CH651581A5

CH651581A5 - Waessrige zusammensetzungen enthaltend polymere auf acrylsaeurebasis, sowie verfahren zu deren herstellung.

Info

Publication number: CH651581A5
Application number: CH1624/81A
Authority: CH
Inventors: Heinz Abel; Rosemarie Toepfl
Original assignee: Ciba Geigy Ag
Priority date: 1981-03-10
Filing date: 1981-03-10
Publication date: 1985-09-30
Also published as: DE3208309C2; GB2094330B; DE3208309A1; GB2094330A; FR2501523B1; FR2501523A1; US4559162A

Description

Gegenstand der Erfindung ist somit eine wässrige Zusammensetzung, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie in neuartiger Kombination mindestens

(a) ein Homopolymer aus einem aliphatischen Ci-Cs-Alkylester der Acryl- oder Methacrylsäure oder ein Copolymer dieses Alkylesters mit Styrol oder der Acryl- oder Methacrylsäure,

(b) ein Hydronaphthalin, ein Alkylbenzol, ein Alkanol oder Cycloalkanol mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen, ein Alkylenoxyd-addukt eines mehrwertigen Alkohols mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen,

(c) ein hydrophobes Silikonöl,

(d) ein anionisches Tensid, gegebenenfalls

(e) ein nicht-ionogenes Tensid, gegebenenfalls

(f) ein oberflächenaktives, hydrophiles Siloxanoxyalkylen-Copolymer und gegebenenfalls

(g) ein Kohlenwasserstoffgemisch aus Paraffinen, Naphthenen und Aromaten enthält.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Zusammensetzung. Diese Zusammensetzung eignet sich zur Verwendung als Ent-schäumungs- und Entlüftungsmittel in wässrigen Systemen, ferner für Applikations verfahren zum Entschäumen und Entlüften von wässrigen Systemen, worin die erfindungsge-mässe Zusammensetzung als Entschäumungs- und Entlüftungsmittel eingesetzt wird, im besonderen in Verfahren zur Herstellung von schäum- und luftfreien wässrigen Färbeflotten oder Färbedruckpasten, in Verfahren zum Entschäumen und Entlüften industrieller Abwässer, vorzugsweise in Belebtschlammbecken von Abwasserreinigungsanlagen, bei der Zellstoffabrikation zur Abwasserbehandlung des alkalischen Holzaufschlusses und in Spülwässern von industriellen Abluftreinigungsanlagen.

Als Komponente (a) der erfindungsgemässen Zusammensetzung kommen sowohl Copolymere als insbesondere auch Homopolymere in Betracht. Als Monomere dieser Copoly-meren sind Äthyl-, n-Butyl- oder 2-Äthyl-n-hexylacrylat oder -methacrylat einerseits und Styrol, Acryl- und Methacrylsäure andererseits bevorzugt, wobei die Acrylate der angegebenen Art und die Acrylsäure den Methacrylaten und der Methacrylsäure gegenüber bevorzugt sind. Das Gewichtsver-hältnis Acrylate bzw. Methacrylate der angegebenen Art: Styrol oder Acrylsäure bzw. Methacrylsäure liegt vorzugsweise zwischen 2:1 bis 20:1. Copolymere aus Äthyl-acrylat und der Acrylsäure im Gewichtsverhältnis 19:1 und aus n-Butylacrylat und Styrol im Gewichtsverhältnis 2:1/3:1 sind besonders bevorzugt. Homopolymere aus Äthyl-, n-Butyl-, und 2-Äthyl-n-hexylmethacrylat oder insbesondere -acrylat stehen indessen im Vordergrund des Interesses. Diese an sich bekannte Co- und Homopolymere werden nach Methoden, die an sich ebenfalls bekannt sind, hergestellt, indem die Monomere bzw. Comonomere der angegebenen Art in der Regel in Gegenwart der nachstehend beschriebenen Komponenten (g) oder vor allem (b) als Lösungsmittel vorzugsweise in Gegenwart eines Polymerisationskatalysa-

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tors wie Azobisisobutyronitril oder insbesondere Peroxyden wie Benzoylperoxyd im allgemeinen bei erhöhten Temperaturen von z.B. 50 bis 100, insbesondere 70 bis 90°C und in inerter Atmosphäre, d.h. unter Verwendung eines Inertgases wie Stickstoff, polymerisiert werden. Bevorzugt werden die Mengen an Komponenten (g), vor allem (b) bei der Herstellung der Komponente (a) im allgemeinen so eingesetzt, dass eine 30 bis 60, vorzugsweise 40 bis 50 gewichtsprozentige Lösung der Komponente (a) erhalten wird, wobei vor der Polymerisation die Monomeren bzw. Comonomeren in der Komponente (g) oder vorzugsweise (b) gelöst werden und die erhaltene Lösung des Homo- oder Copolymers mit der Komponente (g) oder vorzugsweise (b) gegebenenfalls bis zum genannten Gehalt an Komponente (a) weiter verdünnt wird.

Als bevorzugte Komponente (b) der erfindungsgemässen Zusammensetzung kommen Lösungsmittel in Betracht, in welchen die Komponente (a) löslich ist, und die nachstehend beschriebene Komponente (c) entweder löslich oder fein verteilbar ist. Bevorzugte Lösungsmittel dieser Art sind z.B. Di-, Tetra- oder Decahydronaphthalin, ein durch Methyl oder Äthyl substituiertes Benzol, ein Cycloalkanol mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, ein gegebenenfalls verzweigtes Alkanol mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein Alkylenoxyd-addukt des Glycerins oder des Pentaerthrits.

Als Alkylenoxyd-addukte stellen Propylenoxyd-addukte des Glycerins besonders bevorzugte Vertreter der Komponente (b) dar. Bei den Hydronaphthalinen stellt Tetralin den bevorzugten Vertreter dar. Alkylenoxyd-addukte, insbesondere Propylenoxyd-addukte des Glycerins sind dem Tetralin gegenüber bevorzugt. Besonders bevorzugt sind indessen methyl- und äthylsubstituiertes Benzol, vor allem Methyläthyl-, Dimethyläthyl-, Trimethyläthyl-, Trimethyl- oder Tetramethylbenzol oder deren Gemische, vor allem Isomerengemische von insbesondere Trimethylbenzolen. Alkanole stellen die Klasse der Komponente (b) dar, welche im Vordergrund des Interesses steht, wobei als spezifische Vertreter Cyclohexanol, i- oder n-Octanol, n-Hexanol, vor allem in Form eines technischen Isomerengemisches vorliegendes Tri-methylhexanol und insbesondere 2-Äthyl-n-hexanol genannt seien.

Wie bereits erwähnt, wird die Komponente (b) im allgemeinen bei der Herstellung der Komponente (a) eingesetzt. Darüber hinaus kann die Komponente (b) auch zusätzlich direkt der Zusammensetzung zugesetzt werden, und zwar vor allem dann, wenn bevorzugt hohe Gehalte an Komponente (b) von z.B. bis 40 Gewichtsprozent der erfindungsgemässen Zusammensetzung erreicht werden müssen. Im Falle der bevorzugten, zusätzlichen Zugabe der Komponente (b) direkt in der Zusammensetzung wird in der Regel das gleiche Lösungsmittel der angegebenen Art als Komponente (b) eingesetzt, wie das bei der Herstellung der Komponente (a) als Komponente (b) mitverwendete Lösungsmittel.

Als hydrophobes Silikonöl für die Komponente (c) kommen vor allem handelsübliche Polyalkyl-, Polyaryl- oder Polyaralkyl-siloxanöle oder alicyclische Polysiloxanöle in Betracht, wie sie z.B. in der deutschen Auslegeschrift 2 031 827 beschrieben sind, die gegebenenfalls mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert und gegebenenfalls zusätzlich mit hydrophobierenden Füllstoffen behandelt sind. Bevorzugt sind Polyaryl- und vor allem Polyalkylsilo-xanöle, worin für Aryl vorzugsweise Phenyl steht und die Alkylreste vor allem 1 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisen; wobei als Beispiele Polymethylphenylsiloxane, Polymethyl-wasserstoffsiloxane und insbesondere Polydimethylsiloxane erwähnt seien, die mittlere Molekulargewichte von 1000 bis 100 000, vorzugsweise 5000 bis 40 000 und bei 25°C eine kinematische Viskosität von mindestens 0,7, vorzugsweise 10 bis 3000 und insbesondere 40 bis 1000 mm2/s aufweisen. Vor ihrer Behandlung mit hydrophobierenden Füllstoffen entsprechen möglicherweise die bevorzugten Methylpolysilo-xane, sofern sie nicht mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert sind, der wahrscheinlichen Formel s

R CHb R

I I I

(1) R-Si-0-[-Si-0-]x-Si-R

I I I

io R CHs R

worin R jeweils Methyl oder Methoxy und x eine ganze Zahl grösser als 1, z.B. eine solche im Werte von 50 bis 1200 oder mehr, bedeuten.

ls Vorzugsweise enthalten die beschriebenen Silikonöle übliche Zusätze wie Emulgatoren auf Polyäthylenbasis und vor allem hydrophobierende Füllstoffe. In der Regel können die erfindungsgemäss eingesetzten Silikonöle, vor allem die mit endständigen Hydroxylgruppen blockierten Polyalkylsi-20 loxanöle kleine Mengen, z.B. 1 bis 10, vorzugsweise 3 bis 6 Gewichtsprozent hydrophobierender Füllstoffe, die in feinverteiltem Zustand vorliegen, wie Graphit, Talk, Bentonit, Kieselgur, TiCte oder insbesondere SiCh enthalten. Demge-mäss werden als bevorzugte Komponente (c) Polyalkylsilo-2s xanöle eingesetzt, die eine Viskosität bei 25°C von 10 bis 3000 mm2/s aufweisen, die gegebenenfalls mit endständigen Hydroxylgruppen blockiert sind und die mindestens teilweise mit 1 bis 10 Gewichtsprozent fein verteilter Kieselsäure behandelt sind.

30 Um den Silikonölen besonders hydrophobe Eigenschaften zu verleihen, werden diese Öle mit den hydrophobierenden Füllstoffen, wie z.B. feinverteilte Kieselsäure, durch Mahlung behandelt. Eine Behandlung bei hohen Temperaturen von z.B. 60 bis 250°C, bei welcher z.B. sogenannte pyrogene 35 Kieselsäure erhalten wird, führt ebenfalls zum Ziel. Die Mahlung allein oder die Wärmebehandlung allein kann durchgeführt werden. Die Mahlung kann jedoch auch mit der Wärmebehandlung gegebenenfalls in einem einzigen Vorgang kombiniert werden. Als feinverteilte Kieselsäure wird eine 40 solche verstanden, die eine Teilchengrösse von z.B. 0,2 bis 5 (im und eine spezifische Oberfläche von z.B. 200 bis 400 g/m2 aufweist. U.a. ist die Behandlung von Polydimethylsilo-xanen mit Kieselsäure in «Emulsions, Latices and Dispersions» unter dem Titel «Expérimental Researches on Silicon 45 Antifoams» by S. Ross and G. Nishioka, Seiten 237 bis 256 (Auflage 1978 Paul Becher, New York, Basel) beschrieben.

Um optimale hydrophobe Eigenschaften der Komponente (c) in den erfindungsgemässen Zusammensetzungen zu erzielen, hat es sich besonders vorteilhaft erwiesen, Gemische so von wie vorstehend beschrieben behandelten Polysiloxan-ölen mit unbehandelten Polysiloxanölen einzusetzen.

Demgemäss stehen als Komponente (c) Gemische aus unbehandelten Polydimethylsiloxanölen, die bei 25°C eine Viskosität von 40 bis 1000 mm2/s aufweisen, und aus Polydi-55 methylsiloxanölen der angegebenen Art, welche mit 3 bis 6 Gewichtsprozent einer Kieselsäure, deren Oberfläche 200 bis 400 m2/g beträgt, durch Mahlung und/oder einer Wärmebehandlung bei 60 bis 250°C vor ihrem Einsatz behandelt worden sind, im Vordergrund des Interesses. In der Regel 60 enthalten solche Gemische 40 bis 60 Gewichtsprozent unbehandelte und 40 bis 60 Gewichtsprozent behandelte Polydimethylsiloxane der angegebenen Art. Als Beispiele handelsüblicher Silikonölgemische, die als Komponente (c) in Frage kommen, sei ein Gemisch aus 50 Gewichtsprozent RHO-65 DOSIL® V 47/350 (Handelsmarke für unbehandelte Polydi-methylsiloxanöle) und 50 Gewichtsprozent DB 100 ANTI-FOAM COMPOUND® (Handelsmarke für Polydimethylsi-loxanöle, die mit Kieselsäure behandelt sind) erwähnt.

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Um eine stabile Mikroemulsion des Polymers als Komponente (a), des wasserlöslichen Lösungsmittels als Komponente (b) und des Silikonöls als Komponente (c) zu erhalten, ist es notwendig, der erfindungsgemässen Zusammensetzung ein anionisches Tensid als Komponente (d), gegebenenfalls in Mischung mit einem nicht-ionogenen Tensid als fakultative Komponente (e) zuzusetzen. Die Auswahl der Komponenten (d) und (e) der Zusammensetzungen ist nicht kritisch. So sind als Komponente (d) einsetzbare anionische Tenside, vorzugsweise z.B. Alkylenoxydaddukte wie saure, Äthergruppen oder vorzugsweise Estergruppen von anorganischen oder organischen Säuren enthaltende Anlagerungsprodukte von Alkylenoxyden, besonders Äthylenoxyd und/oder Pro-pylenoxyd oder auch Styroloxyd an aliphatische Kohlenwasserstoffreste mit insgesamt mindestens 2 Kohlenstoffatomen aufweisende organische Hydroxyl-, Carboxyl-, Amino- und/ oder Amidoverbindungen bzw. Mischungen dieser Stoffe. Diese sauren Äther oder Ester können als freie Säuren oder vorzugsweise als Salze, z.B. Alkalimetall-, Erdalkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze, vorliegen. Ammoniumsalze und Alkalimetallsalze, insbesondere Natriumsalze, sind bevorzugt.

Die Herstellung dieser anionischen Tenside erfolgt nach bekannten Methoden, indem man an die genannten organischen Verbindungen mindestens 1 Mol, vorzugsweise mehr als 1 Mol, z.B. 2 bis 60 Mol Äthylenoxyd oder Propylenoxyd oder alternierend in beliebiger Reihenfolge Äthylenoxyd und Propylenoxyd anlagert und anschliessend die Anlagerungsprodukte veräthert bzw. verestert und gegebenenfalls vorzugsweise die Äther bzw. die Ester in ihre Salze mit den entsprechenden Basen überführt. So werden z.B. die bevorzugten Ammonium- oder Natriumsalze mit Ammoniak oder Natriumhydroxyd erhalten. Als Grundstoffe kommen höhere Fettalkohole, d.h. Alkanole oder Alkenole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, zwei- bis sechswertige aliphatische Alkohole von 2 bis 9 Kohlenstoffatomen, alicyclische Alkohole, Phenylphenole, Benzylphenole, Alkylphenole mit einem oder mehreren Alkylsubstituenten, der bzw. die zusammen mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen, Fettsäuren mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Amine, die aliphatische und/oder cycloaliphatische Kohlenwasserstoffreste von mindestens 8 Kohlenstoffatomen aufweisen, besonders derartige Reste aufweisende Fettamine, Hydroxyalkylamine, Hydroxyalkylamide und Aminoalkylester von Fettsäuren oder Dicarbonsäuren und höher alkylierten Aryloxycarbon-säuren in Betracht.

Beispielsweise kommen ferner als anionische Tenside in Frage:

- sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, z.B. sulfatierter Laurylal-kohol;

- sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäureniederal-kylester, die im Fettrest 8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z.B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende Öle, z.B. Rizinusöl;

- Alkylsulfonate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, z.B. Dodecylsulfonat;

- Alkylarylsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Dode-cylbenzolsulfonate oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate;

- Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z.B. Dioctylsulfo-succinate, oder Sulfosuccinamide;

- die als Seifen bezeichneten Alkalimetall-, Ammoniumoder Aminsalze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z.B. Kolophoniumsalze;

- Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Digly-ceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z.B.

Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Ölsäure, und - die mit einer organischen Dicarbonsäure wie z.B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure, vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure wie s o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 60 Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd an Fettamine, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der io Alkylkette oder an drei- bis sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.

Gut geeignete anionische Tenside, die vor allem im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Komponente (d) der Zusammensetzung in Betracht fallen, sind z.B. sulfonierte ls Benzyl-alkyl-benzimidazole oder deren Salze, vorzugsweise Alkylphenyl-sulfonate oder deren Salze und insbesondere saure Ester oder deren Salze von Alkylenoxyd-addukten eines Fettalkohols oder Alkylphenole oder deren Gemische. Sulfonierte l-Benzyl-2-alkylbenzimidazole mit 8 bis 22, vorzugsweise 16 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylteil oder deren Salze, vorzugsweise Alkalimetallsalze sind als Komponente (d) bevorzugt. Die Alkylreste sind geradkettig oder verzweigt, gesättigt oder ungesättigt. Als Alkylreste kommen z.B. n-Octyl, tert.-Octyl, n-Nonyl, tert.-Nonyl, n-Decyl, n-Dodecyl, Tridecyl,.Myristyl, Cetyl, Stearyl oder Oleyl in Frage. Von den sulfonierten Benzimidazolderivaten, die durch Kondensation von o-Phenylendiamin mit gesättigten oder ungesättigten Fettsäuren mit 12 bis 18, vorzugsweise 16 bis 18 Kohlenstoffatomen (Palmitin-, Stearin-, Ölsäure) erhalten werden können, sind solche mit 2 Sulfonsäure-gruppen bevorzugt, die gegebenenfalls als Natriumsalz vorliegen. Als bevorzugte spezifische Vertreter eines Benzimida-zolderivates der angegebenen Art sei das Dinatriumsalz der 1 -Benzyl-2-heptadecylbenzimidazoldisulfonsäure genannt.

Die Alkylphenylsulfonate als Komponente (d) sind in der Regel Salze, vorzugsweise Alkalimetallsalze der entsprechenden Monosulfonsäuren mit 8 bis 18, vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, wobei vor allem Alkylreste der vorstehend angegebenen Art in Frage kommen. Dodecylbenzolsulfonat (Natriumsalz) ist als Komponente (d) besonders geeignet.

Die Alkylenoxyd-addukte von Fettalkoholen oder Alkyl-phenolen sind den vorstehend beschriebenen sulfonierten Benzimidazolderivaten und Alkylphenyl-sulfonaten gegenüber als Komponente (d) bevorzugt. Hierbei handelt es sich vor allem um saure Ester oder deren Salze von Alkylen-oxyd-addukten eines Fettalkohols mit 8 bis 22 Kohlenstoff-atomen oder eines Alkylphenols mit 4 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkylrest.

Weiter bevorzugt sind saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 30 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkyl-phenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil.

Bevorzugte Komponenten (d) können z.B. durch die Formel

(3) Ri-0-(CHzCH2-0)Zl-X

65 dargestellt werden, worin Ri Alkyl oder Alkenyl mit je 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, X der Säurerest einer anorganischen, sauerstoffenthaltenden Säure oder der Rest einer oganischen Säure, p 4 bis 12 und zi 2 bis 20 sind.

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(2) C H„ ^-0(CH.CH 0) -X

v p 2p+l \ _ / 2 2 z.

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oder die Formel

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Die Alkylreste am Benzolring der Formal (2) können Butyl, Hexyl, n-Octyl, n-Nonyl, p-tert.-Octyl, p-tert.-Nonyl, Decyl oder Dodecyl sein. Bevorzugt sind die Alkylreste mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen, insbesondere die Octyl- und Nonylreste.

Der Säurerest X leitet sich beispielsweise von niedermolekularen Dicarbonsäuren ab, wie z.B. von Maleinsäuren, Malonsäure, Bernsteinsäure oder Sulfobernsteinsäure, und ist über eine Esterbrücke mit dem Äthylenoxyteil des Moleküls verbunden. Insbesondere leitet sich X jedoch von anorganischen mehrbasischen Säuren, wie Orthophosphorsäure und insbesondere Schwefelsäure ab. Der Säurerest X liegt vorzugsweise in Salzform, d.h. z.B. als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz, vor. Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Äthanolamin-, Diäthanolamin- oder Triäthanolaminsalze.

Die Fettalkohole zur Herstellung der Komponente (d) der Formel (3) sind z.B. solche mit 8 bis 22 insbesondere mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Octyl-, Decyl-, Lauryl-, Tri-decyl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl- oder Behenylalkohol.

Die Esterbildung erfolgt in der Regel mit den gleichen Säuren, die für die Verbindungen der Formel (2) genannt sind.

Besonders bevorzugte Komponenten (d) der Formel (3) sind Schwefelsäureester von Addukten aus 2 bis 4 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder deren Alkalimetallsalze.

Als besondere Ausführungsform einer Komponente (d) dieser Art sei das Natriumsalz der Lauryltriglykoläthersul-fonsäure und des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 bis 4 Mol Äthylenoxyd an ein technisches Gemisch aus ungesättigten Fettalkoholen mit 9 bis 13 Kohlenstoffatomen genannt.

Besonders bevorzugte Komponenten (d) der Formel (3) sind Schwefel- oder Phosphorsäureester von Addukten aus 2 bis 12 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol eines Alkylphenols mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder deren Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalze und insbesondere Phosphorsäureester von Addukten aus 8 bis 12 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol eines p-Alkylphenols mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest oder deren Ammonium-, Kalium- oder Natriumsalze.

Als spezifische Vertreter der Komponente (d) der Formeln (2) und (3) seien insbesondere folgende Verbindungen genannt:

(d.)i Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-tert.-N onylphenol;

(d): Natriumsalz des sauren Maleinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonyl-phenol;

(d)3 Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Butylphenol;

(d)4 Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;

(d)5 Natriumsalz des Disulfobernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol n-Octylphenol;

(d)e Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;

(d)? Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;

(d)s Natriumsalz des Monosulfobernsteinsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol;

(d)9 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 6 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Dodecylphenol;

(d)io Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Octylphenol;

(d)i l Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol ALFOL (1014)® (Handelsmarke CONTINENTAL OIL COMPANY, Gemisch aus Decyl- und Tetradecylalkohol);

(d)i2 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;

(d)i3 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol 2-Äthyl-hexanoI;

(d)i4 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol;

(d)i5 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Tri-decylalkohol;

(d)i6 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Hydroabietylalkohol;

(d)n Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;

(d)i8 Di-(ß-hydroxy-äthyl)-aminsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;

(d)w Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;

(d)2o Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Laurylalkohol;

(d)2i Saurer Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol 2-Äthyl-n-hexanol;

(d)22 Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol eines Alkoholgemisches mit 20 bis 22 Kohlenstoffatomen;

(d)23 Diphosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Dodecylamin.

(d)24 Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Talgfettamin.

(d)25 Natriumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol.

Das nichtionogene Tensid als fakultative Komponente (e) ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Alkylenoxydanlage-rungsprodukt von 1 bis 100 Mol Alkylenoxyd, z.B. Äthylenoxyd und/oder Propylenoxyd, an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Bei den aliphatischen Monoalkoholen zur Herstellung der nichtionogenen Tenside handelt es sich z.B. um wasserunlösliche Monoalkohole mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen. Diese Alkohole können gesättigt oder ungesättigt und verzweigt oder geradkettig sein und können allein oder im Gemisch eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z.B. Myristylal-

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kohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol oder Oleylalkohol oder synthetische Alkohole wie insbesondere 2-Äthylhexanol, ferner Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecyl-alkohol oder die genannten ALFOLE® mit dem Alkylenoxyd umgesetzt werden.

Als gegebenenfalls substituierte Phenole eignen sich beispielsweise Phenol, o-Phenylphenol oder Alkylphenole,

deren Alkylrest 1 bis 16, vorzugsweise 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist. Beispiele dieser Alkylphenole sind Kresole, Butylphenol, Tributylphenol, Octylphenol und besonders Nonylphenol.

Die Fettsäuren weisen vorzugsweise 8 bis 12 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z.B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexadecen-, Öl-, Linol-, Linolen- oder vorzugsweise Rizinolsäure.

Als nichtionogene Tenside seien ferner beispielsweise genannt:

- Anlagerungsprodukte von vorzugweise 5 bis 80 Mol Alkylenoxyden, insbesondere Äthylenoxyd, wobei einzelne Äthylenoxydeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Sty-roloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere ungesättigte oder gesättigte Fettalkohole, Fettsäuren, Fettamine oder Fettamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenole oder Alkylphenole, deren Alkylreste mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen;

- Alkylenoxyd-, insbesondere Äthylenoxyd- und/oder Pro-pylenoxyd-Kondensationsprodukte;

- Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisenden Fettsäure und einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl- oder Niederal-koxyniederalkylgruppe aufweisenden Amin oder Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkylgruppenhal-tigen Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxyal-kylamin und Fettsäure 1:1 und grösser als 1, z.B. 1,1:1 bis 2:1 sein kann.

Gut geeignete nichtionogene Tenside, die vor allem im Rahmen der vorliegenden Erfindung als fakultative Komponente (e) der Zusammensetzung in Betracht fallen, sind z.B. Fettsäuredialkanolamide, vor allem Fettalkohole oder insbesondere Alkylenoxyd-addukte eines Fettalkohols, einer Fettsäure oder eines Alkylphenols.

Bevorzugte Fettsäuredialkanolamide weisen 8 bis 22 Kohlenstoffatome im Fettsäurerest und 2 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkanolrest auf. Hierbei handelt es sich z.B. um Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukte, welche aus Fettsäuren mit 8 bis 22, vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Äthanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin hergestellt werden, wobei Diäthanolamin bevorzugt ist. Besonders bevorzugt sind Fettsäure-diäthanolamide mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen. Geeignete Fettsäuren sind z.B. Capryl-, Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Olein-, Linol-,

Linolen-, Arachidonsäure oder Kokosfettsäure. Bevorzugte Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Kokosfettsäurediäthanolamid, sowie das Laurinsäure- oder Stearinsäurediäthanolamid.

Als weitere bevorzugte Ausführungsart der nichtionogenen Tenside für die Komponente (e) kommen Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder deren Addukte mit vorzugsweise 1 bis 3 Mol Äthylenoxyd in Frage.

Hierbei handelt es sich um einen definitionsgemäss gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol, dessen HLB-Wert zweckmässigerweise 0,1 bis 10, insbesondere 0,6 bis 10 beträgt. Komponenten (e) mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen. Der HLB-Wert ist ein Mass für die «Hydrophilic-Lipophilic-Balance» in einem Molekül. Die HLB-Werte können gemäss W.C. Griffin, ISCC 5,249 (1954) oder J.T. Davis, Tenside Deter-gents 11 (1974), Nr. 3 S. 133, experimentell bestimmt oder berechnet werden. Die in Betracht kommenden Fettalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein. Vorzugsweise enthalten sie 12 bis 18 Kohlenstoffatome. Als Beispiele von solchen Alkoholen seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Oleyl-, Arachidyl-, Behenylalkohol oder C12-C22- ALFOLE® genannt. Diese Fettalkohole können vorteilhafterweise mono-, di- oder triäthoxyliert sein. Bevorzugte Komponenten (e) dieser Art sind Cetylalkohol oder Diäthylenglykol-cetyläther (= Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther) der Formel Cl6H33-0-(CH2CH20)2-H.

Alkylenoxyd-addukte sind gegenüber den Fettsäuredialka-nolamiden und den Fettalkoholen der vorstehend angegebenen Art als nichtionogene Tenside für die fakultative Komponente (e) bevorzugt. Bei diesen Alkylenoxyd-Addukten handelt es sich z.B. um Addukte sowohl aus Propylen- und Äthylenoxyd als auch um Addukte aus Propylen- oder insbesondere Äthylenoxyd.

Propylenoxyd-Äthylenoxyd-Addukte entsprechen z.B. der Formel

(4) R2-0-(CH2CH2-0)ni-(CH-CH-0MCH2CH2-0}-n2H

I I

Zi Z2

worin R2 Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Koh-lenstoffatomen im Alkylteil, von Zi und Z2 eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 15 bedeuten und die Summe von ni +m 3 bis 15 beträgt. Besonders vorteilhafte nichtionogene Tenside dieser Art sind Fettalkoholpolyglykolmisch-äther, insbesondere Anlagerungsprodukte von 3 bis 10 Mol Äthylenoxyd und 3 bis 10 Mol Propylenoxyd an aliphatische Monoalkohole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen. Als weitere Beispiele seien ein Anlagerungsprodukt von 12 Mol Äthylenoxyd und 12 Mol Propylenoxyd an 1 Mol eines Cf-Cis-Fett-alkohols, ein Anlagerungsprodukt von 5 Mol Äthylenoxyd und 5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol eines Gemisches aus Dodecyl- und Tetradecylalkohol, ein Anlagerungsprodukt von 9 Mol Äthylenoxyd und 7 Mol Propylenoxyd an 1 Mol Ci6-Ci8-Fettalkohol und ein Anlagerungsprodukt von 9,5 Mol Äthylenoxyd und 9,5 Mol Propylenoxyd an 1 Mol Nonylphenol genannt.

Bei den bevorzugten Addukten aus Äthylenoxyd allein kommen für die fakultative Komponente (e) vor allem Addukte aus 4 bis 15 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol eines Monoalkohols mit 4 bis 22 Kohlenstoffatomen und insbesondere Addukte aus 2 bis 15 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder I Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest in Betracht.

Zweckmässige Alkohol-Äthylenoxyd-Addukte sind z.B. Anlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol, vorzugsweise 7 bis 15 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Die aliphatischen Monoalkohole können gesättigt oder ungesättigt sein und können allein oder als Gemische eingesetzt werden. Es können natürliche Alkohole wie z.B. Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol, technische Gemische aus ungesättigten Fettalkoholen mit 9 bis 13 Kohlenstoffatomen, oder synthetische s

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Alkohole wie insbesondere 2-Äthylhexanol, ferner Trime-thylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Hexadecylalkohol oder die C12-C22-ALFOLE® mit Äthylenoxyd umgesetzt werden.

Weiter bevorzugt sind Äthylenoxydanlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Fettsäure. Die Fettsäure in diesen Produkten weisen vorzugsweise 10 bis 20 Kohlenstoffatome auf und können gesättigt oder ungesättigt sein, wie z.B. die Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin- oder Stearinsäure bzw. die Decen-, Dodecen-, Tetradecen-, Hexa-decen-, Öl-, Linol- oder Ricinolsäure.

Als besonders bevorzugte Äthylenoxydanlagerungsprodukte an Alkylphenole kommen vorteilhafterweise Octyl-oder vorzugsweise Nonylphenol-Äthylenoxydadukkte mit 2 bis 12 Äthylenoxydeinheiten in Betracht, die insbesondere durch die Formel

(5)

C H„ n„

•v1

\

0(CH CH„0) y 21 z„

dargestellt werden können, worin n3 8 oder 9 und Z2 2 bis 12 sind. Die Alkylsubstituenten am Phenolring können geradkettig oder verzweigt sein. Im einzelnen seien die folgenden Octyl- und Nonylphenolumsetzungsprodukte genannt: p-Nonylphenol/9 Mol Äthylenoxyd, p-Octylphenol/2 Mol Äthylenoxyd, p-Nonylphenol/10 Mol Äthylenoxyd, p-Nonylphenol/11 Mol Äthylenoxyd. Weitere Alkylphenol-Äthylenoxydaddukte lassen sich z.B. von Butylphenol oder Tributylphenol ableiten.

Die fakultative Komponente (f) wird in der erfindungsgemässen Zusammensetzung nur dann eingesetzt, wenn die Entschäumungs- und Entlüftungs wirkung der Zusammensetzung auch bei hohen Elektrolytkonzentrationen und/oder hohen Temperaturen und vor allem eine Dauerwirkung in dieser Hinsicht erwünscht sind.

Als bevorzugte fakultative Komponente (f) kommen handelsübliche, oberflächenaktive, hydrophile Addukte aus 5 einem Organopolysiloxan und Äthylen- und/oder Propylenoxyd in Betracht.

Die Organopolysiloxane als Ausgangsprodukt für derartige Addukte entsprechen grundsätzlich den handelsüblichen Silikonölen, die vorstehend für die Komponente (c) erwähnt 10 worden sind und welche in der deutschen Auslegeschrift 2 031 827 beschrieben sind. Unter diesen Silikonölen stehen wiederum die Polydimethylsiloxane im Vordergrund des Interesses. Die als fakultative Komponente (f) in Frage kommenden Siloxanoxyalkylen-Copolymere können beispiels-is weise aus halogensubstituierten Organopolysiloxanen, insbesondere Polydimethylsiloxanen und Alkalimetallsalzen von Polyoxyalkylen, z.B. Polyäthylen- und/oder Polypropylen-glykolen hergestellt werden.

Bei diesen Siloxanoxyalkylen-Copolymeren handelt es 20 sich um Polyäthersiloxane, welche zweckmässigerweise einen Trübungspunkt bei etwa 20 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C aufweisen. Der Glykolgehalt bestehend aus Oxyäthy-lengruppen oder Oxyäthylen- und Oxypropylengruppen ist vorteilhafterweise von 35 bis 85, vorzugsweise 40 bis 75 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das gesamte Gewicht des Poly-äthersiloxans.

Eine bevorzugte Ausführungsform der fakultativen Komponente (f) ist demgemäss ein wasserlösliches Blockpolymer aus einem Polydimethylsiloxan und Äthylenoxyd oder einem 30 Copolymer aus Äthylen- und Propylenoxyd, das eine dynamische Viskosität bei 25°C von 500 bis 3000 mPa-s (Brook-field LVT, Spindel 3,30 U/Min) und einen Trübungspunkt von 20 bis 70°C aufweist.

Solche Blockpolymere bzw. Polyäthersiloxane können 35 durch die wahrscheinliche Formel

(6)

(CH3)3Si-0-

?H3

-SiO-1

CH„

CH_ I J -Si-0-I

(CH2)r0-(C3H60)s(CH2CH20>tR3

Si(CH3)3

dargestellt werden, worin q 3 bis 50, zweckmässigerweise 3 bis 25, r 2 oder 3, s 0 bis 15,11 bis 25, xi 3 bis 10 und R3 Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, sind.

Derartige Polyäthersiloxane sind z.B. in der deutschen

Auslegeschrift 1 719 238 sowie in den US-Patentschriften 2 834 748,3 389 160 und 3 505 377 beschrieben.

Weitere Polyäthersiloxane, welche als fakultative Komponente (f) verwendet werden können, entsprechen der wahr-50 scheinlichen Formel

(7)

(C H0 Oji")—,R m 2m d' c 5

CIL I --OSi-I

CH„

Jb'

worin R3 und R4 je Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Methyl, a' 1 bis 20, b' 2 bis 20, c' bis 50, d' 1 oder 2, vorzugsweise 1, und m 2 bis 5 bedeuten.

Derartige Siloxanverbindungen sind in der deutschen Auslegeschrift 1 795 557 beschrieben.

Als handelsübliche fakultative Komponente (0, welche der wahrscheinlichen Formel (6) entspricht, und einem Trüa'

bungspunkt von 32°C aufweist, eignet sich z.B. SILICON-SURFACTANT L 546®.

Zur Erhöhung der Lagerstabilität der erfindungsgemässen 65 Zusammensetzung kann zusätzlich die fakultative Komponente (g) eingesetzt werden. Hierbei handelt es sich vorzugsweise um handelsübliche Kohlenwasserstoffgemische, insbesondere aliphatische geradkettige oder verzweigte Kohlen-

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8

Wasserstoffe, die mit Naphthenen und Aromaten vermischt sind. Solche Gemische weisen einen hohen Siedebereich von etwa 180 bis etwa 500°C, einen Anilinpunkt von etwa 70 bis etwa 120°C und eine kinematische Viskosität bei 20°C von etwa 1 bis etwa 100 mm2/s auf. Als Beispiele aliphatischer Kohlenwasserstoffe seien geradkettige Kohlenwasserstoffe mit einem Siedebereich von 170 bis 250°C, einen Anilinpunkt von 80 bis 85°C und eine kinematische Viskosität bei 25°C von 1,6 bis 2 mm2/s genannt und die als SHELLSOL TD, T oder IC® erhältlich sind. Als Beispiele aliphatischer Kohlenwasserstoffe mit verzweigten Ketten seien Gemische mit einem Siedebereich von 110 bis 260°C, einen Anilinpunkt von 75 bis 90°C und einer kinematischen Viskosität bei 25°C von 20 bis 300 mmVs genannt, die als ISOPAR E, G, H, K, L oder M® erhältlich sind. Kohlenwasserstoffgemische, die im Vordergrund des Interesses stehen, enthalten z.B. 45 bis 70 Gewichtsprozent Paraffine, 25 bis 45 Gewichtsprozent Naph-thene und 5 bis 20, insbesondere 7 bis 9 Gewichtsprozent Aromaten.

Solche Gemische weisen in der Regel einen Siedebereich von 340 bis 470°C, eine kinematische Viskosität bei 20°C von 20 bis 100 mm2/s, einen sogenannten «Pourpoint» von -5 bis —50°C und einen Anilinpunkt von 75 bis 110°C auf. Ein leicht zugängliches, handelsübliches Kohlenwasserstoffge-misch, das z.B. als fakultative Komponente (g) in Frage kommt, ist z.B. PROCESSOIL ES 320®.

Falls die Komponente (g) zur Herstellung der Komponente (a) eingesetzt wird, so ist der Zusatz in der erfindungsgemässen Zusammensetzung des Lösungsmittels als Komponente (b) erforderlich.

Bevorzugte Zusammensetzungen enthalten im allgemeinen 10 bis 30, vorzugsweise 15 bis 20 Gewichtsprozent der Komponente (a),

10 bis 40, vorzugsweise 15 bis 30 Gewichtsprozent der Komponente (b),

2 bis 20, vorzugsweise 5 bis 15 Gewichtsprozent der Komponente (c),

2 bis 20, vorzugsweise 5 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (d),

0 bis 10, vorzugsweise 0 bis 5, insbesondere 2 bis 5 Gewichtsprozent der Komponente (e),

0 bis 10, vorzugsweise 0 bis 5, insbesondere 1 bis 3 Gewichtsprozent der Komponente (f),

0 bis 50, vorzugsweise 0 bis 10, insbesondere 2 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (g) und

10 bis 70, vorzugsweise 10 bis 50 Gewichtsprozent Wasser, wobei die Summe der Komponenten (a) bis (g) und Wasser stets 100 Gewichtsprozent ergibt und mindestens eine der beiden Komponenten (d) und (e) gegebenenfalls als wässrige Handelsformulierung eingesetzt wird.

Die silikonölhaltigen Zusammensetzungen, die im Vordergrund des Interesses stehen, erhalten die fakultativen Komponenten (f) und (g), jedoch nicht die fakultative Komponente (e). Solche Zusammensetzungen enthalten demgemäss

10 bis 20, vorzugsweise 15 bis 20 Gewichtsprozent der Komponente (a),

15 bis 30, vorzugsweise 20 bis 30 Gewichtsprozent der Komponente (b),

5 bis 15 Gewichtsprozent der Komponente (c),

5 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (d),

1 bis 3 Gewichtsprozent der fakultativen Komponente (f),

2 bis 10 Gewichtsprozent der fakultativen Komponente (g) und

10 bis 50, vorzugsweise 20 bis 50 Gewichtsprozent Wasser. Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Zusammensetzungen ist dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und (b) vorlegt und darin zuerst die Komponente (c), dann gegebenenfalls die fakultativen Komponenten (g) und hierauf (f), und schliesslich die Komponenten (d) gegebenenfalls im Gemisch mit der fakultativen Komponente (e) miteinander bei 10 bis 30°C vermischt und zuletzt Wasser zugibt, wobei die Reihenfolge, nach welcher die verschiedenen Komponenten vermischt werden, kritisch ist.

Im Applikationsverfahren zum Entschäumen wässriger Systeme werden vorzugsweise 1 • 10~7 bis 10 g der erfindungsgemässen Zusammensetzung pro Liter wässriges System eingesetzt.

Beim Entschäumen bzw. Entlüften wässriger Färbeflotten bzw. Druckpasten werden insbesondere 0,1 bis 1,0 g der Zusammensetzung pro Liter Färbeflotte und 1 bis 10 g der Zusammensetzung pro kg Druckpaste eingesetzt. Beim Entschäumen bzw. Entlüften industrieller Abwasser werden vorzugsweise 1 • 10—7 bis 1 • 10"3 g der Zusammensetzung pro Liter Abwasser, insbesondere 1 • 10~7bis 1 • 10~6 der Zusammensetzung pro Liter Abwasser im Belebtschlammbecken von Abwasserreinigungsanlagen und insbesondere 1 • 10~4 bis 1 • 10-2 der Zusammensetzung pro Liter Abwasser des alkalischen Holzaufschlusses bei der Zellstoffabrikation oder pro Liter Spülwasser von industriellen Abluftreinigungsanlagen eingesetzt.

Die Zusammensetzungen weisen den wesentlichen Vorteil ihrer vielseitigen Verwendbarkeit nicht nur beim Entschäumen industrieller Abwasser selbst bei hohen pH-Werten, wie dies beim alkalischen Holzaufschluss der Fall ist, sondern auch beim Entlüften wässriger Färbeflotten oder Färbedruckpasten. Die erfindungsgemässen Zusammensetzungen sind zudem als wässrige Emulsionen lagerstabil.

Die in den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen angegebenen Teile und Prozente sind auf das Gewicht bezogen.

Herstellungsvorschriften für die Komponente (a) der erfindungsgemässen Zusammensetzung

Vorschrift A:

Homopolymerisation von Äthylacrylat in Äthylenhexanol.

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 50 Teile Acrylsäu-reäthylester in 50 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 80°C geheizt. Das Reaktionsgemisch wird während 8 Stunden bei dieser Temperatur unter Stickstoffatmosphäre gehalten, wobei am Beginn der 8stündigen Reaktionszeit, nach einer und nach zwei Stunden Reaktionszeit dem Reaktionsgemisch jeweils 0,5 Teile Benzoylperoxyd als Katalysator zugesetzt werden. Anschliessend wird das Reaktionsgemisch auf 30°C abgekühlt und mit 25 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol verdünnt. Man erhält eine 40%ige klare Lösung des Homopolymerisates in 2-Äthyl-n-hexanol, deren dynamische Viskosität bei 25°C 448 mPa-s (Brookfield LVT, Spindel 3,30 U/min) beträgt.

Vorschrift B:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Äthylhexanol.

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 25 Teile Acryl-säure-n-butylester in 25 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 70°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,03 Teile Azodiisobutyronitril als Katalysator zugesetzt, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches innerhalb von 4 Minuten von 70°C auf 76°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von 165 Minuten eine Lösung von 125 Teilen Acrylsäure-n-butylester in 125 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol zugegeben. Am Beginn der 165minütigen Zulauf-zeit sowie nach 35,70 und 105 Minuten Zulauf werden dem Reaktionsgemisch jeweils 0,3 Teile Azodiisobutyronitril zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d.h. vom Beginn des Zulaufs an, während 8 Stunden bei 70° bis 76°C

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unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschliessend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige klare Lösung des Homopolymers, deren dynamische Viskosität bei 25°C 2008 mPa-s (Brookfield LVT, Spindel 3,30 U/min) beträgt.

Vorschrift C:

Homopolymerisation von Äthylhexylacrylat in Äthyl-hexanol.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-2-äthyl-n-hexylester ein und kühlt das Reaktionsgemisch neh der 8stündigen Reaktionszeit ohne Verdünnung mit 2-Äthyl-n-hexanol auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in 2-Äthyl-n-hexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 560 mPa-s beträgt.

Vorschrift D:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Trimethyl-benzol.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile Trimethyl-benzol (technisches Isomerengemisch) ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in Trimethylbenzol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 135 mPa-s beträgt.

Vorschrift E:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Trimethyl-hexanol.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile Trimethylhe-xanol (technisches Gemisch primärer Iso-Nonanole mit 3,5,5-Trimethylhexanol als Hauptbestandteil) ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in Trimethylhexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 3000 mPa-s beträgt.

Vorschrift F:

Homopolymerisation von Butylacrylat und einem Addukt aus Glycerin und Propylenoxyd.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile eines Umsetzungsproduktes aus Glycerin und Porpylenoxyd (Molekulargewicht des Umsetzungsproduktes: 4000) ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 7stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in dem Addukt aus Glycerin und Propylenoxyd deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen,

2985 mPa* s beträgt.

Vorschrift G:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Cyclohexanol.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile Cyclohexanol ein und kühlt das Reaktionsgemisch nach der 8stündigen Reaktionszeit auf 25°C ab. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers in Cyclohexanol deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 580 mPa-s beträgt.

Vorschrift H:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Hexanol.

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 16,7 Teile Acrylsäure-n-butylester in 50 Teilen n-Hexanol gelöst und auf 75°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,25 Teile Azo-

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diisobutyronitril als Katalysator zugegeben, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches innerhalb von 3 Minuten von 75°C auf 82°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von 2 Stunden eine Lösung von 183,3 Teilen Acrylsäure-n-butylester in 150 Teilen n-Hexanol zugegeben. 45 Minuten und 90 Minuten nach Beginn des Zulaufs und 1 Stunde nach beendetem Zulauf werden dem Reaktionsgemisch jeweils 0,25 Teile Azodiisobutyronitril zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d.h. vom Beginn des Zulaufs an, während 10 Stunden bei 75° bis 82°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschliessend wird das Reaktionsgemisch auf 25 °C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 248 mPa-s beträgt.

Vorschrift I:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Octanol.

Man verfährt wie in Vorschrift H angegeben, setzt jedoch n-Octanol an Stelle von n-Hexanol ein. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Homopolymers, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 440 mPa-s beträgt.

Vorschrift J:

Copolymerisation von Äthylacrylat und Acrylsäure im Gewichtsverhältnis 19:1 in Äthylhexanol.

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 118,75 Teile Acryl-säureäthylester und 6,25 Teile Acrylsäure in 125 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 80°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,5 Teile Azodiisobutyronitril zugesetzt, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches innerhalb von 2 Minuten von 80°C auf 88°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von einer Stunde eine Lösung von 118,75 Teilen Acrylsäureäthylester und 6,25 Teilen Acrylsäure in 125 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol zugegeben. 30 Minuten nach Beginn der einstündigen Zulaufszeit sowie eine Stunde und zwei Stunden nach beendetem Zulauf, werden dem Reaktionsgemisch jeweils 0,5 Teile Azodiisobutyronitril zugegeben. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d.h. vom Beginn des Zulaufs an, während 6Vz Stunden bei 80 bis 88°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschliessend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Copolymers in 2-Äthyl-n-hexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 2920 mPa-s beträgt.

Vorschrift K:

Copolymerisation von Butylacrylat und Styrol im Gewichtsverhältnis 2,33:1 in Äthylhexanol.

In inerter Stickstoffatmosphäre werden 35 Teile Acrylsäure-n-butylester und 15 Teile Styrol in 50 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol gelöst und auf 80°C geheizt. Dem Reaktionsgemisch werden 0,5 Teile Benzoylperoxyd zugesetzt, wobei die Temperatur des Reaktionsgemisches von 80°C auf 89°C ansteigt. Hierauf wird dem Reaktionsgemisch innerhalb von 30 Minuten eine Lösung von 35 Teilen Acrylsäure-n-butylester und 15 Teilen Styrol in 50 Teilen 2-Äthyl-n-hexanol zugegeben. Unmittelbar nach beendetem Zulauf und 1,2,3,4 und 5 Stunden nach beendetem Zulauf werden jeweils dem Reaktionsgemisch 0,5 Teile Benzoylperoxyd zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wird insgesamt, d.h. von Beginn des Zulaufs an, während 8 Stunden bei 80° bis 89°C unter inerter Stickstoffatmosphäre gehalten. Anschliessend wird das Reaktionsgemisch auf 25°C abgekühlt. Man erhält eine 50%ige, klare Lösung des Copolymers in 2-Äthyl-n-hexanol, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 1300 mPa-s beträgt.

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Vorschrift L:

Homopolymerisation von Butylacrylat in 2-Äthylhexanol.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Butylmethacrylat und 50 Teile 2-Äthylhexanol ein. Man erhält eine 50%ige Lösung, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 1200 mPa-s beträgt.

Vorschrift M:

Homopolymerisation von Butylacrylat in geradkettigen Paraffinen.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile eines technischen Gemisches aus geradkettigen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen (Siedebereich 186-214°C, kinematische Viskosität bei 25°C 1,8 mm2/s, Anilinpunkt 85°C) ein. Man erhält eine 50%ige Lösung, deren Viskosität bei 25°C, wie in Vorschrift A gemessen, 605 mPa-s beträgt.

Vorschrift N:

Homopolymerisation von Butylacrylat in Isoparaffinen.

Man verfährt wie in Vorschrift A angegeben, setzt jedoch 50 Teile Acrylsäure-n-butylester und 50 Teile eines technischen Gemisches aus aliphatischen, verzweigte Ketten aufweisenden Kohlenwasserstoffen (Siedebereich 192-210°C, kinematische Viskosität bei 25°C 21 mmVs, Anilinpunkt 85°C) ein. Man erhält eine 50%ige Lösung, deren Viskosität bei 25°C wie in Vorschrift A gemessen, 590 mPa-s beträgt.

Beispiel 1

35 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift B des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) werden vorgelegt. In Abständen von jeweils 10 Minuten werden nacheinander die folgenden Komponenten bei 20°C unter Rühren vermischt:

10 Teile eines Polydimethylsiloxans als Komponente (c), das bei 25°C eine kinematische Viskosität von 400 mm2/s aufweist, wovon 50% unbehandelt und 50% mit Kieselsäure einer Oberfläche von 300 m2/g bei 150°C behandelt ist,

8 Teile 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b),

5 Teile eines Kohlenwasserstoffgemisches aus 63% Paraffinen, 29% Naphthenen und 8% Aromaten als Komponente (g), dessen Siedebereich 340 bis 470°C, kinematische Viskosität bei 25°C 43 mm2/s, Pourpoint -15°C und Anilinpunkt 97°C betragen,

2 Teile eines mit Äthylenoxyd modifizierten, wasserlöslichen Polydimethylsiloxans als Komponente (f), dessen Viskosität bei 25°C 1200 mPa-s (Brookfield LTV, Spindel 3, 30 U/min) und Trübungspunkt 32°C betragen und welches der Formel (6) worin s Null und R3 Methyl sind, entspricht, und schliesslich

7 Teile Natriumsalz als Komponente (d) des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol.

Das erhaltene Gemisch wird hierauf bis zur vollkommenen Homogenisierung während einer zusätzlichen Stunde bei 20°C unter Rühren gehalten. Dann gibt man dem homogenen Gemisch unter ständigem Rühren bei 20°C innerhalb von einer Stunde

32 Teile entionisiertes Wasser und anschliessend zuletzt 1 Teil einer wässrigen, 30%igen Natriumhydroxydlösung zu.

Das Gemisch wird am Schluss noch während Vi Stunde bei 20°C unter Rühren gehalten. Man erhält 100 Teile einer gut giessbaren, lagerstabilen, feinteiligen, wässrigen Emulsion.

Beispiel 2

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 60 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift C des Homopolymers aus Acrylsäure-2-äthyl-n-hexylester als Komponente s (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander

12 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c), 10 Teile 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b),

6 Teile eines Gemisches als Komponente (d) aus 33,3%

10 saurem Phosphorsäureester des Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol 2-Äthyl-n-hexanol und 66,7% Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an und 1 Mol Laurylalkohol und zuletzt 15 22 Teile entionisiertes Wasser ein.

Man erhält ebenfalls eine gut giessbare, lagerstabile, fein-teilige, wässrige Emulsion.

Anstelle von 60 Teilen der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift C des Homopolymers aus Acrylsäure-2-äthyl-n-hexyl-20 ester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) können auch 60 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift B des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b), 60 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift J des 25 Copolymers aus Acrylsäureäthylester und Acrylsäure als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) oder 60 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift K des Copolymers aus Acrylsäure-n-butylester und Styrol als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) einge-30 setzt werden.

Beispiel 3

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 20 Teile der 40%igen Lösung gemäss Vorschrift A des Homopo-35 lymers aus Acrylsäure-äthyl-ester als Komponente (d) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander 3 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c), 5 Teile 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b),

40 3 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (d), 2 Teile eines Adduktes aus 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol als Komponente (e) und 67 Teile entionisiertes Wasser ein.

Man erhält ebenfalls eine gut giessbare, lagerstabile, fein-45 teilige, wässrige Emulsion.

Beispiel 4

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 40 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift L des Homopo-50 lymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander 20 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c), 10 Teile Cyclohexanol als Komponente (b),

55 10 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (d), 5 Teile eines Adduktes aus 9 Mol Äthylenoxyd und 1 Mol p-Nonylphenol als Komponente (e) und 15 Teile entionisiertes Wasser ein.

Man erhält ebenfalls eine gut giessbare, lagerstabile, fein-60 teilige, wässrige Emulsion.

Beispiel 5

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 25 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift G des Homopo-65 lymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in 2-Äthyl-n-hexanol als Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander

7 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),

11

651581

5 Teile Cyclohexanol als Komponente (b),

8 Teile Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-tert.-Nonylphenol als Komponente (d),

10 Teile Paraffinöl als Komponente (g),

2 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (0 und zuletzt

43 Teile entionisiertes Wasser ein.

Beispiel 6

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 30 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift D des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in Trimethylbenzol als Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander 5 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c), 5 Teile Trimethylbenzol (technisches Isomerengemisch) als Komponente (b),

2 Teile Natriumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an ein technisches Gemisch aus ungesättigten G)-Ci3-Fettalkoholen als Komponente (d),

5 Teile des Anlagerungsproduktes von 4 Mol Äthylenoxyd an ein technisches Gemisch aus ungesättigten Co-Cis-Fettal-koholen als Komponente (e) und zuletzt

53 Teile entionisiertes Wasser ein.

Anstelle von 30 Teilen der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift D des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in Trimethylbenzol als Komponente (b) können auch 30 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift M des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in dem Gemisch aus aliphatischen, geradkettigen Kohlenwasserstoffen als Komponente (b) oder

30 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift N des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in dem Gemisch aus aliphatischen, verzweigte Ketten aufweisenden Kohlenwasserstoffen als Komponente (b) eingesetzt werden.

Beispiel 7

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 30 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift E des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in Trimethylhexanol als Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander

3 Teile eines Polydimethylsiloxans als Komponente (c), das bei 25°C eine kinematische Viskosität von 400 mmVs aufweist und mit Kieselsäure einer Oberfläche von 300 m2/g bei 150°C behandelt ist,

6 Teile Trimethylhexanol (technisches Gemisch primärer Iso-Nonanole mit 3,5,5-Trimethylhexanol als Hauptbestandteil) als Komponente (b),

10 Teile Ammoniumsalz des sauren Phosphorsäureesters des Anlagerungsproduktes von 8 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Talgfettamin als Komponente (d) und zuletzt 51 Teile entionisiertes Wasser ein.

Beispiel 8

Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, legt jedoch 20 Teile der 50%igen Lösung gemäss Vorschrift F des Homopolymers aus Acrylsäure-n-butylester als Komponente (a) in dem Umsetzungsprodukt aus Glycerin und Propylenoxyd als

Komponente (b) vor und setzt anschliessend nacheinander

5 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (c),

10 Teile eines Umsetzungsproduktes eines Molekulargewichtes von 4000 aus Glycerin und Propylenoxyd als Komponente (b),

5 Teile Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 3 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Tri-decylalkohol als Komponente (d),

2 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (g),

2 Teile der in Beispiel 1 angegebenen Komponente (f) und zuletzt

56 Teile entionisiertes Wasser ein.

Beispiel 9

In einem Baumfärbeapparat werden 100 kg eines Gewebes aus Polyäthylenglykolterephthalat in 1000 Liter Wasser vorgenetzt. Alsdann wird die Flotte auf 70°C erhitzt, worauf folgende Zusätze zugegeben werden.

3000 g eines Gemisches aus 70,0% Trimethylbenzol 11,1% Paraffinöl

13,4% Ammoniumsalz des sauren Schwefelsäureesters des Adduktes aus 1 Mol p-Nonylphenol und 2 Mol Äthylenoxyd 5,5% Addukt aus 1 Mol p-Nonylphenol und 9 Mol Äthylenoxyd 300 g der wässrigen Emulsion gemäss Beispiel 1 4000 g Farbstoff der Formel

OH

/ ^.-N=N-<^ /•-N=N-<^ ^

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XS0„NHCoH.0H 2 2 4

Danach wird die Färbeflotte mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt und im Verlauf von 30 Minuten auf 120°C erhitzt, worauf das Gewebe 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt wird. Anschliessend wird die Flotte abgekühlt und das gefärbte Gewebe gespült und getrocknet. Man erhält eine farbstarke und reibechte rote Färbung des so gefärbten Gewebes. Durch den Zusatz der Emulsion gemäss Beispiel 1 ist das Färbesystem sowie das Überlaufgefäss ständig schaumfrei. Die Bildung von hellen Flecken durch Lufteinschlüsse im Material werden vermieden. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 300 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 jeweils 300 g einer der wässrigen Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Färbt man in gleicher Weise, aber ohne Emulsion gemäss einem der Beispiele 1 bis 8, so ist eine deutliche Schaumbildung zu beobachten.

Beispiel 10

In einem Muff-Färbeapparat werden 100 kg eines Garnes aus Polyäthylenglykolterephthalat in 1200 Liter Wasser auf 60°C erwärmt. Hierauf werden folgende Zusätze der Flotte zugegeben:

2400 g Ammoniumsulfat s

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

651581

12

2000 g einer 70%igen, wässrigen Lösung des Ammoniumsalzes des sauren Schwefelsäureesters eines Kondensationsproduktes aus Glycerin und Propylenoxyd mit einem Molekulargewicht von 4200 450 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 3700 g eines Farbstoffes der Formel

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(9)

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Man stellt das Färbebad mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5 ein und erwärmt es während 45 Minuten auf 130°C, worauf das Garn während 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt wird. Anschliessend wird das Bad abgekühlt und das gefärbte Garn gespült und getrocknet. Man erhält eine farbstarke, egale und reibechte blaue Färbung des so gefärbten Garnes, s Das Färbeband, das Überlaufgefäss und die Muffs werden durch den Zusatz der Emulsion gemäss Beispiel 1 vollständig entlüftet. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 450 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 je 450 g eine der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt, io Arbeitet man ohne Emulsion gemäss einem der Beispiele 1 bis 8, so kann es durch Lufteinschlüsse innerhalb der Muffs zu hellen, weniger gefärbten Garnkreuzungsstellen kommen.

Beispiel 11

15 100 kg eines Gewebes aus 50% Baumwolle und 50% Polyäthylenglykolterephthalat werden in einer HT-(Hochtempe-ratur)-Haspelkufe mit 3000 Teilen einer wässrigen Flotte, die 54 g eines Farbstoffes der Formel

(10)

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27 g eines Farbstoffes der Formel

Gl

(11)

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2 2

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130 g eines Farbstoffes der Formel

NH—• '

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(12)

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10 g eines Farbstoffes der Formel

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\ )-S03H

3000 g eines Gemisches aus 16,5% Phenylbenzoat 38,5% 2-Methylphenylbenzoat 8% Äthylenglykol 17% Isopropanol 2% Äthanolamin 1,5% Pineoil und 16,5% sauren Phosphorsäureester des Adduktes aus 1 Mol p-Nonylphenol und 10 Mol Äthylenoxyd, 6000 g Ammoniumsulfat und 700 g der Emulsion gemäss Beispiel 1

enthält und einen pH-Wert von 5,6 aufweist, während 20 Minuten bei 40°C behandelt. Danach fügt man der Flotte so 10 kg Natriumsulfat zu und erhitzt die Flotte während 40 Minuten auf 115°C. Man färbt das Gewebe während 30 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt dann das Bad ab. Das gefärbte Gewebe wird gespült und getrocknet. Durch Zugabe der Emulsion gemäss Beispiel 1 ist ein schaumfreies 65 Färben möglich. Das Gewebe neigt in der Haspelkufe nicht zum Schwimmen, wodurch eine sehr egale Färbung ermöglicht wird. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 700 g Emulsion gemäss Beispiel 1 jeweils 700 g

13

651581

einer der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 12

Auf einem Kurzflotten-Jet werden 100 kg Baumwolltricot s in 600 Liter entionisiertem Wasser bei 40°C eingenetzt. In die Flotte gibt man dann 36 kg Natriumchlorid, 5 kg des Farbstoffes der Formel

^°3h

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(14)

•—N=N—•'

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H03S/ XS03H

15

20

sowie 0,3 kg der Emulsion gemäss Beispiel 1.

Man färbt das Gewebe auf dem Kurzflotten-Jet während 45 Minuten bei 40°C. Dann erfolgt der Zusatz von 0,6 kg kal- 25 ziniertem Natriumcarbonatund nach weiteren 5 Minuten von 1,2 kg einer wässrigen 36%igen Natriumhydroxydlösung. Dann wird das Tricot während weiteren 40 Minuten gefärbt, anschliessend gespült und nachgewaschen. Es resultiert eine echte, egale Rotfärbung des Tricots. Während des Färbepro-zesses tritt keine Störung des Warenlaufes auf. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 0,3 kg der Emulsion gemäss Beispiel 1 jeweils 0,3 kg einer der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Färbt man in der gleichen Flotte, jedoch ohne Emulsion gemäss einem der Beispiele 1 bis 8, so kommt es zu Störungen im Warenlauf infolge Schaumbildung.

30

35

Beispiel 14

Auf einer geschlossenen Haspelkufe werde 100 kg Tricot aus Rohbaumwolle in 2500 Liter Wasser unter Zusatz von:

7500 g einer Zubereitung bestehend aus

43% hydrolysiertem Polymaleinsäureanhydrid

(50%ige freie Säure)

14% einer wässrigen 25%igen Ammoniaklösung und 43% einer 30%igen, wässrigen Lösung eines Kondensationsproduktes aus Polyäthylenglykol, Maleinsäureanhydrid, propoxyliertem Pentaerythrit und Stearinsäure eingenetzt. Alsdann werden der Flotte 40 Liter einer 30%igen, wässrigen Natriumhydroxydlösung und 10 kg einer 86%igen Natriumhydrogensulfitlösung zugegeben. Dann erfolgt der Zusatz von

2000 g der Emulsion gemäss Beispiel 1. Hierauf wird eine Stammküpe bestehend aus 751 Wasser

2500 g einer 85%igen wässrigen Natriumhydrogensulfitlösung

61 einer wässrigen 30%igen Natriumhydroxydlösung 1000 g des Küpenfarbstoffes, Vat Yellow 3 C.1.67300 und 500 g des Küpenfarbstoffes, Vat Violet 9 C.1.60005 zugegeben.

Danach wird die Färbeflotte im Verlauf von 30 Minuten auf 70°C erwärmt und die Baumwolle während 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Anschliessend wird das Färbegut gespült und in fliessendem kaltem Wasser oxydiert. Nach dem Trocknen resultiert eine egale Färbung. Das Tricot hat einen angenehm weichen Griff und ist faltenfrei. Durch den Zusatz der Emulsion gemäss Beispiel 1 ist das System schaumfrei und das Tricot neigt nicht zum Schwimmen. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 2000 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 jeweils 2000 g der Emulsion gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 13

In einem Zirkulationsapparat wird eine Kreuzspule aus 70 g Baumwolle bei 30°C in 500 ml Wasser eingenetzt. Hierauf werden zur Flotte folgende Zusätze gegeben:

10 ml einer wässrigen 30%igen Natriumhydroxydlösung, 3 g einer 86%igen Natriumhydrosulfitlösung,

0,3 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 0,5 g eines Küpenfarbstoffes bestehend aus einer Mischung von Vat. Blue 4 C.1.69800 und Vat. Blue 6 C.1.69825 ( 1:3), welche mit Wasser und 5 ml einer 30%igen, wässrigen Natriumhydroxydlösung vordispergiert worden ist.

Nach der gleichmässigen Verteilung der Zusätze wird die Färbeflotte im Verlauf von 30 Minuten auf 60°C erwärmt und die Baumwolle 30 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Danach werden der Färbeflotte 6 g Natriumchlorid zugesetzt, worauf die Baumwolle weitere 30 Minuten bei 60°C gefärbt wird. Anschliessend wird das Färbegut warm und kalt gespült und getrocknet. Man erhält eine gleichmäs-sige und echte blaue Färbung der so gefärbten Baumwolle. Ähnliche Ergebnise werden erzielt, wenn man an Stelle von 0,3 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 jeweils 0,3 g einer der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt. Durch die entlüftende und entschäumende Wirkung der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 1 bis 8 bilden sich keine Lufteinschlüsse in der Spule. Auch an den Garnkreuzungsstellen resultiert eine einwandfreie Durchfärbung.

40 Beispiel 15

In einem Strangfärbeapparat werden 100 kg Wollcable-garn in 3000 Liter Wasser wie folgt gefärbt:

Man erwärmt die Färbeflotte auf 40°C und gibt dann 45 2000 g Ammoniumsulfat

2000 g einer 80%igen, wässrigen Essigsäure 1500 g eines Gemisches aus 1 Teil eines mit Dimethylsulfat quaternierten Adduktes aus 1 Mol Fettsäure (technisches Säuregemisch mit 18 bis 22 Kohlenstoffatomen) so und 30 Mol Äthylenoxyd und 3 Teilen eines mit Sulf-aminsäure vernetzten Adduktes aus 1 Mol Talgfettsäu-reamid und 16 Mol Äthylenoxyd 1000 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 zu.

55 Man führt dann den Materialträger in den Färbeapparat ein. Die Flottenrichtung wird jeweils nach 30 Minuten gewechselt. Es erfolgt dann der Zusatz des gelösten Farbstoffes und zwar 2000 g des 1:2-Chrommischkomplexes mit je einem Farbstoff der Formeln eo

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651581

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(17)

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ch2nhcoch2ci so3«

Man erwärmt dann die Flotte im Verlauf von 40 Minuten auf 100°C und hält diese Temperatur während 30 Minuten ein. Dann wird die Flotte abgekühlt und das Gewebe gespült, entwässert und getrocknet. Es resultiert eine gelbe Färbung. Durch die entlüftende und entschäumende Wirkung der Emulsion gemäss Beispiel 1 wird das Material schon beim Einfahren in den Färbeapparat vollständig entlüftet. Dies bewirkt, dass auch an den Auflagestellen des Stranggarnes auf dem Materialträger keine heller gefärbten Garne resultieren. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 1000 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 jeweils 1000 g der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 16

In einem Kreuzspulfärbeapparat werden 100 kg Wollgarn in 1200 Liter Wasser auf 60°C erwärmt. Hierauf werden folgende Zusätze unter ständiger Flottenzirkulation zugegeben:

6000 g einer 96%igen Schwefelsäure 500 g einer wässrigen Lösung aus

3% eines Adduktes aus 1 Mol 2-Äthyl-n-hexanol und

5 Mol Äthylenoxyd und 24% eines mit Dimethylsulfat quaternierten Adduktes aus 1 Mol Talgfettamin und 30 Mol Äthylenoxyd 1000 g einer 50%igen, wässrigen Zubereitung von Dimethyl-

oläthylenharnstoff 2000 g des l:l-Chromkomplexfarbstoffes Acid Red 183 C.I. 18000

300 g des l:l-Chromkomplexes des Farbstoffes der Formel

(18)

N^2 • -

\

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H03S"

/

\h

Man erwärmt die Färbeflotte innerhalb von 30 Minuten auf 85°C und färbt die Wolle während 90 Minuten bei dieser Temperatur. Anschliessend wird das Färbebad abgekühlt und die Wolle gespült und getrocknet. Man erhält eine egale, 30 rote Färbung der behandelten Wolle.

Durch die entlüftende Wirkung der Emulsion gemäss Beispiel 1 sind die Kreuzspulen frei von hellen Stellen, wie sie durch Lufteinschlüsse verursacht werden. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 800 g der Emul-3s sion gemäss Beispiel 1 jeweils 800 g der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 17

Ein stark schäumendes, industrielles Abwasser, das eine 40 Oberflächenspannung von 32,7 dyn/cm aufweist, wird in den Belebtschlammbecken einer Abwasserreinigungsanlage mit der mit Wasser im Verhältnis 100:1 verdünnten Emulsion gemäss Beispiel 1 besprüht. Die Einsatzmenge wird so dosiert, dass für die gesamte Abwassermenge 5 ppm ver-45 wendet werden. Hierdurch ist es möglich, die Höhe des Schaumes auf dem Abwasser bei etwa 10 bis 20 cm konstant zu halten. Ohne den Einsatz der Emulsion gemäss Beispiel 1 bildet sich soviel Schaum, dass die Belebtschlammbecken nach etwa 30 bis 60 Minuten überschäumen. Zu bemerken ist so noch, dass die starke Schaumbildung durch den Lufteintrag mittels eines grossen Schaufelrührers stark gefördert wird. Dieser Lufteintrag ist aber notwendig, um den biologischen Abbau der Ballaststoffe zu ermöglichen.

-N=N-

hoAT:

^ \

und 800 g der Emulsion gemäss Beispiel 1.

55 Beispiel 18

In einem Becherglas werden 1000 ml Wasser (Wassertemperatur 20 bis 25°C) mit 15 ppm Natriumdodecylbenzolsul-fonat versetzt und dann mit Hilfe eines Mischers und durch Einblasen von Luft (321 Luft/Stunde) zum Schäumen 60 gebracht. Nach 5 Minuten wird eine Schaumhöhe von 10 cm erreicht. Es erfolgt dann die Zugabe von 3 ppm der Emulsion gemäss Beispiel 1, welche vor der Zugabe im Verhältnis 100:1 mit Wasser verdünnt wird. Der Schaum ist nach 2 Sekunden vollständig eliminiert. Durch weiteres Mischen und Luftein-65 blasen wird auch nach 30 Minuten keine erneute Schaumbildung beobachtet. Führt man den Test in gleicher Weise, aber ohne Zusatz der Emulsion gemäss Beispiel 1 durch, so steigt der Schaum auf über 15 cm Höhe an.

15

651581

Beispiel 19

Im Textildruck ist es unvermeidlich, dass beim Rühren der Druckpaste Luft in Form von Mikroschaum eingeschlossen wird. Dies beeinflusst die Druckqualität und insbesondere auch die Reproduzierbarkeit ungünstig. Durch die nachfolgend beschriebene Herstellung einer Druckpaste kann der Lufteinschluss vollständig vermieden werden.

Unter ständigem Rühren werden in einem Rührgefäss 1000 g einer Druckpaste hergestellt, in dem die folgenden Komponenten miteinander vermischt werden:

406 g kochendes Wasser werden vorgelegt. Dann gibt man hinzu:

20 g des Farbstoffes der Formel

A

Il Ï

X i CH_

^ \ / V 3

(19)

?°3H

•-n=n-:

Arbeitet man ohne Zusatz der Emulsion gemäss Beispiel 1, so ist das Volumen der unmittelbar nach dem Rühren erhaltenen Probe um 25% grösser als das der gelagerten Probe und die Wägeprobe ergibt einen Lufteinschluss von ebenfalls s 25%.

Die Druckpaste gemäss dem vorliegenden Beispiel wird in der üblichen Weise zum Drucken von Baumwoll-Gewebe verwendet. Die Farbausbeute ist etwa 25% höher als bei der gleichen Druckpaste die jedoch keine Emulsion gemäss Bei-io spiel 1 enthält; der Druck ist ausserdem ruhiger und egaler.

Ähnliche Resultate werden mit einer Druckpaste erzielt, in welcher an Stelle von 400 g der wässrigen Zubereitung an Natriumalginat 400 g einer Halbemulsion eingesetzt werden, welche

15 5% eines Umsetzungsproduktes aus Oleylalkohol und 80 Mol Äthylenoxyd (12,5%, wässrig)

15% Wasser 40% Lackbenzin

40% Natrium-Alginat (5% wässrig)

20 enthält. Dies gilt auch beim Ersatz von 4 g der Emulsion gemäss Beispiel 1 durch jeweils 4 g einer der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8.

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ho3s

I II

■so3h

25

Die weiteren Komponten werden erst nach dem Auflösen des Farbstoffes hinzugegeben.

100 g Harnstoff 30

10 g des Natriumsalzes der m-Nitrobenzolsulfonsäure

4 g Emulsion gemäss Beispiel 1 400 g einer Zubereitung, die 7 % Natriumalginat

0,5% Natriumtetra- und Natriumhexametaphosphate 35 und

92,5% Wasser enthält, und 60 g Natriumcarbonat.

Die Druckpaste weist keine Lufteinschlüsse auf. Man kann 40 z.B. wie folgt kontrollieren:

1. Durch mikroskopische Kontrolle.

2. Durch Vergleich des Volumens unmittelbar nach dem Rühren und nach Stehenlassen der Druckpaste während 24 45 Stunden in einem geschlossenen Behälter.

3. Durch die nachfolgend beschriebene Wägemethode.

Beispiel 20

1000 g einer Druckpaste für das Bedrucken von Polyestergewebe nach dem Thermofixierverfahren wird wie folgt hergestellt:

Unter ständigem Rühren werden 920 g einer Zubereitung die

50 % Natriumalginat (5%ig, wässrig)

47 % Wasser

0,5% einer 50%igen wässrigen Weinsäurelösung 0,5% der Emulsion gemäss Beispiel 1 2 % des Umsetzungsproduktes aus Octadecylalkohol und

35 Mol Äthylenoxyd (25%ig, wässrig) enthält, und 80 g des Farbstoffes der Formel

NH„

R ?H • •

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I II II —H

• • •

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-Br

(20)

hÏ 8

I

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Wägemethode

Von den Druckpasten, die direkt nach dem Rühren bzw. nach der Lagerung während 24 Stunden erhalten werden, werden jeweils exakt 25 ccm in ein abgewogenes Wäge-schälchen eingebracht, bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und ausgewogen. Aus der Gewichtsdifferenz kann man die Menge vorher eingeschlossener Luft berechnen.

% Lufteinschluss Vi = (An-Ai)-100

50

An

An = Auswaage der 24 Stunden gelagerten Probe

Ai = Auswaage der Probe unmittelbar nach dem Rühren

Vi = Lufteinschluss in %.

Im vorliegenden Beispiel entspricht das Volumen der unmittelbar nach dem Rühren erhaltenen Probe genau dem Volumen der während 24 Stunden gelagerten Probe. Auch die Wägemethode gab das gleiche Gewicht.

65

zusammengegeben.

Auch diese Druckpaste zeigt keine Lufteinschlüsse. Ohne Zusatz der Emulsion gemäss Beispiel 1 wird 15% Luft eingeschlossen. Beim Bedrucken eines Textilmaterials ist die Farbausbeute entsprechend um 15% geringer. Ausserdem ist der Druck unegal. Ähnliche Ergebnisse werden erzielt, wenn man an Stelle von 0,5% der Emulsion gemäss Beispiel 1, jeweils 0,5% einer der Emulsionen gemäss einem der Beispiele 2 bis 8 einsetzt.

Beispiel 21

In einem Becherglas von 1,5 Liter Inhalt wird ein Liter Schwarzlauge (Abwasser des alkalischen Holzaufschlusses bei der Zellstoffabrikation) auf 80°C erhitzt und mittels eines Vibrationsmischers Schaum erzeugt.

Die Luft wird durch den Vibrationsmischer zudosiert. Bei einer Schaumhöhe von 13 cm werden jeweils 250 ppm an Emulsion gemäss Beispiel 1 zudosiert. Der Schaum wird vollständig eliminiert (Dauerwirkung). Verwendet man konven

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tionelle Silikonantischaummittel-Emulsionen, so kann man zwar spontan einen Antischaumeffekt erreichen, jedoch ohne Dauerwirkung. Die besondere Wirkung der Emulsion gemäss Beispiel 1 ist darauf zurückzuführen, dass diese sehr alkalibeständig ist. Der pH-Wert der Schwarzlauge liegt bei ca. 13,5.

Beispiel 22

In einer industriellen Abluftreinigungsanlage wird durch Farbstoffe und Tenside, die der Luft entzogen werden, in zunehmendem Masse Schaum erzeugt. Durch Zusatz von s 400 ppm der Emulsionen gemäss Beispiel 1 konnte das Aufschäumen vollständig vermieden werden.

B

Claims

651581 PATENTANSPRÜCHE

1. Wässrige Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens

(a) ein Homopolymer aus einem aliphatischen Ci-Cs-Alkyl-ester der Acryl- oder Methacrylsäure oder ein Copolymer dieses Alkylesters mit Styrol oder der Acryl- oder Methacrylsäure,

(b) ein Hydronaphthalin, ein Alkylbenzol, ein Alkanol oder Cycloalkanol mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen oder ein Alkylenoxyd-addukt eines mehrwertigen Alkohols mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen,

(c) ein hydrophobes Silikonöl und

(d) ein anionisches Tensid enthält.

2 bis 20 Gewichtsprozent der Komponente (d),

0 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (e), 0 bis 5 Gewichtsprozent der Komponente (0,

0 bis 10 Gewichtsprozent der Komponente (g) und 10 bis 70 Gewichtsprozent Wassef enthält.

2 bis 20 Gewichtsprozent der Komponente (c),

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als zusätzliche Komponente (e) ein nicht-ionogenes Tensid enthält.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als zusätzliche Komponente (f) ein oberflächenaktives, hydrophiles Siloxanoxyalkylen-Copolymer enthält.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als zusätzliche Komponente (g) ein Kohlenwasserstoffgemisch aus Paraffinen, Naphthenen und Aro-maten enthält.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Komponente (d) ein sulfoniertes Benzyl-alkyl-benzimidazol oder dessen Salz, ein Alkylphenyl-sul-fonat oder dessen Salz oder einen sauren Ester oder dessen Salz eines Alkylenoxyd-adduktes eines Fettalkohols oder Alkylphenols als anionisches Tensid enthält.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie als zusätzliche Komponente (e) ein Fett-säuredialkanolamid, ein Fettalkohol oder ein Alkylenoxyd-addukt eines Fettalkohols, einer Fettsäure oder eines Alkylphenols als nicht-ionogenes Tensid enthält.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie als zusätzliche Komponente (f) ein Addukt aus einem Organopolysiloxan und Äthylen- und/oder Pro-pylenoxyd als oberflächenaktives, hydrophiles Siloxan-Oxyalkylen-Copolymer enthält.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie als zusätzliche Komponente (g) ein Gemisch aus 45 bis 70 Gewichtsprozent Paraffinen, 25 bis 45 Gewichtsprozent Naphthenen und 5 bis 20 Gewichtsprozent Aromaten als Kohlenwasserstoffgemisch enthält.

9. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie

10 bis 30 Gewichtsprozent der Komponente (a),

10 bis 40 Gewichtsprozent der Komponente (b),

10. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und (b) vorlegt und darin zuerst die Komponente (c), dann die Komponente (d) miteinander bei 10 bis 30° C vermischt und zuletzt Wasser zugibt.

Wässrige Zusammensetzungen aus wasserunlöslichen Lösungsmitteln, Silikonölen und Tensiden, wie sie z.B. in der US-Patentschrift 4 071 468 beschrieben sind, sind als Schaumdämpfungsmittel zum Entschäumen wässriger

Systeme geeignet. Die schaumdämpfende Wirkung solcher Zusammensetzungen in alkalischen, wässrigen Systemen ist jedoch nur schwach. Es wurde nun gefunden, dass ein Zusatz von Polymeren auf Acrylsäurebasis zu den bekannten wässrigen, tensidhaltigen Zusammensetzungen unter Auswahl besonders geeigneter wasserunlöslicher Lösungsmittel, Silikonöle und Tensidsysteme neue Zusammensetzungen ergeben, deren Antischaum- und auch Entlüftungswirkung nicht nur in schwach sauren bis neutralen, sondern vor allem auch in stark alkalischen wässrigen Systemen unerwarteterweise erhöht wird.