CH635027A5 - Zum formen von teilen mit einer mitteloeffnung dienende spritzgussvorrichtung. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, bei einer Spritzgussvorrichtung der eingangs genannten Art das Eingussloch für die Zuführung des geschmolzenen Materials zum Formhohlraum so auszugestalten, dass Gussteile mit hoher Formtreue und geringer Doppelbrechung hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst.

Der vorgeschlagene ringförmige Durchlassbereich mit mehreren unterschiedlich geformten Ringbereichen zwischen Angusskanal und Hohlraum in der Spritzgussform ermöglicht es, das geschmolzene Material gleichmässig in den Hohlraum einzuspritzen, so dass im Material keine Zugspannungsgradienten auftreten. Der ringförmige Durchlassbereich entsteht beim Zusammenfügen der beiden Formhälften der Spritzgussvorrichtung aus entsprechend geformten Teilen der Angussbuchse, der in die Spritzgussvorrichtung integrierten Stanzvorrichtung für die Mittenöffnung und der Klemmeinrichtung für die Prägestempel.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine teilweise, schematische Querschnittsansicht einer Spritzgussvorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Querschnittsansicht längs einer anderen Schnittlinie als in Fig. 1,

Fig. 3 einen vergrösserten Querschnitt innerhalb des in Fig. 1 mit 9 gekennzeichneten Kreisgebiets,

Fig. 4 die Veränderung der Doppelbrechung bei einer Veränderung der Dicke einer brauchbaren Video-Scheibe und

Fig. 5 schliesslich die Veränderung der Doppelbrechung bei der Veränderung der Dicke einer unbrauchbaren Video-Scheibe.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung 10 lässt sich mit einer normalen Spritzgussmaschine, wie beispielsweise dem 375-Tonnen-Modell der Stokes Division der Firma Penwalt Mfg. Co., verwenden. Die Vorrichtung 10 dient zur genauen Nachbildung einer Video-Scheibe mit Mittelöffnung und umfasst eine erste, ortsfeste Formhälfte 12 und eine zweite, bewegliche Formhälfte 14. Die ortsfeste Formhälfte 12 umfasst eine Grundplatte 16, die an dem festen Rahmen der nichtdargestellten Spritzgussmaschine befestigt ist, sowie eine aufweitbare Grundplatte 18. An der Grundplatte 16 sind einstückig mit ihr mehrere Führungs- und Halterungsstifte angebracht, von denen ein Stift 20 dargestellt ist. Eine Muffe 22 für die Führungsstifte an der ortsfesten Formhälfte ist dargestellt und dient zur verstellbaren Halterung der Grundplatte 18 mit der Grundplatte 16 während des Stanzvorgangs. Der Stanzvorgang wird teilweise durch die Auf- und Abbewegung der Grundplatte 18 in be-zug auf die ortsfeste Grundplatte 16 definiert.

Die bewegliche Formhälfte 14 umfasst eine Trägerplatte 30, eine Abstandsplatte 32 und eine Grundplatte 34. Die Grundplatte 34 ist am Rahmen der nichtdargestellten Spritzgussmaschine befestigt. Die Abstandsplatte 32 ist an der

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ortsfesten Grundplatte 34 mit mehreren Schrauben befestigt, von denen eine Schraube 36 dargestellt ist. Die Schrauben 36 sind in die Abstandsplatte 32 versenkt und gleichförmig über die Peripherie derselben verteilt, um damit die Platte 32 fest mit der Grundplatte 34 zu verbinden.

Die Grundplatte 34 ist zusätzlich an der Trägerplatte 30 mit mehreren Befestigungsschrauben befestigt, von denen eine Schraube 38 dargestellt ist. Jede der Schrauben 38 geht durch Abstandsplatte 32, was durch die gestrichelten Linien 40 dargestellt ist. Jede Schraube 38 ist in die Trägerplatte eingeschraubt, was durch die gestrichelten Linien 42 angedeutet ist. Die Befestigungsschrauben 38 sind gleichmässig um die Peripherie der Grundplatte verteilt, um Trägerplatte 30, Abstandsplatte 32 und Grundplatte 34 fest miteinander zu verbinden. Jede der Schrauben 38 ist in Grundplatte 34 versenkt, um eine glatte Auflagefläche 43 für Platte 34 zu schaffen.

Eine Muffe 44 für einen Hauptträgerstift ist in die Trägerplatte 30 eingelassen. Der Trägerstift 20 ist in die Muffe 40 eingesetzt und ermöglicht die Hin- und Herbewegung zwischen der Grundplatte 16 des ortsfesten Formteils und der Trägerplatte 30 während des Stanzvorgangs. Der Stift 20 hat ferner eine gemeinsame Bewegung der Grundplatte 18 der ortsfesten Formhälfte und der Trägerplatte 30 der beweglichen Formhälfte während des Stanzvorgangs zur Folge. Nach dem Abschluss des Stanzvorgangs werden die Trägerstifte 20 völlig aus den Muffen 44 im verbleibenden Abschnitt des Öffnungsvorgangs zurückgezogen. In der völlig geöffneten Stellung befinden sich die Trägerstifte um den gleichen Abstand vom beweglichen Prägestempel 144 entfernt wie der Begrenzer 90.

Die Stanzplattenanordnung 50 umfasst eine Klemmplatte 52 und eine Halterungsplatte 54. Die Stanzplattenanordnung 50 befindet sich innerhalb der Grundplatte 34 der beweglichen Formhälfte und kann sich in ihr hin und her bewegen; die Halterung erfolgt mit mehreren Führungsstiften, die an der Grundplatte 34 befestigt sind. Ein Führungsstift 55 ist dargestellt. Eine Muffe 56 der Klemmplatte und eine Muffe 58 der Halterungsplatte sind dargestellt. Die Führungsstifte 55 erstrecken sich durch die Muffen 56 bzw. 58 in den Platten 52 und 54, die auf diesen Stiften verschiebbar sind.

Die Führungsstifte 55 erstrecken sich in die Trägerplatte 30, was durch die gestrichelten Linien 60 angedeutet ist.

Mehrere Trägerstangen 64 sind an der Grundplatte 34 mit einzelnen Schrauben befestigt, von denen eine Schraube 66 dargestellt ist. Die Trägerstangen 64 verlaufen durch Öffnungen in den Platten 52 und 54, was durch die gestrichelten Linien 72 bzw. 74 angedeutet ist.

Die Trägerstangen 64 ergeben eine zusätzliche Stütze an der Rückseite 76 der Trägerplatte 30 während des Einspritzens des geschmolzenen Materials in den Hohlraum für die Video-Scheibe.

Die in Fig. 2 dargestellten Anschläge 77 sind zwischen die Halterungsplatte 54 und die ortsfeste Grundplatte 34 eingesetzt und an dieser mit mehreren Schrauben befestigt, von denen eine Schraube 78 dargestellt ist. Die Anschlüsse 77 haben kreisrunden Querschnitt. Die Anschlüsse 77 versteifen das Werkzeug, so dass es der vollen Verschlusskraft des Hauptpresskolbens der Spritzgussmaschine widerstehen kann. Hierbei wirken die Anschlüsse mit den Seitenteilen 34a der ortsfesten Grundplatte 34 zusammen; diese Teile widerstehen dem Presskolbendruck im Verschliessabschnitt und im geschlossenen Zustand des Formvorgangs.

Die Stützplatte 54 der Stanzanordnung ist als ganze an der Klemmplatte mit mehreren Schrauben befestigt, von denen eine Schraube 80 eingezeichnet ist. Nach Abnahme der Platte 52 von der Halterungsplatte 54 können mehrere Hubbegrenzer angebracht werden, von denen ein Begrenzer 90 eingezeichnet ist. Dieser liegt in einer Öffnung 92 in der Klemmplatte 52. Jeder Hubbegrenzer liegt an einer Auflagefläche 94 der Trägerplatte 54 an. Der Hubbegrenzer 90 verläuft durch Öffnungen 96 und 98 in der Trägerplatte 30 bzw. der Grundplatte 18 und liegt an der Grundplatte 16 an Auflagefläche 100 an.

Neben diesen primären Hubbegrenzern werden mehrere sekundäre Hubbegrenzer von der Klemmplatte 52 getragen. Einer dieser Hubbegrenzer 102 ist dargestellt und mit einer Schraube 104 an der Platte 52 befestigt. In Fig. 1 ist eine Endfläche 106 des sekundären Hubbegrenzers 102 von der Unterseite 107 der Trägerplatte 30 um den durch die Linie 108 angedeuteten Abstand von der Trägerplatte 30 abgesetzt. Der Abstand 108 entspricht dem Weg, den die Trägerplatte 30 von der offenen Stellung in eine Zwischenstellung zurücklegen muss.

Die Grundplatte 16 der ortsfesten Formhälfte weist eine Angussbuchse 110 auf, die mit dem Sperring 112 in ihrer Stellung gehalten wird. Der obere Teil 114 des Eingussloches der Angussbuchse 110 steht mit einem Ende 115 mit der an der Spritzgussmaschine befestigten Einspritzdüse 116 in Verbindung; das andere Ende 117 steht mit dem Hohlraum für die Videoscheibe in Verbindung.

Die Grundplatte 18 der ortsfesten Formhälfte trägt eine ortsfeste Pressplatte 120, die mit mehreren Schrauben an der Grundplatte 18 befestigt ist; eine der Schrauben 122 ist dargestellt. An die Pressplatte 120 wird ein ortsfester Prägestempel 124 mit einem zentrierenden Mittelklemmenteil 126 am Innenradius angedrückt gehalten; am Aussenradius wird dieser Stempel mit einem Stempelringklemmenteil 128 angedrückt gehalten. Das Mittelklemmenteil 126 wird in seiner Stellung mit einer Schraube 130 gehalten, die durch die Grundplatte 18 der ortsfesten Formhälfte und die Pressplatte 120 verläuft. Die Anordnung des Mittelklemmenteils 126 und des ortsfesten Stempels 124 ist im einzelnen in der Fig. 3 dargestellt.

Die Trägerplatte 30 der beweglichen Formhälfte haltert eine bewegliche Pressplatte 140, die an ihr mit mehreren Schrauben befestigt ist; eine Schraube 142 ist dargestellt. Die bewegliche Pressplatte 140 haltert den beweglichen Prägestempel 144, der an seinem Innenradius mit einem Klemmenteil 146 und an seinem Aussenradius mit einem ringförmigen Klemmenteil 148 festgehalten ist.

Die beiden äusseren Ringklemmen 128 und 148 können in ihrer Stellung mit Senkschrauben festgehalten werden, die in die Pressplatten 120 bzw. 140 eingelassen sind und durch sie in die Ringe 128 und 148 ragen. Die Schrauben ergeben eine feste Verbindung, während die schematisch an der linken Kante der Pressplatten 120 und 140 dargestellte Anordnung eine lösbare Verbindung ergibt.

Die bewegliche Pressplatte 140 ist an der Trägerplatte 30 der beweglichen Formhälfte mit einer Sperre 150 abnehmbar befestigt. Die Sperre 150 kann auch aus mehreren Schrauben bestehen, mit denen das Klemmenteil 146 an der Pressplatte 140 befestigt ist.

Am Angussauswerferstift 156 ist eine Mutter 158 angebracht, die am Kolben 159 eines Druckluftzylinders 160 anliegt. Eine Stanzanordnung 162 für die Mittelöffnung besteht aus einem vertikalen Stanzstempel 164 und einem horizontalen Stanzenteil (Stanzkopf) 166 mit einer stanzstempelseiti-gen Peripherie 167. Eine Einstellmutter 168 für das Stanzen der Mittelöffnung ist am unteren Ende 170 des vertikalen Stanzstempels 164 angebracht und ruht auf der Oberfläche 94 der Halterungsplatte 54. Das horizontale Stanzenteil 166 der Stanzanordnung 162 weist eine Hinterschneidung 173 auf, die insbesondere in Fig. 3 dargestellt ist und an der Innenfläche 174 des Angussgebiets angebracht ist.

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Der Druckluftzylinder 160 ist mit Schrauben 182 an der Oberfläche 180 der Halterungsplatte 54 angeschraubt. Aus konstruktiven Gründen passt der Zylinder 160 in eine Öffnung, die von der von der Grundplatte 34 getragenen Oberfläche 184 definiert wird. Der Druckluftzylinder 160 hat einen Lufteinlass 186 und eine Druckluftauslassöffnung 188.

In der geschlossenen Stellung der Spritzgussvorrichtung liegt die Endfläche 100 des primären Hubbegrenzers 90 an der Grundplatte 16 der ortsfesten Formhälfte an. Der sekundäre Hubbegrenzer steht um den Abstand 108 von der Oberfläche 76 der Trägerplatte 30 ab. Der Auswerferstift 156 und der Stanzkopf 166 der Stanzanordnung 162 sind in der zurückgeschobenen Stellung dargestellt. Die Endfläche 189 der Stanzanordnung 162 und die Öffnung 144 der Angussbuchse 110 definieren den ersten Ringabschnitt des Angusskanals (Fig. 3). Die erste und die zweite Formhälfte bilden einen ringförmigen Hohlraum, der den Angusskanal umschliesst. Der ringförmige Hohlraum und der Angusskanal führen zur Ausbildung des Gussteils 175a mit einer Mittelöffnung und des Angussabschnitts 175, wenn heisses Material eingespritzt wird. Die Mittelöffnung des Gussteils wird nach dem Erstarren des geschmolzenen Materials mit Hilfe des Stanzkopfs 166 bei noch miteinander verbundenen Formhälften ausgestanzt.

Es wurde festgestellt, dass der Angusskanal mit dem Durchlass 298 zwischen der Angussöffnung 114 und dem Hohlraum 306 für die Video-Scheibe (zwischen Stempeln 124 und 144 gelegen) so ausgebildet sein sollte, dass sich das eingespritzte Material mit gleichförmiger Geschwindigkeit über die Stempeloberfläche bewegt. Um dies zu erreichen, hat der ringförmige Durchlass 298 eine ganz bestimmte Form; er besteht nämlich aus mehreren ringförmigen Durchlassabschnitten, von denen jeder ein Einlassgebiet und ein Ausflussgebiet hat. Das Ausflussgebiet des einen Abschnitts grenzt an das Einlassgebiet des nächsten Abschnitts an.

Der erste Ringabschnitt liegt zwischen der Fläche 299 der Angussbuchse 110 und der Endfläche 189 des Stanzenteils 166 und ist mit 300 bezeichnet. Jede der Flächen 299 und 189 ist unter einem Winkel von 3 Prozent gegen die Horizontale geneigt. Der erste mit 300 bezeichnete Abschnitt hat das Einlassgebiet 110a und das Austrittsgebiet 110b. Der Abstand zwischen den Oberflächen 299 und 189 ist im Austrittsgebiet gleich der Dicke des Hohlraums 306. Das Einlassgebiet ist zwischen den Punkten 110a und 166a dicker als das Austrittsgebiet zwischen den Punkten 110b und 166b. Dies bedeutet, dass ein Druckunterschied zwischen den Gebieten 110a und 11 Ob auftritt.

Ein zweiter Ringabschnitt wird von einem Abschnitt der Fläche 126b und einem Abschnitt der Fläche 146c des Klemmenteils 126 und des Klemmenteils 146 des beweglichen Prägestempels gebildet und ist mit 302 bezeichnet. Der Abstand der Flächen 126b und 146c ist gleich der Dicke des Hohlraums 306 für die Video-Scheibe über die ganze Länge dieser Flächen.

Der dritte Ringabschnitt des Durchlasses 298 besteht aus den verhältnismässig kurzen Abschnitten 126e und 146b des Mittelklemmenteils 126 und des Klemmenteils 146; dieser Abschnitt ist mit 304 bezeichnet. Das Eintrittsgebiet des dritten Ringabschnitts hat die gleiche Dicke wie der Hohlraum 306 für die Video-Scheibe, während das Austrittsgebiet kleiner als das Eintrittsgebiet ist.

Ein vierter Ringabschnitt des Durchlasses 298 wird von Abschnitt 126d bzw. 146d des Mittelklemmenteils 126 bzw.

des Klemmenteils 146 gebildet und ist mit 305 bezeichnet. Das Austrittsgebiet des viërten Abschnitts bildet die Einlassdüse in den Hohlraum 306 für die Video-Scheibe.

Beim Betrieb tritt das in den Hohlraum zur Herstellung der Video-Scheibe eingespritzte Material durch die Öffnung 114 als heisse Schmelze ein und verteilt sich dann im ringförmigen Durchlass 298; schliesslich kommt die Schmelze in den Hohlraum 306 für die Video-Scheibe und breitet sich darin aus, bis der Aussenrand des Hohlraums erreicht ist. Die Maschine wird in der Ruhestellung bèlassen, bis sich der geschmolzene Kunststoff auf eine bestimmte Temperatur abgekühlt und verfestigt hat. Beim Einspritzvorgang tritt das heisse, geschmolzene Kunststoffmaterial in den Einlassbereich des Durchlasses 298 mit grösserer Geschwindigkeit ein, als es aus diesem Durchlass durch den mit 305 bezeichneten Abschnitt austritt, da die Austrittsöffnung des vierten ringförmigen Abschnitts 305 gegenüber dem Eintrittsabschnitt des ersten Ringabschnitts 3Ó0 verkleinert ist. Der dritte Ringabschnitt 304 wirkt als teilweise Hemmung für den Eintritt des geschmolzenen Materials. Der erste Abschnitt 300 und der zweite Abschnitt 302 bilden ein Druckreservoir und einen Verteiler für den Eintritt des Materials und gewährleisten damit, dass der Kunststoff gleichmässig in den Hohlraum 306 für die Video-Scheibe mit geringstmöglichen Störungen des Materialflusses einfliesst. Diese Steuerung des geschmolzenen Materials durch den hemmenden Abschnitt 304 ergibt als weiteren Vorteil, dass sich vollkommen runde Video-Scheiben bilden. Diese Steuerung, die zur Ausbildung völlig runder Video-Scheiben führt, wäre nicht verfügbar, wenn der ringförmige Durchlass nicht verwendet würde.

Das in Fig. 4 dargestellte Diagramm verdeutlicht die Beziehung zwischen der Dicke einer brauchtbaren Video-Scheibe und der Doppelbrechung an einer vom Mittelpunkt des Angusskanals ausgehenden Radiallinie. Die Kurve A der Fig. 4 bedeutet eine Dickenschwankung von + 0,05 mm von einem Nennwert von 1,12 mm in dem als Informationsträger wirkenden Teil der Video-Seheibenoberfläche. Kurve B zeigt die Veränderung der Doppelbrechung über das gleiche Gebiet der Scheibenoberfläche. Die Doppelbrechung verändert sich von 2 Nanometer zu 7 Nanometer.

In Fig. 5 stellt Kurve A die Dickenschwankung einer unbrauchbaren Video-Scheibe dar; die Dickenschwankungen reichen von + 0,05 mm bis —0,13 mm bei einem Nennwert von 1,12 mm auf dem als Informationsträger wirkenden Teil der Scheibenoberfläche. Kurve B verdeutlicht die Veränderung der Doppelbrechung im gleichen Scheibengebiet. Die Veränderung der Doppelbrechung reicht von einem Maximalwert von 22 Nanometer zu einem Minimalwert von 2 Nanometer. Es wurde festgestellt, dass die Video-Scheibe nur brauchbar ist, wenn ihre Doppelbrechung über die gesamte Aufzeichnungsfläche praktisch gleichförmig ist. Wie in Fig. 4 dargestellt, liegt die Aufzeichnungsfläche der Video-Scheibe zwischen einem Radius von 55 mm und 150 mm, wobei der Doppelbrechungswert von einem Maximum von 7 zu einem Minimum von 2 schwankt. In Experimenten wurde festgestellt, dass Video-Scheiben mit den in Fig. 4 dargestellten Kennlinien sich zur Wiedergabe auf einem Video-Scheiben-Wiedergabegerät nach der US-Patentschrift Nr. 3 829 622 beschriebenen Art eignen. Auf dem gleichen Wiedergabegerät ergeben sich mit der Scheibe, die die in Fig. 5 dargestellten Kennlinien aufweist, keine zufriedenstellenden Resultate.

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635 027 PATENTANSPRÜCHE

1. Zum Formen von Teilen mit einer Mittelöffnung dienende Spritzgussvorrichtung mit einem ringförmigen, aus einer ersten (12) und einer zweiten (14) Formhälfte gebildeten Hohlraum (306) gleichförmiger Dicke und einem eine Einspritzdüse (116) mit dem Hohlraum (306) verbindenden Eingussloch (114,298), dadurch gekennzeichnet, dass das Eingussloch aus einem mit der Form in Berührung stehenden Angusskanal (114) mit praktisch kreisrundem Querschnitt und einem an den Hohlraum angrenzenden Abschnitt mit einer ringförmigen DurchflussöfFnung (298) besteht, die aus mehreren ringförmigen Abschnitten gebildet wird.

2. Spritzgussvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der ringförmigen Durchlassöffnung (298) vorgesehen sind:

- ein erster Ringabschnitt (300), dessen Dicke mit zunehmendem Radius allmählich abnimmt,

- ein zweiter Ringabschnitt (302), dessen Dicke in radialer Richtung gleichbleibt,

- ein dritter Ringabschnitt (304), dessen Dicke mit zunehmendem Radius allmählich abnimmt, imd

- ein vierter Ringabschnitt (305), dessen Dicke in radialer Richtung gleich bleibt.

Eine Vorrichtung zur Herstellung von Video-Scheiben mit einer Mittelöffnung durch Spritzguss ist in dem am 2. November 1976 erteilten US-Patent Nr.

3 989 436 beschrieben.

Bei bestimmten Video-Scheibensystemen wird die Fern-seh-Information in der Form von das Licht streuenden oder reflektierenden Abschnitten aufgezeichnet, die auf einer spiraligen Spur auf der Oberfläche eines Aufzeichnungsträgers mit einer Mittelöffnung angebracht sind. Für die Wiedergabe wird der Aufzeichnungsträger auf einen drehbaren Plattenteller aufgesetzt. Eine an diesem angebrachten Spindel greift in die Öffnung des Aufzeichnungsträgers ein, um ihn zu zentrieren. Anschliessend findet eine Relativbewegung zwischen dem Aufzeichnungsträger und einer Lese- oder Abtastvorrichtung statt. Die Lesevorrichtung enthält ein optisches Lasersystem, das einen Laserstrahl erzeugt und ihn auf eine spiralige, die Fernseh-Information enthaltende Spur richtet. Das optische System enthält des weitern ein Objektiv, das den Laserstrahl auf die spiralige Spur richtet und die von ihr reflektierten Signale aufnimmt, um sie dann an zugeordnete elektronische Schaltungen weiterzuleiten. Diese formen die nachgewiesenen Reflexionen in Signale um, die mit den üblichen Fernsehempfangern zu einem normalen Fernsehbild umgesetzt werden. Ein System dieser Art ist in der US-Patentschrift Nr. 3 829 622 beschrieben worden.

Bei einem solchen System darf praktisch keine Doppelbrechung in der Scheibe auftreten, d.h. diese darf im Kunststoffmaterial keine eingebetteten Verunreinigungen enthalten, die eine falsche Reflexion oder falsche Lichtstreuung des einfallenden Laserstrahls ergeben könnten. Zu diesen Verunreinigungen können kleine Teilchen zählen, die bei der Spritzgussherstellung zurückblieben und dann mit weiteren, im nächsten Arbeitsangang benötigten Materialien vermischt wurden. Diese Verunreinigungen ergeben auch Spannungskräfte im Kunststoff bei der Spritzgussherstellung der Scheibe.

Die fertige, gegossene Video-Scheibe muss konzentrisch sein, um eine getreue Wiedergabe der auf ihr aufgezeichneten Fernseh-Information zu gewährleisten. Der Schwerpunkt der Scheibe darf nicht mehr als 0,25 mm von ihrem Drehpunkt abweichen, um die von statischem Ungleichgewicht herrührenden Schwankungen gering zu halten. Die Informationsspuren müssen konzentrisch zum Mittelpunkt der Drehbewegung mit einer Genauigkeit von 0,025-0,25 mm gelegen sein, um die Spur richtig zu verfolgen und um innerhalb des Korrekturbereichs der elektronischen Zeitablenkungsschaltungen des Elliott-Plattenwiedergabegeräts zu fallen.

Man hat festgestellt, dass Formtreue und Doppelbrechung der im Spritzgussverfahren hergestellten Kopien davon abhängen, wie das geschmolzene Gemisch beim Einspritzen in den ringförmigen Formhohlraum geführt wird.