Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines, eine Öffnung in einem Akkumulatorgehäuse durchsetzenden Akkumualtor-Polzapfens.
Seit der Einführung der Seiten- oder Stirnseiten-Polzapfen bei BleilSäure-Alckumulatoren traten immer wieder Schwierigkeiten auf, da diese Polzapfen notwendigerweise unterhalb des Elektrolytspiegels des Akkumulators liegen. Zur Vermeidung einer Beschädigung durch die Elektrolytsäure ist eine lecksichere Verbindung unabdingbar. Dies stellt aber bei den derzeit gebräuchlichen Gehäusen für Blei/Säure-Akkumulatoren ein Problem dar, da zahlreiche dieser Gehäusearten aus Kunststoffen, wie Polypropylen, bestehen. Die Verbindungen bzw. Polzapfen selbst bestehen üblicherweise aus Metall, und sie werden in den meisten Fällen aus einer Bleilegierung hergestellt. Dabei muss aber sorgfältig darauf geach.
tet werden, dass nicht nur ein einwandfreies Verschmelzen der Metallteile gewährleistet, sondern auch eine flüssigkeitsdichte Abdichtung zwischen dem Metall-Polzapfen und der Kunststoff-Gehäusewand hergestellt wird. In den meisten Fällen erfolgt das Verschmelzen der Metallteile durch Schweissen Wird das Schweissen jedoch in der Nähe der aus Kunststoff bestehenden Gehäusewand. durchgeführt, so ist äusserste Vorsicht nötig, weil der Kunststoff dabei so flüssig werden kann, dass er buchstäblich von den Metallteilen wegfliesst . Ein solcher Zustand führt aber zu einem mangelhaften Polzapfen, der ausserdem noch undicht ist. Der Stand der Technik bietet nirgends eine Lösung dieses Problems in der Weise, dass eine robuste und lecksichere Konstruktion für einen Seiten- oder Sitrnseiten-Polzapfen eines Akkumulators gewährleistet wird.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so zu gestalten, dass dieser Polzapfen eine lecksichere Verbindung gewährleistet.
Zudem bezweckt die Erfindung die Schaffung einer mit Gewinde versehenen Metall-Polzapfenkonstruktion vorzugsweise für einen BleilSäure-Akkumulator, die unter Gewährlei- stung von Leck- oder Auslaufsicherheit in einer Gehäusewand aus Kunststoff verwirklicht werden kann. Ausserdem soll dieser Seiten- oder Stirnwand-Polzapfen nach einem halb- automatischen Verfahren herstellbar sein.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines eine Öffnung in einem Akkumulatorgehäuse durchsetzenden Allkumulator-Polzapfens erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass zunächst ein erstes Glied und ein zweites Glied getrennt hergestellt werden und an der einen Seite der Gehäusewand das erste Glied angeordnet wird, das einen Hauptteil und einen in die Öffnung einführbaren Ansatzabschnitt aufweist, dass der Ansatzabschnitt in die Öffnung eingeführt und durch die Gehäusewand hindurchgeführt wird, so dass ein Teil dieses Ansatzabschnitts an der anderen Seite der Gehäusewand aus ihr herausragt, dass sodann auf den Ansatzabschnitt des ersten Glieds das zweite Glied aufgesetzt wird, das mit einer Ausnehmung zur mit Reibsitz erfolgenden Aufnahme des Ansatzabschnitts des ersten Glieds versehen ist,
dass hierauf unter Krafteinwirkung die Berührungsabschnitte der beiden Glieder angeschmolzen werden und ein Teil der Gehäusewand zwischen diesen beiden Gliedern erweicht wird, dass anschliessend die angeschmolzenen Berührungsabschnitte abgekühlt werden und dass schliesslich die beiden Glieder gegeneinander gepresst werden, wobei sich ein Teil der erweichten Gehäusewand zwischen ihnen befindet.
Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert Es zeigen:
Fig. 1 ein Verfahrensschema zur Veranschaulichung der beim erfindungsgemässen Verfahren durchgeführte Verfahrensschritte,
Fig. 2 eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung zweier Knopfglieder vor dem Einsetzen in eine Öffnung in der Wand eines Akkumulator-Gehäuses,
Fig. 3 eine in vergrössertem Massstab und in lotrechtem Schnitt gehaltene Ansicht der beiden Knopfglieder, die in flüssigkeitsdichter Verbindung in einer Gehäusewand verschmolzen sind,
Fig. 4 eine im lotrechten Schnitt gehaltene Ansicht zur Veranschaulichung eines Verfahrens zum Eingiessen einer Gewindemutter in eines der Knopfglieder,
Fig. 5 eine Fig. 2 ähnelnde Schnittansicht, welche jedoch die Ausrichtung der Knopfglieder vor dem Verschmelzen zeigt,
Fig.
6 eine perspektivische Darstellung des Anbringens eines Wachswulstes an einem der Knopfglieder,
Fig. 7 eine perspektivische Teilansicht einer beim erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Kolben- oder Press schweissvorrichtung,
Fig. 8 eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des mechanischen Stauchens,
Fig. 9 eine schematische Darstellung einer Kolben- oder Press-Schweissvorrichtung zum Anschweissen eines Anschlussfahnen-Knopfglieds an der an der Innenseite des Akkumulatorgehäuses befindlichen Scheibe,
Fig. 10 eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung einer bevorzugten Anschlussanordnung zum Verschweissen eines Anschlussfahnen-Knopfglieds mit den üblichen Platten an der Innenscheibe sowie der Innenscheibe zur Verbindung mit dem Aussenknopf und
Fig.
11 einen lotrechten Schnitt durch die nach dem erfindungsgemässen Verfahren unter Verwendung der Bauteile gemäss Fig. 10 hergestellten Verbindung.
Vorzugsweise wird die Öffnung in der Seiten- oder Stirnwand des Akkumulatorgehäuses, in welcher die Polzapfenkonstruktion ausgebildet wird, mit Hilfe einer Stanzvorrichtung der in der US-Patentschrift 3 238 829 beschriebenen Art ausgebildet. Dieser Stanzvorgang ist in Fig. 1 schematisch dargestellt, und Fig. 1 veranschaulicht auch die grund sätzlichen Verfahrensschritte bei der Herstellung der Stirn polzàpfenldonstuktion nach dem erfindungsgemässen Verfah ret. Das beim erfindungsgemässen Verfahren verwendete Akkumulatorgehäuse entspricht vorzugsweise demjenigen gemäss der US-Patentschrift 3 388 007.
In Fig. 2 ist ein Teil der Seite oder Stirnwand 11 des Gehäuses des Akkumulators dargestellt, wobei diese Gehäusewand einen eine Öffnung 14 umschliessenden Ringsteg 12 aufweist, der mit Hilfe der genannten Stanzvorrichtung ausgebildet worden ist. Ein vorderes Knopfglied 15 besteht aus einer Bleilegierung, z. B. aus einer 3 % Antimon enthaltenden Bleilegierung, und weist eine in es eingegossene Stahlmutter 38 mit einem Gewindestopfen 39 auf. Der Knopf 15 weist einen Ansatzabschnitt 16 von im wesentlichen zylindrischer Form auf, der durch die Öffnung 14 hindurchführbar ist.
Eine rückseitige Scheibe 18, die aus der gleichen Bleilegierung bestehen kann wie der vordere Knopf 15, besitzt kreisförmige Gestalt und ist mit einer kreisförmigen Ausnehmung 19 versehen, welche einen Teil des Ansatzabschnitts 16, der durch die Öffnung 14 hindurch über die Rückseite der Wand 11 hinausragt, mit Reibsitz aufnimmt.
Vor dem Einsetzen des vorderen Knopfes 15 in den Ringsteg 12 und durch die Öffnung 14 wird ein ringförmiger Wachswulst 20 auf den Bereich des vorderen Knopfes 15 aufgetragen, in welchem der Ansatzabschnitt 16 vom Hauptteil 17 abgeht. Der Wulst 20 besteht aus einer thermoplastischen Masse mit einem Schmelzpunkt von etwa 177-190 C. Nach dem Auftragen des aus wachsartigem Material bestehenden Wulstes 20 wird der vordere Knopf 15 in den Ringsteg 12 eingesetzt, so dass der Ansatz 16 die Öffnung 14 durchsetzt eine Kolbenstange 62 abwärts in Richtung auf das untere Ende bzw. eine Widerlagerspitze 63 bewegen. Die Kraft zum Verschieben des Kolbens 62 wird durch eine erste Hauptkolbenanordnung 64 und eine zweite Federplattenbzw. Membran-Etetätigungseinrichtung 65 aufgebracht.
Der Schweissstrom wird auf übliche Weise mit Hilfe einer elektrisch mit der Schweissspitze 68 verbundenen Sammelschiene 69 an die Schweissspitze 68 an der Kolbenstange 62 angelegt. Die Wasserkühlung der unteren Widerlagerspitze 63 erfolgt über ein hohles Ausleger-Tragglied 69A. Wenn das vordere und das hintere Knopfglied in der Ausrichtung entsprechend Fig. 5 in den Ringsteg 12 in der Wand 11 eingesetzt sind, liegt die Spitze 63 an der Rückseite des hinteren Knopfes 18 an, während die Schweisspitze 68 mit der Stirnseite 22 des vorderen Knopfes 15 in Berührung gelangt. Die Kolbenanordnung 64 verlagert dabei die Kolbenstange 62 nach unten in Berührung mit dem vorderen Knopf 15, worauf der Schweissstrom angelegt wird, um die beiden Knopfglieder miteinander zu verschweissen.
Während der Anlegung des Schweisstroms unter den angegebenen Bedingungen wird auch die Federplatten- bzw. Membrananordnung betätigt, welche eine zusätzliche Kraft auf die Kolbenstange 62 ausübt, so dass die beiden Knopfglieder in ihrem angeschmolzenen Zustand fester gegeneinander gepresst werden.
Nach dem in Verbindung mit Fig. 7 beschriebenen Pressschweissvorgang wird das Gehäuse 10 zu einem Stauchvorgang überführt, der durch die in Fig. 8 dargestellte, allgemein mit 80 bezeichnete Vorrichtung durchgeführt wird.
Das Gehäuse 10 mit dem in den Ringsteg 12 eingeschweissten Knopf 15 wird längs eines Förderers 82 mit umlaufenden Ketten 83, 84, die von Kettenrädern 85 bzw. 89 getragen werden, zu einer Position gefördert, in welcher der den vorderen Knopf 15 und den mit seiner Rückseite verschweissten hinteren Knopf 18 enthaltende Ringsteg 12 lotrecht unter einer Widerlagerfläche 86 sowie hydraulischen Kolben/- Zylinder-Einheiten 87 und 88 angeordnet ist; dabei ist zu beachten, dass ein dem Widerlager 86 entsprechendes, nicht dargestelltes Widerlager der Hydraulikeinheit 88 gegenüberliegend angeordnet ist.
Mit Hilfe von entsprechenden, in einem Schalilcasten 90 angeordneten automatischen Steuerun gen werden die den Widerlagern 86 gegenüberliegenden Hydraulikeinheiten 87 und 88 über eine bewegbare Kopfanordnung 92 abgesenkt, um die Widerlager 86 an den Rückseiten der betreffenden hinteren Knöpfe 18 und die Hydraulikeinhei- ten 87 und 88 mit ihren nicht dargestellten Kolbenstangen der Vorderseite des betreffenden vorderen Knopfes 15 gegenüberliegend auszurichten.
Wenn das Gehäuse zwischen einer Spannschiene 93 und einer gegenüberliegenden, nicht dargestellten, an der gegenüberliegenden Wand des Gehäuses 10 angreifenden Spannschiene verspannt worden ist, werden die Hydraulikeinheiten 87, 88 betätigt, so dass ihre Kolben an den Stirnseiten der Knöpfe 15 angreifen, wobei der betreffende vordere Knopf 15 und der zugeordnete hintere Knopf 18 zwischen den Kolben und den Widerlagern 86 verpresst und dabei mechanisch gestaucht werden. Nach diesem Stauchen werden die Hydraulikeinheiten 87 und 88 eingefahren, und die Kopfanordnung wird hochgefahren, so dass das Gehäuse 10 durch den Förderer 82 in Querrichtung aus der Stauchposition herausbewegt werden kann.
Nach dem Stauchen werden sodann die Akkumulatorzellen mit ihren Ansätzen 24 und Anschlussfahnen 13 gemäss Fig. 11 durch Schweissen mit der Rückseite des hinteren Knopfes bzw. der rückseitigen Scheibe 18 verbunden. Dies geschieht mit Hilfe eines in Fig. 9 schematisch dargestellten Schweisslçopfes, der einen pneumatischen Zylinder 100 zum Verschieben einer Kolbenstange 101 mit einer an deren Ende vorgesehenen Schweisselektrode 102 aufweist. Die Kolbenstange 101 wird dabei in Richtung auf ein Widerlager 103 ausgefahren, das durch ein U-förmiges Glied 104 in einer der Schweisselektrode 102 gegenüberliegenden Stellung gehalten wird.
Selbstverständlich können für die Anbringung der Plattenansätze 24 an der Scheibe 18 auch andere #2#--Heisseinrichtungen verwendet werden, mit denen sowohl ein Schweissstrom angelegt als auch eine Quetschkraft ausge übt werden kann. Der Schweisskopf 105 gemäss Fig. 9 ist ohne weiteres an die Stauchvorrichtung gemäss Fig. 8 anpassbar, wobei lediglich der Schweisskopf 105 anstelle der Hydraulikeinheiten 87 und 88 und der Widerlager 86 vorgesehen zu werden braucht, während die Verbindung mit der Kopfanordnung 80 über die Oberseite des U-förmigen Trägerglieds 104 erfolgt.
Beim vorstehend beschriebenen Verfahren ist die aus den beiden Knopfgliedern 15 und 18 bestehende Polzapfenkonstruktion in eine Öffnung 14 eingesetzt, die von einem Ringsteg 12 umgeben ist. Obgleich dieser Ringsteg 12 der Konstruktion ein ansprechendes Aussehen verleiht und ausserdem einen gewissen Schutz für den vorderen Knopf 15 bietet, ist er ersichtlicherweise nicht erfindungswesentlich, so dass er auch weggelassen werden kann. Das gleiche gilt auch für die Anordnung des Gewindestopfens 39 in der Mutter 38. Der Stopfen 39 dient lediglich dazu, das Gewinde der Mutter 38 während des Giessvorgangs sauber und von Verstopfungen frei zu halten. Wie erwähnt, besteht der als Dichtmittel am vorderen Knopf 15 vorgesehene Wachswulst 20 aus einem thermoplastischen Material.
Es ist jedoch zu beachten, dass für diesen Zweck auch andere, ähnliche Dichtmassen, wie Wachs, Kunstharz auf Kohlebasis oder wärmeaushärtende Kunstharze verwendet werden können, die eine solche Viskosität besitzen, dass sie einem Kaltfluss unter Druck entgegenwirken, an Polypropylen und Metallegierungen anhaften und eine fluidumdichte Abdichtung herzustellen vermögen. Am vorderen Knopf 15 ist ein scharfltantiger Vorsprung 27 vorgesehen, der eine zusätzliche Abdichtung an der aus Kunststoff bestehenden Wand 11 herstellt. Dieser Vorsprung kann ebenso wie die Ausrichtansätze 21 am vorderen Knopf 15 weggelassen werden. Bei der dargestellten Ausführungsform weist der Ansatz 16 des Knopfes 15 eine flache Stirnfläche auf, während die rückseitige Scheibe 18 eine konkave lnnenfläche besitzt.
Gewünschtenfalls kann die Stirnfläche des Knopfes 15 leicht konkav und die Innenfläche der Scheibe 18 flach ausgebildet werden, wobei dennoch die erfindungsgemäss angestrebte Verbindung erzielt wird.
Wie erwähnt, bestehen der vordere Knopf und die rückseitige Scheibe aus einer Bleilegierung mit 3 /0 Antimon.
Für die Erfindungszwecke können jedoch auch andere Metall legierungen verwendet werden, beispielsweise eine Kalzium Blei-Legierung, oder eine Zinn-Blei-Legierung. Bezüglich des Pressschweissvorgangs, bei dem gleichzeitig eine Kraft und ein Schweissstrom angelegt werden und die Kraftausübung während der Anlegung des Schweisstroms zweistufig erfolgt, ist darauf hinzuweisen, dass, obgleich dies die bevorzugte Arbeitsweise darstellt, das Schweissen auch mit einem einzigen Kraftanlegungsschrift bei gleichzeitiger Schweissstromanlegung erfolgen kann. Ausserdem ist vorstehend angegeben, dass der Schweissstrom etwa während der halben Zeit der Kraftausübung angelegt wird.
Diese Bedingung kann ebenfalls in der Weise abgewandelt werden, dass die Schweisszeit die gleiche Länge besitzt wie die Kraftanlegungsperiode und im Bereich von 24-30 Perioden bzw.
24/60 bis 30/60 Sekunden liegen kann. Während vorstehend ein Schweisstrom von 16 500 A angegeben ist, kann dieser Strom in einem Bereich von 15 000-16 500 A variiert werden. Das gleiche gilt auch für die Zeitspanne nach dem Schweissvorgang bis zur Durchführung des Stauchens, die zwischen 2 min und 24 Std. liegen kann. Während vorstehend für den Stauchvorgang eine während einer Zeitspanne und über die andere Seite der Wand 11 hinausragt. Hierauf wird die rückseitige Scheibe 18 mit Kraftschluss auf den aus der Öffnung 14 herausragenden Teil des Ansatzes 16 aufgesetzt. In dieser Position werden das vordere und das hintere Knopfglied, die miteinander in Berührung stehen, unter Krafteinwirkung beispielsweise in einem Pressschweissvorgang angeschmolzen.
Diese Kraft wird in zwei Stuferi mit einer Anfangskraft von etwa 209 kg und einer um etwa 90 kg erhöhten Kraft angelegt, wobei die Schweissstrom- und Kraftanlegung vom vorderen Knopf 15 und von der ruckseitigen Scheibe 18 her erfolgt. Hierbei werden die Kräfte während 56 Perioden (56/60 einer Sekunde) angelegt, während die Schweisszeit 26 Perioden (26/60 einer Sekunde) beträgt Der Schweissstrom wird 30 Perioden nach der Einleitung der Kraftausübung angelegt und 1,5 s vor Ablauf der Periode, während welcher die Kraft einwirkt, abgestellt. Dabei wird ein Schweissstrom von 16 500 A angewandt, der derart gesteuert wird, dass die Kunststoffwand 11 um die Öffnung 14 herum nicht angeschmolzen wird.
Nach einer Zeitspanne von 2 min, während welcher die beiden Knopfglieder sowie die Gehäusewand 11 abkühlen können, nach der sich jedoch die die Knopfglieder umschliessende Gehäusewand noch in einem erweichten Zustand befindet, wird von der Vorderseite des Knopfes 15 her eine Kraft von etwa 1810 kg gegen die Rückseite des Knopfgliedes 18 ausgeübt, so dass die beiden Knopfglieder mit zwischen ihnen befindlicher Wand 11 zusammengequetscht bzw. mechanisch gestaucht werden.
Dieser Stauchvorgang dauert 1,5 s.
Um sicherzustellen, dass eine fluidumdichte Verbindung hergestellt worden ist, wird die fertiggestellte, in Fig. 3 mit 23 bezeichnete Polzapfenkonstruktion einer Leckprüfung unterworfen, bei welcher eine Lösung über und um den Knopf 15 herum aufgetragen und im Inneren des Gehäuses ein Druck erzeugt wird, während auf die Gehäuseoberseite ein Deckel aufgesetzt ist. Eine etwaige Undichtigkeit macht sich durch das Auftreten von Blasen in der für die Leckprüfung verwendeten Flüssigkeit bemerkbar.
Nach der Herstellung einer lecksicheren Polzapfenkonstruktion wird ein aufrechtstehender Ansatz, der an einer Aldçumulator-Anschlussfahne bzw. einem -Zellenverbinder nach dem Aufgiessverfahren gemäss der US-Patentschrift 3 087 005 hergestellt wird, unter Kraftausübung an der Rückseite des Knopfglieds 18 angeschweisst, um die erforderliche elektrische Verbindung mit den im Inneren des Akkumulators vorgesehenen Platten herzustellen.
In den Fig 10 und 11 ist die bevorzugte Verbindung zwischen der Anschlussfahne 13 mit der Akkumulator-Platte 41 und dem etwa lotrechten Ansatz 24 sowie der rückseitigen Scheibe 18 dargestellt. Der Ansatz bzw. Lappen 24 ist mit einem hohlen, konischen Vorsprung 28 versehen, der von einer Ausnehmung 29 mit kalottenförmigem Boden in der rückseitigen Scheibe 18 aufgenommen.wird. Ein Teil der Kalotte 33 dringt in den Durchgang 36 des Fortsatzes 28 ein, dessen Ringwand 37 sich innerhalb der Scheibe 18 fest an die Umfangswand 50 ihrer Ausnehmung anlegt. Wenn der Fortsatz 28 auf diese Weise an der Wand 50 angreift, wird eine Pressschweissung durchgeführt, um den Ansatz 24 mit der Scheibe 18 zu verschweissen. Hierbei werden während 22 Perioden (22/60 s) eine Kraft von 113 kg und ein Schweissstrom von 11 000 A angelegt.
Es können z. B. zur Herstellung der Verbindung zwischen der Scheibe 18 und dem Ansatz 24 die Verbindungen und Verfahren gemäss der US-Patentschrift 3 313 658 angewandt werden. Diese Verbindungwird sodann elektrisch geprüft, worauf die restlichen Akkumulatorzellen vorzugsweise mittels der Vorrichtung gemäss der US-Patentschrift 3544 754 miteinander verbunden werden. Nach dem Aufsetzen eines zugeordneten Deckels ist der Akkumulator fertiggestellt.
Die vorteilhaft zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens verwendbaren Vorrichtungen sind in den Fig. 4, 6, 7 und 8 dargestellt. Da jedoch auch andere Vorrichtungen zur Durchführung der gleichen Arbeitsschritte verwendet werden können, sind diese Vorrichtungen nur schematisch dargestellt. Fig. 4 veranschaulicht eine allgemein mit 30 bezeichnete Giessmaschine zur Herstellung des vorderen Knopfes 15. Diese Vorrichtung arbeitet mit einer Schiebeoder Gleitform und weist einen feststehenden Formteil 31 sowie einen verschiebbaren Formteil 32 auf. Im Formteil 31 ist ein Formeinsatz 34 zum Giessen des Vorderteils des vorderen Knopfes 15 vorgesehen.
Der Einsatz 34 weist einen Vorsprung 35 zur Aufnahme einer aus Stahl bestehenden Ge- windemutter 30 mit einem in sie eingesetzten Gewindestopfen 39 auf, der auf einem dünneren Abschnitt 40 des Vorsprungs 35 sitzt. Der bewegbare Formteil 32 läuft unter Führung auf Querführungen, wie sie bei 42 und 43 angedeutet sind. Wenn der Formteil 32 in Anlage an den Formteil 31 herangebracht worden ist, wird geschmolzenes Blei längs einer Eingussfläche 44 eingefüllt, so dass die Schmelze den die Mut tër 38 enthaltenden Formraum ausfüllt und den vorderen Knopf 15 gemäss Fig. 5 bildet. Nach dem Erstarren der Bleischmelze wird der Formteil 32 vom Formteil 31 zurüclc- gezogen, wobei er die Mutter 38 mit sich mitnimmt.
Das Gussstück wird dann aus dem Formteil 32 mittels eines Ausstosszapfens 45 ausgestossen, der zusammen mit einem Einsatz 46 den Formteil zum Giessen des Ansatzabschnitts 16 des vorderen Knopfes 15 bildet. Bei der Verschiebung des Ausstosszapfens 45 in Richtung auf den Formteil 31 wird der vordere Knopf 15 auf eine Rutsche 47 ausgeworfen und aus der Giessmaschine ausgetragen. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass die Formteile 31 und 32 von einem zweckmässigen Unterbau 48 getragen werden, wobei der Formteil 31 beispielsweise mittels einer Schiene 49 oberseitig gehaltert ist. Der in Fig 5 bei 18 angedeutete hintere Knopf bzw. die rückseitige Scheibe wird auf ähnliche Weise gegossen.
Aus Fig 5 geht auch hervor, dass der vordere Knopf 15 mit nahe seiner Stirnseite 22 angeordneten Queransätzen 21 gegossen wird, die von Ausricht- und Stabilisiernuten 25 in dem von der Seitenwand 11 abstehenden Ringsteg 12 aufgenommen werden. Ersichtlicherweise ist der Hauptteil 17 des vorderen Knopfes 15 an der Stelle, an welcher der Ansatz 16 vom Hauptteil 17 abgeht, mit einer Ringnut 26 versehen. Diese Ringnut 26 wird durch einen abstehenden Ringsteg 49 des Einsatzes 46 im bewegbaren Formteil 32 gebildet. Zur Verbesserung der Abdichtung des vorderen Knopfes 15 in der Wand 11 ist neben der Nut 26 ein scharfkantiger Fortsatz oder Vorsprung 27 angegossen, der in die Seiten- oder Stirnwand 11 eindringt.
In Fig. 6 ist eine Vorrichtung zum Einbringen eines Wachswulstes 20 in die Ringnut 26.dargestellt. Der Wulst 20 wird mittels einer pneumatisch betätigten Auftrageinrichtung 52 aufgebracht, die einen Kopfteil 53 mit einer Auftrag düse 54 aufweist, welche das Wachs in fliessfähigem, ge schmolzenem Zustand ausstösst. Die Auftrageinrichtung 52 bleibt dabei ortsfest, während der vordere Knopf 15 auf einer drehbaren Spindel 55 gedreht wird, die auf einem Dreh tisch 56 drehbar gelagert ist. Die Drehung der Spindel 55 erfolgt durch einen Drehantrieb 58 mit einem Antriebsrad 59, welches ein Antriebsrad 57 in Drehung versetzt.
Fig 7 zeigt eine Pressschweissvorrichtung 60 und veranschaulicht in strichpunktierten Linien ein allgemein bei 10 angedeutetes Akkumulatorgehäuse, an welchem der Schweissvorgang und die Stauchkraftanlegung in zwei Arbeitsschritten durchgeführt werden. Die Pressschweissvorrichtung 60 entspricht der allgemeinen Art gemäss den US-Patentschriften 2 905 804 und 2 958 757. Diese Vorrichtung weist zwei getrennte Kraftanlege- oder Presseinrichtungen auf, welche von 1,5 s ausgeübte Kraft von etwa 1810 kg angegeben ist, kann diese Kraft gewünschtenfalls zwischen 1810 kg und 2270 kg bei einer Dauer von 0,5-15 s variiert werden.