Tragtasche und Verfahren zu deren Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Tragtasche aus schweissbarem Kunststoff mit einem aus einem Flachmaterialschlauch gebildeten Taschenkörper, an dessen einer Seite durch mindestens einen Ausschnitt wenigstens ein von der einen Taschenwand zur anderen durchlaufender, schlaufenförmiger Träger gebildet ist, und welche dadurch gekennzeichnet ist, dass der Träger einteilig als integraler Teil der Taschenwände oder zweiteilig mit sich überlappenden, verschweissten Trägerteilen ausgebildet ist.
In beiden Fällen entstehen besonders starke Träger, weil die bei bekannten Tragtaschen vorhandenen, auf Zug beanspruchten und daher schwachen Schweisstellen der Träger bei einteiligen Trägern überhaupt fehlen und weil bei überlappenden Trägerteilen die Schweisstellen der Träger beim Gebrauch auf Scherung, d. h., parallel zur Ebene der Schweissung beansprucht werden. Diese Verhältnisse werden unten anhand der Zeichnung näher erläutert.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der Tragtasche, bei welchem man aus einem Materialschlauch in flachgelegtem Zustand desselben durch Verschweissung aufeinanderliegender Materialteile einen Taschenkörper bildet und durch wenigstens einen Ausschnitt am Rande des Schlauches flachliegende Teile wenigstens eines Trägers vorbereitet, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass das den Träger bildende Flachmaterial in flachliegendem Zustand zugeschnitten wird, und dass in diesem flachliegenden Zustand Schweissungen ausschliesslich am Taschenkörper vorgenommen werden.
Es entstehen somit an dem oder den Trägern keine Schweissungen oder aber diese Schweissungen können erst nachträglich an den sich überlappenden Trägerteilen ausgeführt werden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung, in welcher Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Tragtasche dargestellt sind, näher erläutert.
Fig. 1 zeigt die erste Ausführungsform in räumlicher Ansicht,
Fig. 2 zeigt eine vergrösserte Teilansicht durch einen Träger dieser Ausführungsform,
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einen Träger gemäss Fig. 2,
Fig. 4 zeigt eine zweite Ausführungsform in räumlicher Ansicht,
Fig. 5 zeigt ein Fabrikationsstadium einer dritten Ausführungsform in Seitenansicht, und
Fig. 6 zeigt die dritte Ausführungsform in räumlicher Ansicht.
Die in Figuren 1 bis 3 dargestellte Tragtasche ist aus einem Materialschlauch 1 eines schweissbaren Kunststoffes hergestellt, der in Längsrichtung mit zwei Seitenfalten 2 versehen ist, deren Innenkanten mit 3 bezeichnet sind. An dem in Fig. 1 unten dargestellten Ende ist der Materialschlauch mitsamt den Seitenfalten 2 bis an die äusseren Ränder durch eine Schweissnaht 4 verbunden. Über dieser Schweissnaht bildet der Materialschlauch den Taschenkörper. Am oberen Ende des Materialschlauches ist bis etwas ausserhalb der Kanten 3 der Seitenfalten 2 ein Ausschnitt 5 vorgesehen, so dass nach oben vorstehende Trägerteile 6 der Seitenfalten verbleiben. Diese U-förmigen Endteile oder Trägerteile 6 der Seitenfalten sind gemäss Figuren 2 und 3 flach überlappend ineinandergeschoben und durch zwei Schweisstellen 7 miteinander verbunden.
Die miteinander verbundenen Teile 7 der Seitenfalten bilden die Träger der Tragtasche.
Da die U-förmigen Trägerteile 6 der Seitenfal ten gemäss Fig. 3 ineinandergeschoben sind, entstehen besondere Schweissverbindungen zwischen je zwei Teilen oder Schenkeln 8 bzw. 8' der Trägerteile 6, so dass eine sehr starke, zugfeste Verbindung entsteht. Die Festigkeit, bzw. Zuverlässigkeit der Trägerverbindung wird noch dadurch erhöht, dass zwei Schweisstellen 7 vorgesehen sind. Es wäre jedoch auch möglich, nur eine Schweisstelle oder gegebenenfalls mehr als zwei solche vorzusehen. Die Träger weisen auch deshalb eine besonders hohe Festigkeit auf, weil alle in den Trägern auftretenden Zugkräfte in der Ebene der Schweisstellen wirken, weil alle Trägerteile in Richtung der in ihnen auftretenden Zugkräfte beim Tragen der Tasche liegen.
Schliesslich bewirken die beiden Schweissnähte 7 bzw.die vierfach aufeinanderliegenden Materialteile 8 und 8' eine Versteifung der Träger, so dass dieselben immer die Tendenz haben, sich gemäss Fig. 1 etwas zu öffnen, was die Benützung der Tasche wesentlich erleichtert.
Bei bekannten Tragtaschen ähnlich der in Fig. 1 dargestellten, wurden die oberen Enden oder Trägerteile 6 der Seitenfalten 2 bei vollständig flachliegendem Materialschlauch 1 parallel zur Schweissnaht 4 an einer Stelle verschweisst, wobei der Ausschnitt 5 meistens erst nachträglich erstellt wurde. Die einzige Schweissnaht der Träger stand bei geöffneten Trägern, d. h. im Gebrauchszustand der Tragtasche senkrecht zu den zu übertragenden Zugkräften, so dass im allgemeinen nur der unterste Rand der Schweisstelle die gesamten Zugkräfte zu übertragen hatte. Es ist ausserdem leicht einzusehen, dass bei einer Tragtasche gemäss Fig. 1 die in einer Hand zusammengefassten Träger etwas schief stehen und daher den Zug nicht über die ganze Breite gleichmässig aufnehmen.
Das führte dazu, dass bei den bekannten Tragtaschen die Schweissnähte der Träger von ihrem unteren Rand her angerissen und schliesslich vollständig zerrissen wurden. Die Schweissnähte der bekannten Tragtaschen waren auch deshalb schwächer, weil nicht je zwei einzelne Materialschichten der beiden Trägerteile direkt miteinander verbunden waren, sondern weil die inneren, direkt aufeinan dergeschweissten Materialteile alle Zugkräfte vom einen Trägerteil auf den anderen übertragen mussten.
Trotz dieser Nachteile wurde bisher an der bekannten Ausführung festgehalten, weil sie eine einfache Fabrikation gestattet, indem der MaterialschIauch vollständig maschinell mit zwei Seitenfalten und hierauf mit zwei quer zur Durchlaufrichtung des Schlauches liegenden Schweissnähten versehen wer den konnte. Die vorliegende Erfindung weicht dage gen zur Erzielung besserer Qualität eindeutig von die sem Herstellungsverfahren ab, indem im erwähn ten flachliegenden Zustand Schweissungen ausschliesslich am Taschenkörper vorgenommen werden.
Hierauf werden bei der Ausführung nach Fig. 1-3 die Trägerteile 6 von Hand gemäss Figuren 2 und 3 überlappt und nacheinander oder gleichzeitig an zwei
Stellen verschweisst.
Während die Ausführung nach Fig. 1 für schwerere Gewichte, beispielsweise 5 bis 15 kg, ohne weiteres genügend fest ist, kann für geringere Gewichte eine vereinfachte Ausführung gemäss Fig. 4 verwendet werden. Bei dieser Ausführungsform steht der Materialschlauch 11 nicht in Einfüllrichtung, sondern quer zur Einfülirichtung der Tasche, d. h. die Einfüllöffnung bzw. der Ausschnitt 15 ist nicht an einem Ende, sondern an einer Seite des Materialschlauchs gebildet. An der Unterseite ist der Materialschlauch 11 mit einem Seitenfalt 12 versehen, dessen innere Kante mit 13 bezeichnet ist. Die beiden seitlich liegenden Öffnungen des Materialschlauchs sind durch Schweissnähte 14 teilweise verschlossen.
Diese Schweissnähte laufen von den äusseren Rändern der unteren Falte 12 bis in die Nähe der inneren Kante 13' einer in Fig. 4 rechts dargestellten gleichartigen oberen Seitenfalte 12', ohne jedoch diese Seitenfalte zu erfassen. Der Ausschnitt 15 ist so dimensioniert, dass zwischen zwei Endteilen 16 die ganze obere Seitenfalte 12' entfernt wird. Die Enden 16 der Seitenfalten 12' können daher gemäss der Darstellung in Fig. 4 links geöffnet, d. h. die Seitenfalte 12' nach oben geschlagen werden, um zwei Träger zu bilden. Die Tragtasche hat den Vorteil, dass ihre Fabrikation ebenso einfach ist wie die Fabrikation der oben erwähnten bekannten Tasche, dass jedoch an den Trägern 16 überhaupt keine Schweissnähte vorhanden sind. Die Tasche nach Fig. 4 ist daher auch bei Verwendung von schwächerem Material verhältnismässig fest.
Zur Herstellung der Tragtasche nach Fig. 4 wird vorerst ein Materialschlauch mit den Seitenfalten 12 und 12' gebildet, worauf die Schweissnähte 14 und der Ausschnitt 15 erstellt werden. Damit ist die Tasche bereits fertiggestellt, und es ist lediglich erforderlich, nach dem Austritt der flachliegenden Abschnitte aus der Maschine durch Öffnen der flachliegenden gefalteten Endteile der oberen Seitenfalte 12' die Träger in die endgültige Form zu bringen.
Dieses Öffnen der Träger kann allerdings ohne weiteres erst beim Verbraucher vorgenommen werden.
Die in den Figuren 5 und 6 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 4 lediglich dadurch, dass der Ausschnitt 15' nicht bis unter die innere Kante 13' des Seitenfalts 12', sondern nur bis etwas über diese Kante geführt wird. Nach dem Öffnen der Träger verbleibt daher zwischen den eigentlichen Trägern 16 ein Verbin dungssteg 17 gemäss Fig. 6, an welchem die Tasche bei geringer Belastung ebenfalls getragen werden kann.
Während bei den bisher beschriebenen Ausführungsformen je zwei Träger vorgesehen sind, könnte natürlich entsprechend auch nur ein Träger angeordnet werden. Es könnten beispielsweise bei den Ausführungen nach Figuren 1 und 4 anstelle eines mittleren Ausschnitts 5 bzw. 15 zwei seitliche Ausschnitte vorhanden sein, so dass in der Mitte der Tasche ein einziger, gegebenenfalls etwas breiterer Träger verbleibt. Ein wesentlicher Vorteil der darge stellten Ausführungsformen liegt darin, dass die Träger zugleich genügend fest ausgeführt werden können und dank ihrer unebenen Ausführung entweder in Form der quer zur Fläche der Tasche liegenden Schweissnähte 7 nach Fig. 1 oder dank des stets eine gewisse Öffnungstendenz aufweisenden Seitenfalts 12' nach Fig. 4 die Träger und damit die Taschen öffnung stets etwas geöffnet halten.
Das ist bei einer Tasche aus schweissbaren Kunststoffolien von Bedeutung, weil aufeinanderliegende Folien zum Zusammenhaften neigen.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 können genügend feste Träger auch dann erreicht werden, wenn die Trägerteile 6 nicht gemäss Fig. 3 ineinandergelegt sondern überlappend aufeinandergelegt und dann verschweisst werden.
Die Bildung von zwei Seitenfalten gemäss Figuren 4 bis 6 hat den Vorteil, dass durch den unteren Seitenfalt 12 bei gefüllter Tasche eine Art Boden oder Standfläche gebildet wird. Es wäre jedoch möglich, bei den Ausführungen nach Figuren 4 bis 6 den unteren und/oder oberen Seitenfalt 12 bzw. 12' wegzulassen.
Carrier bags and process for their manufacture
The present invention relates to a carrier bag made of weldable plastic with a bag body formed from a flat material tube, on one side of which at least one loop-shaped carrier is formed by at least one cutout, and which is characterized in that the carrier is in one piece is designed as an integral part of the pocket walls or in two parts with overlapping, welded support parts.
In both cases, particularly strong girders are created because the tensile stressed and therefore weak welding points on the girders that are present in known carrier bags are absent in one-piece girders. i.e., stressed parallel to the plane of the weld. These relationships are explained in more detail below with reference to the drawing.
The invention also relates to a method for producing the carrier bag, in which a bag body is formed from a material hose in the flat state of the same by welding together material parts lying on top of one another and parts of at least one carrier lying flat are prepared by at least one cutout at the edge of the hose, which is characterized in that the flat material forming the carrier is cut to size in the flat state, and that in this flat state welds are made exclusively on the pocket body.
There are therefore no welds on the carrier or carriers, or these welds can only be carried out subsequently on the overlapping carrier parts.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing, in which exemplary embodiments of the carrying bag according to the invention are shown.
Fig. 1 shows the first embodiment in a spatial view,
Fig. 2 shows an enlarged partial view through a carrier of this embodiment,
FIG. 3 shows a section through a carrier according to FIG. 2,
Fig. 4 shows a second embodiment in a three-dimensional view,
Fig. 5 shows a production stage of a third embodiment in side view, and
6 shows the third embodiment in a three-dimensional view.
The carrier bag shown in FIGS. 1 to 3 is made from a material hose 1 of a weldable plastic, which is provided with two side folds 2 in the longitudinal direction, the inner edges of which are denoted by 3. At the end shown at the bottom in FIG. 1, the material hose together with the side folds 2 is connected to the outer edges by a weld 4. The material hose forms the bag body over this weld seam. At the upper end of the material hose, a cutout 5 is provided up to slightly outside the edges 3 of the side folds 2, so that upwardly projecting support parts 6 of the side folds remain. According to FIGS. 2 and 3, these U-shaped end parts or support parts 6 of the side folds are pushed into one another with a flat overlap and are connected to one another by two welds 7.
The interconnected parts 7 of the gusset form the carrier of the carrier bag.
Since the U-shaped support parts 6 of the Seitenfal th according to FIG. 3 are pushed into each other, special welded connections arise between two parts or legs 8 or 8 'of the support parts 6, so that a very strong, tensile connection is created. The strength or reliability of the carrier connection is further increased in that two welding points 7 are provided. However, it would also be possible to provide only one welding point or, if necessary, more than two such. The carriers also have a particularly high strength because all tensile forces occurring in the carriers act in the plane of the welding points, because all carrier parts lie in the direction of the tensile forces occurring in them when the bag is worn.
Finally, the two weld seams 7 or the fourfold superimposed material parts 8 and 8 'cause a stiffening of the carriers, so that they always have the tendency to open somewhat according to FIG. 1, which makes the use of the bag much easier.
In known carrier bags similar to the one shown in Fig. 1, the upper ends or carrier parts 6 of the gussets 2 were welded parallel to the weld seam 4 at one point with the material hose 1 lying completely flat, the cutout 5 usually only being created later. The only weld seam of the girders was when the girders were open, i. H. When the bag is in use, it is perpendicular to the tensile forces to be transmitted, so that in general only the lowest edge of the welding point had to transmit the entire tensile forces. It is also easy to see that in the case of a carrier bag according to FIG. 1, the carriers combined in one hand are slightly crooked and therefore do not absorb the pull evenly over the entire width.
This led to the fact that in the case of the known carrier bags, the weld seams of the carrier were torn from their lower edge and finally torn completely. The weld seams of the known carrier bags were also weaker because not two individual material layers of the two carrier parts were directly connected to each other, but because the inner, directly welded material parts had to transfer all tensile forces from one carrier part to the other.
Despite these disadvantages, the known design has hitherto been retained because it allows simple manufacture by providing the material hose with two gussets and then with two weld seams lying transversely to the direction of passage of the hose. In contrast, the present invention clearly differs from this manufacturing process in order to achieve better quality, in that, in the flat-lying state mentioned, welds are carried out exclusively on the pocket body.
Then, in the embodiment according to FIGS. 1-3, the carrier parts 6 are overlapped by hand according to FIGS. 2 and 3 and successively or simultaneously on two
Welded places.
While the embodiment according to FIG. 1 is sufficiently strong for heavier weights, for example 5 to 15 kg, a simplified embodiment according to FIG. 4 can be used for lower weights. In this embodiment, the material hose 11 does not stand in the filling direction, but transversely to the filling direction of the pocket, i. H. the filling opening or the cutout 15 is not formed at one end, but at one side of the material hose. On the underside, the material hose 11 is provided with a side fold 12, the inner edge of which is denoted by 13. The two laterally located openings of the material hose are partially closed by weld seams 14.
These weld seams run from the outer edges of the lower fold 12 to the vicinity of the inner edge 13 'of an upper side fold 12' of the same type shown on the right in FIG. 4, but without grasping this side fold. The cutout 15 is dimensioned such that the entire upper gusset 12 'is removed between two end parts 16. The ends 16 of the side gussets 12 'can therefore be opened on the left as shown in FIG. H. the side gussets 12 'are turned up to form two supports. The carrier bag has the advantage that its manufacture is just as simple as the manufacture of the known bag mentioned above, but that there are no weld seams at all on the carriers 16. The bag according to FIG. 4 is therefore relatively solid even when using weaker material.
To produce the carrier bag according to FIG. 4, a material hose with the side folds 12 and 12 'is first formed, after which the weld seams 14 and the cutout 15 are made. The bag is thus already completed and it is only necessary, after the flat-lying sections exit the machine, to bring the carriers into their final shape by opening the flat-lying folded end parts of the upper side gusset 12 '.
This opening of the carrier can, however, only be carried out at the consumer without further ado.
The embodiment shown in FIGS. 5 and 6 differs from that according to FIG. 4 only in that the cutout 15 'is not guided up to below the inner edge 13' of the side fold 12 ', but only slightly over this edge. After opening the carrier, therefore, a connec tion web 17 remains between the actual carriers 16 according to FIG. 6, on which the bag can also be worn with a low load.
While two carriers are provided in each of the embodiments described so far, only one carrier could of course also be arranged accordingly. For example, in the embodiments according to FIGS. 1 and 4, instead of a central cutout 5 or 15, two lateral cutouts could be provided so that a single, possibly somewhat wider carrier remains in the middle of the pocket. A significant advantage of the illustrated embodiments is that the carriers can also be made sufficiently firm and, thanks to their uneven design, either in the form of the welds 7 transverse to the surface of the bag according to FIG. 1 or thanks to the side fold 12, which always has a certain tendency to open 4 keep the carrier and thus the pocket opening always a little open.
This is important in the case of a bag made of weldable plastic films, because films on top of one another tend to stick together.
In the embodiment according to FIG. 1, sufficiently firm supports can also be achieved if the support parts 6 are not placed one inside the other as shown in FIG. 3 but are placed on top of one another in an overlapping manner and then welded.
The formation of two side folds according to FIGS. 4 to 6 has the advantage that a type of floor or standing surface is formed by the lower side fold 12 when the pocket is filled. However, it would be possible to omit the lower and / or upper side folds 12 and 12 'in the embodiments according to FIGS. 4 to 6.