Procédé et machine pour la fabrication de douilles ou rouleaux perfectionnés pour chaînes de transmission. Cette invention concerne un procédé et une machine pour la fabrication de rouleaux ou douilles enroulés convenant pour chaînes de transmission. Elle concerne aussi une douille ou rouleau confectionné par ledit pro cédé.
Le procédé consiste en ce qu'une bande de métal de section transversale appropriée à la forme des douilles ou rouleaux à pro duire, est recourbée autour d'un mandrin ayant des faces arrondies, les segments re courbés étant, ensuite, détachés du reste de la bande, dans des positions telles que ces segments aient leurs extrémités préalablement recourbées approximativement suivant la forme de la courbure finale requise.
La machine pour exécuter ce procédé comporte un mécanisme pour saisir et ame ner la bande de métal de longueurs détermi nées contre l'une des facès d'un mandrin à recourber; Un mécanisme pour actionner des outils à recourber dans un ordre de succession ap proprié et pour détacher de la bande des longueurs ayant des extrémités préalablement recourbées; Un mandrin à enrouler, un mécanisme pour transporter lesdites longueurs de bande ou ébauches à extrémités préalablement re courbées sur le mandrin à recourber, et des outils, avec leur mécanisme de commande, adaptés pour embrasser la bande et la fermer autour du mandrin à enrouler.
Une forme d'exécution de (invention est représentée à titre d'exemple au dessin an nexé dans lequel: La fig. 1 est une vue en plan, partie en coupe, d'une portion de la chaîne établie conformément à l'invention et La fig. 2 en est une vue en coupe longi tudinale suivant la ligne 2-2 de la fig. 1; La fig. 3 montre en perspective, à plus grande échelle, la douille enroulée, compor-- . tant une partie centrale d'un plus grand dia mètre, et des extrémités plus petites destinées à s'engager dans les trous de maillons de chaîne;
La fig. 4 est une vue<B>-</B>en coupe. trans versale, à plus grande- échelle, de la bande de métal qui sert à obtenir par enroulement la douille représentée sur la fig. 3; Les fig. 5 à 7 sont des vues schématiques montrant partie en coupe, dans trois positions successives, les organes au moyen desquels les sections de bande sont amenées à la forme d'un U élargi ayant les extrémités recourbées prêtes pour que la section puisse recevoir une courbure, en substance, circulaire;
Les fig. 8 à 15 sont des vues schémati ques semblables; les fig. 8, 10, 12 et 14 montrent en élévation et les fig. 9, 11, 13 et 15 en plan, partie en coupe, dans leurs posi tions successives, les organes au moyen des quels les sections ou ébauches en forme d'U élargi, sont recourbées et finalement amenées à l'état de douille enroulée, comme il est montré dans la fig. 3; La fig. 16 est une vue en élévation anté rieure; La fig. 17 une vue en élévation posté rieure; La fig. 18 une vue en plan et La fig. 19 une vue en élévation de bout (côté gauche de la fig. 16), d'une machine conçue est disposée pour permettre d'effectuer les opérations des fig. 5 à 15; Les fig. 20 et 21 sont des vues en coupe verticale, respectivement, suivant les lignes 20-20 et 21-21 de la fig. 18 dans le sens des flèches;
La fig. 22 est une vue en élévation de bout (côté droit des fig. 16 et 18) partie en coupe, suivant la ligne 22 de la fig. 18, per pendiculairement à la ligne 21-21; La fig. 23 est une vue en coupe, passant par l'arbre à cames, suivant la ligne 23-23 de la fig. 18; La fig. 24 montre en plan et à plus grande échelle, un détail de mandrin à re courber les sections de bande et de l'organe servant à pousser les sections recourbées;.
La fig. 25 est une vue de détail en coupe suivant la ligne 25-2â de la fig. 20; Enfin, la fig. 26 est une vue schématique d'outils chassoirs ou. repoussoirs -comportant un mandrin et une matrice de finissage adaptés pour donner aux douilles enroulées, la forme exacte définitive et pour polir la surface de la partie centrale destinée à rem placer le rouleau dans la chaîne terminée.
En regard des fig. 1 et 2, on voit qu'une chaîne utilisant ces douilles consiste en mail lons intérieurs 31 et en maillons extérieurs 32; les plaquettes jumelles des maillons in térieurs sont réunies deux à deux par les douilles enroulées 33, alors que celles des maillons extérieurs sont réunies par des gou jons ou rivets 34 qui passent à l'intérieur desdites douilles 33. La surface externe des douilles 33 qui se trouve entre les flasques des maillons intérieurs 31, agit à la manière d'un rouleau fixe en engrenant avec les dents du pignon du type habituellement employé avec les chaînes à rouleaux.
Les douilles présentent des extrémités de diamètre réduit 3.5 qui sont forcées dans les trous prévus dans les maillons 31: les extrémités de la partie médiane de plus grand diamètre des douilles, constituent des épaulements qui li mitent le mouvement vers l'intérieur des maillons 31 lorsque ceux-ci sont . engagés à force sur les tourillons 35.
Dans la fig. 3, on a représenté, en 36, le plan radial de séparation de la douille enroulée, qui est le plan de réunion des bouts de la bande de métal sectionnée avec laquelle on a formé la douille.
La fig. 4 montre, à plus grande échelle, la coupe d'une bande de métal appropriée pour la fabrication des douilles enroulées. On y voit que la face externe 37 de la partie centrale est bombée, tandis que la face inté rieure 38 de la bande est plate ou approxi mativement plate. Les coins 39 doivent être à arêtes vives, tandis que les bords des ailes de la bande peuvent être arrondis comme montré en 40, ce afin que les bouts des tou rillons des douilles se trouvent arrondis pour faciliter l'assemblage dans les maillons.
La forme arquée du renflement 37 rend la bande plus épaisse au milieu que près des bords du renflement: on a choisi cette forme parce que dans les opérations d'enroulement de la bande c'est suivant la ligne centrale que l'action de cintrage exercée par les outils sur le métal est la plus grande. En fait, la coupe 37-38 choisie est telle que, après enroulement de la douille, ses surfaces externe et interne soient aussi cylindriques que pos sible ou aient tout au moins la forme appro chée d'un petit tonnelet pour permettre un finissage aisé et rapide et donner auxdites surfaces la forme exacte.
La bande de métal utilisée pour l'enroulement des douilles peut être amenée à la coupe transversale voulue par étirage, laminage ou tout autre procédé approprié: il est évident que cette coupe transversale peut elle-même varier suivant la forme finale et les dimensions à donner aux douilles.
Cette fabrication des douilles enroulées à partir de bandes de métal permet de réaliser une très grande économie en comparaison du prix de revient d'une douille et d'un rouleau faits au tour et pris dans la barre ou même par rapport aux prix de fabrication d'une douille combinée avec un rouleau fixe, exac tement comme celle de la fig. 3, mais prise dans la barre et décolletée au tour. D'ailleurs, cette économie s'étend non seulement au métal employé, mais également au nombre et aux dimensions de machines nécessaires pour une production donnée, d'une part, à l'encom brement, à la conduite des machines et leur surveillance, d'autre part.
Le procédé de fabrication des douilles enroulées peut être bien compris en se réfé rant aux fig. 5 à 15.
Tout d'abord, il y a lieu d'indiquer la nature du problème à résoudre: si l'on sec tionnait la bande de métal cri ébauches de la longueur voulue pour former une douille et si l'on essayait avec des outils de presse de recourber ces ébauches directement au tour d'un mandrin- ayant des dimensions cor respondant à l'âme de la douille finie, on pourrait recourber, il est vrai, la partie mé diane de chaque longueur de bande à la forme voulue, mais on ne saurait donner la forme correcte aux parties voisines des extré mités de la bande sectionnée, car il faudrait une force infinie pour recourber vers l'inté rieur chacune des extrémités.
En fait, ces dernières resteraient tangentes à la circonfé rence du mandrin, quelle que soit la pression appliquée.
Par le procédé qui fait l'objet de la pré sente invention, les parties qui doivent for mer les extrémités de chaque bande section née sont recourbées en forme, alors qu'elles font encore partie de la bande et avant d'en être détachées.
Dans les fig. 5 à 7, la bande de métal continue est représentée en 41, et 42 désigne un mandrin avec les angles arrondis, vu en coupe transversale; c'est autour de ce man drin que la bande est recourbée et 43 et 44 désignent deux outils à recourber qui coulis sent dans des guides convenables. Comme on le voit sur le dessin, chaque outil 43, 44 comprend un bec arrondi 243 et 244 pour produire chacun une courbure; ce bec est suivi d'une partie. droite 245 ou 246 qui aplatit la portion recourbée de la bande 41 contre la face plate correspondante du man drin 42 et il se termine par une partie 247 ou 248 courbée vers l'intérieur-qui presse la partie recourbée de la bande contre le coin arrondi du mandrin.
L'outil 44 porte une lame coupante 45 fixée sur lui et adaptée pour pénétrer dans une rainure 46 du man drin, de façon à détacher des longueurs de bande qui ont leurs extrémités recourbées.
Dans la position de la fig. 5, l'outil 43 s'élève et pendant le temps qu'il met à at teindre la position de la fig. 6, il a relevé et recourbé une portion de la bande 41 au tour de la face gauche du mandrin 42 comme il est montré; sa surface courbe 247 a, en même temps, pu presser la bande re courbée contre le coin arrondi du mandrin. L'outil 44 s'avance pendant ce temps et son bec passe au-dessus du sommet de l'outil 43 avant le mouvement de descente de ce dernier; l'outil 44 passe le long du sommet du mandrin et recourbe, à son tour, la bande 41.
Le maintien de la première partie recour bée de ladite bande, par l'outil 43, pendant que le second outil 44 recourbe la bande sur le deuxième coin arrondi du mandrin, empê che toute déformation et tout déplacement de la première courbure lors de la formation de la seconde. Pendant le temps que met l'outil 44 à atteindre la position de la fig. 7, l'outil 43 s'est abaissé, l'outil 44 a complété son mouvement et la lame coupante 45 a sectionné l'extrémité recourbée de la bande, à la manière d'un emporte-pièce, en refoulant la pièce de métal détachée 47 dans la rai nure 46 du mandrin.
L'outil 44 revient alors en arrière laissant sur le sommet du mandrin 42 une ébauche de métal 48 de longueur déterminée et en foi-tue d'# élargi, dont les deux extrémités ont été recourbées à la forme voulue alors qu'elles faisaient encore corps avec la bande, de façon à présenter, aussi exactement que possible, la forme d'un quart de cercle, lorsque la douille est terminée. Quand l'outil 44 a rétrogradé, une nouvelle longueur de bande est avancée, comme il est montré sur la fig. 5; cette longueur a déjà eu son extrémité libre recourbée sous l'action de l'outil 43 comme décrit ci-dessus.
Donc, à chaque cycle d'opérations corres pondant aux fig. 5 à 7, on produit une ébau che 48 en forme d'# élargi. Celle-ci est dé placée longitudinalement le long du mandrin 42 afin que son enroulement puisse être complété par titi second jeu d'outils, en mème temps que la chute de métal 47 en levée à l'emporte-pièce est éjectée par un organe saillant prévu sur le pousseur qui déplace et transporte la pièce 48 en forme d'#.
Se reportant maintenant aux fig. 8 à 15, on voit que 49 désigne une plate-forme de transport et 50 un mandrin rond, tous deux mobiles longitudinalement, afin de pouvoir recevoir les ébauches 48 en #, quand celles-ci sont déplacées longitudinalement et enlevées du mandrin 46. La plateforme 49 présente un épaulement en 54 formant butée contre laquelle la pièce 48 en # vient s'appuyer, lors qu'elle est dans laposition exacte pour être saisie par les mâchoires d'enroulement 52.
Le man drin rond 50 coulisse sous un bloc de gui dage fixe 51, en avant duquel se trouve une griffe 53 mobile verticalement, qui sert à saisir la pièce en # sur le mandrin, et à la maintenir pendant que la plateforme 49 se retire plus loin que dans les fig. 10 et 11. Les mâchoires d'enroulement 52 s'approchent alors, en sens inverse l'une de l'autre et sai sissent les bouts recourbés de l'ébauche 48 en forme d'#, juste au moment oh la plate- forme 49 se retire et dégage le chemin.
Eu partant de la position des fig. 10 et 11, les mâchoires 52 continuent de s'approcher jus qu'au moment précis où elles vont se refer mer finalement autour du mandrin 50, comme il est indiqué dans les fig. 12 et 13; la griffe 53 est soulevée de faon à permettre aux mâchoires de- se rencontrer également ait- dessus du sommet de la douille. La douille est alors complétée et amenée à la forme dé finitive; elle est désignée par 33 dans les fig. 12 à 15.
Les mâchoires 5\? s'ouvrent de nouveau, comme dans les fig. 14 et 15 et le mandrin <B>a '0</B> se déplace en arrière en même temps que la plateforme 49, jusqu'à ce que l'extrémité antérieure dit mandrin 5f_1 se trouve ait point 55 de la fig. 15.
Le guide fixe 51 assure le dégagement de la douille 33 hors du man drin, quand celui-ci recule; la griffe 53 exécute, alors, Lin brusque mouvement descendant, afin de faire tomber sûrement la, douille en roulée 33 et de la décharger dans un réci pient ad hoc. Puis, la griffe 53 s'élève de nouveau, pendant que les mâchoires 52 s'écar tent complètement et que la plateforme 49 avec le mandrin 50 s'avancent, prêts à rece voir l'ébauche 48 suivante, comme dans les fig. 8 et 9.
On voit que, grâce à l'ordre de succes sion des opérations ci-dessus décrites, les -extrémités des sections de bande se trouvent recourbées à la forme exacte, avant le sec tionnement de la bande; c'est ensuite seule ment que les parties médianes des longueurs de bande sectionnées reçoivent leur forme, par recourbement autour du mandrin 50 réunissant ainsi sur le mandrin les extrémités déjà formées des sections de bande. Les mâ choires 52 ne font que presser solidement ces extrémités, l'une contre l'autre, mais ne servant nullement à les recourber.
Ceci exposé, il convient de décrire, en regard des fig. 16-25, la forme de construc tion préférée de la machine permettant d'ef fectuer les opérations des fig. 5 à 15. Ceux des organes des fig. 16-25 qui sont déjà mentionnés dans les fig. 5 à 15, portent les mêmes chiffres de référence que dans ces dernières figures.
La machine est actionnée mécaniquement par l'intermédiaire de la poulie à courroie 70 qui sert en même temps de volant. L'arbre 71, sur lequel est montée la poulie 70, porte, clavetée sur lui, une couronne d'embrayage 72 qui embraye normalement avec une se conde couronne 73 sur laquelle est taillé un pignon 74, en prise avec une roue dentée 75 calée sur un arbre à cames 76. La couronne d'embrayage 72 est commandée par une four chette 77 portée par un levier 78 claveté sur l'axe 79. Cet axe est mis en rotation au moyen du levier-poignée 80 pour embrayer ou débrayer les couronnes 72 et 73.
L'arbre à cames 76 actionne, par l'intermédiaire de l'engrenage conique 82, un arbre 81 s'éten dant en avant de la machine; l'extrémité de droite de l'arbre 81 est reliée par un train d'engrenages 83 (représenté enfermé dans le carter 84, fig. 20 et 22) à un second arbre à cames 85, dont la fonction est de contrôler l'amenée et le blocage de la bande 41.
Pour opérer à la main, par exemple pour introduire la bande 41 dans la machine et tenir celle-ci prête à marcher mécaniquement, il est prévu un volant à main 87. Celui-ci est monté sur un arbre 88 portant un man chon coulissant 89 qui joue dans un bras de guidage 90 (fig. 19) et se trouve normalement repoussé vers l'extérieur, sous l'action d'un ressort 91. Ce ressort s'appuie à son autre extrémité sur un manchon fixe 92 que tra verse l'arbre; la partie de celui-ci qui se trouve juste au delà de ce manchon porte un pignon 93. En repoussant le volant à main 87 vers l'intérieur en comprimant le ressort 91, on amène le pignon 93 en prise avec la roue dentée 75 sur l'arbre à .carnes 76.
D'une part, il convient d'empêcher le volant à main 87 d'être repoussé vers l'inté rieur, quand on applique la force motrice et, d'autre part, il y a lieu d'empêcher la force motrice de s'exercer lorsque l'arbre du vo lant à main est en prise; sans cela des acci dents seraient à redouter, provoqués par les mouvements brusques du volant à main dont la, poignée saillante pourrait frapper l'opéra teur.
Dans ce but, on munit l'extrémité inté rieure de l'arbre 88 portant le volant à main 87 d'un bossage cylindrique 94 (fig. 19 et 21) et l'on monte sur l'axe 79 du levier d'embrayage 80, un bras qui comporte un bec saillant 95 lequel fait saillie, quand l'embrayage est établi comme dans la fig. 19, dans le chemin du bossage cylindrique 94, empêchant ainsi l'arbre 88 d'être repoussé vers l'intérieur.
Il est évident également, qu'en déplaçant le levier d'embrayage 80 vers la gauche (fig. 19) de façon à débrayer les couronnes 72-73, le bec 95 dégagera le chemin du bossage cylindrique 94 ex qu'alors, en repoussant le volant à main vers l'intérieur afin d'actionner la machine à la main, la saillie 95 s'engagera sous la face du bossage cylindrique 94, et bloquera le levier d'embrayage 80. Ce levier 80 porte un bras 96 muni d'une cheville 97, dont la tête présente des faces inclinées adaptées pour porter contre des faces correspondantes pré vues sur un plongeur 98 repoussé vers l'exté rieur par un ressort 99.
Ce dispositif a pour d'assurer le déplacement complet du levier- poignée dans la position d'embrayage ou dans celle de débrayage et de l'empêcher d'être actionné involontairement.
Revenant à l'arbre à cames 85, on voit d'après les fig. 16 et<B>18</B> que cet arbre porte trois cames d'appui ou cames circonférentielles 59, 60 et 61 et une came profilée 62. Ces cames sont destinées à :actionner des griffes pour maintenir et faire avancer la bande 47.. Les deux griffes pivotantes 56 et _57 sont actionnées par les carnes 59 et 60, par l'in termédiaire des galets 63 et 64, montés sur les extrémités de queue des griffes, qui s'ap puient sur ces cames. La griffe 58 comporte, de même, un galet 65 qui s'appuie sur la came 61.
Chacune de ces griffes oscille sur une broche telle que celle de la griffe 58, représentée en pointillé en 66 (fig. 20); la griffe fonctionne entre deux joues latérales 67 qui la maintiennent solidement dans une direction latérale, tout en permettant son mouvement d'oscillation dans un plan verti cal. Des boulons de tension 224 passent dans des rainures ménagées dans les griffes et les écrous 225 sur ces boulons supportent des rondelles 226 qui absorbent la pression as cendante quand les galets soulèvent les extré mités postérieures des griffes pour engager la bande de métal à leurs extrémités anté rieures.
Les griffes 56 et 57 sont des griffes de maintien et n'ont pas de mouvement la téral, tandis que la griffe 58 est montée sur un coulisseau 68 mobile latéralement sur la tige 69 portant un galet 100 qui s'appuie sur une face ou profil de la came 62, dans le but de communiquer un mouvement latéral au coulisseau 68 et à la griffe 58. Le coulis- seau 68 est aussi supporté au moyen d'un pied 116 (fig. 17 et 20) jouant dans une plaque de guidage 117.
Ledit coulisseau 68 est rappelé par l'intermédiaire d'un ressort 101 dans une direction permettant de main tenir le rouleau 100 au contact de la came 62 (fig. 17 et 20); ce ressort passe dans une perforation du coulisseau 68 et l'une de ses extrémités est attachée à une cheville 118, tandis que son autre extrémité est connectée à une pince réglable 102 sur la broche sail lante 119. Quand l'arbre à cames 85 tourne, il s'ensuit que les griffes 56 et 57 s'ouvrent et se referment à intervalles déterminés par la position de leurs cames respectives 59 et 60, tandis que la griffe 58 est ouverte par intervalles et refermée sous l'action de sa came 61, en même temps qu'elle est déplacée latéralement par le jeu de la came 62.
Pen dant le mouvement d'alimentation eu avant (le la bande 41; les griffes 56 et 57 sont ou- vertes, mais la griffe 58, après un déplace ment vers la droite de la fig. 18 (vers la gauche sur les fig. 17 et 20) étant ouverte, se trouve appliquée sur la bande 41 sous l'action de la came 61 et elle est alors mue en avant par la came 62 de faon à amener en avant une longueur de bande. Dans cette position, les griffes 56 et 57 se referment sur la bande et la griffe 58 s'ouvre et revient en arrière sous l'action du ressort 101, prête à saisir la bande en un point situé plus loin et à amener nue nouvelle longueur en avant.
La vis de pression 227 sert de butée régla ble pour limiter en tout point voulu le mou- veinent cri arrière du coulisseau 68, dans le but de régler la longueur de bande 41 qui est alimentée à chaque déplacement dudit coulisseau 68.
Les longueurs ou sections de bande, au fur et à mesure qu'elles sont amenées en avant, sont soumises à l'action des outils à recourber 43, 44 comme il a été décrit en regard des fig. 5 à 7, de façon :L recourber chaque longueur autour du mandrin 42 et à découper la pièce 48 en<B>U</B> élargi, dès qu'elle est formée (fig. 7); ce sectionnement est réa lisé par la lame 45 qui découpe à l'emporte- pièce une petite largeur de métal 47 dans la rainure 46 prévue dans le mandrin 42.
La fig. 20 montre la position qu'occupent dans la machine, les différents organes repré sentés dans les fig. 5 à 7. L'outil à recourber 43 est monté sur un chariot 110 qui se meut verticalement entre deux joues de guidage en acier trempé 111 et 112, tandis que l'outil à recourber 44 est monté de façon similaire sur un chariot 113 qui se déplace horizontalement entre deux joues de guidage en acier trempé 114 et 115.
De préférence, chacun des outils à recourber 43, 44 est constitué par une plaque centrale correspon dant é; la largeur du dos d'âne de la bande 41, plaque centrale représentée comme fai sant corps avec le chariot 110 ou 113, et par deux flasques ou plaques latérales rap portées qui s'étendent sur les rebords de la bande 41 et peuvent être fixées, de .chaque côté de la plaque centrale par des rivets 120 (fig. 5).
C'es flasques s'étendent naturellement au delà de la plaque centrale comme il est indiqué en pointillé sur les fig. 5, 6 et 7, lequel pointillé représente le bord de la pla que centrale; de cette manière, les flasques peuvent porter sur les rebords de la bande pendant que la plaque centrale porte sur le dos d'âne.
Les chariots 110 et 113 sont actionnés par l'arbre à came 76. Une came 121 com mande le chariot 110 par l'intermédiaire d'un levier 122 qui pivote en 123 et dont l'extré mité postérieure porte un galet 124 qui s'ap puie sur la came 121. A son autre extrémité, le levier est rappelé vers le bas par un res sort 125 qui maintient le galet 124 appuyé sur la came et une broche transversale 126, sur le levier 122, passe dans une rainure prévue dans le chariot 110 et dans des trous d'une fourchette 127 (fig. 25). Cette fourchette coulisse dans des rainures ména gées dans les faces d'une chape 128 qui em brasse l'extrémité du chariot 110 et qui est rendue solidaire de ce dernier par une vis de pression 129. Cette forme de connexion est destinée à réaliser le déplacement positif exact du chariot 110 quand le levier 122 se meut.
Un excentrique 130 commande le cha riot 113 par l'intermédiaire d'un levier coudé 131 pivotant en 132 et actionné par la cou ronne 133 de l'excentrique à l'aide de sa tige filetée 134 qui est engagée avec une broche transversale rainurée 135 sur le le vier 131, au moyen d'écrous réglables 136. Sur la fig. 20, le levier 131 est représenté, partie en arrachement, pour laisser voir la fourchette 137 qui s'engage dans des rainures pratiquées dans l'extrémité du chariot 113 comme il est montré sur la fig. 18; cette fourchette transmet de façon positive les mouvements du levier 131 au chariot 113, le prisonnier 138, qui traverse une rainure dans le chariot 113, s'engageant dans des trous circulaires percés dans les joues du levier 131 et de la fourchette 137.
Les chariots 110 et 113 présentent des faces rainurées en croix (fig. 20), afin d'assurer la répartition effective dit lubrifiant.
Le mandrin 42 reçoit, de préférence, la forme d'une longue barre maintenue en posi tion par une plaque 140 et un écrou 141; de cette manière, lorsqu'une partie du man drin est usée, on peut couper<B>ou</B> meuler le bout et ajuster la barre pour en amener une partie neuve en position alignée avec la bande 41 lorsque celle-ci s'avance dans la machine. Comme il est représenté, il convient, également, d'établir le mandrin avec des coins ou angles arrondis et avec une rainure 46 ménagée dans chaque face latérale; dans ce cas, quand le mandrin est usé d'un côté, on peut le faire tourner de 180 sur son axe pour amener ses faces opposées en posi tion pour recourber et couper la bande.
Le bout antérieur du mandrin à recourber 42 est, de préférence, coupé comme on le voit sur la fig. 22 et une lèvre sur la plaque 211 s'engage par dessus l'extrémité du mandrin; cette plaque est fixée par une vis 212 sur un bloc 213, comme on le voit le mieux, en plan, sur la fig. 18. Un chariot 142 jouant dans un guide 143 est normalement rappelé vers l'extérieur par Lui ressort 144 attaché à la cheville 145 sur le chariot.
L'extrémité intérieure du chariot 142 porte un bras transporteur ou pousseur 146 à che val sur le mandrin 42 et la plaque 211 à son extrémité; cet organe 146 sert à dépla cer les pièces 48 en<B>U,</B> lorsqu'elles sont ter minées et à les pousser le long dudit man drin sur la plateforme 49.
Pour empêcher les -pièces en U d'être entraînées en arrière par l'outil à recourber 44 qui recule, le pous seur 146 est muni d'une dent saillante 147 qui est avancée par le mouvement du pous seur 146 de façon à se trouver sur le som met de la pièce 48 en forme d'U,. avant que l'outil 44 ait reculé et perdu le contact de la pièce en U.
Utie saillie 148 sur le pous seur (fio,. 2-1) reste constamment dans<B>la</B> rai- 1 nuire 46 du mandrin 42 et lorsque le pousseur avance, cette saillie éjecte la chute de métal 47 et la chasse de la rainure. Le chariot 142 portant le pousseur 146 reçoit son mouve- ment d'une came 149 sur l'arbre à cames 76, par l'intermédiaire d'un levier 150 muni d'un galet 151 qui s'appuie sur le profil de la came. Ce levier pivote sur des bras 152 (fig. 18) et son extrémité supérieure est reliée en 153 au chariot 142, par une connexion telle que l'extrémité du levier puisse décrire un arc de cercle.
Un bras 154 fait saillie du levier 150 derrière l'axe de pivotement et est soumis à l'action des ressorts 155 ten dant à pousser l'extrémité supérieure du le vier 150 vers l'extérieur et à ramener, ainsi, le chariot 142 en arrière après un mouve ment de poussée. Le ressort 144 est princi palement destiné à absorber tout fouettement dans le mouvement du chariot 142 relative ment à son levier de commande 150.
Le fonctionnement des organes qui ali mentent la bande et la recourbent, qui sec tionnent les pièces 48 en forme d'# et les poussent en avant sur la plateforme 49, ayant été décrit, il reste à préciser le fonctionne ment des organes de la machine mentionnée en regard des fig. 8 à 15.
Les mâchoires 52 à enrouler les ébau ches 48 sont montées sur des chariots 156, 157, dont les bords inférieurs sont établis sous forme de crémaillères 158, 159 comme il est indiqué en pointillé sur la fig. 21. Ces crémaillères engrènent avec des pignons 160, 161 formant partie intégrante de pignons l62, 163 situés plus eu arrière, comme on le voit dans la fig. 21. Ces pignons 162 et 163 engrènent avec les dents d'une double cré maillères 164 guidée de manière à glisser diagonalement dans la boîte 165 (fig. 17); cette crémaillère 164 est articulée en 166 sur la tige 167 de la couronne 168 d'un excentrique 169 calé sur l'arbre à cames 76. Un couvercle 170 ferme, normalement, l'extré mité supérieure de la coulisse de guidage de la crémaillère 164, mais il peut être soulevé pour y donner accès en vue du graissage, notamment.
Comme il a été dit, la griffe 53 main tient les pièces 48 en # sur le mandrin 50 pendant que les mâchoires à enrouler 52 s'engagent avec et commencent à recourber la partie médiane de la pièce 48 en #. Pour commander cette griffe 53, celle-ci est montée dans un plongeur 171 (fig. 21 et 22) relié par un joint 172, semblable à celui déjà décrit pour permettre un mouvement angu laire relatif, à un levier 173 qui pivote en 174.
Ce levier est rappelé par des ressorts 175 dans la direction qui relève la griffe 53 et son extrémité postérieure est reliée à une tige sectionnée 176 avec titi manchon-écrou 177 taraudé à droite et à gauche pour permettre titi réglage précis de la longueur de la tige 176.
Celle-ci s'attache à un coulisseau 178 jouant dans un guide 181 et pourvu à son extrémité inférieure d'un galet 180 (fig. 23) qui porte sur la surface d'une came 179 calée sur l'arbre à cames 76; la forme de cette came ressort le mieux de la fig. 21 qui représente la position dans laquelle le bos sage principal de la came est entré en action et maintient la griffe sur le mandrin 80. Quand la came tourne, le galet 180 dépasse ce bossage principal de la came, juste avant la rencontre autour du mandrin 50, des mâ choires 52 à enrouler les ébauches 48, ce afin que la griffe 53 puisse être librement soulevée.
Après un intervalle durant lequel le mandrin 50 est retiré et les mâchoires 52 ouvertes, la saillie 182 de la came 179 sou lève momentanément l'extrémité postérieure du levier 173 dans le but d'imprimer un brusque mouvement de descente à la griffe 53 pour faire tomber la douille finie 33 comme dans la fig. 14.
Le mandrin 50 et la plateforme 49 sont actionnés comme suit: une came 183, sur l'extrémité postérieure de l'arbre à cames 76 comporte un galet 184 monté sur un levier 185 qui pivote en<B>186;</B> ce galet prend appui sur la came 183. Un ressort 187 rappelle vers le bas l'extrémité saillante du levier 185, de façon à maintenir le galet 184 au contact de la came 183. A son autre extré mité, le levier 185 est relié par une con nexion pivotante réglable 188 (vue en coupe dans la fig. 17) à une tige 189 connectée au bras faisant saillie horizontalement d'un le- vier coudé 190 qui pivote en 191.
Les bras saillants verticaux du levier 190 sont reliés par un dispositif de connexion coulissant d'un type déjà décrit, à un bloc 192 qui glisse sur une table 193. Dans ce bloc est disposée une vis de pression 194 qui le relie à l'extrémité postérieure tubulaire de la plate- forme 49 qui se déplace dans la glissière 195 (fig. 22). La tige qui constitue le mandrin 50 passe par la partie tubulaire ouverte de la plate- forme 49; elle est adaptée poury glisser en 196 et s'appuie sur la rainure dans la face supé rieure de la plateforme 197, jusqu'à son extrémité antérieure.
La tige 50 est connec tée par une vis de pression 198 à un cha riot 199 en forme de #. (fig. 18) dont les ailes extérieures portent contre les faces la térales d'un bloc fixe 200; ladite tige 50 traverse un passage de guidage dans le bloc 200 (fig. 22). Les bras du chariot 199 com portent des chevilles 201 rappelées vers l'in térieur par des ressorts 202, qui tendent ainsi constamment à déplacer le chariot 199 et la tige 50 vers l'intéreur. Dans sa posi tion la plus avancée (fig. 9), la plateforme 49 est juste dégagée de la plaque 211 à l'extrémité du mandrin 42 et, dans cette po sition, l'extrémité de la tige 50, qui forme le mandrin à, enrouler, est en place pour en rouler la pièce en # autour d'elle.
Quand le levier coudé 190 est mn en arrière sous l'ac tion de la came 135, la plateforme 49 se déplace d'abord seule, de façon à laisser dé passer le mandrin 50 pour l'opération d'en- roulage. A la fin de cette opération, le levier coudé 190 exécute un nouveau mouvement sous l'action d'un bossage indiqué en 203 (fig. 17) sur la carne 183; ce mouvement amène le bloc 192 portant contre les projec tions du chariot 199 en forme de # à ramener en arrière la tige 50 dont l'extrémité anté rieure forme le mandrin d'enroulage, en même temps que la plateforme 49 exécute un nouveau mouvement en arrière.
Sur les fig. 17 et 18, les organes sont repré sentés dans la position qu'ils occupent au moment où l'enroulage sur le mandrin 50 est sur le point de s'effectuer; le bloc 192 est alors juste au contact de l'extrémité du chariot 199 en #, prêt à ramener en arrière le mandrin 50 avec la plateforme 49 quand le bossage 203 sur la came 183 attaque le galet 184. Ces mouvements ont lieu après une demi-révolution environ de l'arbre à ca mes 76. Quand le bossage 203 quitte le ga let 184, la plateforme 49 et le mandrin 50 avancent de nouveau ensemble, jusqu'à ce que le mandrin atteigne sa position tout à fait avancée, quand le chariot 199 en # vient à s'arrêter contre une butée 205 sur la table 193, le mandrin 50 pouvant avancer davan tage.
Pendant le mouvement subséquent du levier coudé 190 sous l'action du ressort 187, la plateforme 49 n'avance qu'en position pour recevoir la pièce 48 en # élargi amenée en avant par le pousseur 146. Lorsque la pièce 48 en # a été reçue, la plateforme 49 est de nouveau ramenée en arrière sous l'action de la came 183, prête pour la prochaine opé ration d'enroulage. La douille enroulée qui tombe quand le mandrin 50 est retiré en arrière, est reçue sur une surface inclinée 204 (fig. 21) le long de laquelle elle descend et roule dans un récipient approprié 220 (fig. 16) placé pour recevoir les douilles finies.
La surface inclinée 204 fait partie du bâti général 210 de la machine, lequel est établi avec le nombre convenable de pièces néces saires pour supporter le mécanisme de com mande ci-dessus décrit. Ce bâti peut être monté sur toute base ou fondation convena ble; pieds ou table 221 (fig. 16).
Quand les douilles enroulées 33 sont dé livrées par la machine comme il vient d'être décrit, la surface renflée ou nervure qui cons titue le rouleau fixe est unie, mais non polie. Pour donner le fini aux douilles et les ame ner aussi exactement que possible à une forme cylindrique; on peut les passer dans titre matrice au moyen de toute machine appropriée. La fig. 26 indique schématique ment une machine de ce genre, 206 désigne le mouton de la machine; comportant un plongeur 207 qui se termine à son extrémité par une broche 208 sur laquelle oir enfile les douilles 33 à passer o dans la matrice.
Celle-ci est représentée en 209: son extrémité su périeure est élargie, de façon que les douilles 33 puissent facilement s'y engager, puis la matrice se rétrécit afin de comprimer et de finir la surface bombée des douilles. Des machines appropriées à ce genre de travail sont bien connues dans des industries ana logues et la figure schématique 26 est suffi sante pour indiquer le type de machine visé. Celle-ci peut être pourvue d'un système d'ali mentation automatique, de façon à pouvoir travailler à une grande vitesse.
Bien que les douilles 33 aient été décrites dans leur application à des chaînes du type montré sur les fig. 1 et 2, il est évident que des rouleaux ou douilles enroulées fabri quées avec la machine décrite peuvent être appliquées à d'autres usages d'un caractère analogue. Par exemple, on peut fabriquer des douilles avec la machine et de manière analogue des rouleaux qu'on pourra faire tourner sur ces douilles ou sur d'autres douilles d'un type déjà connu. La machine s'adapte bien pour la fabrication de petits rouleaux destinés à cet usage ou tous autres usages similaires, que ces rouleaux compor tent ou non un dos d'âne ou renflement cen tral et des rebords de plus petit diamètre à l'extrémité.
Les douilles fabriquées ne sont pas nécessairement fermées, de façon à former des cylindres complets; si le mandrin 42 est plus étroit de façon que les pièces 48 en forme d'U sont plus courtes au milieu, la ma chine fournira des douilles incomplètement fermées, c'est-à-dire des douilles segmentaires, telles qu'on les emploie quelquefois dans les chaînes. Les applications de la machine et du procédé de fabrication que la machine est destinée à réaliser, s'étendent donc à toutes ces modifications de la forme et des usages du produit.
La forme du mandrin 42 et le nombre d'outils à recourber employés peuvent être variés, selon les nécessités, de même que le nombre de mâchoires 52 à enrouler, car il est évident qu'on pont faire agir plusieurs de ces mâchoires simultanément ou successi vement sur différents arcs du mandrin, si nécessaire. Si les mâchoires 52 sont un peu échancrées au sommet, la griffe 53 peut continuer à serrer la douille sur le mandrin 50 pendant que les mâchoires 52 se ferment sur elle. Cependant la construction décrite et figurée, est généralement préférable.
Les mâ choires 52 sont représentées comme étant échancrées en leur milieu, leurs flasques ou plaques latérales agissant seuls sur les extré mités ou tourillons des douilles en effectuant l'enroulement; c'est tout ce qui est néces saire pour des douilles petites ou courtes, mais pour des douilles plus grandes ou plus longues, les mâchoires peuvent être établies de façon à agir également sur la partie ren flée de la bande; dans<B>ce</B> cas, les mâchoires 52 peuvent être composées de plaques laté rales reliées à une plaque métallique, comme il a été décrit pour les outils à recourber 43 et 44. Il n'y a pas lieu de décrire ici plus amplement ces modifications.
Dans la confection des chaînes à l'aide des douilles enroulées 33, il n'est pas essen tiel que les joints 36, suivant lesquels les bouts enroulés des douilles se rencontrent occupent quelque position particulière dans les chaînes. Sur les fig. 1 et 2, les douilles sont représentées comme ayant chacune leur join ture 36 dirigée vers l'intérieur. C'est là une position convenable; car lorsque la chaîne est tendue, les goujons ou rivets d'assemblage 34 portent sur des surfaces sans solution de continuité dans les douilles, les dents du pi gnon de chaînes portant, également, sur des surfaces externes sans solution de continuité.
Toutefois, il est évident qu'un résultat ana logue serait atteint si les jointures 36 étaient dirigées dans beaucoup de positions différentes. Généralement les faces des outils de cour- bage et d'enroulage ont une forme correspon dant, évidemment, à la forme extérieure des douilles à produire; mais les outils peuvent, dans une certaine mesure, mouler eux-mêmes la bande dans son courbage et enroulage, de sorte qu'il n'est pas indispensable que la section transversale de la bande corresponde exactement à la section transversale finale des douilles ou rouleaux en fabrication.
Dans une machine du type décrit, le cour- bage d'une bande pour former une pièce en # sur le mandrin de courbage a lieu simul tanément avec l'enroulage d'une pièce en # pour former une douille finie sur le mandrin d'enroulage. Une machine travaillant sur ces bases peut être construite de façon à tourner à une vitesse de production de 60 à 100 douilles complètement enroulées par minute, en partant de la bande.
Process and machine for the manufacture of improved sleeves or rollers for transmission chains. This invention relates to a method and a machine for manufacturing coiled rollers or bushes suitable for transmission chains. It also relates to a sleeve or roller made by said process.
The method consists in that a strip of metal of cross section appropriate to the shape of the bushes or rollers to be produced, is bent around a mandrel having rounded faces, the re-bent segments then being detached from the rest of the product. the strip, in positions such that these segments have their ends previously curved approximately to the shape of the required final curvature.
The machine for carrying out this process comprises a mechanism for gripping and driving the strip of metal of determined lengths against one of the faces of a bending mandrel; A mechanism for operating bending tools in an appropriate order of succession and for detaching lengths from the web having previously bent ends; A winding mandrel, a mechanism for transporting said lengths of strip or blanks with pre-curved ends on the bending mandrel, and tools, with their operating mechanism, adapted to embrace the strip and close it around the winding mandrel.
An embodiment of the invention is shown by way of example in the accompanying drawing in which: Fig. 1 is a plan view, partly in section, of a portion of the chain established in accordance with the invention and Fig. 2 is a longitudinal sectional view of it taken along line 2-2 of Fig. 1; Fig. 3 shows in perspective, on a larger scale, the coiled sleeve, comprising a central part of the sleeve. a larger diameter, and smaller ends intended to engage in the chain link holes;
Fig. 4 is a sectional view <B> - </B>. transverse, on a larger scale, of the metal strip which is used to obtain by winding the sleeve represented in fig. 3; Figs. 5 to 7 are schematic views showing part in section, in three successive positions, the members by means of which the strip sections are brought into the shape of an enlarged U having the curved ends ready for the section to receive a curvature, in substance, circular;
Figs. 8 to 15 are similar schematic views; figs. 8, 10, 12 and 14 show in elevation and FIGS. 9, 11, 13 and 15 in plan, partly in section, in their successive positions, the members by means of which the sections or blanks in the shape of an enlarged U, are bent and finally brought to the state of rolled-up sleeve, as shown in fig. 3; Fig. 16 is a front elevational view; Fig. 17 a rear elevational view; Fig. 18 is a plan view and FIG. 19 an end elevational view (left side of Fig. 16), of a machine designed is arranged to allow the operations of Figs to be performed. 5 to 15; Figs. 20 and 21 are vertical sectional views, respectively, taken along lines 20-20 and 21-21 of FIG. 18 in the direction of the arrows;
Fig. 22 is an end elevational view (right side of Figs. 16 and 18) partly in section, taken along line 22 of fig. 18, perpendicular to line 21-21; Fig. 23 is a sectional view, passing through the camshaft, taken on line 23-23 of FIG. 18; Fig. 24 shows a plan and on a larger scale, a detail of the mandrel for bending the strip sections and of the member for pushing the bent sections ;.
Fig. 25 is a detailed sectional view taken along line 25-2a of FIG. 20; Finally, fig. 26 is a schematic view of hunting tools or. pushers -including a mandrel and a finishing die adapted to give the wound bushings the final exact shape and to polish the surface of the central part intended to replace the roll in the finished chain.
With regard to fig. 1 and 2, it can be seen that a chain using these bushings consists of inner lons 31 and outer links 32; the twin plates of the inner links are joined in pairs by the wound bushings 33, while those of the outer links are united by studs or rivets 34 which pass inside said bushings 33. The outer surface of the bushes 33 which is located between the flanges of the inner links 31, acts like a fixed roller by meshing with the teeth of the pinion of the type usually employed with roller chains.
The sockets have ends of reduced diameter 3.5 which are forced into the holes provided in the links 31: the ends of the middle part of the sockets with a larger diameter constitute shoulders which limit the inward movement of the links 31 when these are . force-engaged on the journals 35.
In fig. 3, there is shown, at 36, the radial plane of separation of the wound sleeve, which is the plane of meeting of the ends of the cut metal strip with which the sleeve was formed.
Fig. 4 shows, on a larger scale, the section of a strip of metal suitable for the manufacture of wound bushes. It can be seen that the outer face 37 of the central part is convex, while the inner face 38 of the strip is flat or approximately flat. The corners 39 must be sharp edged, while the edges of the wings of the strip can be rounded as shown at 40, so that the tips of the bush twists are rounded to facilitate assembly in the links.
The arched shape of the bulge 37 makes the band thicker in the middle than near the edges of the bulge: this shape was chosen because in the operations of winding the band it is along the central line that the bending action exerted by tools on metal is the greatest. In fact, the cut 37-38 chosen is such that, after winding the sleeve, its outer and inner surfaces are as cylindrical as possible or at least have the approximate shape of a small keg to allow easy finishing and fast and give said surfaces the exact shape.
The metal strip used for winding the sleeves can be brought to the desired cross section by stretching, rolling or any other suitable process: it is obvious that this cross section can itself vary according to the final shape and the dimensions to be given. to the sockets.
This manufacture of wound bushings from metal strips makes it possible to achieve a very great saving in comparison with the cost price of a bushing and a roll made by turning and taken from the bar or even compared to the manufacturing prices of 'a bush combined with a fixed roller, exactly like that of fig. 3, but taken in the bar and neckline on the turn. Moreover, this economy extends not only to the metal used, but also to the number and dimensions of machines necessary for a given production, on the one hand, to the size, to the operation of the machines and their surveillance, on the other hand.
The method of manufacturing the wound bushes can be well understood by referring to figs. 5 to 15.
First of all, it is necessary to indicate the nature of the problem to be solved: if we cut the strip of metal blanks of the desired length to form a socket and if we tried with press tools to bend these blanks directly around a mandrel - having dimensions corresponding to the core of the finished sleeve, we could, it is true, bend the middle part of each length of strip to the desired shape, but we could not give the correct shape to the neighboring parts of the ends of the cut strip, because it would take an infinite force to bend inwardly each end.
In fact, the latter would remain tangent to the circumference of the mandrel, regardless of the pressure applied.
By the method which is the subject of the present invention, the parts which are to form the ends of each born section strip are bent in shape, while they still form part of the strip and before being detached from it.
In fig. 5-7, the continuous metal strip is shown at 41, and 42 denotes a mandrel with rounded corners, seen in cross section; it is around this man drin that the strip is bent and 43 and 44 designate two bending tools which grout feels in suitable guides. As seen in the drawing, each tool 43, 44 includes a rounded nose 243 and 244 to each produce a curvature; this beak is followed by a part. 245 or 246 which flattens the curved portion of the strip 41 against the corresponding flat face of the handle 42 and it ends with a part 247 or 248 curved inward - which presses the curved part of the strip against the rounded corner of the chuck.
Tool 44 carries a cutting blade 45 attached to it and adapted to penetrate into a groove 46 of the handle, so as to detach lengths of strip which have their ends curved.
In the position of FIG. 5, the tool 43 rises and during the time it takes to reach the position of FIG. 6, he raised and curved a portion of the strip 41 around the left face of the mandrel 42 as shown; its curved surface 247 was, at the same time, able to press the curved strip against the rounded corner of the mandrel. The tool 44 advances during this time and its nose passes over the top of the tool 43 before the latter's downward movement; tool 44 passes along the top of the mandrel and in turn bends web 41.
Maintaining the first curved portion of said strip, by the tool 43, while the second tool 44 bends the strip on the second rounded corner of the mandrel, prevents any deformation and any displacement of the first curvature during formation of the second. During the time that the tool 44 takes to reach the position of FIG. 7, the tool 43 has lowered, the tool 44 has completed its movement and the cutting blade 45 has severed the curved end of the strip, like a cookie cutter, by pushing back the piece of metal detached 47 in the groove 46 of the mandrel.
The tool 44 then returns back leaving on the top of the mandrel 42 a metal blank 48 of determined length and in faith-kills of # enlarged, whose two ends have been bent to the desired shape while they were still body with the strip, so as to present, as exactly as possible, the shape of a quarter of a circle, when the socket is finished. When tool 44 is downshifted, a new length of belt is advanced, as shown in fig. 5; this length has already had its free end bent under the action of the tool 43 as described above.
Therefore, at each cycle of operations corresponding to FIGS. 5 to 7, a blank 48 in the shape of an enlarged # is produced. This is moved longitudinally along the mandrel 42 so that its winding can be completed by a titi second set of tools, at the same time as the scrap metal 47 in lifting with the punch is ejected by a protruding member. provided on the pusher which moves and transports the part 48 in the form of a #.
Referring now to Figs. 8 to 15, it can be seen that 49 designates a transport platform and 50 a round mandrel, both movable longitudinally, in order to be able to receive the blanks 48 in #, when these are displaced longitudinally and removed from the mandrel 46. The platform 49 has a shoulder at 54 forming a stop against which the part 48 at # comes to rest, when it is in the exact position to be gripped by the winding jaws 52.
The round handle 50 slides under a fixed guide block 51, in front of which is a vertically movable claw 53, which serves to grip the part in # on the chuck, and to hold it while the platform 49 is withdrawn further. far than in fig. 10 and 11. The winding jaws 52 then approach, in the opposite direction to each other and catch the curved ends of the blank 48 in the shape of a #, just as the platform. 49 withdraws and clears the way.
Starting from the position of fig. 10 and 11, the jaws 52 continue to approach until the precise moment when they will finally close around the mandrel 50, as indicated in FIGS. 12 and 13; the claw 53 is raised so as to allow the jaws to also meet above the top of the socket. The socket is then completed and brought to the final shape; it is designated by 33 in FIGS. 12 to 15.
Jaws 5 \? open again, as in fig. 14 and 15 and the mandrel <B> a '0 </B> moves back at the same time as the platform 49, until the anterior end called mandrel 5f_1 is at point 55 of fig. 15.
The fixed guide 51 ensures the release of the sleeve 33 from the man drin, when the latter moves back; the claw 53 then executes Lin sharply downward, in order to reliably drop the rolled casing 33 and unload it into an ad hoc container. Then, the claw 53 rises again, while the jaws 52 fully open and the platform 49 with the mandrel 50 advance, ready to receive the next blank 48, as in FIGS. 8 and 9.
It can be seen that, by virtue of the sequence of operations described above, the ends of the strip sections are bent to the exact shape, before the sectioning of the strip; it is then only that the median parts of the sectioned strip lengths receive their shape, by bending around the mandrel 50 thus bringing together on the mandrel the already formed ends of the strip sections. The jaws 52 only firmly press these ends, one against the other, but not serving to bend them.
This stated, it should be described with reference to FIGS. 16-25, the preferred form of construction of the machine allowing the operations of figs. 5 to 15. Those of the members of FIGS. 16-25 which are already mentioned in fig. 5 to 15, bear the same reference numerals as in these latter figures.
The machine is operated mechanically by means of the belt pulley 70 which at the same time serves as a flywheel. The shaft 71, on which the pulley 70 is mounted, carries, keyed to it, a clutch ring 72 which normally engages with a second crown 73 on which a pinion 74 is cut, in engagement with a toothed wheel 75 wedged on a camshaft 76. The clutch ring 72 is controlled by a chette oven 77 carried by a lever 78 keyed on the axis 79. This axis is rotated by means of the lever-handle 80 to engage or disengage the crowns 72 and 73.
The camshaft 76 actuates, via the bevel gear 82, a shaft 81 extending in front of the machine; the right end of the shaft 81 is connected by a gear train 83 (shown enclosed in the housing 84, fig. 20 and 22) to a second camshaft 85, the function of which is to control the feed. and blocking the band 41.
To operate by hand, for example to introduce the strip 41 into the machine and keep the latter ready to operate mechanically, a handwheel 87 is provided. This is mounted on a shaft 88 carrying a sliding sleeve 89 which plays in a guide arm 90 (fig. 19) and is normally pushed outwards, under the action of a spring 91. This spring rests at its other end on a fixed sleeve 92 which passes through it. the tree; the part of the latter which is located just beyond this sleeve carries a pinion 93. By pushing the handwheel 87 inwards while compressing the spring 91, the pinion 93 is brought into engagement with the toothed wheel 75 on the carnes tree 76.
On the one hand, the handwheel 87 should be prevented from being pushed inwards when the motive force is applied and, on the other hand, the motive force should be prevented from being pushed inward. '' exercise when the handwheel shaft is in gear; otherwise, accidents would be feared, caused by sudden movements of the handwheel, the protruding handle of which could strike the operator.
For this purpose, the inner end of the shaft 88 carrying the handwheel 87 is fitted with a cylindrical boss 94 (fig. 19 and 21) and the shaft 79 of the clutch lever is mounted. 80, an arm which has a protruding beak 95 which protrudes, when the clutch is established as in FIG. 19, in the path of the cylindrical boss 94, thus preventing the shaft 88 from being pushed inward.
It is also evident that by moving the clutch lever 80 to the left (fig. 19) so as to disengage the crowns 72-73, the spout 95 will clear the path of the cylindrical boss 94 ex that then, by pushing back the handwheel inward in order to operate the machine by hand, the projection 95 will engage under the face of the cylindrical boss 94, and will block the clutch lever 80. This lever 80 carries an arm 96 provided with an ankle 97, the head of which has inclined faces adapted to bear against corresponding faces provided on a plunger 98 pushed back outwards by a spring 99.
This device is intended to ensure the complete movement of the lever-handle in the clutch position or in that of disengagement and to prevent it from being actuated involuntarily.
Returning to the camshaft 85, it can be seen from FIGS. 16 and <B> 18 </B> that this shaft carries three support cams or circumferential cams 59, 60 and 61 and a profiled cam 62. These cams are intended to: actuate claws to hold and advance the belt 47 .. The two pivoting claws 56 and _57 are actuated by the cams 59 and 60, via the rollers 63 and 64, mounted on the tail ends of the claws, which are based on these cams. The claw 58 also comprises a roller 65 which rests on the cam 61.
Each of these claws oscillates on a pin such as that of the claw 58, shown in dotted lines at 66 (FIG. 20); the claw operates between two side cheeks 67 which hold it securely in a lateral direction, while allowing its oscillation movement in a vertical plane. Tension bolts 224 pass through grooves in the claws and the nuts 225 on these bolts support washers 226 which absorb the pressure as ash as the rollers lift the posterior ends of the claws to engage the strip of metal at their front ends. laughing.
The claws 56 and 57 are holding claws and have no lateral movement, while the claw 58 is mounted on a slide 68 movable laterally on the rod 69 carrying a roller 100 which rests on a face or profile of the cam 62, in order to impart a lateral movement to the slider 68 and to the claw 58. The slider 68 is also supported by means of a foot 116 (fig. 17 and 20) playing in a guide plate 117.
Said slide 68 is returned by means of a spring 101 in a direction making it possible to hold the roller 100 in contact with the cam 62 (FIGS. 17 and 20); this spring passes through a perforation in the slide 68 and one of its ends is attached to a pin 118, while its other end is connected to an adjustable clamp 102 on the sail lante spindle 119. When the camshaft 85 rotates , it follows that the claws 56 and 57 open and close at intervals determined by the position of their respective cams 59 and 60, while the claw 58 is opened at intervals and closed under the action of its cam 61 , at the same time that it is moved laterally by the play of the cam 62.
During the feed movement had before (the band 41; the claws 56 and 57 are open, but the claw 58, after a movement to the right of fig. 18 (to the left in fig. 18). 17 and 20) being open, is applied to the strip 41 under the action of the cam 61 and it is then moved forward by the cam 62 so as to bring forward a length of strip. In this position, the claws 56 and 57 close on the strip and the claw 58 opens and returns back under the action of the spring 101, ready to grip the strip at a point located further and to bring a new length forward.
The pressure screw 227 serves as an adjustable stop to limit the rear movement of the slider 68 at any desired point, with the aim of adjusting the length of strip 41 which is fed on each movement of said slider 68.
The lengths or sections of strip, as they are brought forward, are subjected to the action of the bending tools 43, 44 as has been described with reference to FIGS. 5 to 7, so as: L bend each length around the mandrel 42 and cut the part 48 into an enlarged <B> U </B>, as soon as it is formed (fig. 7); this cutting is carried out by the blade 45 which punch cuts a small width of metal 47 in the groove 46 provided in the mandrel 42.
Fig. 20 shows the position occupied in the machine by the various members represented in FIGS. 5 to 7. The bending tool 43 is mounted on a carriage 110 which moves vertically between two hardened steel guide flanges 111 and 112, while the bending tool 44 is similarly mounted on a carriage 113 which moves horizontally between two hardened steel guide flanges 114 and 115.
Preferably, each of the bending tools 43, 44 consists of a corresponding central plate; the width of the speed bump of the band 41, central plate shown as an integral part of the carriage 110 or 113, and by two flanges or side plates mounted which extend over the edges of the band 41 and can be fixed , on each side of the central plate by rivets 120 (fig. 5).
These flanges naturally extend beyond the central plate as indicated in dotted lines in Figs. 5, 6 and 7, which dotted line represents the edge of the central plate; in this way, the flanges can bear on the edges of the band while the central plate bears on the speed bump.
The carriages 110 and 113 are actuated by the camshaft 76. A cam 121 controls the carriage 110 by means of a lever 122 which pivots at 123 and whose rear end carries a roller 124 which s' pressed on the cam 121. At its other end, the lever is returned downwards by a res out 125 which keeps the roller 124 pressed on the cam and a transverse pin 126, on the lever 122, passes through a groove provided in the carriage 110 and in the holes of a fork 127 (fig. 25). This fork slides in grooves formed in the faces of a yoke 128 which embraces the end of the carriage 110 and which is made integral with the latter by a pressure screw 129. This form of connection is intended to effect the displacement. exact positive of the carriage 110 when the lever 122 moves.
An eccentric 130 controls the cha riot 113 by means of an angled lever 131 pivoting at 132 and actuated by the neck 133 of the eccentric using its threaded rod 134 which is engaged with a grooved transverse pin 135 on the sink 131, by means of adjustable nuts 136. In fig. 20, the lever 131 is shown, partially cut away, to show the fork 137 which engages in grooves made in the end of the carriage 113 as shown in FIG. 18; this fork positively transmits the movements of the lever 131 to the carriage 113, the prisoner 138, which passes through a groove in the carriage 113, engaging in circular holes drilled in the cheeks of the lever 131 and of the fork 137.
The carriages 110 and 113 have cross-grooved faces (fig. 20), in order to ensure the effective distribution of the lubricant.
The mandrel 42 is preferably in the form of a long bar held in position by a plate 140 and a nut 141; in this way, when a part of the man drin is worn, the end can be cut <B> or </B> and the bar can be adjusted to bring a new part into position aligned with the strip 41 when the latter s advance in the machine. As shown, it is also necessary to establish the mandrel with rounded corners or angles and with a groove 46 formed in each side face; in this case, when the mandrel is worn on one side, it can be rotated 180 on its axis to bring its opposite faces into position for bending and cutting the web.
The front end of the bending mandrel 42 is preferably cut as seen in FIG. 22 and a lip on the plate 211 engages over the end of the mandrel; this plate is fixed by a screw 212 on a block 213, as can be seen best, in plan, in FIG. 18. A carriage 142 playing in a guide 143 is normally biased outward by its spring 144 attached to the peg 145 on the carriage.
The inner end of the carriage 142 carries a conveyor or pusher arm 146 at the head of the mandrel 42 and the plate 211 at its end; this member 146 is used to move the parts 48 in <B> U, </B> when they are finished and to push them along said man drin on the platform 49.
To prevent the U-pieces from being dragged back by the retreating bending tool 44, the pusher 146 is provided with a protruding tooth 147 which is advanced by the movement of the pusher 146 so as to lie. on the som is part 48 in the shape of a U ,. before tool 44 has retreated and lost contact with the U-piece.
The protrusion 148 on the pusher (fio ,. 2-1) remains constantly in <B> the </B> 1 harm 46 of the mandrel 42 and when the pusher advances, this protrusion ejects the scrap metal 47 and hunting of the groove. The carriage 142 carrying the pusher 146 receives its movement from a cam 149 on the camshaft 76, by means of a lever 150 provided with a roller 151 which rests on the profile of the cam. . This lever pivots on arms 152 (FIG. 18) and its upper end is connected at 153 to the carriage 142, by a connection such that the end of the lever can describe an arc of a circle.
An arm 154 protrudes from the lever 150 behind the pivot axis and is subjected to the action of the springs 155 to push the upper end of the lever 150 outward and thus to bring the carriage 142 back. rear after a pushing movement. The spring 144 is mainly intended to absorb any whipping in the movement of the carriage 142 relative to its control lever 150.
The operation of the members which feed the strip and bend it, which section the parts 48 in the form of a # and push them forward on the platform 49, having been described, it remains to specify the operation of the members of the machine mentioned next to fig. 8 to 15.
The jaws 52 for winding the blanks 48 are mounted on carriages 156, 157, the lower edges of which are established in the form of racks 158, 159 as indicated in dotted lines in FIG. 21. These racks mesh with pinions 160, 161 forming an integral part of pinions 162, 163 located further back, as seen in FIG. 21. These pinions 162 and 163 mesh with the teeth of a double mesh crank 164 guided so as to slide diagonally in the box 165 (fig. 17); this rack 164 is articulated at 166 on the rod 167 of the crown 168 of an eccentric 169 wedged on the camshaft 76. A cover 170 normally closes the upper end of the guide slide of the rack 164 , but it can be lifted to provide access for lubrication, in particular.
As mentioned, the claw 53 hand holds the pieces 48 in # on the mandrel 50 as the take-up jaws 52 engage with and begin to bend the middle part of the workpiece 48 in #. To control this claw 53, it is mounted in a plunger 171 (fig. 21 and 22) connected by a joint 172, similar to that already described to allow relative angular movement, to a lever 173 which pivots at 174.
This lever is recalled by springs 175 in the direction which raises the claw 53 and its posterior end is connected to a sectioned rod 176 with titi sleeve-nut 177 threaded on the right and on the left to allow precise adjustment of the length of the rod 176.
This is attached to a slide 178 playing in a guide 181 and provided at its lower end with a roller 180 (FIG. 23) which bears on the surface of a cam 179 wedged on the camshaft 76; the shape of this cam is best seen in FIG. 21 which represents the position in which the main bos sage of the cam has come into action and maintains the claw on the mandrel 80. As the cam rotates, the roller 180 passes this main boss of the cam, just before meeting around the mandrel 50, jaws 52 for winding the blanks 48, so that the claw 53 can be freely lifted.
After an interval during which the mandrel 50 is withdrawn and the jaws 52 open, the projection 182 of the cam 179 momentarily lifts the posterior end of the lever 173 in order to impart a sudden downward movement to the claw 53 to make drop the finished socket 33 as in fig. 14.
The mandrel 50 and the platform 49 are actuated as follows: a cam 183, on the rear end of the camshaft 76 comprises a roller 184 mounted on a lever 185 which pivots at <B> 186; </B> this roller bears on cam 183. A spring 187 recalls the projecting end of lever 185 downwards, so as to maintain roller 184 in contact with cam 183. At its other end, lever 185 is connected by a Adjustable swivel connection 188 (sectional view in Fig. 17) to a rod 189 connected to the horizontally projecting arm of an elbow lever 190 which swivels at 191.
The vertical projecting arms of the lever 190 are connected by a sliding connection device of a type already described, to a block 192 which slides on a table 193. In this block is arranged a pressure screw 194 which connects it to the end. tubular posterior of the platform 49 which moves in the slide 195 (fig. 22). The rod which constitutes the mandrel 50 passes through the open tubular part of the platform 49; it is adapted poury slide in 196 and rests on the groove in the upper face of the platform 197, up to its front end.
The rod 50 is connected by a set screw 198 to a #-shaped cha riot 199. (Fig. 18) whose outer wings bear against the teral faces of a fixed block 200; said rod 50 passes through a guide passage in the block 200 (FIG. 22). The arms of the carriage 199 com carry pegs 201 urged inwardly by springs 202, which thus constantly tend to move the carriage 199 and the rod 50 towards the interior. In its most advanced position (fig. 9), the platform 49 is just released from the plate 211 at the end of the mandrel 42 and, in this position, the end of the rod 50, which forms the mandrel to , roll up, is in place to roll the part # around it.
When the angled lever 190 is pulled back under the action of the cam 135, the platform 49 first moves on its own, so as to let the mandrel 50 pass for the winding operation. At the end of this operation, the bent lever 190 executes a new movement under the action of a boss indicated at 203 (fig. 17) on the hull 183; this movement causes the block 192 bearing against the projections of the #-shaped carriage 199 to bring back the rod 50, the front end of which forms the winding mandrel, at the same time as the platform 49 executes a new movement in back.
In fig. 17 and 18, the members are represented in the position they occupy when the winding on the mandrel 50 is about to take place; the block 192 is then just in contact with the end of the carriage 199 at #, ready to bring back the mandrel 50 with the platform 49 when the boss 203 on the cam 183 attacks the roller 184. These movements take place after a half - approximately revolution of the shaft at ca my 76. When the boss 203 leaves the ga let 184, the platform 49 and the chuck 50 advance together again, until the chuck reaches its fully advanced position, when the carriage 199 in # comes to a stop against a stop 205 on the table 193, the mandrel 50 being able to advance further.
During the subsequent movement of the elbow lever 190 under the action of the spring 187, the platform 49 advances only in position to receive the part 48 in enlarged # brought forward by the pusher 146. When the part 48 in # has been received, the platform 49 is again brought back under the action of the cam 183, ready for the next winding operation. The coiled bush, which falls when the mandrel 50 is pulled back, is received on an inclined surface 204 (Fig. 21) along which it descends and rolls into a suitable container 220 (Fig. 16) placed to receive the finished bushes. .
The inclined surface 204 forms part of the general frame 210 of the machine, which is set up with the appropriate number of parts necessary to support the control mechanism described above. This frame can be mounted on any suitable base or foundation; legs or table 221 (fig. 16).
When the wound bushings 33 are delivered by the machine as just described, the swollen surface or rib which constitutes the fixed roll is smooth, but not polished. To give the finish to the sockets and to bring them as exactly as possible to a cylindrical shape; they can be passed through the matrix using any suitable machine. Fig. 26 schematically indicates a machine of this kind, 206 indicates the sheep of the machine; comprising a plunger 207 which ends at its end with a pin 208 on which oir threads the sleeves 33 to pass through the die.
This is shown at 209: its upper end is widened, so that the sleeves 33 can easily engage therein, then the die narrows in order to compress and finish the convex surface of the sleeves. Machines suitable for this kind of work are well known in the like industries and the schematic figure 26 is sufficient to indicate the type of machine intended. This can be provided with an automatic feeding system, so that it can work at high speed.
Although the sleeves 33 have been described in their application to chains of the type shown in FIGS. 1 and 2, it is evident that rolls or wound bushes produced with the machine described can be applied for other uses of a similar character. For example, it is possible to manufacture bushings with the machine and similarly rollers which can be rotated on these bushes or on other bushes of a type already known. The machine is well suited for the manufacture of small rollers intended for this or any other similar use, whether or not these rolls have a speed bump or central bulge and smaller diameter edges at the end.
The manufactured cases are not necessarily closed, so as to form complete cylinders; if the mandrel 42 is narrower so that the U-shaped pieces 48 are shorter in the middle, the machine will supply incompletely closed sockets, i.e. segmental sockets, as used sometimes in chains. The applications of the machine and of the manufacturing process that the machine is intended to achieve therefore extend to all these modifications of the form and uses of the product.
The shape of the mandrel 42 and the number of bending tools employed can be varied, according to requirements, as can the number of jaws 52 to be wound up, since it is obvious that one can make several of these jaws act simultaneously or successively. vement on different arcs of the mandrel, if necessary. If the jaws 52 are a little indented at the top, the claw 53 can continue to tighten the sleeve on the mandrel 50 while the jaws 52 close on it. However, the construction described and illustrated is generally preferable.
The jaws 52 are shown as being indented in their middle, their flanges or side plates acting alone on the ends or journals of the bushes while performing the winding; this is all that is necessary for small or short sleeves, but for larger or longer sleeves, the jaws can be set so as to act also on the bulging part of the strip; in <B> this </B> case, the jaws 52 may be composed of side plates connected to a metal plate, as has been described for the bending tools 43 and 44. There is no need to describe here more fully these modifications.
In making the chains with the help of the wound bushings 33, it is not essential that the gaskets 36, according to which the wound ends of the bushes meet, occupy some particular position in the chains. In fig. 1 and 2, the sockets are shown as each having their joint 36 facing inward. This is a suitable position; because when the chain is tensioned, the assembly studs or rivets 34 bear on surfaces without a solution of continuity in the bushes, the teeth of the chain pin also bearing on external surfaces without a solution of continuity.
However, it is obvious that a similar result would be achieved if the joins 36 were directed in many different positions. Generally the faces of the bending and winding tools have a shape corresponding, of course, to the external shape of the sleeves to be produced; but the tools can, to a certain extent, themselves mold the strip in its bending and winding, so that the cross section of the strip does not necessarily have to match the final cross section of the bushes or rollers exactly. Manufacturing.
In a machine of the type described, the bending of a strip to form a # workpiece on the bending mandrel takes place simultaneously with the winding of a #workpiece to form a finished sleeve on the mandrel. winding. A machine working on these bases can be constructed to run at a production speed of 60 to 100 fully wound cases per minute, starting from the web.