Tragtasche und Verfahren zu deren Herstellung
Vorliegende Erfindung betrifft eine Tragtasche aus schweissbarem Flachmaterial, mit aus einem Materialschlauch gebildetem Taschenkörper, an dessen einem offenen Ende mindestens zwei Materiallappen miteinander zu einem Träger verschweisst sind.
Bei bekannten Tragtaschen dieser Art sind die flach aufeinanderliegenden Materiallappen durch eine übliche Schweissnaht verbunden, welche bei ge öffneter Tasche im Gebrauchszustand quer zur Zugrichtung im Träger steht. Diese Ausführung erlaubt zwar eine rationelle Herstellung, doch hat sich gezeigt, dass die Festigkeit der Träger den Anforderungen in der Praxis häufig nicht genügt.
Es wurde daher bereits vorgeschlagen, die Materiallappen vor dem Verschweissen zu öffnen und in Zugrichtung flach aufeinanderzulegen und zu verschweissen. Die in der Zugrichtung liegenden Schweisstellen halten jede übliche Beanspruchung aus, doch ist die Herstellung solcher Tragtaschen verhältnismässig unrationell und mit viel Handarbeit verbunden.
Es wurde nun festgestellt, dass auch mit quer zur Zugrichtung in den Trägern gestellten Schweissnähten die nötige Festigkeit erreicht werden kann, sofern diese Schweissnähte zweckmässig ausgeführt sind.
Die Tragtasche gemäss vorliegender Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Lappen mittels einer Wulstnaht verschweisst sind. Eine solche Verschweissung erweist sich als genügend fest, und die Versuche zeigen, dass die Träger bei Zerreissproben neben der Naht reissen. Die Herstellung der Tragtaschen kann verhältnismässig rationell gestaltet und nötigenfalls auch vollständig automatisiert werden.
Vorzugsweise wird die Tragtasche so ausgeführt, dass adie zwischen der Wulstnaht und den Taschenseiten liegenden Trägerteile ungleiche Länge aufweisen.
Dadurch wird erreicht, dass die Träger der flachliegenden, fertiggestellten Tasche nie überall spielfrei aufeinander liegen und zusammenkleben können, so dass das Öffnen der Träger stets ohne Schwierigkeiten möglich ist. Das trifft bei den oben erwähnten flach verschweissten Tragtaschen nicht zu, bei welchen die Träger oft zusammenkleben und nur schwer geöffnet werden können.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der Tragtasche, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass am flachliegenden Materialschlauch kongruente Lappen an gegenüberliegenden Schlauchseiten gebildet, die Lappen sodann so aufeinander gelegt werden, dass das zu verschweissende Ende des einen Lappens über das zu verschweissende Ende des andern Lappens vorsteht, und dass sodann die Wulstnaht durch Verschweissen der beiden Lappenenden erstellt wird. Dieses Vorgehen hat nicht nur den oben erwähnten wesentlichen Vorteil, dass die einzelnen Trägerteile der fertiggestellten Tasche ungleiche Länge aufweisen und daher die Träger stets leicht geöffnet werden können, sondern es hat sich auch erwiesen, dass durch die Verschweissung der überstehenden Lappenränder eine ganz besonders feste Verschweissung stattfindet.
Anhand der Zeichnung ist im folgenden ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Tragtasche, sowie eine beispielsweise Herstellungsart erläutert.
Fig. 1 zeigt die Tragtasche in gebrauchsfertigem Zustand,
Fig. 2 zeigt die Schweissvorrichtung zur Herstellung der Wulstnähte im Schnitt und
Fig. 3 ist eine vergrösserte Darstellung eines Trägers der Tasche.
Die in Fig. 1 dargestellte Tragtasche besteht aus einem Materialschlauch 1 mit Seitenfalten 2, der am unteren Ende mittels einer durchgehenden Schweissnaht 3 verschlossen ist. Am oberen offenen Ende der Tragtasche sind durch einen mittleren, etwa rechtekkigen Ausschnitt 4 vier aus den Seitenfalten gebildete doppelschichtige Lappen 5 und 6 gebildet, die durch je eine Wulstnaht 7 zu Trägern verbunden sind.
Wie Fig. 3 zeigt, sind die vorderen Lappen 5 etwas länger als die hinteren Lappen 6, so dass an mindestens einer Stelle die Lappen 5 etwas von den Lappen 6 abgehoben sind. Zum Öffnen der Träger bzw. der Tasche kann man die etwas hochgebogene Stelle der Lappen 5 leicht erfassen, was bei bekannten Tragtaschen mit flach aufeinanderliegenden Trägerteilen nicht der Fall ist.
Zur Herstellung der Tragtasche werden an einem Material schlauch aus schweissbarem Kunststoff vorerst die Seitenfalten 2 gebildet, worauf am flachliegenden Schlauch durch Ausschnitte vier kongruente Lappen 5 und 6 gebildet werden, die vorderhand flach aufeinanderliegen. Soweit kann die Vorbereitung des Materials in einer vollautomatischen Falzund Schweissmaschine erfolgen, wobei die Naht 3 bereits erstellt werden kann. Die Taschen weden sodann mit je zwei Fingern an den Lappen 5 und 6 erfasst und dann die Lappen 5 gegenüber den Lappen 6 etwas zurückgeschoben, so dass die Lappen die in Fig. 2 dargestellte gegenseitige Lage erreichen.
Die freien Enden oder Ränder der Lappen 5 und 6 werden sodann zwischen die geöffneten Haltebacken 8 und 9 einer Wulstschweissmaschine etwa in die in Fig. 2 dargestellte Lage zwischen den Heizspiralen 10 eingeführt, und sodann die Backen 8 und 9 mit den darauf in Schutzgehäusen montierten Heizspiralen 10 geschlossen. Bei der in Fig. 2 dargestellten geschlossenen Lage der Schweissvorrichtung sind die Lappen 5 und 6 in der gewünschten Lage gehalten, und die im Bereich der Heizspiralen 10 befindlichen Lappenränder werden geschmolzen. Dabei wird vorerst hauptsächlich der überstehende Rand des Lappens 6 geschmolzen und über die Aussenkante des Lappens 5 geschmolzen, so dass sich eine sehr zuverlässige Verschweissung der Lappenränder ergibt.
Nach Erstellung der Wulstnaht werden die Backen 8 und 9 geöffnet und die fertiggestellte Tasche fällt in einen Aufnahmebehälter, so dass die Bedienungsperson sogleich die Lappen der weiteren vorbereiteten Tasche in die Schweissvorrichtung einführen kann.
Grundsätzlich ist es natürlich auch möglich, die Herstellung der Tragtaschen vollständig zu automatisieren, wobei die Vorbereitung des Schlauches mit den Seitenfalten 2 und das Herstellen der Ausschnitte 4 vollautomatisch im Durchlaufverfahren erfolgen kann. Die flachliegenden vorbereiteten Zuschnitte mit den Lappen 5 und 6 gelangen sodann in eine Endstellung, in welcher die Lappen 5 und 6 durch geeignete Mechanismen gegeneinander verschoben werden und wobei die freien Lappenränder in die Schweissvorrichtung ragen. In dieser Endstellung können nun zugleich die Wulstnähte 7 und die Naht 3 erstellt werden, worauf die Tasche vorzugsweise durch die gleiche Vorrichtung vom Schlauch getrennt wird, welche auch die Ausschnitte 4 der nächsten Tasche erstellt. Die fertiggestellte Tasche kann durch die geöffnete Schweissvorrichtung abgezogen werden.
Die Maschine zur vollautomatischen Herstellung der Tasche ist vorzugsweise so auszuführen, dass die zu verschweissenden Lappenränder gemäss Fig. 2 etwa senkrecht stehen.
Anstelle von zwei Trägern könnte nur ein breiterer Träger in der Mitte der Tasche vorgesehen sein, in welchem Falle anstelle des Ausschnitts 4 zwei seitliche Ausschnitte vorhanden sind. In diesem Falle wären nur je zwei einschichtige Lappen miteinander zu verschweissen. Das Gleiche trifft zu, wenn die dargestellte Tasche ohne Seitenfalten 2 ausgeführt wird.
Carrier bags and process for their manufacture
The present invention relates to a carrier bag made of weldable flat material, with a bag body formed from a material tube, at one open end of which at least two material flaps are welded together to form a carrier.
In known carrier bags of this type, the flaps of material lying flat on top of one another are connected by a conventional weld seam which, when the bag is opened, is transverse to the direction of pull in the carrier when in use. Although this design allows efficient production, it has been shown that the strength of the carrier often does not meet the requirements in practice.
It has therefore already been proposed to open the material flaps before welding and to lay them flat on top of one another in the pulling direction and to weld them. The welding points in the direction of pull can withstand all normal stresses, but the production of such carrier bags is relatively inefficient and involves a lot of manual labor.
It has now been established that the necessary strength can also be achieved with weld seams placed transversely to the direction of pull in the carriers, provided that these weld seams are designed appropriately.
The carrier bag according to the present invention is characterized in that the flaps are welded by means of a bead seam. Such a weld proves to be sufficiently strong, and the tests show that the supports tear next to the seam in tensile tests. The production of the carrier bags can be designed to be relatively efficient and, if necessary, also completely automated.
The carrier bag is preferably designed in such a way that the carrier parts lying between the bead seam and the bag sides are of unequal length.
This ensures that the carriers of the flat, finished bag can never lie on top of one another without play and stick together, so that the carriers can always be opened without difficulty. This does not apply to the flat-welded carrier bags mentioned above, in which the carriers often stick together and are difficult to open.
The invention also relates to a method for producing the carrier bag, which is characterized in that congruent flaps are formed on opposite sides of the tube on the flat material tube, the flaps are then placed on top of one another so that the end of one flap to be welded over the end of the other to be welded Flap protrudes, and that then the bead seam is created by welding the two flap ends. This procedure not only has the above-mentioned significant advantage that the individual carrier parts of the finished pocket are of unequal length and therefore the carriers can always be easily opened, but it has also been shown that the welding of the protruding flap edges creates a particularly strong weld takes place.
An exemplary embodiment of the carrying bag according to the invention, as well as an example of a production method, are explained below with reference to the drawing.
Fig. 1 shows the carrier bag in a ready-to-use state,
Fig. 2 shows the welding device for producing the bead seams in section and
Fig. 3 is an enlarged view of a carrier of the bag.
The carrier bag shown in FIG. 1 consists of a material hose 1 with gussets 2, which is closed at the lower end by means of a continuous weld seam 3. At the upper open end of the carrier bag, four double-layer flaps 5 and 6 formed from the side gussets are formed by a central, approximately rectangular cutout 4, each of which is connected by a bead seam 7 to form carriers.
As FIG. 3 shows, the front flaps 5 are somewhat longer than the rear flaps 6, so that the flaps 5 are slightly raised from the flaps 6 at at least one point. In order to open the carrier or the bag, the slightly bent point of the tabs 5 can easily be grasped, which is not the case with known carrier bags with carrier parts lying flat on top of one another.
To produce the carrier bag, the gussets 2 are first formed on a material hose made of weldable plastic, whereupon four congruent tabs 5 and 6 are formed on the flat hose by cutouts, which lie flat on top of each other for the time being. As far as the preparation of the material can be done in a fully automatic folding and welding machine, the seam 3 can already be created. The pockets are then grasped with two fingers on each of the tabs 5 and 6 and the tabs 5 are then pushed back slightly with respect to the tabs 6 so that the tabs reach the mutual position shown in FIG.
The free ends or edges of the flaps 5 and 6 are then inserted between the open holding jaws 8 and 9 of a bead welding machine approximately in the position shown in FIG. 2 between the heating coils 10, and then the jaws 8 and 9 with the heating coils mounted thereon in protective housings 10 closed. In the closed position of the welding device shown in FIG. 2, the tabs 5 and 6 are held in the desired position, and the tabs located in the area of the heating coils 10 are melted. First of all, the protruding edge of the tab 6 is mainly melted and melted over the outer edge of the tab 5, so that a very reliable welding of the tab edges results.
After the bead seam has been produced, the jaws 8 and 9 are opened and the finished pocket falls into a receptacle so that the operator can immediately insert the flaps of the further prepared pocket into the welding device.
In principle, it is of course also possible to completely automate the production of the carrier bags, the preparation of the tube with the gussets 2 and the production of the cutouts 4 being able to take place fully automatically in a continuous process. The flat, prepared blanks with the flaps 5 and 6 then reach an end position in which the flaps 5 and 6 are displaced against one another by suitable mechanisms and the free flap edges protrude into the welding device. In this end position, the bead seams 7 and the seam 3 can be created at the same time, whereupon the pocket is preferably separated from the tube by the same device which also creates the cutouts 4 of the next pocket. The finished pocket can be pulled off through the opened welding device.
The machine for the fully automatic production of the pocket should preferably be designed in such a way that the flap edges to be welded according to FIG. 2 are approximately vertical.
Instead of two carriers, only one wider carrier could be provided in the middle of the bag, in which case, instead of the cutout 4, two lateral cutouts are provided. In this case, only two single-layer flaps would have to be welded together. The same applies if the bag shown is designed without side gussets 2.