Fadenleitvorrichtung an einer Spulstelle
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fadenleitvorrichtung an einer Spulstelle.
Es sind schon Fadenleitplatten verschiedener Formen bekannt geworden, die vor der Nutentrommel in der Fadenbahn angeordnet sind und die die Aufgabe haben, den Faden über die Nutentrommel zur Auflaufspule zu führen bzw. mit den Nuten dieser Trommel im Eingriff zu halten. Diese Funktion können solche Fadenleitplatten so lange erfüllen, als der Faden die Platte in gespanntem Zustand durchläuft. Sobald jedoch die Fadenspannung erheblich nachlässt, wie dies z. B. bei einem Fadenbruch der Fall ist, verliert die Fadenleitplatte ihre Wirksamkeit.
Dies hat zur Folge, dass der Faden bzw. das Fadenende über die eine oder andere Seite der Nutentrommel abläuft und nicht mehr auf dem Wickel der Auflaufspule sondern daneben auf der Spulenhülse aufgewickelt wird. Es ist klar, dass insbesondere bei einer automatischen Spulmaschine, bei welcher das gebrochene Fadenende mechanisch oder pneumatisch aufgesucht und dem Knüpfer zugeführt wird, der geschilderte Zustand einer Störung entspricht. Ein mechanisches oder pneumatisches Aufsuchen ist üblicherweise nur dann möglich, wenn sich das Fadenende in einem vorbestimmten Bereich, z. B. auf der Spulenoberfläche, befindet, den die Suchorgane überwachen und in welchem sie das Fadenende erfassen können. Sollen also Störungen im automatischen Betrieb der Maschine vermieden werden, so muss gewährleistet werden, dass der Faden nicht neben sondern auf der Spule aufgewickelt wird.
Eine Vermeidung dieses Störungszustandes ist jedoch nicht nur bei automatischen Spulmaschinen wichtig sondern auch bei von Hand bedienten Spulenmaschinen, indem damit der Spulerin die Such- und Knüpfarbeit erleichtert und die Stillstandszeiten der Maschinen allgemein verkürzt werden können.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun die Schaffung einer Fadenleitvorrichtung, welche dieser Forderung Rechnung trägt und Störungen vermeidet oder deren Anzahl herabsetzt.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass das Fadenleitblech zusammen mit der Oberfläche der Nutentrommel einen in der Drehrichtung der letzteren verlaufenden und sich in dieser Richtung verengenden Durchlass begrenzt.
Es hat sich gezeigt, dass die Tendenz zur seitlichen Abwanderung der Fäden über die Spulenoberfläche hinaus hauptsächlich auf die Ventilationswirkung der Nutentrommel mit den in deren Oberfläche vorhandenen Nuten zurückzuführen ist. Der durch die Nutentrommel erzeugte Luftstrom hebt einmal den ungespannten Faden aus den Nuten und kann auch dazu beitragen, dass der Faden nach der einen oder anderen Seite getragen wird. Die Umfangsströmung an der Nutentrommel wird nämlich mindestens zum Teil durch das quer zu derselben verlaufende Fadenleitblech seitlich umgelenkt.
Der zwischen Nutentrommel und Fadenleitblech gebildete erfindungsgemässe Durchlass vermeidet weitgehend eine Umlenkung der Strömung und er bewirkt eine Beschleunigung derselben in Umlaufrichtung der Nutentrommel infolge der Querschnittsverminderung. Dadurch wird das Fadenende in der Zone der erhöhten Luftgeschwindigkeit mitgerissen und etwa in der Spulenmitte aufgewickelt.
Sofern erwünscht, kann die seitliche Abströmung von Luft aus dem Durchlass durch den das Laufspiel gewährleistenden Spalt zwischen Nutentrommel und Fadenleitblech noch dadurch verringert werden, dass die entsprechende Fläche des Leitbleches mit Rippen versehen wird, die mit der Oberfläche der Nutentrommel eine Labyrinthdichtung bilden.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemässen Fadenleitvorrichtung an einer Spulmaschine dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 einen Aufriss der Fadenleitvorrichtung,
Fig. 2 die Fadenleitvorrichtung nach Fig. 1 in der Seitenansicht,
Fig. 3 einen Schnitt entlang Linie IIÌ-III in Fig. 1 in vergrössertem Masstab und Fig. 4 einen Schnitt entlang Linie IV-IV in Fig. 2 ebenfalls in vergrössertem Masstab gezeichnet.
Mit 1 ist in den Fig. 1 und 2 die mit nicht dargestellten kreuzweise verlaufenden Nuten versehene Nutentrommel bezeichnet, die um eine etwa horizontale Achse 2 rotierend durch nicht dargestellte Mittel angetrieben wird. Eine konische Auflaufspule 3 liegt auf der Nutentrommel 1 auf und wird bei Rotation derselben in Richtung des Pfeiles 4 (Fig. 2) dementsprechend in Uhrzeigerrichtung in Unlauf gehalten, wobei ein Faden F auf die Spule 3 entsprechend dem Verlauf der Nuten aufgewickelt wird. Die Spule wird auf einer Hülse 3 aufgebaut, welche auf dem Spulenträger 6 drehbar gelagert ist.
Vor der Nutentrommel auf der Auflaufseite des Fadens F ist ein Fadenleitblech 7 angeodnet, das sich über die Breite der Nutentrommel erstreckt, Das Fa denleitblech 7 besitzt einen parallel zur Achse 2 der Nutentrommel verlaufenden Führungsschlitz 8, durch welchen der Faden F hindurchverläuft. Um den Faden in den Führungsschlitz einführen zu können, erstreckt sich von der Oberkante 9 des Fadenleitbleches ein Einführschlitz 10 in den Fadenleitschlitz. Bei der eben beschriebenen Ausgestaltung des FadenleitbIeches handelt es sich um eine bekannte Konstruktion.
Um nun auch für das gebrochene Fadenende eine einwandfreie Führung beim Aufwickeln auf die Spule 3 zu schaffen und ein Ablaufen des Fadens nach der einen oder anderen Stirnseite der Spule zu vermeiden, bildet das Fadenleitblech 7 nun zusammen mit der Nutentrommeloberfläche einen Durchlass 11, der seitlich durch zwei konisch verlaufende Rippen 12 begrenzt ist. Der Durchlass 11 verengt sich somit in Drehrichtung der Nutentrommel 1 sowohl in seiner Höhe als auch in seiner Breite, so dass die in Richtung der Pfeile 13 mitgerissene Luft beim Eintritt in den Durchlass beschleunigt wird. Wie die Pfeile 15 in Fig. 1 andeuten, tritt somit diese Luftströmung nicht nur mit erhöhter Geschwindigkeit aus dem Durchlass 11 aus, sondern sie ist auch gegen den Mittelteil der Spulenoberfläche gerichtet.
Damit übt die Luftströmung auf das strichpunktiert dargestellte gebrochene Fadenende F' eine Führungswirkung aus, und zwar so, dass ein Abgleiten dieses Fadenendes über die Stirnkanten der Spule 3 und ein Aufwickeln auf der Hülse 5 vermieden wird. Am Fadenleitblech sind beidseitig ausserhalb der Rippen 12 etwa parallel zur Achse der Nutentrommel verlaufende Rippen 16 angeordnet, die den zwischen Nutentrommel und Fadenleitblech bestehenden Laufspielspalt 17 im Sinne einer Labyrinthdichtung absperren und eine Beaufschlagung der Randzonen der Spule durch den Luftstrom verhindern. Damit wird gewährleistet, dass das Fadenende auf dem Mittelteil der Spule aufgewickelt wird, wo es vom Suchorgan einer automatischen Knüpfvorrichtung leicht aufgefunden und erfasst werden kann.
Thread guide device at a winding station
The present invention relates to a thread guide device at a winding station.
There are already known thread guide plates of various forms which are arranged in front of the grooved drum in the thread path and which have the task of guiding the thread over the grooved drum to the take-up bobbin or of keeping it in engagement with the grooves of this drum. Such thread guide plates can fulfill this function as long as the thread runs through the plate in a tensioned state. However, as soon as the thread tension decreases significantly, as z. B. is the case with a thread breakage, the thread guide plate loses its effectiveness.
This has the consequence that the thread or the thread end runs off one or the other side of the grooved drum and is no longer wound on the winding of the take-up bobbin but rather on the bobbin case next to it. It is clear that, particularly in the case of an automatic winding machine, in which the broken thread end is mechanically or pneumatically sought out and fed to the knotter, the described state corresponds to a malfunction. A mechanical or pneumatic search is usually only possible when the thread end is in a predetermined area, e.g. B. on the bobbin surface, which monitor the search organs and in which they can detect the thread end. If disturbances in the automatic operation of the machine are to be avoided, it must be ensured that the thread is not wound next to but on the bobbin.
Avoiding this malfunction is not only important in automatic winding machines, but also in manually operated winding machines, as this makes searching and knotting work easier for the winder and generally shortens machine downtimes.
The present invention aims to create a thread guide device which takes this requirement into account and avoids disturbances or reduces their number.
The device according to the invention is characterized in that the thread guide plate, together with the surface of the grooved drum, delimits a passage extending in the direction of rotation of the latter and narrowing in this direction.
It has been shown that the tendency for the threads to migrate laterally beyond the bobbin surface is mainly due to the ventilation effect of the grooved drum with the grooves present in its surface. The air flow generated by the grooved drum lifts the untensioned thread out of the grooves and can also contribute to the thread being carried to one side or the other. The circumferential flow on the grooved drum is at least partially deflected laterally by the thread guide plate running transversely to the same.
The passage according to the invention formed between the grooved drum and the thread guide plate largely avoids a deflection of the flow and it causes the same to be accelerated in the direction of rotation of the grooved drum as a result of the reduction in cross section. As a result, the thread end is carried along in the zone of increased air speed and wound around the center of the bobbin.
If desired, the lateral outflow of air from the passage through the gap between the grooved drum and the thread guide plate, which ensures the running play, can be further reduced by providing the corresponding surface of the guide plate with ribs that form a labyrinth seal with the surface of the grooved drum.
The drawing shows an example of an embodiment of the thread guide device according to the invention on a winding machine. Show it:
1 shows an elevation of the thread guide device,
FIG. 2 shows the thread guiding device according to FIG. 1 in a side view,
3 shows a section along line IIÌ-III in FIG. 1 on an enlarged scale and FIG. 4 shows a section along line IV-IV in FIG. 2, likewise on an enlarged scale.
1 and 2 denotes the grooved drum, which is provided with not shown crosswise grooves and which is driven to rotate about an approximately horizontal axis 2 by means not shown. A conical take-up bobbin 3 rests on the grooved drum 1 and when it rotates in the direction of the arrow 4 (Fig. 2) is accordingly kept unwinding in a clockwise direction, a thread F being wound onto the bobbin 3 according to the course of the grooves. The coil is built on a sleeve 3 which is rotatably mounted on the coil carrier 6.
In front of the grooved drum on the run-up side of the thread F, a thread guide plate 7 is angeodnet, which extends over the width of the grooved drum, The Fa denleitblech 7 has a parallel to the axis 2 of the grooved drum guide slot 8 through which the thread F passes. In order to be able to introduce the thread into the guide slot, an insertion slot 10 extends into the thread guide slot from the upper edge 9 of the thread guide plate. The design of the thread guide sheet just described is a known construction.
In order to create perfect guidance for the broken thread end when it is wound onto the bobbin 3 and to prevent the thread from running off to one or the other end of the bobbin, the thread guide plate 7 now forms, together with the grooved drum surface, a passage 11 that extends through the side two conical ribs 12 is limited. The passage 11 thus narrows in the direction of rotation of the grooved drum 1 both in its height and in its width, so that the air entrained in the direction of the arrows 13 is accelerated when it enters the passage. As the arrows 15 in FIG. 1 indicate, this air flow thus not only emerges from the passage 11 at increased speed, but it is also directed towards the central part of the coil surface.
The air flow thus exerts a guiding effect on the broken thread end F 'shown in dash-dotted lines, specifically in such a way that this thread end does not slide over the front edges of the bobbin 3 and is prevented from being wound onto the sleeve 5. On both sides of the thread guide plate, outside of the ribs 12, ribs 16 are arranged which run approximately parallel to the axis of the grooved drum and which block the clearance gap 17 between the grooved drum and the thread guide plate in the sense of a labyrinth seal and prevent the air flow from acting on the edge zones of the bobbin. This ensures that the thread end is wound onto the middle part of the bobbin, where it can easily be found and detected by the search element of an automatic knotting device.