Die Erfindung bezieht sich auf einen Nadelstreifen, insbesondere auf einen Fixkamm einer Textilmaschine mit einer Anzahl von, längs des Nadelstreifens gesehen, nebeneinanderliegenden Nadeln unter Ausbildung von freien Durchgängen zwischen den Nadeln. Der Nadelstreifen kann dabei auch aus wenigstens zwei hintereinander angeordneten Nadelreihen ausgebildet sein.
Bei der Kämmmaschine, wie z.B. in der EP-A1-619 389 beschrieben, wird der Abreissvorgang des ausgekämmten Faserbartes dann vorgenommen, wenn sich die Zange in vorderster und geöffneter Stellung befindet. Hierbei hat die Zange den geringsten Abstand zum Klemmpunkt der nachfolgenden Abreisszylinder. Das aus der Zange herausragende und ausgekämmte Watteende wird in dieser Position auf das von den Abreisszylindern durch die Reversierbewegung zurückbeförderte Faservliesende aufgelegt und anschliessend durch die eingeleitete Vorwärtsbewegung der Abreisszylinder in den Klemmpunkt der Abreisszylinder überführt. Dadurch entsteht eine Überdeckung bzw. eine "Lötung" der beiden Enden. Durch die weitere Vorwärtsbewegung der Abreisszylinder werden die nicht durch die Watte, bzw. durch das Zangenaggregat zurückgehaltenen Fasern abgezogen.
Während dem Fördervorgang des Watteendes in den Klemmpunkt zwischen die Abreisszylinder und während des eigentlichen Abreissvorganges gelangt das Watteende zwischen die Nadeln eines Fixkammes, welcher am Zangenaggregat befestigt ist. Die durch den Abreisszylinder abgezogenen Fasern werden dabei durch den Nadelstreifen des Fixkammes hindurchgezogen, wobei insbesondere Nissen, Trashteile und sonstige Verunreinigungen zurückgehalten werden.
Wie insbesondere auch aus der EP-A1 619 389 zu entnehmen, ist es vorteilhaft, wenn der Nadelstreifen des Fixkammes öfters gereinigt wird, um das Einstechen der Nadeln in das Faservlies zu erleichtern und zu begünstigen.
Es hat sich gezeigt, dass insbesondere die Randpartien des abgezogenen Faservlieses nicht oder nicht optimal durch den Nadelstreifen des Fixkammes gezogen werden. Da durch sind einerseits in diesen Randpartien noch Verunreinigungen enthalten und andererseits entstehen unsaubere Vliesränder.
Während sich die Fasern im mittleren Bereich des abzuziehenden Vlieses jeweils auf beiden Seiten an benachbarten Fasern abstützen können, so ist es den Randfasern nur möglich, sich einseitig auf den innen liegenden Fasern abzustützen. Daraus resultiert, dass die Fasern im Randbereich während dem Einstechvorgang des Nadelstreifens einen wesentlich geringeren Widerstand gegen ein Ausweichen nach unten entgegensetzen, als dies bei den Fasern im Mittenbereich des Vlieses der Fall ist. Daraus kann der Effekt entstehen, dass der mittlere Bereich des Faservlieses vollständig in den Nadelstreifen eingezogen wird, während die Randfasern nur zum Teil oder überhaupt nicht in den Wirkungsbereich der Nadeln des Nadelstreifens gelangen.
In der Praxis sind deshalb schon verschiedene Anstrengungen unternommen, diese Nachteile durch Anbringung von zusätzlichen Führungen, Luftunterstützung usw. zu beseitigen. Die dabei vorgeschlagenen Lösungen waren entweder nicht befriedigend oder zu aufwändig und somit zu teuer.
Die Erfindung stellt sich nunmehr die Aufgabe den Nadelstreifen so auszubilden, dass die geschilderten Nachteile vermieden werden und ein annähernd vollständiges Erfassen des Faservlieses durch den Nadelstreifen erfolgen kann.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem der Nadelstreifen, in dessen Längsrichtung gesehen, wenigstens ein Teilbereich aufweist, welcher gegenüber dem übrigen Bereich eine unterschiedliche Benadelung aufweist. Vorteilhafterweise ist die Ausbildung und/oder Anordnung der Nadeln des Nadelstreifens so getroffen, sodass die freien Durchgänge zwischen den Nadeln des Teilbereiches gegenüber den Nadeln des übrigen Bereiches wenigstens teilweise vergrössert sind.
Dadurch wird ermöglicht, dass auch diejenigen Bereiche des abzuziehenden Faservlieses, auch Watteende oder Faserbart genannt, in den Nadelstreifen eingezogen wer den, welche einen geringeren Widerstand dem Nadelstreifen während dem Eindringvorgang entgegensetzen. Dies trifft insbesondere auf die Randpartien des Faservlieses, bzw. des abzuziehenden Faserbartes zu. Der Ausdruck "Nadeln" ist nicht einschränkend auf Nadeln mit entsprechenden Querschnitten im herkömmlichen Sinne zu verstehen, sondern bezieht sich auch auf Nadeln, die als Garnituren, Stanz- oder Prägeteile usw. hergestellt sind. Werden Garniturspitzen als Nadeln eingesetzt, so sind unterschiedliche Nadelformen in vielen Variationen je nach Anwendungszweck möglich.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Nadeln in dem Teilbereich gegenüber den Nadeln des übrigen Bereiches eine geänderte Nadelgeometrie aufweisen. Dabei bezieht sich der Ausdruck "Geometrie" im Wesentlichen auf die Form der Nadeln, zum Beispiel auf die Geometrie der Abkröpfungen, bzw. Anstellwinkel oder auf die Positionierung in Bezug auf den Nadelstreifen. Das heisst, die Nadeln können in den Teilbereichen entsprechend angeordnet bzw. ausgebildet werden, um ein leichteres Eindringen des Faservlieses zwischen die Nadeln zu ermöglichen.
Um den Widerstand gegen das Eindringen in einem bestimmten Teilbereich des Nadelstreifens herabzusetzen, wird weiter vorgeschlagen, dass die Querschnitte wenigstens von einer Anzahl der Nadeln im Teilbereich unterschiedlich zu den Querschnitten der Nadeln im übrigen Bereich sind (bei gleicher Nadelzahl pro Längeneinheit). Die Querschnitte dieser Nadeln können eine kleinere Querschnittsfläche aufweisen und somit eine Vergrösserung der Durchgänge bewirken.
Durch die Schaffung grösserer freier Durchgänge wird das Eindringen der Fasern in den Nadelstreifen begünstigt. Die Kämmwirkung in diesem Teilbereich ist auf Grund der grösseren Durchgänge gegenüber dem übrigen Bereich etwas herabgesetzt. Dieser kleine Nachteil wird jedoch in Kauf genommen, da ohne eine entsprechende Ausbildung der Nadeln in diesem Teilbereich unter Umständen überhaupt keine Auskämmung stattfinden würde.
Als weitere Ausführung wird vorgeschlagen, dass die freien Durchgänge zwischen den Nadeln des Teilbereiches zumindest im Spitzenbereich der Nadeln grösser sind als im übrigen Bereich. Mit dieser Ausführung wird das erste Eindringen der Nadelspitzen in das Faservlies erleichtert und die Grundlage für das nachfolgende vollständige Einziehen in den Nadelstreifen gelegt.
Der weitere Vorschlag, dass die Anzahl der Nadeln im Teilbereich pro Längeneinheit kleiner ist als im übrigen Bereich, ermöglicht den Einsatz von gleichen Nadeln über die gesamte Länge des Nadelstreifens und gleichzeitig den beschriebenen erleichterten Eindringeffekt in diesen Teilbereich.
Werden Nadelstreifen mit, quer zur Längsrichtung des Nadelstreifens gesehen, zwei hintereinander angeordneten Nadelreihen ausgebildet, dann wird eine Ausführung vorgeschlagen, dass in einem Teilbereich die Nadeln wenigstens einer der Nadelreihe gegenüber dem übrigen Bereich eine unterschiedliche Benadelung aufweist. Für diese geänderte Ausführung wird vorzugsweise ein Teilbereich der Nadelreihe gewählt, welcher zuerst in das Faservlies einsticht.
Dieser Teilbereich kann z.B. mit einer gegenüber dem übrigen Bereich reduzierten Anzahl von Nadeln pro Längeneinheit ausgestattet sein. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Nadeln einer Nadelreihe in dem gewählten Teilbereich ganz wegzulassen.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass zumindest teilweise die Spitzen der Nadeln im Teilbereich gegenüber den Spitzen der Nadeln im übrigen Bereich in Bezug auf die Einstichrichtung zurückversetzt sind. Das heisst, die Spitzen der Nadeln des Teilbereiches kommen erst zeitversetzt in den Bereich des Faservlieses in Bezug auf den Einstechvorgang der Nadeln des übrigen Bereiches. Das begünstigt den Einzugvorgang des Vlieses in diesem Teilbereich.
Um die Reibung zwischen den Nadeln und den Fasern des in den Nadelstreifen einzuziehenden Faservlieses herabzusetzen, wird vorgeschlagen, im Teilbereich die Nadeln in Transportrichtung des Faservlieses gesehen, gegenüber den übrigen Nadeln schmaler auszubilden. Dadurch wird ebenfalls ein Eindringen des Faservlieses in diesem Teilbereich erleichtert.
Wie bereits zuvor angedeutet, treten die beschriebenen Probleme im Wesentlichen im Randbereich des abzuziehenden Vlieses, bzw. Faserbartes auf. Es wird deshalb vorgeschlagen, dass sich, in Längsrichtung des Nadelstreifens gesehen, jeweils ein Teilbereich mit unterschiedlicher Benadelung in Bezug auf den übrigen Bereich von den Enden des Nadelstreifens in Richtung zur Mitte des Nadelstreifens erstreckt.
Die Teilbereiche können eine Länge zwischen 5 und 15% der Gesamtlänge des Nadelstreifens betragen.
In der Regel überdeckt sich der äussere Vliesrand des Faservlieses nicht mit dem äusseren Rand des Nadelstreifens, sondern es existiert ein Sicherheitsabstand zwischen diesen Rändern, um ein vollständiges Erfassen des Faservlieses durch den Nadelstreifen zu gewährleisten. In der Regel wird dieser Sicherheitsabstand jedoch klein gehalten.
Zur Begünstigung des Einzugsvorganges des Faservlieses im Teilbereich wird weiter vorgeschlagen, das diesem Teilbereich eine Luftquelle zugeordnet ist, durch welche eine Luftströmung entgegen der Einstichrichtung des Nadelstreifens erzeugt wird.
Die Luftquelle kann je nach Positionierung zum Nadelstreifen eine Druckluftquelle sein oder aus einer Absaugung bestehen. Weitere Vorteile und Ausführungsformen sind anhand der nachfolgenden Beschreibung und der Ausführungsbeispiele zu entnehmen.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Teilansicht eines Zangenaggregates einer Kämmmaschine mit einem Fixkamm während des Abreissvorganges,
Fig. 2 eine vergrösserte Teilansicht des Fixkammes nach Fig. 1 im Bereich des Nadelstreifens,
Fig. 3 eine Draufsicht Y entsprechend Fig. 2 eines erfindungsgemäss ausgebildeten Nadelstreifens,
Fig. 4 eine Draufsicht Y entsprechend Fig. 2 mit einem weiteren Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäss ausgebildeten Nadelstreifens,
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäss ausgebildeten Nadelstreifens entsprechend der Ansicht X nach Fig. 2,
Fig. 6 ein weiteres erfindungsgemäss ausgebildetes Ausführungsbeispiel entsprechend der Ansicht nach Fig. 2,
Fig. 7 eine Ansicht X1 nach Fig. 6,
Fig. 8 eine Ansicht entsprechend Fig. 3 mit zwei hintereinanderliegenden Nadelreihen,
Fig.
9 eine Ansicht entsprechend Fig. 2 mit einem weiteren Ausführungsbeispiel mit zwei hintereinanderliegenden Nadelreihen und
Fig. 10 eine Ansicht X2 nach Fig. 9.
In Fig. 1 wird ein Zangenaggregat 1 gezeigt, welches aus einer Unterzange 2 und einer Oberzange 3 besteht. Das Zangenaggregat 1 ist wie allgemein bekannt, über hier nicht gezeigte Schwenkhebel schwenkbar gelagert und führt während dem Kammspiel eine Hin- und Herbewegung durch. In der gezeigten vorderen Stellung des Zangenaggregats ist die Zangenplatte 4 der Oberzange 3 von der Zangenplatte 5 der Unterzange 2 abgehoben. Die Oberzange 3 ist dabei schwenkbeweglich um einen schematisch gezeigten Schwenkpunkt 7 auf der Unterzange 2 gelagert.
Ebenfalls drehbar gelagert ist in der Unterzange 3 ein Speisezylinder 9, welcher eine Wattebahn W, kurz Watte genannt, die von einem nicht gezeigten Wattewickel abgerollt wird, dem Zangenmaul M zuführt. Die Bewegung des Speisezylinders 9 erfolgt intermittierend über einen nicht gezeigten Klinkenantrieb durch die Verschwenkbewegung der Oberzange 3. Der bei jedem Kammspiel im Vorlauf oder im Rücklauf des Zangenaggregates 1 durchgeführte Speisebetrag des Speisezylinders 9 bewegt sich in der Regel zwischen 4 mm und 5 mm und ist einstellbar. Auf der Unterzange 2 ist ein Fixkamm 12 befestigt, der zwischen der Bewegungsbahn der Zangenplatte 4 und den nachfolgenden Abreisszylindern 14, 15 angeordnet ist. Die Abreisszylinder 14 und 15 sind mit einem nicht gezeigten Antrieb verbunden, welcher eine Pilgerschrittbewegung der Abreisszylinder ermöglicht.
Dies ist jedoch allgemeiner Stand der Technik und wird hier nicht näher beschrieben.
Der Fixkamm 12 besteht im gezeigten Beispiel aus einem Fixkammhalter 18, an welchem über eine Schraubverbindung 19 eine Platte 20 befestigt ist. Am unteren Ende der Platte 20 ist ein Nadelstreifen 22 angebracht. Dies ist insbesondere auch aus der vergrösserten Darstellung nach Fig. 2 zu entnehmen. Der Nadelstreifen 22 wird dabei aus nebeneinanderliegenden Nadeln 24 gebildet, zwischen welchen jeweils ein Distanzteil 25 angebracht ist. In den nachfolgenden Ausführungsbeispielen wird noch näher darauf eingegangen.
Die Nadeln sowie die Distanzteile können z.B. über eine Klebe- oder Lötverbindung miteinander bzw. mit der Platte 20 verbunden sein. Hierbei sind jedoch weitere Ausfüh rungs-Möglichkeiten denkbar und auch aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt.
Wie aus Fig. 1 weiterhin zu entnehmen, ragt das Watteende E (auch Faservlies oder Faserbart genannt), aus dem geöffneten Zangenmaul M heraus und liegt auf dem Ende des zuvor gebildeten Faservlieses V auf. Dabei sticht der Nadelstreifen 22 in das Watteende E ein. Das Watteende E wurde zuvor durch ein nicht gezeigtes Rundkammsegment ausgekämmt, wobei sich beim Auskämmvorgang das Zangenaggregat 1 in geschlossener Stellung in einer hinteren Position befand. Bei weiterer Bewegung der Abreisszylinder 14, 15 gelangt das Watteende E in den Bereich des Klemmpunktes K, wodurch der eigentliche Abreissvorgang beginnt.
Durch die Abreisszylinder 14, 15 werden nun diejenigen Fasern aus der Watte W herausgezogen, welche einerseits im Klemmpunkt K erfasst sind und andererseits nicht durch die Rückhaltekraft der Watte, bzw. der Klemmkraft durch den Speisezylinder 9 im Zangenaggregat 1 zurückgehalten werden. Bei diesem Abreissvorgang werden die abgezogenen Fasern zwischen den Nadeln 24 des Nadelstreifens 22 hindurchgezogen. Dadurch werden einerseits sich noch zwischen den Fasern befindliche Verunreinigungen, wie Nissen, Trashteile, Schmutz usw. durch den Fixkamm zurückgehalten, welche beim nachfolgenden Kämmvorgang durch das Rundkammsegment erfasst und nach unten zu einer Entsorgung abgeführt werden. Beim Auskämmvorgang des Watteendes E durch das nicht gezeigte Rundkammsegment zeigt das Watteende nach unten.
Bei der Vorwärtsbewegung der Zange, wobei sich diese öffnet, wird das ausgekämmte Ende E infolge der inneren Spannkraft leicht nach oben gebogen und trifft auf das Ende des durch die Abreisszylinder 14, 15 zurückgespeisten Faservlieses V auf. Sobald sich die Abreisszylinder 14, 15 wieder in Vorwärtsrichtung bewegen, wird auch das Watteende E durch das Ende des Vlieses V nach oben in Richtung zum Klemmpunkt K mitgenommen. Bei dieser Bewegung gelangt das Watteende E zwischen die Nadeln des Nadelstreifens 22.
Damit auch die Randbereiche des Watteendes E bei diesem Vorgang in den Nadelstreifen gelangen und nicht ausweichen können, wurden erfindungsgemäss die äusseren Teilbereiche T1, T2 des Nadelstreifens entsprechend mit einer geänderten Benadelung ausgebildet. Dies ist insbesondere aus den Beispielen der nachfolgenden Figuren ab Fig. 3 zu entnehmen. Um das Eindringen der Randbereiche R des Watteendes E mit der Breite V1 in den Nadelstreifen 22 zu erleichtern, wurde die Anzahl der Nadeln 24, pro Längeneinheit gesehen, in den Teilbereichen T1 und T2 gegenüber dem mittleren Bereich B reduziert. Im gezeigten Beispiel nach Fig. 3 sind die Nadeln 24 schematisch als Striche dargestellt. Der Nadelstreifen weist eine Länge L auf, die jeweils um den Abstand P über die Vliesränder R des Watteendes hinausragt.
Der Abstand P ist als Sicherheitsabstand gewählt, um ein vollständiges Erfassen der Breite V1 des Watteendes E zu gewährleisten. Aus dieser Darstellung ist zu entnehmen, dass sich im Bereich B, bezogen auf eine gleiche Längeneinheit, eine doppelte Anzahl von Nadeln gegenüber dem Teilbereich T1 oder T2 befindet. Dadurch wird ein Eindringen der Randbereiche R in den Teilbereichen T1, T2 erleichtert und auch eine Durchkämmung dieser Bereiche ermöglicht. Dem Ausweichen der Randbereiche R aus dem Bereich des Nadelstreifens nach unten wird somit entgegengewirkt.
Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei Nadeln 27 in einem Teilbereich T1 und Nadeln 28 in dem übrigen Bereich B gezeigt sind. Die Nadeln 27 weisen dabei eine kleinere Querschnittsfläche als die Nadeln 28 auf. Da sich in diesem Beispiel gleich viele Nadeln in beiden Bereichen (T1, B) pro Längeneinheit befinden, entstehen zwischen den Nadeln unterschiedliche freie Durchgänge D, bzw. D1. Das heisst, die Durchgänge D1 im Teilbereich T1 sind grösser als die Durchgänge D im übrigen Bereich B. Daraus resultiert, dass ein Eindringen der Fasern im Randbereich des Watteendes in den Teilbereich T1 einfacher ist als im übrigen Bereich B.
In Fig. 5 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, wobei im Teilbereich T1 die Nadeln 30 nach unten hin spitzer zusammenlaufen als die Nadeln 31. Daraus resultiert, dass der Spitzenabstand S1 der Nadeln 30 im Bereich T1 grösser ist, als der Spitzen abstand S zwischen den Nadeln 31 im übrigen Bereich B und somit ein erleichtertes Einstechen in das Faservlies ermöglicht. Um einen entsprechend gewünschten freien Durchgang zwischen den Nadeln zu erhalten, sind zwischen den Nadeln Distanzteile 25 angebracht. Auch in diesem Beispiel wird die Nadelanzahl pro Längeneinheit im Teilbereich T1 sowie im übrigen Bereich B gleichgehalten.
Aus Fig. 6 und Fig. 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel zu entnehmen, wobei die Nadeln 33 im Teilbereich T1 gegenüber den Nadeln 34 im übrigen Bereich B eine kürzere Länge aufweisen. Zwischen den Nadeln sind jeweils wie zuvor beschrieben Distanzteile 25 angebracht. Das heisst, die Nadelspitzen 35 der Nadeln 33 sind in Bezug auf die Einstichrichtung N gegenüber den Spitzen der Nadeln 34 um den Betrag N1 zurückversetzt. Auch diese Anordnung ermöglicht ein leichteres Eindringen der äusseren Randfasern des Watteendes E. Zur Herabsetzung der Reibfläche und somit der Reibkraft beim Eindringen in die Watte sind die Nadeln 33 zusätzlich im Kämmbereich schmaler ausgeführt als die Nadeln 34.
Aus Fig. 8 ist eine weitere Ausführung zu entnehmen, wobei der Nadelstreifen aus zwei Nadelreihen 38 und 39 gebildet ist. Dabei ist die vordere Nadelreihe 39 in Bezug auf die Nadelanordnung und Ausführung über alle Bereiche T1, B, T2 gleich ausgebildet. Dagegen sind die Nadeln der hinteren Nadelreihe 38 in den äusseren Randbereichen T1 und T2 unterschiedlich angeordnet. Im Bereich T1 wird eine Ausführung gezeigt, wobei pro Längeneinheit weniger Nadeln 24 vorhanden sind als im übrigen Bereich B.
Im Bereich T2 wurde ganz auf das Anbringen von Nadeln 24 verzichtet. Dadurch wird einerseits ein Eindringen in den Bereichen T1, T2 der Randbereiche des Watteendes E erleichtert und andererseits eine noch ausreichende Kämmwirkung erzielt. In der Praxis sind natürlich die Bereiche T1 und T2 der Nadelreihe 38 gleich ausgebildet.
In Fig. 9 und Fig. 10 wird nun ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einer doppelten Nadelreihe entsprechend Fig. 8 gezeigt, wobei die Nadeln 42 und 43 als Stanz- oder Prä geteil, bzw. als Garniturteil hergestellt sind. Bei der Herstellung aus einem Garniturteil ist es denkbar, die einzelnen Doppelnadeln 42 und 43 aus einem Garniturstreifen abzulängen. Die Doppelnadeln sind auf einen Haltestab 44 unter Anbringung von Distanzteilen 25 aufgeschoben und entsprechend befestigt (nicht gezeigt). Im äusseren Bereich T1, bzw. T2 ist die nach hinten zeigende Nadelspitze 41 (in Bezug auf die Förderrichtung F) kürzer und schmaler ausgebildet. Dadurch wird ebenfalls ein Eindringen des Watteendes im Randbereich R in diesen Doppelnadelstreifen erleichtert.
Wie insbesondere in Fig. 5 angedeutet gezeigt ist, kann in den Teilbereichen das Einziehen des Watteendes in den Nadelstreifen durch Erzeugung eines Luftstromes 51 in Richtung zu den Spitzen der Nadeln unterstützt werden. Dieser Luftstrom kann, wie gezeigt, durch eine Druckluftdüse 50 erzeugt werden. Ebenso ist es denkbar auch eine Saugdüse (nicht gezeigt) oberhalb des Nadelstreifens in dem jeweiligen Teilbereich anzubringen, um den Luftstrom 51 zu erzeugen.
Die Zuschaltung eines Luftstromes 51 kann zusätzlich bei allen Ausführungsbeispielen verwendet werden und ist entsprechend dem Kammspielverlauf zeitlich zu steuern, bzw. abzustimmen. Zur Steuerung könnte zum Beispiel die Abtastung des Drehwinkels der Rundkammachse zu Grunde gelegt werden. Zum Aufbringen des Luftstromes könnten auch Einrichtungen auf dem Rundkamm zur Anwendung kommen, wie sie zum Beispiel in der DE-A1-19 504 010 beschrieben wurden.
Es sind noch mannigfache Ausführungen und Variationen möglich, die Nadeln in den Teilbereichen T1 und T2 anzuordnen bzw. entsprechend auszubilden, um ein erleichtertes Einziehen der Randbereiche R des Watteendes E in den Nadelstreifen zu ermöglichen.
The invention relates to a pinstrip, in particular to a fixed comb of a textile machine with a number of needles lying next to one another, seen along the pinstrip, with the formation of free passages between the needles. The pinstripe can also be formed from at least two rows of needles arranged one behind the other.
In the comber, such as described in EP-A1-619 389, the torn-off process of the combed fiber beard is carried out when the pliers are in the foremost and open positions. The pliers have the smallest distance from the clamping point of the following tear-off cylinders. In this position, the cotton end protruding and combed out of the pliers is placed on the fleece end that is returned by the tear-off cylinders by means of the reversing movement and then transferred to the clamping point of the tear-off cylinders by the forward movement of the tear-off cylinders that has been initiated. This creates an overlap or "soldering" of the two ends. Due to the further forward movement of the tear-off cylinders, the fibers that are not retained by the cotton wool or by the forceps unit are drawn off.
During the conveying process of the cotton end into the clamping point between the tear-off cylinders and during the actual tear-off process, the cotton end gets between the needles of a fixed comb which is attached to the forceps unit. The fibers drawn off by the tear-off cylinder are pulled through the pinstrip of the fixed comb, with nits, trash parts and other impurities being retained in particular.
As can also be gathered in particular from EP-A1 619 389, it is advantageous if the pinstrip of the fixed comb is cleaned frequently in order to facilitate and favor the insertion of the needles into the nonwoven fabric.
It has been shown that, in particular, the edge parts of the removed nonwoven fabric are not or not optimally pulled through the pinstrip of the fixed comb. As a result, impurities are still contained in these marginal areas and, on the other hand, unclean fleece edges arise.
While the fibers in the middle region of the fleece to be pulled off can be supported on adjacent sides on both sides, it is only possible for the edge fibers to be supported on one side on the fibers lying on the inside. The result of this is that the fibers in the edge area offer a much lower resistance to downward deflection during the piercing process of the pinstrip than is the case with the fibers in the center area of the fleece. This can result in the effect that the central region of the nonwoven fabric is completely drawn into the pinstripe, while the edge fibers only partially or not at all come into the area of action of the needles of the pinstripe.
In practice, various efforts have therefore already been made to eliminate these disadvantages by installing additional guides, air support, etc. The solutions proposed were either unsatisfactory or too complex and therefore too expensive.
The object of the invention is now to design the pinstripe in such a way that the disadvantages described are avoided and the fiber fleece can be gripped almost completely by the pinstripe.
This object is achieved in that the pinstrip, viewed in its longitudinal direction, has at least one partial area which has different needling than the remaining area. Advantageously, the design and / or arrangement of the needles of the pinstrip is such that the free passages between the needles of the partial area are at least partially enlarged compared to the needles of the remaining area.
This makes it possible for those areas of the nonwoven fabric to be drawn off, also called the end of the wadding or the beard, to be drawn into the pinstripe who have less resistance to the pinstripe during the penetration process. This applies in particular to the edge parts of the nonwoven fabric or the fiber beard to be removed. The term "needles" is not to be understood as restricting to needles with corresponding cross sections in the conventional sense, but also refers to needles which are produced as sets, punched or embossed parts, etc. If clothing tips are used as needles, different needle shapes in many variations are possible depending on the application.
It is also proposed that the needles in the partial area have a changed needle geometry compared to the needles in the remaining area. The term "geometry" essentially refers to the shape of the needles, for example to the geometry of the bends or angle of attack or to the positioning in relation to the pinstripe. This means that the needles can be arranged or formed accordingly in the partial areas in order to allow the nonwoven fabric to penetrate between the needles more easily.
In order to reduce the resistance to penetration in a specific partial area of the pinstrip, it is further proposed that the cross-sections of at least one number of the needles in the partial area are different from the cross-sections of the needles in the remaining area (with the same number of needles per unit length). The cross-sections of these needles can have a smaller cross-sectional area and thus bring about an enlargement of the passages.
The creation of larger free passages promotes the penetration of the fibers into the pinstripe. The combing effect in this section is somewhat reduced due to the larger passages compared to the rest of the area. However, this small disadvantage is accepted, since without a corresponding training of the needles in this partial area, combing out would possibly not take place at all.
As a further embodiment, it is proposed that the free passages between the needles of the partial area are larger, at least in the tip area of the needles, than in the remaining area. With this design, the first penetration of the needle tips into the nonwoven fabric is facilitated and the basis for the subsequent complete retraction into the pinstripe is laid.
The further proposal that the number of needles in the partial area per unit length is smaller than in the remaining area enables the use of the same needles over the entire length of the pinstrip and at the same time the described easier penetration effect into this partial area.
If pinstripes are formed with two rows of needles arranged one behind the other, seen transversely to the longitudinal direction of the pinstrip, then an embodiment is proposed that the needles of at least one of the row of needles have a different needling in comparison to the rest of the area. For this modified version, a partial area of the row of needles is preferably selected which first pierces the nonwoven fabric.
This section can e.g. be equipped with a reduced number of needles per unit length compared to the rest of the area. Another possibility is to omit the needles of a row of needles completely in the selected partial area.
Furthermore, it is proposed that the tips of the needles in the partial area are at least partially set back in relation to the tips of the needles in the remaining area with respect to the puncturing direction. This means that the tips of the needles of the partial area only come into the area of the nonwoven fabric with a time delay in relation to the piercing process of the needles of the remaining area. This favors the process of pulling in the fleece in this section.
In order to reduce the friction between the needles and the fibers of the nonwoven fabric to be drawn into the pinstripe, it is proposed to make the needles in the partial area in the transport direction of the nonwoven fabric narrower than the other needles. This also makes it easier for the nonwoven fabric to penetrate into this partial area.
As already indicated above, the problems described essentially occur in the edge region of the nonwoven or fiber beard to be removed. It is therefore proposed that, viewed in the longitudinal direction of the pinstrip, a partial area with different needling with respect to the remaining area extends from the ends of the pinstrip towards the center of the pinstrip.
The partial areas can be a length between 5 and 15% of the total length of the pinstrip.
As a rule, the outer nonwoven edge of the nonwoven does not overlap with the outer edge of the pinstrip, but there is a safety distance between these edges to ensure that the pinstrip completely grips the nonwoven. As a rule, however, this safety margin is kept small.
To favor the pulling-in process of the nonwoven fabric in the partial area, it is further proposed that an air source is assigned to this partial area, by means of which an air flow is generated counter to the puncturing direction of the pinstrip.
Depending on the position of the pinstripe, the air source can be a compressed air source or consist of an extraction system. Further advantages and embodiments can be found on the basis of the following description and the exemplary embodiments.
Show it:
1 is a schematic partial view of a pliers unit of a comber with a fixed comb during the tear-off process,
2 is an enlarged partial view of the fixed comb of FIG. 1 in the area of the pinstripe,
3 shows a top view Y corresponding to FIG. 2 of a pin strip designed according to the invention,
4 shows a top view Y corresponding to FIG. 2 with a further exemplary embodiment of a pin strip designed according to the invention,
5 shows a schematic illustration of a needle strip designed according to the invention corresponding to view X according to FIG. 2,
6 shows a further embodiment according to the invention in accordance with the view according to FIG. 2,
7 is a view X1 of FIG. 6,
8 is a view corresponding to FIG. 3 with two rows of needles one behind the other,
Fig.
9 is a view corresponding to FIG. 2 with a further embodiment with two rows of needles one behind the other
10 is a view X2 of FIG .. 9
In Fig. 1, a pair of pliers 1 is shown, which consists of lower pliers 2 and 3 upper pliers. The pliers unit 1 is, as is generally known, pivotably mounted via swivel levers (not shown here) and performs a back and forth movement during the comb play. In the front position of the pliers assembly shown, the pliers plate 4 of the upper pliers 3 is lifted off the pliers plate 5 of the lower pliers 2. The upper tongs 3 are pivotally mounted on the lower tongs 2 about a schematically shown pivot point 7.
A feed cylinder 9, which feeds a wad of cotton wool W, or cotton wool for short, which is unwound from a wad of cotton wool, not shown, is also rotatably mounted in the pliers 3 to the forceps mouth M. The feed cylinder 9 is moved intermittently via a pawl drive (not shown) by the pivoting movement of the upper tongs 3. The feed amount of the feed cylinder 9 carried out with each comb play in the forward or in the return of the tongs unit 1 generally moves between 4 mm and 5 mm and is adjustable . A fixed comb 12 is fastened on the lower pliers 2 and is arranged between the movement path of the pliers plate 4 and the subsequent tear-off cylinders 14, 15. The tear-off cylinders 14 and 15 are connected to a drive, not shown, which enables the tear-off cylinders to move in a pilgrim step.
However, this is the general state of the art and is not described in detail here.
In the example shown, the fixed comb 12 consists of a fixed comb holder 18 to which a plate 20 is fastened via a screw connection 19. A pinstripe 22 is attached to the lower end of the plate 20. This can be seen in particular from the enlarged representation according to FIG. 2. The pinstripe 22 is formed from adjacent needles 24, between each of which a spacer 25 is attached. This will be discussed in more detail in the following exemplary embodiments.
The needles and the spacers can e.g. be connected to one another or to the plate 20 via an adhesive or soldered connection. However, further options are possible and are also well known from the prior art.
As can further be seen from FIG. 1, the cotton end E (also called non-woven fabric or fiber beard) protrudes out of the open pliers mouth M and lies on the end of the previously formed non-woven fabric V. The pinstripe 22 sticks into the cotton end E. The cotton end E was previously combed out by a circular comb segment, not shown, the pliers unit 1 being in a closed position in a rear position during the combing out process. With further movement of the tear-off cylinders 14, 15, the cotton end E reaches the area of the clamping point K, whereby the actual tear-off process begins.
The tear-off cylinders 14, 15 now pull out those fibers from the wadding W which are detected on the one hand at the clamping point K and on the other hand are not retained in the forceps unit 1 by the retaining force of the wadding or the clamping force by the feed cylinder 9. In this tear-off process, the drawn fibers are pulled between the needles 24 of the pin strip 22. On the one hand, this means that impurities, such as nits, trash parts, dirt, etc., which are still between the fibers, are retained by the fixed comb, which during the subsequent combing process are captured by the circular comb segment and discharged downward for disposal. When the cotton end E is combed out by the circular comb segment, not shown, the cotton end points downward.
During the forward movement of the pliers, which opens, the combed end E is bent slightly upwards due to the internal clamping force and strikes the end of the nonwoven fabric V fed back by the tear-off cylinders 14, 15. As soon as the tear-off cylinders 14, 15 move again in the forward direction, the end of the cotton wool E is also carried upwards by the end of the fleece V in the direction of the clamping point K. During this movement, the cotton end E passes between the needles of the pinstrip 22.
So that the edge areas of the cotton end E also get into the pinstripe during this process and cannot escape, the outer partial areas T1, T2 of the pinstrip were designed with modified needling. This can be seen in particular from the examples in the following figures from FIG. 3. In order to facilitate the penetration of the edge regions R of the cotton end E with the width V1 into the pinstripes 22, the number of needles 24 per unit length was reduced in the partial areas T1 and T2 compared to the central area B. In the example shown in FIG. 3, the needles 24 are shown schematically as lines. The pinstripe has a length L, which in each case protrudes by the distance P beyond the fleece edges R of the cotton end.
The distance P is chosen as the safety distance in order to ensure a complete detection of the width V1 of the cotton end E. It can be seen from this illustration that in area B, based on the same length unit, there is a double number of needles compared to the partial area T1 or T2. This facilitates penetration of the edge areas R into the partial areas T1, T2 and also enables these areas to be combed. The deflection of the edge regions R from the region of the pinstripe downward is thus counteracted.
FIG. 4 shows a further exemplary embodiment, needles 27 being shown in a partial area T1 and needles 28 in the remaining area B. The needles 27 have a smaller cross-sectional area than the needles 28. Since in this example there are the same number of needles in both areas (T1, B) per unit length, different free passages D and D1 are created between the needles. This means that the passages D1 in the partial area T1 are larger than the passages D in the remaining area B. As a result, it is easier for the fibers in the edge area of the cotton end to penetrate into the partial area T1 than in the other area B.
5 shows a further exemplary embodiment, in which the needles 30 converge downwards more sharply than the needles 31 in the partial area T1. As a result, the tip distance S1 of the needles 30 in the area T1 is greater than the tip distance S between the Needles 31 in the remaining area B and thus facilitated insertion into the nonwoven fabric. In order to obtain a correspondingly desired free passage between the needles, spacers 25 are attached between the needles. In this example, too, the number of needles per unit length is kept the same in the partial area T1 and in the remaining area B.
A further exemplary embodiment can be seen from FIG. 6 and FIG. 7, the needles 33 in the partial area T1 being shorter than the needles 34 in the remaining area B. Spacers 25 are attached between the needles as described above. That is, the needle tips 35 of the needles 33 are set back by the amount N1 with respect to the puncturing direction N with respect to the tips of the needles 34. This arrangement also enables the outer edge fibers of the cotton end E to penetrate more easily. To reduce the friction surface and thus the friction force when penetrating the cotton wool, the needles 33 are additionally made narrower in the combing area than the needles 34.
8 shows a further embodiment, the pinstripe being formed from two rows of needles 38 and 39. The front row of needles 39 is of the same design with respect to the needle arrangement and design over all areas T1, B, T2. In contrast, the needles of the rear row of needles 38 are arranged differently in the outer edge regions T1 and T2. An embodiment is shown in area T1, with fewer needles 24 per unit length than in the rest of area B.
No needles 24 were attached in the area T2. On the one hand, this facilitates penetration into the areas T1, T2 of the edge areas of the cotton end E and, on the other hand, achieves an adequate combing effect. In practice, the areas T1 and T2 of the row of needles 38 are of course the same.
9 and 10 show a further exemplary embodiment with a double row of needles corresponding to FIG. 8, the needles 42 and 43 being produced as a stamped or embossed part or as a clothing part. When manufacturing from a clothing part, it is conceivable to cut the individual double needles 42 and 43 to length from a clothing strip. The double needles are pushed onto a holding rod 44 with the attachment of spacers 25 and fastened accordingly (not shown). In the outer region T1 or T2, the needle tip 41 pointing backwards (with respect to the conveying direction F) is shorter and narrower. This also facilitates penetration of the end of the cotton in the edge region R into these double-needle strips.
As indicated particularly in FIG. 5, the pulling of the cotton end into the pinstrip can be supported in the partial areas by generating an air flow 51 in the direction of the tips of the pins. As shown, this air flow can be generated by a compressed air nozzle 50. It is also conceivable to mount a suction nozzle (not shown) above the pinstrip in the respective partial area in order to generate the air flow 51.
The connection of an air flow 51 can additionally be used in all of the exemplary embodiments and is to be timed or coordinated in accordance with the course of the comb play. For example, the scanning of the angle of rotation of the circular comb axis could be used as a basis for the control. To apply the air flow, devices on the circular comb could also be used, as described, for example, in DE-A1-19 504 010.
Various designs and variations are still possible to arrange the needles in the partial areas T1 and T2 or to design them accordingly, in order to make it easier for the edge areas R of the cotton end E to be drawn into the pinstripes.