CH369588A - Verfahren und Maschine zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern aus einem durch einen Extruder erzeugten Kunststoffschlauch - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren und Maschine zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern aus einem durch einen Extruder erzeugten Kunststoffschlauch
Es ist bekannt, Hohlkörper aus einem durch einen Extruder erzeugten Schlauch eines für solche geeigneten thermoplastischen Kunststoffmaterials   her-    zustellen. Hierzu werden zweiteilige Hohlformen benutzt, zwischen deren Hälften der Schlauch eingeführt wird, und die dann geschlossen werden, wobei durch die besondere Eigenschaft des verwendeten Kunststoffes eine Dichtschweissung des Schlauches an den Formenden erfolgt. Darauf wird durch eine besondere Einrichtung der Formen Druckluft in das Innere des Schlauches geblasen, der dadurch aufgeweitet und in den Hohlraum der Form hineingedrückt wird.

   Der Schlauch wird sodann vor oder nach Formenverschluss an der Extruderdüse abgetrennt, so dass die Form nach Erkalten des geformten Hohlkörpers geöffnet werden kann. Auf diese Weise ist keine kontinuierliche Herstellung von Hohlkörpern aus einem thermoplastischen Kunststoffschlauch möglich. Die mit dieser Arbeitsweise erzielbare Leistung ist nicht genügend störungsfrei. Es ist aber auch schon ein anderes Verfahren mit einer entsprechenden Maschine bekannt, bei der eine grosse Zahl von Formen karussellartig in einem sich drehenden Gestell angeordnet sind, wobei der von dem Extruder erzeugte Kunststoffschlauch den Formen tangential zum Drehgestell zugeführt wird.

   Diese Arbeitsweise führt zu oftmals nicht zu überwindenden Schwierigkeiten, da die Extruderdüse wegen der tangentialen Zuführung des Schlauches einen grösseren Abstand vom Drehgestell haben muss, so dass der Kunststoffschlauch zumindest schon teilweise erkaltet ist, wenn er in die Formen gelangt. Das Aufblasen des Kunststoffschlauches in den sonst wie eingangs beschrieben aufgebauten Formen führt dadurch zu erheblichen Ausschussmengen. Der Aufwand'für diese Maschinen ist ausserdem wegen der vielen Formen erst bei grossen Stückzahlen wirtschaftlich.



   Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, bei der zuerst beschriebenen Arbeitsweise ein vollkommen kontinuierliches Herstellungsverfahren für die fraglichen Hohlkörper aus einem Kunststoffschlauch zu schaffen, ohne dass ein umfangreicher Formenpark erforderlich wird. Dementsprechend besteht das erfindungsgemässe Verfahren darin, dass in Richtung des austretenden Schlauchstranges zwei aus je zwei Hälften bestehende, sich abwechselnd schlie ssende und öffnende Formen hin und her gehend so geführt und gesteuert werden, dass die eine Form sich vor der Mündung des Extruders um den ausgetretenen Schlauch schliesst und sich mit dem austretenden Schlauch vom Extruder entfernt, wobei der durch das Schliessen der Formhälften an den Formenden zusammengedrückte Schlauch zwischen den Formenden aufgeweitet wird, während sich die andere,

   weiter vom Extruder entfernte Form nach Schliessen der vor der Extrudermündung befindlichen Form öffnet und mit den geöffneten Hälften beidseitig der geschlossenen Form in Richtung zum Extruder zurückläuft und sich unmittelbar anschliessend an die sich entfernende geschlossene Form um den Schlauch schliesst, der in dieser Form wieder aufgeweitet wird, und dass sich diese Vorgänge für jede Form ständig wiederholen.



   Die zur Ausübung dieses Verfahrens dienende erfindungsgemässe Maschine besteht darin, dass auf sich zum Kunststoffschlauch gegenüberliegenden Seiten je ein Paar parallel zum Schlauch verlaufender Führungen je für einen hin und her gehend antreibbaren Schlitten vorgesehen sind, von denen der eine mit den Hälften der einen Form und der andere mit den Hälften der anderen Form mittels steuerbarer   Schwenkhebel verbunden ist, und dass jedem Formhälftenpaar Mittel zum Erfassen eines einen Abfallteil bildenden Schlauchteiles und Mittel zum Aufweiten des Schlauches gegen die Forminnenwandung zugeordnet sind.



   Dieses Verfahren und diese Maschine ermöglichen nun bei kontinuierlich erzeugtem Kunststoffschlauch eine kontinuierliche Herstellung von Hohlkörpern.



  Der Schlauch wird dabei von den sich abwechselnd und gegenseitig übergreifenden Formen abschnittsweise umfasst, wobei sich diese Formen im geschlossenen Zustand mit dem Schlauch in Richtung vom Extruder weg fortbewegen. Während dieser Bewegung erfolgt der Formvorgang zur Bildung des Hohlkörpers durch Aufweiten des von der Form umfassten Schlauchabschnittes. Gleichzeitig wandert die zweite Form im geöffneten Zustand mit ihren Hälften über die geschlossene Form hinweg in Richtung zum Extruder zurück und schliesst sich um den nächsten Schlauchabschnitt, sobald sie über die geschlossene Form hinweggewandert ist. Erst dann öffnet sich die erste Form.



   Die Erfindung ermöglicht bei einem verhältnismässig geringen Kostenaufwand für die Maschine eine kontinuierliche Herstellung verhältnismässig vieler Hohlkörper in der Zeiteinheit, wobei auch die nötigen Steuerungen einfach sind und ein völlig selbsttätiges Arbeiten der Maschine ohne besondere Wartung zulassen, wie noch beschrieben wird. Die Einfachheit der Maschine beruht vor allem darauf, dass nur zwei Formen benötigt werden, die mit einfachen Mitteln zur Erreichung der gewünschten Bewegungen gesteuert werden können.



   Ein Ausführungsbeispiel der Maschine zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist auf der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine teilweise Aufsicht auf eine Maschine zur Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens, und zwar in einer Stellung, bei der die in der Zeichnung rechte Form gerade geschlossen, die linke Form dagegen aber noch nicht geöffnet ist, wobei die oberen Formhälften zur klareren Darstellung nicht gezeichnet sind
Fig. 2 einen teilweisen schematischen Querschnitt nach Linie II der Fig. 1 in einer Stellung, bei der sich die beiden Formen gerade übergreifen,
Fig. 3 eine gegenüber den Fig. 1 und 2 vergrösserte Darstellung einer geschlossenen Zange zum Aufblasen des Schlauches in der Form im Längsschnitt,
Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3,
Fig.

   5 eine teilweise Darstellung eines Hohlkörperstranges, wie er beispielsweise nach dem neuen Verfahren herzustellen ist.



   Im dargestellten Beispiel handelt es sich um eine Maschine zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern aus einem fortlaufend durch einen Extruder erzeugten Kunststoffschlauch. Dieser Extruder ist auf der Zeichnung nur in Fig. 1 mit der Ausstossdüse für den noch plastischen Kunststoffschlauch schematisch   dargestellt.    Diese Düse ist mit dem Bezugszeichen 1 versehen, während der austretende Kunststoffschlauch in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist und das Bezugszeichen 2 erhalten hat. Zur Bildung der Hohlkörper sind zwei mit ihrer Längsachse koaxial zur Extruderdüse 1 angeordnete, zweiteilige Formen 3 und 4 mit den gewünschten Hohlkörperformen entsprechenden Ausnehmungen 5 vorgesehen. Jede Form 3 und 4 besteht also aus zwei asymmetrischen oder zueinander spiegelbildlich symmetrischen Hälften 6 und 7 bzw. 8 und 9.

   Im Falle des Beispieles nach Fig. 1 ergeben die Ausnehmungen 5 jeder Formhälfte bei geschlossener Form einen konischen Hohlkörper, der aus dem Kunststoffschlauch 2 zu formen ist. Um mit dem neuen Verfahren einen zusammenhängenden Hohlkörperstrang zu erzeugen, wie er beispielsweise in der Fig. 5 dargestellt ist, sind an den Formenden flache Ausnehmungen 5a vorgesehen, die blattartige Abfallstücke ergeben, deren besonderer Zweck später aber noch weiter erläutert wird.



   Die Formhälften 6 und 7 bzw. 8 und 9 jeder Form 3 und 4 sind über Gelenkhebel mit seitlichen Schlitten 10 und 11 verbunden, die auf sich zur Schlauch achse gegenüberliegenden Seiten angeordnet und auf   parallel    zur Schlauchachse verlaufenden Führungen 12 und 13 hin und her gehend antreibbar sind.



  Gemäss dem Beispiel sind auf jeder Maschinenseite zwei parallel übereinander angeordnete Führungen 12 und 13 runden Querschnitts vorgesehen. Zwischen den beiden Führungen auf jeder Seite ist je eine Spindel 14 und 15 gelagert, die eine Mutter des zugehörigen Schlittens 10 bzw. 11 durchgreift und durch ein beliebiges Umschaltgetriebe abwechselnd in entgegen gesetzte Drehrichtungen antreibbar ist, so dass damit auch jeder Schlitten 10 bzw. 11 hin und her gehende Bewegungen ausführen kann. Die Umschaltung des Spindelgetriebes erfolgt beispielsweise durch auf den Führungen 12 und 13 oder an anderen geeigneten Maschinenstellen angeordnete Endumschaltkontakte, z. B. Mikroschalter, wie sie an sich bekannt sind und daher auf der Zeichnung nicht dargestellt wurden.

   Anstelle des Spindeltriebes ist es selbstverständlich möglich, auch Zahnstangengetriebe, Seilzüge oder pneumatisch oder hydraulisch betätigte Gestänge zu verwenden, die an den   Bewegungsenden    der Schlitten wieder umgesteuert werden.



   Am Schlitten 10 bzw. 11 jeder Seite sind oben und unten je zwei Doppelhebel 16 verschwenkbar gelagert, wobei die Schwenkachsen dieser Doppelhebel der Einfachheit halber durch die Führungen 12 bzw.



  13 gebildet werden. Die oberen Doppelhebel des einen Schlittens 10 sind mit den einen Enden starr an der oberen Hälfte 6 der Form 3 und die unteren Doppelhebel mit den entsprechenden Enden starr an der unteren Hälfte 7 der gleichen Form 3 befestigt. In gleicher Weise sind auch die einen Enden der oberen Doppelhebel des anderen Schlittens 11 mit der oberen Hälfte 8 und die entsprechenden Enden der unteren   Doppelhebel mit der unteren Hälfte 9 der Form 4 starr verbunden, so dass die Hälften der einen Form 3 mit dem Schlitten 10 auf der einen Maschinenseite und die Hälften der anderen Form 4 mit dem Schlitten 11 auf der anderen Maschinenseite in der beschriebenen Weise über die Doppelhebel in Vorschubrichtung der Schlitten unbeweglich verbunden sind.

   Die jeweils äusseren Enden der Doppelhebel 16 sind auf beiden Maschinenseiten beispielsweise über Gelenklaschen 17 mit einem beliebigen Organ verbunden, durch das eine Verschwenkung der Doppelhebel 16 um ihre Schwenklager bewirkt werden kann. Dieses Organ kann z. B. aus einem hydraulisch oder pneumatisch in einem Zylinder zeitlich gesteuerten Kolben oder dergleichen bestehen. Durch Verschiebung des Kolbens im Zylinder können die Doppelhebel in der einen oder anderen Richtung verschwenkt und damit die Formhälften zum Öffnen und Schliessen der Form bewegt werden, wie es sich auch aus der Darstellung in Fig. 2 ergibt.



   Zur Lagerung einer Aufblaseinrichtung für den Schlauchabschnitt in jeder Form sind die Formhälften an den die Öffnung der Hohlkörper formenden Enden im Bereich eines ein Abfallstück erzeugenden Formteiles   5b    mit einer sich von diesem Formteil quer bis nach aussen erstreckenden Ausnehmung versehen, wobei die Ausnehmungen der beiden Hälften einer Form sich bei geschlossener Form überdecken. Diese Ausnehmungen dienen zur Aufnahme einer von aussen mit ihrer Mündung bis in die Erweiterung   5b    der Form hineinragenden Zange mit einer zwischen deren Backen 18 und 19 verlaufenden   Druckluft    leitung zum Aufblasen des Kunststoffschlauchabschnittes in der geschlossenen Form.

   Dabei liegt in jeder Ausnehmung der Fonnhälften eine Zangenbacke bzw. ein   Zangenschenkel.    Diese Zange kann beispielsweise nach Art eines Vogelschnabels ausgebildet sein. Eine vergrösserte Darstellung eines anderen Beispieles dieser Zange ist in den Fig. 3 und 4 im Längs- und Querschnitt wiedergegeben. Hiernach besteht die Zange aus einem in Längsrichtung unter  teilten    Rohr, dessen eine Hälfte   18' am    nach aussen gekehrten Ende in einen vollständigen, an einer Druckluftleitung 20 angeschlossenen Zylinder 21 übergeht.

   In diesem   Zylinder    21 jeder der beiden Zangen ist ein gegen die Druckluft durch eine Feder 22 abgefederter, axial durchbohrter Kolben 23 frei liegend geführt, dessen der wirksamen Kolbenringfläche 24 abgekehrtes, ins Forminnere gerichtetes Ende mit einer Verlängerung 25 in die Zangenschenkel   18' und      19' hineinragt.    Dieses verlängerte Ende des Kolbens trägt eine Luftdüse 26, die auch in eine bei Verschiebung des Kolbens 23 infolge Druckluftbeaufschlagung in den Kunststoffschlauch einstechende Kanüle 27 übergehen kann, wie es in Fig. 3 mit gestrichelten Linien angedeutet ist. Der einen Formhälfte jeder Form ist also beispielsweise die in Fig. 3 mit   18' und    der anderen Formhälfte die in Fig. 3 mit 19'bezeichnete Zangenbacke zugeteilt.



  Jede Zangenbacke 18' bzw.   19' ist    vorteilhaft auswechselbar und in bezug auf den Schlauch in axialer und radialer Richtung verstellbar an einem Halter 28 bzw. 29 befestigt und mit diesem Halter entsprechend der Formhälftenlagerung je über einen Doppelhebel 30 an ein zeitlich gesteuertes Betätigungsorgan angelenkt, welches z. B. ebenfalls aus einem hydraulisch oder pneumatisch in einem Zylinder 31 betätigten Kolben bestehen kann, wie es in Fig. 2 dargestellt ist.



     Zur Erreichung g einer einfachen Konstruktion werden    die Schwenkachsen dieser letzteren Doppelhebel 30 ebenfalls durch die   Schlittenführungen    12 und 13 gebildet, so dass die Doppelhebel 16 der Formhälften und die Doppelhebel 30 der Zangenbacken jeder Formhälfte auf gleicher Achse gelagert sind. Der   Betätigungszylinder    für die Zangenbacken kann der Einfachheit halber am Doppelhebel der zugehörigen Formhälfte befestigt sein, wie es sich ebenfalls aus der Fig. 2 entnehmen lässt.



   Das neue Verfahren wird nun mit der beschriebenen neuen Maschine in der folgenden Weise durchgeführt:
Durch die Düse des Extruders 1 wird ein Kunst  stoffschiauch    2 aus einem für diese Zwecke geeigneten   Kunststoffmaterial    kontinuierlich ausgestossen, wobei die Wandstärke dieses Kunststoffschlauches aufgrund von Erfahrungen an den Materialverbrauch bei der Herstellung der gewünschten Hohlkörper anzupassen ist. Das Ende des austretenden Schlauches 2 wird zunächst zwischen die geöffneten Hälften der Form 3 in Fig. 1 geführt.

   Sobald das erste Ende des Schlauches 2 die erste Form 3 durchwandert hat, schliesst sich diese Form und drückt dabei den Schlauch an den Formenden in den Ausnehmungen 5a zusammen, so dass hier eine Verschweissung des Schlauches vorgenommen wird, und zwar durch Zusammenklappen der beiden Formhälften 6 und 7, wobei auch die dieser Form 3 zugeordnete Zange zum Aufblasen des in der Form befindlichen Schlauchabschnittes geschlossen wird und den Schlauch im Bereich des Abfallstückes 5b erfasst. Diese geschlossene Form 3 wandert nun mit dem Schlauch in Richtung weg vom Extruder, und während dieser Bewegung erfolgt in der Form der Formvorgang für den Hohlkörper aus dem in der Form eingeschlossenen Schlauchabschnitt, während gleichzeitig die zweite Form 4 bei geöffneter Zange und geöffneten Formhälften in Richtung zum Extruder wandert.

   Diesen Zustand zeigt die Quer  schnittsdarstellung    nach Fig. 2.



   Der Formvorgang des Hohlkörpers in der geschlossenen Form erfolgt nun in an sich bekannter Weise einfach dadurch, dass über die Zange Druckluft in den Schlauchabschnitt geblasen wird, sobald das Schliessen der Form beendet ist. Beim Öffnen des   Druckluftventils    wirkt der Luftdruck zunächst auf die   Kolbenringfläche    24 des Kolbens 23 und verschiebt diesen Kolben gegen die Feder 22, so dass die Düse 26 gegen den Kunststoffschlauch zur Anlage kommt bzw. die eventuell vorgesehene Kanüle 27 in den Kunststoffschlauch einsticht. Dieser Vorgang erfolgt schlagartig, so dass die Luft mit hoher   Ge     schwindigkeit in den Schlauch einströmt und dessen Wandung unter Aufweitung des Schlauches in den Forminnenraum 5 hineindrückt.

   Während dieser Zeit ist die zweite Form 4 mit den geöffneten Hälften 8 und 9 über diese geschlossene Form   hinweggewandert.   



  Sie schliesst sich unmittelbar angrenzend an die erste Form 3 vor der Extruderdüse 1. Erst dann öffnet sich die erste Form, wobei die Zange dieser Form noch kurzzeitig geschlossen bleibt, der Luftdruck aber bereits kurz vor dem Öffnen der Form aufgehoben wurde, um ein Platzen des so erzeugten    Hohlkörpers zu vermeiden. Die Zange der r sich öff-    nenden Form wirkt also durch das   kurzzeitige    Festhalten des geblasenen Hohlkörpers als Auswerfer für den Hohlkörper aus der Form. Das kurzzeitige Festhalten des Hohlkörpers durch die sich gegenüber der Form einen Augenblick später öffnende Zange kann leicht an deren Betätigungsorgan, z. B. durch Schaltnocken oder dergleichen, gesteuert werden, so dass eine Erläuterung einer solchen Steuerung nicht erforderlich ist.

   Um eine einwandfreie Funktion der neuen Maschine zu gewährleisten, muss die Vorschubgeschwindigkeit des Schlauches und der um ihn geschlossenen Form so eingestellt werden, dass der sich beim Schliessen der Form noch plastische und schweissfähige Kunststoffschlauch nach dem Formvorgang beim Öffnen der Form bis zur Stabilisation des geformten Hohlkörpers abgekühlt hat. Zur Steigerung der Vorschubgeschwindigkeit können die Formen in bekannter Weise mit Kühlkanälen 32 versehen sein, durch die von aussen ein Kühlmittel hindurchgeleitet wird, wie es in Fig. 2 angedeutet ist. Nach dem Öffnen läuft diese erste Form mit ihren geöffneten Hälften und mit geöffneter Zange über die nun geschlossene zweite Form in Richtung zum Extruder zurück, während in der geschlossenen Form der nächste Formvorgang in der beschriebenen Weise vor sich geht.

   Diese Vorgänge lassen sich auf einfache Weise automatisch steuern, so dass sie sich ständig wiederholen, ohne dass eine besondere Maschinenbedienung erforderlich ist. Auf diese Weise wird ohne Unterbrechung in kontinuierlicher Folge ein Hohl  körperstrang    mit zwischen den Hohlkörpern 33 liegenden flachen Abfallstücken 34 hergestellt, wie er beispielsweise in der Fig. 5 teilweise dargestellt ist.



  Die in der Fig. 5 gezeichneten Abfallstücke 35 werden durch die Formausnehmung   5b    erzeugt und dienen zur Erfassung des Schlauches durch die Zange. Aus diesem Hohlkörperstrang werden die Hohlkörper 33 durch einen Trennschnitt an einer Markierung 36 herausgeschnitten, wodurch die Öffnung der Hohlkörper gebildet wird, während sich die blattförmigen Abfallstücke 34 leicht mit der Hand vom Hohlkörper 33 abtrennen lassen.



   Bei der Darstellung nach den Fig. 1 bis 5 handelt es sich um die Herstellung von Hohlkörpern, die sich von der Basis zur Öffnung konisch verengen. Bei der Herstellung solcher Hohlkörper wird zur Erreichung eines besonderen Vorteils so vorgegangen, dass die Basis der entsprechend konischen Hohlformen der Extruderdüse zugekehrt und dass die Vorschubgeschwindigkeit der jeweils geschlossenen Form in Richtung vom Extruder weg grösser gewählt wird als die Austrittsgeschwindigkeit des Schlauches 2 aus der Extruderdüse 1. Dadurch wird der Schlauch nach dem Austritt aus der Extruderdüse durch die schneller fortwandernde geschlossene Form zwischen dieser und dem Extruder gereckt, und zwar zunächst nur auf einer kleinen Teillänge, die mit wachsendem Abstand der Form vom Extruder ständig grösser wird, so dass die Wandung des Schlauches vom Extruder zur Form allmählich dünner wird.

   Dies kann, wie erwähnt, bei geeigneter Wahl der Vorschubdifferenz zur Herstellung konischer Hohlkörper mit an allen Stellen gleich dicker Wandung ausgenutzt werden.



  Es wird nämlich erreicht, dass dort, wo der Schlauch in der Form stärker aufgeweitet werden muss, auch mehr Material zur Verfügung steht.



   Mit einer weiteren Ausbildung der Maschine kann man bei der Herstellung anderer einseitig offener Hohlkörper auch so vorgehen, dass doppelte Hohlformen Verwendung finden, das heisst Formen, bei denen in den Hälften Ausnehmungen für je zwei Hohlkörper vorgesehen sind. Die das offene Ende der Hohlkörper erzeugenden Formteile liegen sich dann an den Enden eines ein Abfallstück erzeugenden, zwischen den Körpern liegenden Formteiles in Achsrichtung gegenüber. Bei dieser Verfahrensweise wird der Schlauch durch die Zange im Bereich des ein Abfallstück erzeugenden Formteiles erfasst. Dadurch werden in einer Form je zwei Hohlkörper hergestellt, so dass sich gegenüber der zuerst beschriebenen Herstellungsweise eine erhebliche Leistungssteigerung erreichen lässt.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern aus einem fortlaufend durch einen Extruder erzeugten Kunststoffschlauch unter Verwendung geteilter Hohlformen, gegen deren Hohlraumwandung die Schlauchwandungen durch Aufweiten zur Anlage gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass in Richtung des aus dem Extruder austretenden Schlauchstranges zwei aus je zwei Hälften bestehende, sich abwechselnd schliessende und öffnende Formen hin und her gehend so geführt und gesteuert werden, dass die eine Form sich vor der Mündung des Extruders um den ausgetretenen Schlauch schliesst, und sich mit dem austretenden Schlauch vom Extruder entfernt, wobei der durch das Schliessen der Formhälften an den Formenden zusammengedrückte Schlauch zwischen den Formenden aufgeweitet wird, während sich die andere,

   weiter vom Extruder entfernte Form nach Schliessen der vor der Extrudermündung befindlichen Form öffnet und mit den geöffneten Hälften beidseitig der geschlossenen Form in Richtung zum Extruder zurückläuft, und sich unmittelbar anschliessend an die sich entfernende geschlossene Form um den Schlauch schliesst, der in dieser Form wieder aufgeweitet wird, und dass sich diese Vorgänge für jede Form ständig wiederholen.

   II. Maschine zur Ausübung des Verfahrens gemäss Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass auf sich zum Kunststoffschlauch (2) gegenüberiiegenden Seiten je ein Paar parallel zum Schlauch verlaufender Führungen (12, 13) je für einen hin und her gehend antreibbaren Schlitten (10, 11) vorgesehen sind, von denen der eine (10) mit den Hälften (6, 7) der einen Form (3) und der andere (11) mit den Hälften (8, 9) der anderen Form (4) mittels steuerbarer Schwenkhebel (16) verbunden ist, und dass jedem Formhälftenpaar Mittel zum Erfassen eines einen Abfallteil bildenden Schlauchteiles und Mittel zum Aufweiten des Schlauches gegen die Forminnenwandung zugeordnet sind.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der aus dem Extruder austretende Schlauch (2) beim Schliessen der beiden Formhälften jeder Form (3, 4) innerhalb der Form an einem Abfallstück des Schlauches zangenförmig erfasst und gleichzeitig an der erfassten Stelle Luft mit Überdruck durch die Schlauchwandungen in den Schlauch geblasen wird, wobei der erfasste Schlauchteil von der Zange auch nach Öffnen der Form kurzzeitig festgehalten wird.

   2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1 zur Herstellung konischer Hohlkörper, dadurch gekennzeichnet, dass die die Basis bildenden Teile der beiden entsprechend konischen, je aus zwei Hälften bestehenden Hohlformen (3, 4) der Extruder mündung zugekehrt wird, und dass die jeweils vor der Extrudermündung geschlossene Form sich gegenüber der Austrittsgeschwindigkeit des Schlauches aus der Extruderdüse mit grösserer Geschwindigkeit in Richtung vom Extruder weg fortbewegt.

   3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1 zur Herstellung je zweier Hohlkörper, in einer Form, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder geteilten Hohlform die die offenen Enden der beiden Hohlkörper erzeugenden Formteile jeder Form einander zugekehrt werden, und dass zwischen ihnen ein Schlauchabfallstück geformt wird, welches zum Aufblasen zangenförmig erfasst wird.

   4. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Formhälften den Schlauch an den Formenden zur Bildung eines zusammenhängenden Hohl körperstranges bis auf ein zusammengeschweisstes, entfernbares Abfallstück zusammendrücken.

   5. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem in den Formhälften gebildeten, zangenförmig erfassten Abfallstück ein Strahl Druckluft zugeführt wird, der die Wandung des Abfallstückes durchiocht, um die Druckluft ins Innere des aufzublasenden Schlauchabschnittes strömen zu lassen.

   6. Verfahren nach Patentanspruch I und den Unteransprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dem Inneren des in den Formhälften zangenförmig erfassten Abfallstückes Druckluft über eine einstechende Düse zum Aufblasen des Schlauchabschnittes zugeführt wird.

   7. Maschine nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass zur Umsteuerung des Antriebes für die hin und her gehende Bewegung der Schlitten (10, 11) mit diesen Schlitten zusammenarbeitende, einstellbare Endumschaltkontakte vorgesehen sind.

   8. Maschine nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass in beiden Schlitten (10, 11) je ein oberer und ein unterer Doppelhebel (16) schwenkbar gelagert sind, von denen die oberen am inneren Ende die oberen Formhälften (6, 8) und die unteren am inneren Ende die unteren Formhälften (7, 9) tragen, während die äusseren Enden der Hebel jedes Formhälftenpaares (3, 4) mittels Verbindungen (17) an ein das Öffnen und Schliessen der Formhälftenpaare bewirkendes, am Schlitten angeordnetes, zeitlich gesteuertes Antriebsorgan angelenkt sind.

   9. Maschine nach Patentanspruch II und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsorgane für die beiden hin und her gehenden Schlitten motorisch angetriebene, parallel zu den Schlittenführungen (12, 13) gelagerte, durch eine Mutter der Schlitten laufende Spindeln (14, 15) sind.

   10. Maschine nach Patentanspruch II und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsorgane für die beiden hin und her gehenden Schlitten (10, 11) motorisch angetriebene Zahnräder und Zahnstangen sind.

   11. Maschine nach Patentanspruch II und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsorgane für die beiden hin und her gehenden Schlitten motorisch angetriebene Seilzüge sind.

   12. Maschine nach Patentanspruch II und Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsorgane für die beiden hin und her gehenden Schlitten pneumatisch bzw. hydraulisch gesteuerte Kolbenstangen sind.

   13. Maschine nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formhälfte der beiden Formen (3, 4) im Bereich des ein Abfallstück (Sb) erzeugenden Formteiles mit einer von diesem Formteil quer zur Formachse nach aussen verlaufenden Ausnehmung für eine Zange mit einer zwischen den Zangenbacken (18, 19) verlaufenden Druckluftleitung zum Aufblasen des Kunststoffschlauchabschnittes versehen ist.

   14. Maschine nach Patentanspruch II und den Unteransprüchen 7, 8 und 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zange schnabelförmig ist und mit ihrem freien Ende in den ein Abfallstück erzeugenden Formraum (5b) hineinragt.

   15. Maschine nach Patentanspruch II und den Unteransprüchen 7, 8, 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zange ein in Mittellängsrichtung unterteiltes Rohr ist, dessen eine Hälfte (18) am äusseren Ende in einen vollständigen, an eine Druckluftleitung (20) angeschlossenen Zylinder (31) über geht, und dessen Hälften (18, 19) entsprechend der Formhälftenlagerung je über einen verschwenkbar gelagerten Doppelhebel (30) an ein zeitlich gesteuertes Betätigungsorgan (31) angelenkt sind.

   16. Maschine nach Patentanspruch II und den Unteransprüchen 7, 8 und 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den Zangenschenkeln (18, 19) verbundenen Doppelhebel (30) und die Doppelhebel (16) der zugehörigen Formhälften auf gleicher Achse gelagert sind.

   17. Maschine nach Patentanspruch II und den Unteransprüchen 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Zylinder (31) des einen Schenkels jeder Zange ein gegen die Druckluft abgefederter, axial durchbohrter Kolben (23) geführt ist, dessen der wirksamen Kolbenringfläche (24) abgekehrtes Innenende (25) bei Beaufschlagung des Kolbens mit Druckluft in der geschlossenen Form gegen den Kunststoffschlauch (2) zur Anlage kommt.

   18. Maschine nach Patentanspruch II und den Unteransprüchen 7, 8 und 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenende (25) des Kolbens (23) in eine in den Kunststoffschlauch einzustechen bestimmte Kanüle (27) übergeht.