CH693310A5

CH693310A5 - Verfahren und Vorrichtung in einer Spinnereivorbereitungsanlage zum Erkennen und Auswerten von Fremdstoffen.

Info

Publication number: CH693310A5
Application number: CH01882/97A
Authority: CH
Inventors: Stefan Dr Schlichter
Original assignee: Truetzschler Gmbh & Co Kg
Priority date: 1996-08-08
Filing date: 1997-08-07
Publication date: 2003-05-30
Also published as: CN1097102C; GB9716771D0; GB2316099B; JPH1096124A; IT1292209B1; CN1173558A; ITMI971515A1; GB2316099A; US5917591A; ITMI971515A0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren in einer Spinnereivorbereitungsanlage (Putzerei) zum Erkennen und Auswerten von Fremdstoffen, z.B. Gewebestücke, Bänder, Schnüre, Folienstücke, in Fasermaterial gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 14.

Ein bekanntes Verfahren wird in der Putzerei nach der Grobreinigung bzw. nach dem Mischer, d.h. vor der Feinreinigung angewendet. Die Flocken gelangen über einen Ansaugkondenser in einen Beschickungsschacht, dessen eine Wand durch ein endlos umlaufendes schräg gestelltes Förderband gebildet ist. Danach passieren die Flocken, präsentiert auf dem Förderband, ein optisches Erkennungssystem (optische Farbsensorik). Eine Auswerteeinrichtung wertet die Messungen aus und betätigt beim Auftreten von Fremdstoffen die entsprechenden Sektoren einer Düsenleiste. Diese Düsen einer Sektion werden betätigt, sobald die vorgelagerte optische Sensorik die Fremdteile erkannt hat. Die ausgeblasenen und mit Fremdstoffen behafteten Flocken gelangen in eine Sammelwanne.

Die übrigen, nicht kontaminierten guten Fasern gelangen in einen Sammeltrichter und erreichen von dort die nächste Putzereimaschine. Nachteilig ist, dass die Fördereinrichtung anlagemässig aufwändig ist. Ausserdem stört, dass bei dem bekannten Verfahren das optische Sensorsystem nur separat arbeitet, sodass eine Rückwirkung auf andere Einrichtungen und Maschinen der Putzerei nicht möglich ist.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die die genannten Nachteile vermeiden, die insbesondere auf einfache Art eine verbesserte Erkennung und Auswertung von Fremdstoffen und/oder der Farbe ermöglichen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäss durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bzw. durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 14. Vorteilhafte Varianten des erfindungsgemässen Verfahrens bzw. der erfindungsgemässen Vorrichtung ergeben sich aus den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.

Durch die erfindungsgemässen Massnahmen gelingt es, auf einfache Art Angaben über die Qualität, z.B. Verschmutzungsgrad, Farbe der einzelnen Faserballen der vorgelagerten Faserballenreihe zu gewinnen. Die abzutragenden Faserflocken befinden sich fast ausschliesslich im Inneren der aufgestellten Faserballen. Durch die Zuordnung der von der Bildverarbeitung ermittelten Werte zu den einzelnen Faserballen kann ein Faserballen mit unzulässigen Abweichungen im Verschmutzungsgrad und/oder in der Farbe sicher festgestellt und ggf. ausgetauscht werden. Auf diese Weise wird die Gefahr von Gewebefehlern, z.B. Streifigkeit, ungleichmässiges Anfärbeverhalten, wesentlich reduziert. Ausserdem ist es mit Vorteil ermöglicht, eine neue Faserballenreihe mit verbesserter Fasermischung zusammenzustellen.

Es lassen sich unzulässige Abweichungen in der Helligkeit und/oder Farbe des Fasermaterials detektieren. Einzelne helle oder dunkle Faserballen können detektiert und ggf. ausgeschleust werden. Auch können z.B. falsch aufgestellte Ballen aufgefunden werden. Die Messwerte können auch zur vorausschauenden Steuerung nachgeschalteter Verarbeitungsmaschinen, z.B. Mischer, herangezogen werden. Das kann z.B. durch Schachtumschaltung am Mehrkammermischer geschehen. Weiterhin sind Aussagen über die Helligkeit des zu verarbeitenden Garnes möglich. Das Verfahren kann auch bei einem kontinuierlich arbeitenden Ballenöffner, z.B. Trützschler BDT 020, zur automatischen Steuerung der Ballenreihe bezüglich Helligkeitsschwankungen herangezogen werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch in Seitenansicht die erfindungsgemässe Vorrichtung in einer Spinnereivorbereitungsanlage (Putzerei und Karderie);
Fig. 2 schematisch in Seitenansicht das optische Sensorsystem mit zwei Kameras und vier Beleuchtungseinrichtungen für Aufnahmen mit Auflicht und Durchlicht, Bildverarbeitungseinrichtung und elektronischer Steuer- und Regeleinrichtung;
Fig. 3 die Abhängigkeit der Anwendung mit Auflicht von der Anwendung mit Durchlicht für unterschiedliche Fasermaterialarten während der Lernphase;
Fig. 4 die Abhängigkeit gemäss Fig. 3 mit festgelegter Ausscheideempfindlichkeit;
Fig. 5 die Abhängigkeit gemäss Fig. 4 unter Berücksichtigung unterschiedlicher Farbstoffe;

Fig. 6a bis 6c eine Zuordnung von Materialkennkurven (Fig. 6b) und von Ausscheideempfindlichkeiten (Fig. 6c) zu den Faserballen einer Faserballenreihe in Längsrichtung (Fig. 6a);
Fig. 7 schematisch ein Blockschaltbild mit Steuereinrichtung, Weggeber für Längsrichtung (X-Achse) und Fahrmotor des Ballenöffners und
Fig. 8 eine Ballenprüfeinrichtung vor der abzutragenden Faserballenreihe.

Fig. 1 zeigt eine Putzereilinie, bei der zwischen einem Ballenöffner 1 als Ballenabtrageinrichtung, z.B. Trützschler-BLENDOMAT BDT und einem Multimischer 4 eine Vorrichtung 2 zur Erkennung und Abscheidung metallischer Verunreinigungen und ein Schwerteilabscheider 3 angeordnet sind. Dem Multimischer 4 sind ein Feinöffner 5, Kardenspeiser 6 und Karden 7 nachgeordnet. Mit 1a ist eine Faserballenreihe, mit 1 min ein Faserballen bezeichnet. Der Ballenöffner 1 ist mit dem Kondenser 8 (mit Siebtrommel) durch eine pneumatische Rohrleitung 9 verbunden. Weiterhin sind der Schacht 10 und die übrigen nachgeordneten Maschinen durch pneumatische Rohrleitungen verbunden. In der Rohrleitung 9, d.h. dem Ballenöffner 1 unmittelbar nachgeordnet, ist die erfindungsgemässe Vorrichtung 111 angeordnet.

Nach Fig. 2 sind dem Kanal 12 zwei Gehäuse 13, 14 zugeordnet, in deren Innenräumen die als optische Sensorsysteme dienenden Kameras 15 bzw. 16 und Beleuchtungseinrichtungen 17 bzw. 18 angeordnet sind. Weiterhin ist in den Gehäusen 13, 14 jeweils in einem Winkel ein Umlenkspiegel 19 bzw. 20 vorhanden, der die optische Achse zwischen Kamera 15 bzw. 16 und Fenster 21 bzw. 22 umlenkt. Die Beleuchtungseinrichtungen 17 bzw. 18 senden durch die Fenster 21 bzw. 22 Licht in den Innenraum des Kanals 12. Auf der den Gehäusen 13, 14 gegenüberliegenden Seite sind dem Kanal 12 zwei weitere Gehäuse 23 bzw. 24 zugeordnet, in deren Innenräumen Beleuchtungseinrichtungen 25 bzw. 26 angeordnet sind, die durch die Fenster 27 bzw. 28 Licht in den Innenraum des Kanals 12 aussenden.

Die Gehäuse 13, 23 und die Gehäuse 14, 24 sind in Strömungsrichtung (nacheinander) versetzt zueinander angeordnet.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung (Flockensensor) ermöglicht die Erkennung von Fremdmaterial in einem Strom von Baumwollflocken. Insbesondere werden dabei erkannt:
- undurchsichtige Teile: z.B. Holz, Steine, Metall, Schnüre, Papier etc.
- falschfarbige Teile: z.B. Schmutz, Blätter etc.
- glänzende Teile: z.B. Folien

Zur Messung werden die Baumwollflocken durch den rechteckigen Schacht 12 mit Luft gefördert. Durch Sichtfenster 21, 27; 22, 28 in den Schachtwänden 12a, 12b werden die Baumwollflocken im Vorbeiflug von den Kameras 15, 16 erfasst. Dabei werden Auflicht und Durchlicht und Blitzbeleuchtungen kombiniert. Die Auswertung erfolgt nach dem Prinzip des Soll/Ist-Vergleichs. Als Sollparameter wird die Reflektionsintensität bezogen auf die Durchstrahlintensität herangezogen. Die Charakteristik der Baumwolle (Helligkeit, Farbe) wird vom System automatisch ermittelt und als Referenz verwendet. Fremdmaterial mit abweichender Charakteristik wird erkannt, wenn die Ausdehnung z.B. 5 mm in der kleinsten Achse beträgt. Dieses Fremdmaterial wird dann durch eine Klappe 29 aus dem Flockenstrom entfernt.

Ein Auflichtmodul umfasst das Gehäuse 13 und eine als Halbleiter-Blitzbeleuchtung ausgebildete Beleuchtungseinrichtung 17 mit hoher Homogenität, eine als kommandogesteuerte Hochgeschwindigkeits-Messkamera ausgebildete Kamera 15 mit digitalem Datenausgang (z.B. nach DE-A- 4 313 621) und einen Umlenkspiegel 19 zur Reduzierung der Bauhöhe. Ein Durchlichtmodul umfasst das Gehäuse 23 und eine grossflächige als Halbleiterblitzbeleuchtung ausgebildete Beleuchtungseinrichtung 25 mit hoher Intensität. Ein weiteres Auflichtmodul und ein weiteres Durchlichtmodul enthalten entsprechende Bauelemente und Einrichtungen.

Im Betrieb wird für die Fremdfasererkennung und Fremdpartikelerkennung und/oder die Helligkeit und/oder die Farbe des Fasermaterials zweckmässig mit Durchlicht und Auflicht gearbeitet. Es werden zwei Bilder in sehr kurzer Aufeinanderfolge aufgenommen, einmal im Durchlicht und einmal im Auflicht. Beide Bilder werden kombiniert und gemeinsam ausgewertet. Das Licht wird blitzweise eingeschaltet und gesteuert von der Kamera 15 bzw. 16 oder deren Steuerung. Es kann für die Einzelaufnahmen Licht unterschiedlicher Wellenlängen eingesetzt werden. Dabei kann mehr als eine Beleuchtungseinrichtung für eine Aufnahme verwendet werden. Beispielsweise kann das Auflichtmodul mehr als eine Beleuchtungseinrichtung aufweisen. Die Beleuchtung kann aus verschiedenen Richtungen erfolgen. Auch kann die Beleuchtung von verschiedenen Seiten (Durchlicht und Auflicht) vorgenommen werden.

Es können zur Beleuchtung Lichtquellen mit verschiedenen Wellenlängen Anwendung finden. Auch können die verschiedenen Richtungen, Seiten und Wellenlängen miteinander kombiniert werden. Es können verschiedene Beleuchtungszeiten (Blitzzeiten) eingestellt werden.

An eine elektronische Steuer- und Regeleinrichtung 31 sind die Kamera 15 (und ggf. die Kamera 16), die Beleuchtungseinrichtungen 17, 25 (und ggf. die Beleuchtungseinrichtungen 18, 26) und der Druckzylinder 30 für die Ausscheideklappe 29 angeschlossen.

Zwischen der Kamera 15 und der Steuer- und Regeleinrichtung 31 ist eine elektronische Bildverarbeitungseinrichtung 32 angeschlossen. Zwischen der Kamera 16 und der Steuer- und Regeleinrichtung 31 ist ggf. eine (nicht dargestellte) Bildverarbeitungseinrichtung angeschlossen. An die Steuer- und Regeleinrichtung 31 sind weiterhin ein Monitor 33 als Anzeigeeinrichtung, eine Signalanalyseeinrichtung 34, eine Speichereinrichtung 35, eine Vergleichseinrichtung 36, eine Schalteinrichtung 37, eine Einrichtung 38 (s. Fig. 3) zur Feststellung des Standortes jedes Faserballens 1 min in der Faserballenreihe 1a und eine Maschinensteuerung 39, z.B. für den Mischer 4 und/oder den Ballenöffner 1, eine Stelleinrichtung 40 und eine Grenzwertbildungseinrichtung 46 angeschlossen.

Im Betrieb werden mithilfe der digitalen Kameras 15, 16 Auflicht- und Durchlichtbilder der Flocken gemacht, die nach folgender Vorgehensweise ausgewertet werden können.

1) In einer Lernphase wird durch Aufnahme von z.B. 500 Bildern die Kamera 15 bzw. 16 auf das zu verarbeitende Material eintrainiert. (Während dieser Phase ist die Ausscheidung noch nicht optimiert, es wird anhand von Erfahrungswerten grob ausgeschieden.) Die Lernkurve des Materials kann gemäss Fig. 3 dargestellt werden. Die Materialkurve stellt den Bereich dar, in dem sicher keine Ausscheidung erfolgen soll und ist je nach Helligkeit des Materials verschoben und ändert ihre Form.

Das in der Mischung befindliche Material kann in verschiedenen Stufen eingelernt werden:
a) als Mittelwert für alle Faserballen (z.B. Lernzeit = 1 Überfahrt über alle Faserballen 1 min ).
b) als Mittelwert für die Faserballen einer Faserballengruppe (z.B. Lernzeit = 1 Überfahrt über eine Faserballengruppe,
c) individuell für jeden Faserballen 1 min einer Faserballenreihe 1a oder Faserballengruppe, dazu ist die X-Laufkoordinate des Ballenöffners 1 der Steuerungseinrichtung 31 der Vorrichtung 111 zu übertragen;

es sollte eine Synchronisation mit dem Start der Bewegung des Ballenöffners 1 erfolgen (evtl. ist es sinnvoll, den Ballenöffner 1 hierzu langsamer zu bewegen als üblich),
d) einmalig bei Neueinfahren der Faserballen 1 min ,
e) mehrmalig in Schritten über die Abarbeitungshöhe der Faserballen 1 min verteilt durch gleitende Mittelwertbildung,
f) ggf. können Werte vorheriger, gleicher Faserballenreihen 1a zur Mittelwertbildung mit herangezogen werden bzw. zum Zwecke der schnelleren Optimierung verwendet werden.

Nach Aufnahme der Materialkurve wird die Ausscheideempfindlichkeit für die Ausscheideeinrichtung (Klappe 29, Drückzylinder 30) festgestellt, und zwar in zwei Bereichen um die Materialkurve:
A-Bereich sichere Ausscheidung (sofort)
B-Bereich mögliche Ausscheidung; hier werden entsprechende Prüfalgorithmen bezüglich Form, Helligkeitsstruktur, Helligkeitsgrad etc. zusätzlich herangezogen.

Die Festlegung der Ausscheideempfindlichkeit im Bereich A kann erfolgen:
a) in definierten Grenzen für alle Materialien,
b) in festem Abstand zur Materialkurve des jeweiligen Materials (gemäss den Möglichkeiten 1) a) bis f), wobei automatisch die Kurve A der jeweiligen Materialkurve angepasst wird (s. Fig. 4),
c) mit variablem Abstand nach Klassen unterschieden, die für bestimmte Fremdpartikel typisch sind gemäss Fig. 5 (Bereiche A1-A10),
d) zusätzlich können die Grenzen automatisch und/oder halbautomatisch in vorgegebenen Zeitintervallen variiert werden:
- nach Ausscheidehäufigkeit (zu wenig oder zu viel Ausscheidung)
- nach Vergleich mit Ausscheidungen anderer Faserballentypen oder alter Faserballenreihen
- auf Grund auftretender Probleme im weiteren Prozess (z.B. Anstieg der Schnitthäufigkeiten der Fremdfasergarnreiniger an Spul- oder OE-Maschinen).

2) Die Ausscheidungen sind je nach Typ der Verunreinigung (z.B. Jute, Folie) und Häufigkeit aufzuzeichnen und können ausgewertet werden:
a) für einen wählbaren Zeitraum (z.B. Schicht)
b) für eine oder mehrere Faserballenreihen 1a, Faserballengruppen
c) für bestimmte
Faserballentypen Ü zur Detektion
d) für einzelne Faserballen 1 min Ü besonders verseuch-
ter Faserballen

3) Die Verschiebung der Materialkurven in einer Faserballenreihe 1a kann über die Abarbeitungszeit bzw. zwischen verschiedenen Faserballenreihen 1a auch als Mass für in der Mischung befindliche Helligskeitsunterschiede verwendet werden, um:
a) unzulässige Abweichungen in der Helligkeit/Farbe des Materials zu detektieren (Gefahr der Streifigkeit von Geweben),
b) einzelne zu helle oder dunkle Faserballen 1 min zu detektieren und ggf. auszuschleusen (z.B. falsch aufgestellte Faserballen 1 min zu finden),
c) diese Werte zur vorausschauenden Steuerung der nachgeschalteten Mischer 4 zu verwenden (z.B. Schachtumschaltung im Mischer),
d) Aussagen über die Helligkeit des zu verarbeitenden Garns zu machen,
e) beim kontinuierlich arbeitenden Ballenöffner, z.B. Trützschler-BDT 020, zur automatischen Steuerung der Faserballenreihe 1a bezügl.

Helligkeitsschwankungen benutzt zu werden.

Für ein zuverlässiges Arbeiten der Vorrichtung müssen die Kameras 15, 16 genügend weit vor der Ausscheideeinrichtung (Klappe 29, Druckzylinder 30) angebracht sein. Falls dies nicht der Fall ist, könnte es passieren, dass die Fremdstoffe die Ausscheideeinrichtung bereits vor dem Verschwenken der Klappe 29 passiert haben. Versuche haben ergeben, dass die Zeit von der Erfassung eines Fremdstoffes, bis die Klappe 29 den Zugang zur Abfallleitung 47 geöffnet hat, 0,2 Sekunden beträgt. Bei einer Geschwindigkeit von 10 m/s des Faser/Luftgemisches in der Transportleitung 9 muss also der Abstand zwischen Kamera 15, 16 und Klappe 29 grösser als 2 m sein. Unter Einbezug einer angemessenen Sicherheitsreserve erweist sich ein Abstand von 3 m als vorteilhaft.

Weil nun besonders eine grössere Flocke mit geringerer Geschwindigkeit als derjenigen des Faser/Luftgemisches durch die Transportleitung 9 gelangen kann, darf die Abfallleitung 47 auch wieder nicht zu früh geschlossen werden. Sonst kann es dazu kommen, dass der Fremdstoff die Klappe 29 erst passiert, wenn die Abfallleitung 47 bereits wieder verschlossen ist und er durch die Fortsetzung 9b der Transportleitung 9 weitergeführt wird. Versuche haben ergeben, dass bei einer Faser/Luftgemischgeschwindigkeit von 10 m/sec in der Transportleitung 9 und einem Abstand von 3 m zwischen Kamera 15 bzw. 16 und Klappe 29 ein Offenhalten der Abfallleitung 47 während 1 Sekunde genügt, um jeden Fremdstoff mit Sicherheit abzuscheiden.

Diese Zeit kann im Steuerteil der Kamera 15 bzw. 16 eingestellt werden, die bei anderen Fördergeschwindigkeiten in der Transportleitung 9 selbstverständlich geändert werden kann.

Es werden in kurzem Zeitabstand zwei Bildaufnahmen vom gleichen Objekt gemacht. Aus dem örtlichen Abstand des detektierten Gegenstandes im Foto und aus der Zeitdifferenz zwischen den beiden Aufnahmen wird die Geschwindigkeit des Objektes (Fremdteil und/oder Faserflocke mit Fremdteil) ermittelt. Aus dieser Geschwindigkeit wird sodann die Zeit errechnet, die erforderlich ist, bis das detektierte Objekt an der Klappe 29 angelangt ist. Die derart ermittelte Zeit wird in die Steuer- und Regeleinrichtung 31 eingegeben und zur \ffnung der Klappe 29 zur Ausscheidung des detektierten Objektes genutzt. Auf diese Weise wird eine Reduzierung der Ausscheidemenge (insbesondere Gutfasern) ermöglicht, weil das Zeitfenster, während dem die Klappe 29 geöffnet bleibt, kleiner ausgelegt werden kann.

Da die Objekte unterschiedliche Geschwindigkeiten im Flockenstrom annehmen, müsste im anderen Falle ein so grosses Zeitfenster eingesetzt werden, dass sowohl die schnellsten als auch die langsamsten Teile ausgeschieden werden können.

Zunächst erfolgt die Ermittlung der Transportgeschwindigkeit v1 des Fremdstoffpartikels im Bereich der Kamera 15 bzw. 16:
EMI10.1

v1 = Transportgeschwindigkeit des aufgenommenen Objektes
d = Abstand zwischen zwei Bildaufnahmen
t1 = Transportzeit auf der Strecke d

Anschliessend wird die Transportzeit t2 des Objektes von der Kamera 15 bzw. 16 bis zur Klappe 29 ermittelt:
EMI10.2

t2 = Transportzeit auf der Strecke e
e = Abstand zwischen der zweiten Bildaufnahme und der Klappe 29
v1 = Transportgeschwindigkeit des aufgenommenen Objektes

Die auf diese Weise berechnete Zeit t2 wird zur Aktivierung und Deaktivierung des Druckzylinders 30 für die Klappe 29 (vgl. Fig. 2) verwendet.

Der Standort jedes Faserballens 1 min innerhalb der Faserballenreihe 1a kann z.B. mit der Vorrichtung nach der DE-OS 4 119 888 verwirklicht werden. Nach Fig. 7 ist eine Maschinensteuerung 39, z.B. speicherprogrammierbare Steuerung vorgesehen, an die eine Eingabeeinrichtung 41 angeschlossen ist. Mit der Maschinensteuerung 39 ist eine Wegerkennung 42, z.B. ein inkrementaler Drehgeber am Wagen des Ballenöffners 1 für die Längsrichtung (x-Achse) elektrisch verbunden. Weiterhin steht die Maschinensteuerung 39 über einen Verstärker 43 (Ansteuerelektronik, Frequenzumrichter) mit dem Fahrmotor 44 für den Wagen des Ballenöffners 1, der horizontal in x-Richtung fährt, elektrisch in Verbindung.

Die Breite eines jeden Faserballens 1 min und seine Reihenfolge innerhalb einer Faserballenreihe 1a können z.B. mit dem Verfahren und der Vorrichtung nach der DE-OS 4 320 403 ermittelt werden.

Fig. 8 zeigt eine Vorrichtung zur Prüfung eines Faserballens 1 min , die vor der abzutragenden Faserballenreihe 1a für jeweils einen Faserballen 1 min angeordnet ist, die eine Ballenabtrageinrichtung 45, z.B. eine schnell laufende Fräseinrichtung ähnlich oder gleich der Vorrichtung 1 und ein optisches Sensorsystem 11 mit Bildverarbeitungseinrichtung 32 und Steuer- und Regeleinrichtung 31 und Ausgabeeinrichtung 46 a umfasst.

Claims

1. Verfahren in einer Spinnereivorbereitungsanlage zum Erkennen und Auswerten von Fremdstoffen, z.B. Gewebestücke, Bänder, Schnüre, Folienstücke, in Fasermaterial, das mit einer vorgeschalteten Ballenabtrageinrichtung (1; 45) von in einer Faserballenreihe (1a) angeordneten Faserballen (1 min ) abgenommen wird, bei dem ein nachgeschaltetes optisches Sensorsystem (15, 16;

11) für das Erkennen der Fremdstoffe vorgesehen ist, das an eine Bildverarbeitungseinrichtung (32) angeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Standort jedes Faserballens (1 min ) innerhalb der Faserballenreihe (1a) bestimmt wird, dass die Bildverarbeitungseinrichtung (32) Werte für den Helligkeitsgrad und/oder den Verschmutzungsgrad und/oder die Farbe des abgetragenen Fasermaterials ermittelt und der ermittelte Helligkeitsgrad und/oder der ermittelte Verschmutzungsgrad und/oder die ermittelte Farbe des Fasermaterials dem jeweiligen Faserballen (1 min ) zugeordnet wird, von dem das Fasermaterial abgetragen wurde.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Standorts jedes Faserballens die Ballenabtrageinrichtung (1; 45) entlang der in der Faserballenreihe (1a) angeordneten Faserballen (1 min ) gefahren wird und dabei die Fahrstrecke entlang der Faserballen (1 min ) gemessen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte in einer Signalanalyseeinrichtung (34) ausgewertet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte in eine Speichereinrichtung (35) eingegeben werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte mit gespeicherten Sollwerten verglichen werden.

6.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Abweichung eines für einen Faserballen (1 min ) ermittelten Wertes von einem vorgegebenen Sollwert der bzw. die betreffenden Faserballen (1 min ), für die diese Abweichung ermittelt wurde, aus der Faserballenreihe (1a) herausgenommen werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte zur Zusammenstellung einer Mischung von Faserballen (1 min ) für eine Faserballenreihe (1a) herangezogen werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass Abweichungen von vorgegebenen Werten für den Helligkeitsgrad und/oder die Farbe des Fasermaterials der Faserballen (1 min ) festgestellt werden.

9.

Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Faserballen (1 min ), deren ermittelter Helligkeitsgrad den Sollwert für den Helligkeitsgrad überschreitet oder unterschreitet, also zu helle oder zu dunkle Faserballen (1 min ), aus der Faserballenreihe (1a) herausgenommen werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in der Faserballenreihe (1a) falsch aufgestellte Faserballen (1 min ) aufgefunden werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte zur Steuerung einer nachgeschalteten Maschine, z.B. einem Mischer, herangezogen werden.

12.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte zur Ermittlung des Helligkeit eines zu erzeugenden Garns dienen.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte bei einer kontinuierlich arbeitenden Ballenabtrageinrichtung (1; 45) zur automatischen Steuerung der Faserballenreihe (1a) in Bezug auf Helligkeitsschwankungen herangezogen werden.

14. Vorrichtung in einer Spinnereivorbereitungsanlage zum Erkennen und Auswerten von Fremdstoffen, z.B.

Gewebestücke, Bänder, Schnüre, Folienstücke, in Fasermaterial, welches mit einer vorgeschalteten Ballenabtrageinrichtung (1;45) von in einer Faserballenreihe (1a) angeordneten Faserballen (1 min ) abgenommen ist, bei der ein nachgeschaltetes optisches Sensorsystem (15, 16; 11) für das Erkennen der Fremdstoffe vorgesehen ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Sensorsystem (15, 16; 11) an eine Bildverarbeitungseinrichtung (32) angeschlossen ist, die mit einer elektronischen Steuer- und Regeleinrichtung (31) in Verbindung steht.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Signalanalyseeinrichtung (34) für die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte vorgesehen ist.

16.

Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Speichereinrichtung (35) für die von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte vorhanden ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vergleichseinrichtung (36) vorhanden ist für den Vergleich der von der Bildverarbeitungseinrichtung (32) ermittelten Werte mit gespeicherten Sollwerten.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schalteinrichtung (37) an die elektronische Steuer- und Regeleinrichtung (31) angeschlossen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anzeigeeinrichtung (33) an die elektronische Steuer- und Regeleinrichtung angeschlossen ist.

20.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausscheideeinrichtung (29, 30) für die Fremdstoffe vorgesehen ist,.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung (38) zur Feststellung des Standortes jedes Faserballens (1 min ) innerhalb der Faserballenreihe (1a) an die elektronische Steuer- und Regeleinrichtung (31) angeschlossen ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Maschinensteuerung (39) an die elektronische Steuer- und Regeleinrichtung (31) angeschlossen ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stelleinrichtung (40) an die elektronische Steuer- und Regeleinrichtung (31) angeschlossen ist.

24.

Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Faserballenreihe (1a) eine Ballenprüfeinrichtung für jeweils einen Faserballen (1 min ) angeordnet ist, die die Ballenabtrageinrichtung (1; 45) und das optische Sensorsystem (15, 16; 11) sowie die Bildverarbeitungseinrichtung (32) umfasst.