CH645250A5

CH645250A5 - Process and apparatus for the continuous production of breadcrumbs (for pan-frying), and these breadcrumbs

Info

Publication number: CH645250A5
Application number: CH250579A
Authority: CH
Inventors: Werner Seiler
Original assignee: Buehler Ag Geb
Priority date: 1979-03-15
Filing date: 1979-03-15
Publication date: 1984-09-28
Also published as: DE2919845A1; JPS55127951A; DE2919845C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Paniermehl.

Die zwei bisher üblichen industriellen Verfahren zur Herstellung von Paniermehl sind einander ähnlich.

Beim älteren Verfahren werden Backwaren, Semmeln, Brote usw., die nicht verkauft werden konnten, getrocknet und zu der gewünschten Feinheit vermählen, so wie dies die Hausfrau von alters her gemacht hat. Dieses Verfahren ist an sich ökonomisch, da die Backware vollständig als Nahrungsmittel verwertet wird.

In jüngerer Zeit wird es allerdings mehr und mehr in Frage gestellt. Die Zweifel sind primär durch Probleme der Hygiene aufgekommen. Da die Verteilorganisationen grossflächige Verteilnetze haben, ist ein regelmässiges Wiedereinsammeln nicht verkaufter Stücke sehr aufwendig, wenn strenge hygienische und gleichzeitig strenge Haltbarkeitsgrenzen gestellt werden. Das normal gebackene Brot hat nämlich eine verhältnismässig hohe Feuchtigkeit, so dass es nach kurzer Lagerzeit in ungeeigneter Verpackung oder Bes

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hältnissen schimmelig wird. Dieses Verfahren konnte sich aus den genannten Gründen fast nur innerhalb eines Bäckerei*, Restaurations- oder eines anderen Betriebes halten. Denn nur innerhalb desselben Betriebes ist die qualitative Kontrolle sichergestellt.

Beim jüngeren Verfahren werden zur Gewinnung von Paniermehl Spezialbrote hergestellt. Dieses Verfahren hat sich vor allem deshalb auch im industriellen Massstab durchsetzen können, weil nicht nur billigere Brotformen hergestellt, sondern auch die Brotqualität den Anforderungen des Paniermehles angepasst werden konnte. In der Fachwelt ist es bis heute strittig, was denn überhaupt Paniermehl ist.

Paniermehl, hergeleitet vom lateinischen Panis = Brot, ist ein mehr oder weniger gekörntes Mehl, auch Brösel genannt. Es soll in der Verwendung den Bratvorgang begünstigen und z.B. das beim Braten von Fleisch herauskommende Fett und den Fleischsaft auffangen.

Das Paniermehl darf aber den Geschmack der Panierware nicht überdecken. Paniermehl muss eine gute Haft- und Saugfähigkeit haben. Die Farbe des Paniermehles ist hell oder dunkel, je nach welchem Verfahren es hergestellt, bzw. welche Rohmaterialien verwendet wurden. Im Haushalt werden meistens dunklere Paniermehle erzeugt. Der Grund liegt darin, dass am ehesten die Brotabschnitte verwendet werden. Vielfach verarbeitet die Hausfrau auch stark gebackenes Brot zu Paniermehl. Der Brotrindenanteil ist aber in beiden Fällen grösser und gibt dem Paniermehl eine dunkle Farbe. Der aus der Brotrinde gewinnene Paniermehlanteil hat ein geringeres Quellvermögen und neigt beim Braten zum Verkohlen. Die Komponenten der Rinde, wie Dextrin, Karamel und Röstprodukte sowie verkohlte Teile, sind im Paniermehl nicht erwünscht. Ein zu grosser Anteil an Brotrinde gibt dem Paniermehl einen charakteristischen Geschmack, der im Paniermehl unbeliebt ist. In der industriellen Paniermehlherstellung werden diesen Umständen Rechnung getragen; besonders auch den psychologischen Momenten, indem sehr helle Paniermehle zum Verkauf angeboten werden. Bei den speziell für Paniermehl hergestellten Broten wird geachtet, dass wenig dunkle Rinde entsteht. Der Geschmack des Paniermehles soll nahezu neutral sein und nur ganz leicht in Richtung gegen den Brotgeschmack gehen; dieser darf jedoch nicht hervorstechen. Vor ein oder zwei Jahrzehnten sind Paniermehle wie folgt definiert worden: «Paniermehle sind - von der Verbrauchsmenge der Broternährung her gesehen - unwichtige Küchenzubehöre, denen der Wortteil «Mehle» anhängt, weil sie aus einem, dem Backprozess angeschlossenen, zerkleinernden Aufbereitungsprozess kommen. Eigentlich sollten sie Panierbrösel heissen. Das Backen wird gemäss Duden definiert «mit Teig zubereiten und unter Hitzeeinwirkung gar und essbar machen». Und 100 Jahre früher, gemäss «Brockhaus», Ausgabe 1861: «Panieren = Fleischstück mit geriebenem Brot bestreuen». Von der Verwendung einer kuchenartigen Gebäckmasse ist nichts erwähnt. Es ist auch nicht bekannt ob zwischen Backen und Zusammenbacken ein direkter Zusammenhang besteht.

Beim Backen sind auf jeden Fall die Rösteffekte nicht besonders erwünscht. Beide Definitionen sind heute jedenfalls nur noch beschränkt gültig wenn man auf die aktuellen Verbrauchsgewohnheiten und auf die Tendenzen für die Zukunft abstellt. «Paniermehle» sind ein stark verwendeter, neutraler Füllstoff, z.B. für Fleisch-, Mandel- und Nussfül-lungen geworden. Sie werden verwendet, um Saucen herzustellen, für Snacks usw. Besonders gefragt sind immer mehr speziell gewürzte Paniermehle für Fertigmahlzeiten.

In jüngerer Zeit ist eine Anzahl neuer Verfahren bekanntgemacht worden, die sich wesentlich von der klassischen Methode, z. B. gemäss CH-PS 335 934, unterscheiden. In der DDR-Patentschrift 100 624 wird ein solches Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Semmelmehl beschrieben, bei dem Weizenmehl mit Wasser und Salz zu einem dickflüssigen Teig verrührt wird, die Teigmasse in Streifen von 1-2 cm auf einem beheizten Stahlband gebacken, dann getrocknet und oberflächlich gebräunt, gemahlen und daraus das Paniermehl gewonnen wird.

Bei den allerjüngsten bekannten Verfahren wird versucht, den Backprozess mit hoher Hitze und Druck mit Extrudern nachzumachen. Mit Extrudern sind jedoch keine befriedigenden Ergebnisse bekannt. Zudem ist die Anlageinvestition sowie auch der Energieverbrauch in den beiden letztgenannten Verfahren nicht geringer als bei dem traditionellen Weg über das eigentliche Brot.

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zu finden, das eine gleichmässige, gute Paniermehlqualität ergibt, jedoch bezüglich der Anlage wie auch des Gesamtenergieverbrauches günstiger liegt als die bisher bekannten Verfahren. Insbesondere soll das neue Verfahren für hohe Leistungen einen kontinuierlichen Betrieb erlauben und die wesentlichen Nachteile der bisherigen Verfahren vermeiden.

Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass stärkehaltiges Rohmaterial auf 20-50% Wassergehalt aufgefeuchtet, bzw. angeteigt wird derart, dass dabei Agglomerate gebildet werden, diese mit feuchter Wärme gebacken, getrocknet und daraus die gewünschte Paniermehlgranulation gewonnen wird.

Nachdem anfanglich keiner der beteiligten Fachleute vom Erfolg vollständig überzeugt war, wurden einem neutralen Experten mehrere Muster zur Prüfung gegeben. Die Muster gemäss dem neuen sowie auch gemäss herkömmlichen Verfahren, insbesondere auch mit dem Extrusionsver-fahren, mussten von ihm «blind» getestet werden. Sie wurden lediglich mit Nummern versehen. Die beteiligten Fachleute waren dann sichtlich erstaunt, dass der Experte ganz klar zwei Muster als erkennbar besser als alle übrigen ausschied, und dass es sich dabei um die zwei identischen, nach der neuen Erfindung hergestellten Paniermehle handelte.

Das neue Paniermehl weist eine einheitliche Färbung auf; mit blossem Auge können nicht die geringsten Abweichungen, z.B. dunkle Punkte, festgestellt werden. Das Paniermehl weist einen angenehmen hellen und matten Ton auf. Längere Untersuchungen haben tatsächliche, nicht erwartete Zusammenhänge aufgedeckt. Das neue Paniermehl weist aufgrund der Untersuchungen eine bessere chemische Struktur auf zu den aus der inneren Krume, d.h. die aus ca. 1-4 cm unter der Rinde des Brotes hergestellten Paniermehlen. Dextrinier-te Teile fehlten in den besten, mit der neuen Erfindung hergestellten, Paniermehlmustern praktisch vollständig. Aus den Untersuchungen konnte auch die Erkenntnis gewonnen werden, dass erfindungsgemäss dank der feuchten Wärme genau die gleichen thermischen Bedingungen nachgebildet werden, die während des traditionellen Backens im Innern des Brotes herrschen. In der ersten Phase des Brotbackens während 5-10 Minuten versucht der Bäcker zudem, eine allzuschnelle Rindenbildung durch Dampfwirkung im Backofen zu verhindern. Die neue Erfindung lehrt nun, den Backprozess mit feuchter Wärme durchzuführen und damit nichts anderes, als die erste Phase während des Brotbackens bzw. ähnliche Verhältnisse wie sie im Inneren des Brotes während des Backens herrschen, nachzubilden. Das Paniermehl soll mit den optimalen thermischen Backbedingungen hergestellt werden, ohne dass die Nachteile beim Backen von ganzen Brotlaiben notwendig sind, nämlich hohe, besonders trockene Hitze und Einwirkzeiten von sehr langer Dauer, z. B. bis zu einer Stunde und hohen Wassergehalten der Backware vor dem Backen.

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Gemäss der neuen Erfindung wird stärkehaltiges Rohmaterial, z.B. Mehl, Dunst oder Griess, oder eine Mischung derselben eventuell von allen drei, zu Teigagglomeration aufgefeuchtet. Die Agglomerate werden dem oben beschriebenen thermischen Backprozess unterzogen. Ersichtlich fallt dabei der grosse Zeitfaktor weg, der beim Backen von Brotlaiben benötigt wird, bis die Wärme auch ins Innerste des Brotes gewandert und damit das Brot durchgebacken ist. Da von Anfang an Agglomerate gebildet und behandelt werden, kann nach einer Trocknung bereits fertiges Paniermehl, z. B. durch Aussieben, gewonnen werden.

Die Erfindung betrifft verschiedene vorteilhafte Ausbildungen. Bevorzugt wird das Rohmaterial auf 30-40% Wassergehalt aufgefeuchtet und die Produkttemperatur beim Backen auf 60 °C-100 °C, vorzugsweise 80-95 °C gebracht. Die Temperatur wird genau in dem Bereich gehalten, wie er im Inneren des Brotes während des Backens herrscht. Die besten Resultate konnten erreicht werden, wenn das Rohmaterial in einem Durchlaufpalettenmischer zu lockeren Teigagglomeraten aufgefeuchtet und die sich bildenden Zusammenballungen mit mechanischer Schneidwirkung zu Einzelagglomeraten von einigen Millimetern aufgelöst und dann gebacken wird. Damit wird sichergestellt, dass allfällige Teigklumpen in kleine Agglomerate von höchstens wenigen Millimetern aufgelöst werden. Es ist nicht nur ein fabrikationstechnischer Vorteil, wenn die Auffeuchtung, Agglomeratbildung, Auflösung in kleine Agglomerate und dann das Backen im kontinuierlichen Durchlaufprinzip durchgeführt wird, beim neuen Verfahren werden damit gleichzeitig die besten Resultate erreicht. Insbesondere der Gärprozess, der das Charakteristische beim Brotherstellen ist, ist beim neuen Verfahren ebensowenig notwendig, wie die Hefe an sich. Der Fabrikationsprozess ist aus diesem Grunde auf einen Bruchteil dessen geschrumpft, was bei der traditionellen Paniermehlherstellung notwendig war. Durch den viel kleineren Wasserbedarf - fast nur die Hälfte wie beim Herstellen von Brotlaiben - braucht es auch weniger Trocknungsenergie. Am unkompliziertesten läuft das Verfahren, wenn die Agglomerate direkt mit heissem Dampf gebacken werden . Bevorzugt wird mit Nassdampf gebacken, wobei der Dampf wenigstens soviel Feuchtigkeit enthält, dass Gleichgewichtig-keitsfeuchtigkeit zu dem angefeuchteten Rohmaterial besteht. Günstige Resultate konnten sichergestellt werden, wenn der Dampf soviel Feuchtigkeit enthält, dass die Feuchtigkeit des Gutes um 1-6% erhöht wird. Der Dampf soll eine Anfangstemperatur von 90-200 "C, vorzugsweise 90-130 *C, aufweisen. Für die meisten Paniermehle ist ein Gelatinisierungsgrad von 50-100%, d.h. wenig unter 100% erwünscht.

Dies kann dadurch erreicht werden, indem im Bereich der vorgenannten Bedingungen das Material 1—20 Minuten als Schüttschicht vorzugsweise auf einem siebartigen Förderband gebacken wird. Je nach besonderen Anforderungen kann die Backzeit angepasst, insbesondere auch optimale Verhältnisse von Feuchtigkeit und Temperatur ermittelt werden. Für das gewöhnliche Haushaltpaniermehl, lag die beste Backzeit zwischen 2 und 6 Minuten; 4 Minuten genügten in den meisten Fällen. Die längere Zeit hat den Vorteil, dass die Gelatinisierung etwas erhöht werden kann. Die Struktur des Paniermehles war jedoch bei den kurzen Zeiten eher besser.

Aus baulichen und verfahrenstechnischen Gründen soll das Backen und das Trocknen in zwei getrennten Verfahrensstufen durchgeführt werden, beides bevorzugt im kontinuierlichen Prozess. Das Material soll nach dem Backen zu einigen Millimetern Grösse aufgelöst und dann in einem kontinuierlichen Trockner gespiesen werden. Damit kann verhindert werden, dass die einleitend erwähnte Sinterung mit dem Kleber über der im Paniermehl gewünschten Korn-grösse der Agglomerate gestoppt wird. Die Auflösung des Endproduktes ist dann nicht eigentlich ein Mahlprozess, sondern eher ein Zerteilen oder Zerschneiden der Agglomerate. Aus diesem Grunde ergibt sich auf natürliche Weise ein sehr geringer Anteil an nicht erwünschtem Feinanteil von ganz wenigen Prozenten, die dann wieder zurück in das Rohprodukt gespiesen werden können.

Sowohl die Auflösung nach dem Backen wie auch der Trocknungsprozess werden ohne Unterbruch und mit dem heissen Produkt direkt in kontinuierlichem Ablauf durchgeführt. Gemäss eines weiteren Ausgestaltungsgedanken wird die krümelige Teigmasse während des Trocknungsvorganges mehrmals umgeschichtet und auf weniger als 14% zu einem Dauergebäck getrocknet, bei einer Temperatur, die vorzugsweise unter 100 °C liegt. Unmittelbar nach dem Trocknen wird ein Teil der Paniermehlfraktion direkt durch Aussichten als Siebdurchfall gewonnen, der Siebabstoss wird durch Mahlwalzen zu der gewünschten Agglomeratgrösse zerkleinert und gesichtet und der Vorgang gegebenenfalls wiederholt.

Ein sehr uniformes, gutaussehendes Endprodukt wird erzielt, wenn der Siebabstoss mittel Riffelwalzen durch Schneidwirkung zu der gewünschten Agglomeratgrösse zerkleinert wird. Das neue Verfahren erlaubt eine unbeschränkte Variationsmöglichkeit im Hinblick auf Zusatzbehandlung des Produktes. In jeder Phase können Zusatzstoffe zuge-mischt, aufgesprüht usw. werden. Insbesondere können auf sehr vorteilhafte Weise Zutaten wie Salz, Pfeffer, Paprika, Zucker, Aromastoffe und andere Ergänzungsstoffe dem Rohmaterial, sei es vor oder nach der Auffeuchtung, beigemischt werden. Je nach Klima in der Back- und/öder Trocknungsphase, können gezielt besondere chemische Vorgänge, Aromaausbildung usw. direkt als integrierender Teil der Paniermehlfabrikation durchgeführt werden.

Das neue erfindungsgemässe Verfahren eröffnet damit neue Wege und Kombinationsmöglichkeiten zur Ergänzung ganz neuer Formen und Zusammensetzungen von Paniermehlen.

Die Erfindung betrifft ferner ein neues Paniermehl, das dadruch gekennzeichnet ist, dass es aus gelatiniertem Mehl, Dunst oder Griessteilen besteht, welche durch Kleber zu Agglomeraten verbunden sind.

Die Erfindung betrifft ferner eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens, welche dadurch gekennzeichnet ist,

dass sie einen Mischer zur Auffeuchtung des Rohmaterials, ein siebartiges Backband, einen Auflöser sowie einen Trockner aufweist.

In Weiterausbildung der erfindungsgemässen Anlage besteht der Mischer aus einem kontinuierlich arbeitenden Palettenmischer und einem dampfbeheizten Backband. Vorzugsweise ist zwischen Palettenmischer und Backband ein Auflöser zwischengeschaltet.

Vorzugsweise wird das fertige Paniermehl, das in gekühltem Zustand den Trockner verlässt, direkt in einem Sichter als Durchfall gewonnen. Die Anlage weist ferner Walzenstühle mit Riffelwalzen auf. Die Erfindung wird nun anhand einiger Funktionsdarstellungen erläutert.

Fig. 1 zeigt das Grunddiagramm des neuen Verfahrens

Fig. 2 zeigt schematisch die ganze Anlage

Fig. 3 zeigt das dampfbeheizte Backband

Fig. 4 zeigt einen Längsschnitt eines Auflösers

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt der Fig. 4

Fig. 6 zeigt einen Durchlaufbandtrockner

Fig. 7 zeigt schematisch eine Walzenschneidvorrichtung

Fig. 8 zeigt schematisch einen Brotlaib

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Fig. 9 zeigt eine Makroaufnahme des neuen Paniermehls

Fig. 10 + 11 zeigen Makroaufnahmen von bekannten Paniermehlen.

In Fig. 1 sind die Grund-Verfahrensschritte diagrammatisch dargestellt. Das Rohmaterial wird aus Bunker 1 in eine Befeuchtungseinrichtung 2, in einen Backofen 3 und Trockner 4 geleitet. Nach dem Trocknen kann bereits ein Teil fertiges Paniermehl gewonnen werden.

In Fig. 2 ist etwas konkreter die ganze Anlage gezeichnet. In einen Dosierapparat 10 münden verschiedene Komponenten über einen Förderer, z.B. Rohmaterial 11, Wasser 12, übrige Flüssigkomponenten 13, Zusatzstoffe 14 und anderes 15. Der Dosierer 10 speist alle Stoffe in der gewünschten Stundenleistung in einen Palettenmischer 16, der eine Mischwelle 17 mit einer grösseren Anzahl Paletten 18 aufweist. Der Palettenmischer 16 weist am austrittseitigen Ende einen freien Überfall 19 auf. Das Produkt fallt im agglomerierten Zustand über den Überfall 19, wobei die Agglomeratgrösse von Bruchteilen von Millimetern bis zu Agglomerat-Klümp-chen von einigen Zentimetern variiert. Vom Palettenmischer fallen die Agglomerate direkt in einen Auflöser 20. Der Auflöser 20 ist in Fig. 4 und 5 im grösseren Massstab dargestellt. In einem runden geschlossenen Gehäuse 21 mit Eintrittsstutzen 22 und Austrittsstutzen 23 ist ein schnell umlaufender Auflöserrotor 24 gelagert. Der Auflöserrotor 24 weist drei leicht gezahnte und längsverlaufende Auflösermesser 25 auf. Ein direkt über Riemenscheiben 26 und 27 angeflanschter Motor 28 treibt den Auflöserrotor 24 an. Das Produkt ver-lässt den Auflöser 20 in einem nahezu rieselfahigen Zustand, wobei die Agglomerate Grössen von weniger als einigen Millimetern aufweisen, im Mittel zwischen 0,5 und ca. 3 Millimeter. Die Quasirieselfâhigkeit erlaubt ein gleichmässiges Schichten auf dem Backband 30. Mehrere Mischer 16 und mehrere Auflöser 22 werden vorzugsweise parallel geschaltet, um grössere Leistungen zu erhalten. Im Auflöser wird die Agglomeratgrösse durch den Längsspalt zwischen Messer und Gehäuse bestimmt und die Agglomerate auf das entsprechende Grösstmass von einigen Millimetern geschnitten. Das Backband 30 ist in Fig. 3 in grösserem Massstab - halb Ansicht, halb Schnitt - dargestellt. Das Band 31, das aus luftdurchlässigem Drahtgewebe hergestellt ist, läuft über zwei Endrollen 32 und 31 und wird über nicht dargestellte Mittel angetrieben. Zwischen dem oberen und unteren Trum

34 bzw. 35 ist ein Dampfspeisekasten 36, am oberen Trum

35 fast anliegend, angebracht. Im Dampfspeisekasten 36 ist ein Dampfzuleitrohr 37 mit einer grossen Anzahl Einspritzdüsen 38 angebracht, welche den Dampf und eventuell zusätzlich heisse Luft oder ein Gemisch direkt gegen das obere Trum 35 einblasen. Das quasirieselfahige Gut wird über ein Lenkblech 39 auf das Backband 30 geschüttet. Durch die starke Durchströmung des Gutes mit dem Dampf egalisiert sich die Schicht weitgehend von selbst. Über dem Backband 30 ist eine Luft- bzw. Dampfsammeihaube 40 mit einem Abzugstutzen 41 angebracht. Selbstverständlich kann die nicht im Backband absorbierte Wärme in der Anlage wieder zurückgewonnen werden. Sehr interessant ist nun, dass das Gut auf dem Backband 30 nicht zu einer Art Brotband zusammenbäckt. Es ist noch nicht abgeklärt, welches die optimale Schichtdicke auf dem halb- bis meterbreiten Band ist, auf jeden Fall haben sich einige Zentimeter Schichthöhe sehr gut bewährt. Nachdem das Gut auf dem Backband ruhend gefördert wird, nimmt es eine Festigkeit, ähnlich wie ge-presster Giessereiformsand, an. Überraschend war die Beobachtung, dass das Gut, wenn es das Backband 30 verlassen hat und in einem Auflöser 50 analog Auflöser 20 verarbeitet wurde, im wesentlichen wieder in die selben Agglomerate, wie sie auf das Backband gespiesen wurden, zerfallen und so wieder rieselfahig in den Trockner 51 gespiesen

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werden können. Mit dem feuchten Dampf hat das Gut nach dem Backband 30 einige Prozent mehr Feuchtigkeit, als beim Eintritt in das Backband 30. Nach dem Backband hat das Gut, so lange es warm ist, ein plastisches Verhalten. Das heisst, man kann durch Rollbewegungen mit den Fingern kleine teigartige Klümpchen formen. Der Trockner 51 ist ein Durchlaufbandtrockner mit mehreren Schuppenbändern 52, 53, 54, 55, 56, die alle übereinander in einem geschlossenen Trockenkasten 57 umlaufen. Ähnliche Trockner kennt man in der Teigwarenindustrie, für Kurzwaren. Es ist wichtig,

dass während der Trocknung die Agglomerate von Band zu Band umgeschüttet werden. Das Trocknungsklima im Trockner kann je nach Produktanforderung geführt werden. Am Ende des Trockners ist das Gut etwas gekühlt und wird direkt in einen Sichter 60 mit mehreren Sieblagen geleitet. Der Abstoss 61 der untersten Sieblage ist fertiges Paniermehl. Der Durchfall 62, nur wenige Prozente von der ganzen Menge sind zu fein, wird über eine pneumatische Förderleitung zurück in den Dosierapparat 10 gespiesen. Der Abstoss der ersten und zweiten Sieblage wird auf einen Walzenstuhl 63 bzw. 64 gegeben. Bei den Walzen haben sich Riffelwalzen, wie stilisiert in Fig. 7 dargestellt, am besten bewährt. Es handelt sich dabei nicht um einen eigentlichen Mahlvorgang. Die zu grossen Agglomerate werden in einer Art Schneidbewegung zu kleineren Agglomeraten zerschnitten. Bei diesem Vorgang entsteht nahezu kein Feingut. Von dem Walzenstuhl wird das Gut wieder zurück in den Sichter gegeben.

Die Fig. 8 zeigt schematisch die Bedingungen in einem Brotlaib bei dem herkömmlichen Brotbacken. Das Brot wird bei dem Beispiel mit ca. 240 °C Hitze gebacken. Die Brotrinde nimmt während des Backens eine Temperatur von ca. 160-180 °C an. Im Inneren des Brotes kann aus Naturgesetzlichkeit maximal eine Temperatur von 95-100 °C entstehen. Gegen das Ende der Backzeit können im Brot verschiedene Temperaturzonen festgestellt werden, in der Mitte ca. 60-85 °C, in einer anschliessenden Schicht ca. 95 °C. Die eigentliche Brotrinde nimmt, wie erwähnt, eine Temperatur von 160-200 °C an. In der Brotrinde verdampft während des Backens nahezu alles Wasser, hingegen bleibt im Innersten des Brotes noch eine Feuchtigkeit bis zu 60%.

In der Folge wird nun anhand einiger Beispiele die Erfindung erklärt:

Beispiel Nr. 1

Als Rohmaterial wurde Weissmehl aus Weichweizen Nr. 550 benutzt, das folgende Werte aufwies:

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Ausgangsfeuchte Asche Stärke Protein Fett

Verarbeitungsdaten

V erarbeitungsfeuchte Thermische Behandlung Einwirkzeit Einwirktemperatur T rocknungsklima Paniermehlgranulation Beurteilung

Gelatinisationsgrad

12,3% H20 0,34% TS 79,1% TS 11,3% TS 0,68% TS

39,4% H20

3 Minuten 98 °C 80 °C At 30 °C 200 n-1800 Ii

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Unter dem Mikroskop erscheinen kleine intakten Stärkekörner mehr. Die Verkleisterung ist optimal. Die Quellfähigkeit des Endproduktes ist 1: 4,8. Das Paniermehl wurde als ausgezeichnet beurteilt und kann als normales Haushaltpaniermehl benutzt werden.

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Untersuchungsergebnisse vom neuen Paniermehl

Das Produkt weist eine einheitliche, hellmatte Farbtönung auf, ohne jegliche Abweichung, z.B. von dunklen Punkten. Das Mundgefühl wurde von allen Testpersonen als sehr angenehm, besonders auch während der Schluckbewegung, empfunden. Mit blossem Auge ist bezüglich Kornform kaum ein Unterschied zu dem bekannten Paniermehl feststellbar. Unter dem Mikroskop ist die in Fig. 9, Vergrösse-rung 1:25, festgehaltene Kornform gezeigt. Die Einzelkörner sind häufig rundlich, oder teilweise rundlich und an manchen Stellen griessig gebrochen, was von der Reduzierung herrührt, teilweise scheinen in den Granulaten kleine Luftbläschen eingebacken. Die Formen sind eher weich und machen wegen der hohen Gelatinisierung einen stark glasigen Eindruck.

Die mikroskopische Betrachtung der Stärkeverkleiste-rung zeigt ferner einen Stärkeaufschluss der nahezu 100%ig ist. Das Kriterium der aufgeschlossenen Stärke ist das Verschwinden der Doppelbrechung des Lichtes, ersichtlich dadurch, dass intakte Stärkekörner mit einem Kreuz stark aufleuchten. Auch die -Amylase-Methode ergab mit 370 mg Maltose/gr TS einen sehr hohen Aufschliessungsgrad der Stärke gemäss Beispiel Nr. 1.

Die letzte Prüfmethode, nämlich diejenige der Praxis, ist die Küche. Von allen prüfenden Personen wurde einhellig bestätigt, dass das neue Paniermehl vorzüglich ist, und auf keine Art und Weise negative Erscheinungen zeigt. Das damit behandelte bzw. panierte Produkt, besonders Fleisch, wurde in dem gewünschten Umfang im Geschmack bzw. Mundgefühl verbessert.

Das neue Paniermehl ist von Auge und im Vergleich mit besten bekannten Paniermehlen kaum unterscheidbar, dagegen wurde es im Gebrauch besser» was durch Labortests in gewissen Punkten bereits bestätigt werden konnte. Das neue Produkt ist ein leichtverdauliches, hochwertiges Nahrungsmittel und damit weit mehr als bisher geglaubt, nämlich mehr als nur ein unwichtiges Küchenhilfsmittel.

Nach der thermischen Behandlung (Stärkeaufschluss), durch Abkühlung des Produktes entsteht eine bedingte gewisse Rétrogradation (Rekristallisation der Stärke), welche durch die geregelten Produktionsbedingungen aber voll kontrollierbar und steuerbar wird. Gerade darin liegt ein sehr grosser Fortschritt im neueir Verfahren gegenüber dem bisherigen Weg über das Brot. Das neue Paniermehl weist eine vorzügliche Proteinstruktur auf.

Dadurch hat die Erfindung die besten Voraussetzungen geschaffen, um das Paniermehl als solches, z.B. Fleisch panieren oder aber auch als Füllstoff, wie für Hackfleisch, Nussfüllung usw. zu verwenden, da gemäss der Lehre der Erfindung ein absolut regelmässiges Produkt erhalten wird.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass das neue Paniermehl auch als Instantprodukt zu einem eigentlichen Gericht wie Griess oder Maisbrei verarbeitet werden kann. Dabei wird das Instantprodukt hochgelatinisierter, vorzugsweise zu 80-100% gelatinisierten Agglomeraten gebildet, welche zu der gewünschten Granulation durch Mahlen» Sichten usw. gebracht wird. Bei der Verwendung in der Küche wird ein Teil Instantpaniermehl und drei bis fünf Teile heissem oder kaltem Wasser in eine Schüssel gegeben und unter leichtem Umrühren erhält man nach einer Minute einen dünn- bzw. dickflüssigen Griessbrei, je nach Wasseranteil. Der Griessbrei kann nach besonderem Geschmack mit Zuk-ker, Cremen usw. Übergossen und als fertiges Gericht gegessen werden, oder aber das Paniermehl, mit ein bis drei Teilen Wasser zu einem dicken Brei angerührt, der sich nach einer kurzen Zeit verfestigt und z.B. gebacken oder gebraten wird.

Als Rohmaterialien eignen sich dazu alle stärkehaltigen Produkte, insbesondere alle Getreidesorten, wie Weizen und

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Mais, wobei diese wie zum eigentlichen Paniermehl aus Mehl, Dunst oder Griess aufgearbeitet werden. Das Paniermehl sowie auch die Instantpaniermehle haben insbesondere den Vorteil, dass sie nach einer Verarbeitung, gemäss der Erfindung der geringsten und auch schonungsvollsten thermischen Behandlung unterzogen worden ist, so dass auch ein zusätzlicher thermischer Prozess wie Backen, Braten, Kochen ein erträgliches und physiologisch einwandfreies Gericht wird.

Zur Unterscheidung des bekannten Paniermehles von dem neuen wurden in Fig. 10 und Fig. 11 zwei Makroauf-nahmen-ebenfalls 25 mal vergrössert, wiedergegeben.

Die Fig. 10 zeigt ein Paniermehl, das gemäss der traditionellen Hausfrauenmethode aus trockenen Brotresten hergestellt wurde, allerdings mit relativ viel Brotrindenanteil. Die Fig. 11 zeigt eine im Handel erhältliche Probe.

In Fig. 10 wie 11 erkennt man deutlich zackige und bizarre Formen, welche auf die gewaltsam zerkleinerte Brotstruktur zurückgeht. Man erkennt viele Hohlräume, die kleinsten Poren des Brotes, besonders aber viele flache plättchenartige Partikel. Die dickeren Teile sind eher milchig, nur die ganz dünnen sind glasig. Besonders beim Haushaltpaniermehl sind viele dunkle Teile und auch Einschlüsse. Beim Handelsmuster nach Fig. II wurden200mgMaltose/gr-TS festgestellt. Das bekannte Paniermehl, besonders in Fig. 10»lässt unter dem Mikroskop eine Struktur erkennen, die am ehesten mit ausgewaschenem Kalkstein, d.h. den sogenannten Karrenfeldern vergleichbar wäre.

Unter dem Mikroskop waren bei allen untersuchten Mustern der bekannten Paniermehle etliche intakte Stärkekörner feststellbar. Die für das Paniermehl qualitätsverbessern-de Rétrogradation fehlt im herkömmlichen, von Brotlaiben hergestelltem Paniermehl, weitgehend.

Beispiel Nr. 2

Rohmaterial Dunst aus Hartweizen

Verarbeitungsdaten

Verarbeitungsfeuchte Thermische Behandlung Einwirkzeit Einwirktemperatur Trocknungsklima Paniermehlgranulation Beurteilung

Gelatinisationsgrad

24% H20

6 Minuten 90 "C 80°C At 30 "C 200 n-1800 n

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Unter dem Mikroskop erscheinen noch Intakte Stärkekörner. Die Quellfähigkeit des Endproduktes beträgt 1:2,0.

Das Fertigprodukt macht eher einen etwas lockeren Eindruck im Vergleich mit Beispiel Nr. 1.

Beispiel Nr. 3

Weissmehl - Weichweizen. Mischung mit den Komponenten Salz, Paprika, mod. Stärke und Pfeffer.

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Ausgangsfeuchte

Gelatinisationsgrad

13,8% H20 29,8% H20

3 Minuten 40 Sekunden 98 °C

72,5 °C At2i°C 200^-1800 n

85%

Unter dem Mikroskop erscheinen kleine intakten Stärkekörner mehr. Die Quellfähigkeit beträgt 1 : 3,5.

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Thermische Behandlung

Einwirkzeit 4 Minuten

Einwirktemperatur 95 C

Trocknungsklima 70 CAtl5 C

Paniermehlgranulation 500 jx—1500 |i Beurteilung

Gelatinisationsgrad 80%

Mit der Beimischung von Paprika wurde ein sehr schönes, ansehnliches Produkt erreicht, das für Fertiggerichtepa-nierung bestimmt ist.

Beispiel Nr. 4 Hartweizengriess, Korngrösse

Ausgangsfeuchte 11,4% H20

Asche 0,77% TS

Stärke 75,8% TS

Protein 7,03% TS

Fett 1,5% TS

Verarbeitungsfeuchte 34% H20

Unter dem Mikroskop erscheinen noch vereinzelte, nicht. io verkleisterte Stärkekörner. Die Quellfähigkeit beträgt I : 3. Dieses Produkt kann in der Snackherstellung verwendet werden.

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7 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Paniermehl, dadurch gekennzeichnet, dass stärkehaltiges Rohmaterial auf 20-50% Wassergehalt aufgefeuchtet, derart, dass dabei Agglomerate gebildet werden, diese mit feuchter Wärme gebacken, getrocknet und daraus die gewünschte Pa-niermehlgranulation gewonnen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmaterial auf 30-40% Wassergehalt aufgefeuchtet wird.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkttemperatur beim Backen 60-100 °C beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohmaterial in einem Durchlaufpalettenmischer aufgefeuchtet, die sich bildenden Zusammenballungen mit mechanischer Schlagwirkung zu Agglomeraten von einigen Millimetern aufgelöst und dann gebacken wird.

5. Verfahren nach Ansprüche 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Agglomerate direkt in heissem Dampf gebacken werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mit Nassdampf gebacken wird, wobei der Dampf wenigstens soviel Feuchtigkeit enthält» dass Gleichgewichtig-keitsfeuchtigkeit zu dem angefeuchteten Rohmaterial besteht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampf soviel Feuchtigkeit enthält, dass die Feuchtigkeit des Materials um 1-6% erhöht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampf eine Anfangstemperatur von 90-200 °C aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampf eine Anfangstemperatur von 90-130 °C aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, oder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Backen ein Gelatinisierungsgrad von 50-100% erreicht wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, oder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material 1-20 Minuten als Schüttschicht vorzugsweise 2-10 Minuten auf einem siebartigen Förderband gebacken wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, oder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material 2-6 Minuten als Schüttschicht, vorzugsweise auf einem siebartigen Förderband, gebacken wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Backen und Trocknen in zwei getrennten Verfahrensstufen durchgeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch I, oder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut nach dem Backen zu Agglomeraten von einigen Millimetern Grösse aufgelöst und dann in einem kontinuierlichen Trockner gespiesen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Material während dem Trocknungsvorgang mehrmals umgeschichtet wird und auf weniger als 14% Wassergehalt zu einem Dauergebäck getrocknet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Paniermehles unmittelbar nach dem Trocknen direkt durch Aussichten als Siebdurchfall gewonnen wird.

17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebabstoss durch Mahlwalzen zu der gewünschten Agglomeratgrösse zerkleinert und gesichtet und der Vorgang gegebenenfalls wiederholt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Siebabstoss mittels Riffelwalzen durch Schneidwirkung zu der gewünschten Agglomeratgrösse zerkleinert wird.

19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die im Paniermehl nicht gewünschte Feinstfraktion wieder dem Rohmaterial zurückgeführt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rohmaterial Zutaten, beispielsweise Salz, Pfeffer, Paprika, Zucker oder andere Aromastoffe zugemischt werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rohmaterial die Zutaten in einer ersten Mischstufe und das Wasser in einer zweiten Mischstufe zugegeben werden.

22. Anlage zur Durchführung des Verfahrens, nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Mischer zur Auffeuchtung des Rohmaterials, ein siebartiges Backband, einen Auflöser sowie einen Trockner aufweist.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischer ein kontinuierlich arbeitender Durchlaufmischer ist.

24. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Backband eine Dampfheizemrichtung aufweist.

25. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Mischer und Backband, und/oder Backband und Trockner, ein Auflöser angeordnet ist.

26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflöser in einem geschlossenen Gehäuse einen schnelldrehenden Rotor mit gezahnten Längsleisten aufweist.

27. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein oder mehrere Walzenstühle mit vorzugsweise Riffelwalzen aufweist.

28. Paniermehl, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es aus gelatinisiertem Mehl» Dunst oder Griessteilen besteht, welche durch Kleber zu Agglomeraten verbunden sind.

29. Paniermehl, nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass es aus hochgelatinisierten, vorzugsweise 80-100% gelatinisierten Agglomeraten gebildet ist, welche zu der gewünschten Granulation gebracht und als Instant-produkt verwendbar sind.