known methods.
The piecing or piecing found in so-called. Air spinning machines application.
An air-jet spinning machine is to be understood in particular as an apparatus for producing a spun yarn from a fiber strand comprising a fiber guiding element with a fiber guiding channel which in turn comprises a fiber guiding surface for guiding the fibers of the fiber strand, a yarn forming element comprising a yarn guiding channel with an inlet mouth, and a fluid device for generating a vortex flow around the inlet mouth of the yarn formation element.
Air-jet spinning machines for spinning staple fiber materials usually have a large number of spinning stations, wherein a yarn is spun at each spinning station from a fed longitudinal fiber structure. The fiber longitudinal structure is first refined, e.g. stretched, i. the amount of fiber per unit length is reduced by delay.
Then the stretched fiber structure is spun by twisting to a yarn, stripped and then wound up. For refinement, the longitudinal fiber structure is drawn, for example, by means of a drafting device or dissolved by means of an opening roller. For yarn formation by twisting, an air spinning method is used, i. The yarn formation is done by air twist distribution.
After an interruption of the air spinning process, in which the connection between the spun yarn and the spinning, refined fiber structure (fiber longitudinal structure) is terminated, this connection must be restored.
For such a combination of yarn and fiber longitudinal structures, the free yarn end resulting from the interruption, in particular in air-spinning processes, is pulled against the normal yarn conveying direction downstream through the swirl distribution point and suitably positioned. Then the yarn take-off and the air twist distribution are put back into operation and the free beginning of the refined fiber longitudinal structure is fed to the air twist distribution. This is done in such a way that the free yarn end and the starting region of the fiber structure move through the twist distribution point, usually overlapping. In this case, the fibers of the fiber structure are "swirled" by the twist distribution with the fibers of the yarn end region. The initial portion of the fiber strand is joined to the end portion of the yarn in a splice-like manner.
If the piecing process is successful, then the spinning process can be operated normally again.
When piecing, that is at a restart of a spinning process, can proceed in the same manner, wherein instead of the end region (of the yarn produced before the spinning break yarn) an auxiliary yarn is used.
In order for the Ansetzstelle allows a trouble-free continuation of the spinning process, this itself and its surroundings must have a sufficient tear strength for this purpose. This usually means that this tensile strength should be at least as high as the tensile strength of the yarn produced in the present spinning process.
From the writings mentioned above, various methods are known to this common problem - the sufficient tear strength of Ansetzstelle - to eliminate.
These methods will attack at the free end of the yarn, at the free beginning of the refined fiber strand and / or at the timing of the movement of the yarn end region and fiber strand starting region through the twist distribution.
In practice, however, it remains difficult to produce Ansetzstellen that meet the requirements: The yarns tend to have a vulnerability directly at the Ansetzstellen (also called piecing) because of too small a fiber mass. For this reason, it has been proven to provide the Ansetzstelle with respect to the remaining yarn up to 200% (usually only by 100%) increased fiber mass. This is a sure enough for piecing tensile strength is given.
The yarn is at the Ansetzstelle but also correspondingly thicker.
In addition to the piecing quality in terms of the strength of the Ansetzstelle the piecing or Anspinnverfahren of the prior art still have another problem: In these known methods, the piecing does not always succeed, so that the proportion of failed piecing on the entire number attempted attachments can be relatively high. This further problem is exacerbated when the Ansetzstelle represents a thick point because of the increased fiber mass.
The technologically optimal for the spinning process distances of about 0.2-0.4 mm between fiber guide element and Garnbildungselement are relatively small in relation to the yarn produced.
If the piecing point now has a thick spot for the reasons stated above, the optimum distance between the fiber guiding element and the yarn-forming element prevents or impedes the passage of the piecing point. The piecing can fail or the tear strength of the Ansetzstelle is reduced.
The object of the invention is now to provide a method and an apparatus for the piecing or Anspinnvorgänge, which eliminate the problems mentioned, i.
ensure a high likelihood of success of the piecing or piecing process with increased fiber mass at the Ansetzstelle, the technologically optimal settings for the continuous spinning process (distances) of the fiber guide element and the Garnbildungselementes are not changed.
This object is achieved by the method according to the independent claim 10 and the associated adjusting device according to claim 1.
This object is achieved by the method according to the invention in that the distance between the fiber guiding element and the yarn-forming element (for example spindle) is increased for a short time. By this greater distance can also pass through the thick part of the Ansetzstelle without hanging on the narrow passage between the fiber guide element and Garnbildungselement and demolish at best.
The enlargement of the mentioned distance occurs briefly. That After the Ansetzstelle has gone through the narrow passage, the distance between the fiber guide element and Garnbildungselement can be restored to its original value. This may still occur during start-up of the spinning station, i. before reaching the operating spinning speed, done. The amount of change in distance can be very small. Experiments have shown that 0.1 to 0.4 mm are sufficient. This amount can also be different depending on the processed staple fiber assortment or the produced yarn, in particular the yarn count. The ideal amount of change in distance is best determined empirically by experiment.
Since the inventive method is used during operation of the spinning station and the adjustment of the distance must be relatively fast, it is not possible to operate known spinning stations according to the method. The change in distance can be done in known devices, if at all, only by disassembly of the spinning device or spinning box or at least only when the machine is turned off. It has therefore also been necessary to provide an adjusting device for carrying out the method which makes it possible to change the distance between the fiber guiding element and the yarn-forming element (e.g.
Spindle) also allowed during the spinning process.
Advantageous embodiments and embodiments of the invention can be found in the dependent claims.
In the following the invention and the inventive concept will be explained with reference to embodiments shown in FIGS. However, it should be expressly pointed out that the invention or the inventive idea is not limited to the embodiments shown in the examples, however, within the scope of the claims. Show it:
<Tb> FIG. 1 <sep> a spinning device according to the prior art;
<Tb> FIG. 2 <sep> Spinning device in the inventive method for setting or piecing, i. with increased distance between fiber guide element and Garnbildungselement;
<Tb> FIG. 3 <sep> spinning device with adjusting device according to the invention;
<Tb> FIG. 4 <sep> a possible embodiment of the adjusting device according to the invention;
<Tb> FIG. 5 <sep> another embodiment of the adjustment device according to the invention with actuator and control.
Fig. 1 illustrates a spinning station 1 for air spinning machines according to the prior art. As already described above, the optimum distance a between fiber guide element 2 and Garnbildungselement, here the spindle 3, about 0.2-0.4 mm. With respect to the yarn to be produced or manufactured, this distance is therefore relatively small. Does the yarn at the Ansetzstelle a thick spot, so this may not pass through the narrow passage in front of the inlet mouth 9 of the spindle 3 and will hang. The result is a yarn breakage or a failed piecing process and possibly a clogged inlet mouth 9.
This disadvantage is eliminated by the method according to the invention.
As shown in Fig. 2, for the distance a for the time required by the Ansetzstelle to pass through the narrow passage in front of the inlet port 9, for a selectable amount d is increased. The amount d is preferably 0.1 to 0.4 mm. As already mentioned, this amount d can also vary depending on the processed staple fiber assortment or the yarn produced, in particular the yarn fineness. The ideal amount for the change in distance d is best determined empirically from experiments. For the implementation of the invention, it is not essential how the distance a is increased, i. E. whether the spindle 5 or the fiber guide element 2 (possibly with other elements, such as the holes 10) is moved. The invention provides both.
Preferably, the spindle 3 is displaced while the housing 11 with the fiber guide element 2 contained therein maintains its position. After the placement point in the yarn (piecing) has passed through the bottleneck, the original distance a can be set again, whereby the optimal distances for the (stationary) spinning process are restored. Preferably, the distance between the fiber guide element and spindle is still reduced during startup of the spinning station to its original amount a.
Fig. 3 shows an adjusting device 6 for the inventive method to adjust the distance a between the fiber guide element 2 and Garnbildungselement 3 (see double arrow). Since the optimal distance a for the stationary spinning process as a function of the fibers to be processed or
Assortment may be different, the inventive idea also includes the possibility that the device 6 (as well as the other adjusting devices according to application) can also serve to optimally adjust the distance a depending on the processed fibers or assortment. FIG. 3 shows an adjusting device 6 which moves the spindle 3. In principle, various adjusting devices would be conceivable according to the invention. For example, one which moves the housing 11 with the yarn forming element 3 maintaining its absolute position, or an adjusting device in which both fiber guiding element 2 and yarn forming element 3 are moved (not shown).
The carriers 12 in FIG. 3 are shown schematically, these connect the Garnbildungselement 3 with the movable housing 13 of the adjusting device 6th
4 represents a further embodiment of the adjusting device according to the invention. The adjusting device 7 has defined end positions for the movably arranged yarn formation element 3. By choosing suitable spacers 14 and 16, both the distance a (eg and, inter alia, by suitable choice of the spacer 14) as well as the amount d of the change in distance are defined. The illustrated embodiment also has one or more tension springs 15, with which the spindle is held in one of the two end positions (here in the end position with the increased distance for piecing or piecing).
With the help of an externally applied force F, the spring force of the tension spring 15 is overcome and the Garnbildungselement 3 brought into the other predefined end position (stationary spinning position with a distance shown by a dashed line). The externally applied force F can be applied by a device (not shown) to the movable housing 13 of the adjusting device 7. This device may be part of a corresponding automation device (also not shown). Of course, the spring may also be mounted so that the spindle is held in the other end position (in the stationary spinning position).
By choosing suitable spacers 14 and the optimal distance a for the stationary spinning process depending on the just to be processed fibers or assortment can be adjusted.
In this way, an optimized on the fiber range distance b (with spacer 16) can be adjusted.
5 represents a further variant of the adjusting device according to the invention. The adjusting device 6 is in this case connected to a schematically illustrated controllable actuator 8, which in particular has a drive M and an adjusting mechanism 17. The controllable actuator 8 is in turn connected to a control unit C, which controls the change in distance between the fiber guide element 2 and Garnbildungselement 3. With the control unit C, it is also possible to set the amount of the distance a or to adjust the fibers to be processed (the same applies, of course, for the amount d). The control unit C may be part of the spinning station or part of an automation device (e.g.
Robot for piecing or piecing). The control unit C may also be connected to or part of a central machine control.
The adjusting mechanism 17 may be formed for example as a fine thread or as a thread-like groove (see schematic representation in Fig. 5). In this case, the distance change d (as of course also the optimum distance a) could preferably be adjusted steplessly by the angle of rotation or a rotation angle change (for example by the motor M).
Preferably, the adjusting device 6 of FIG. 5 or its adjusting mechanism 17 is used to apply the inventive method or the distance between the fiber guide element 2 and Garnbildungselement 3 during or immediately after the piecing back to the stationary spinning state with the distance a by a controlled rotation angle change (by drive M and control C) adapt. The adjusting mechanism 17 allows both the amount of the optimal distance a (stepless) to set as well as the choice of the amount for the change in distance b (also continuously possible).
Also, a hydraulic, pneumatic, or magnetic design for the adjustment mechanism would be conceivable.
Such could for example consist of the combination of the adjusting device 7 according to FIG. 4 together with a (not shown) hydraulically, pneumatically or magnetically acting actuators. This (not shown) hydraulically, pneumatically, or magnetically acting actuators could apply the force F shown in FIG. 4 and thus effect the adjustment of the distance between fiber guide element 2 and yarn formation element 3.
The invention is not limited to the explicitly mentioned possibilities and embodiments. These variants are rather intended as a suggestion for the expert to implement the idea of the invention in the context of the independent claims as low as possible.
Of the described embodiments, therefore, further advantageous applications and combinations are readily derivable, which also reflect the inventive concept and should be protected by this application within the scope of the claims. Some of the disclosed features have been described combined in this specification and claimed in combination in the following claims. However, it is also conceivable to claim individual features of this description on its own or in another combination in application of the inventive concept. The Applicant therefore expressly reserves the right to provide any other combinations in application of the inventive concept and within the scope of the claims.