CA2757017A1 - Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation - Google Patents
Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation Download PDFInfo
- Publication number
- CA2757017A1 CA2757017A1 CA2757017A CA2757017A CA2757017A1 CA 2757017 A1 CA2757017 A1 CA 2757017A1 CA 2757017 A CA2757017 A CA 2757017A CA 2757017 A CA2757017 A CA 2757017A CA 2757017 A1 CA2757017 A1 CA 2757017A1
- Authority
- CA
- Canada
- Prior art keywords
- molding
- cavity
- holes
- glazing
- plastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Abandoned
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C45/14377—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article using an additional insert, e.g. a fastening element
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/12—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels
- B29C33/14—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels against the mould wall
- B29C33/18—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated means for positioning inserts, e.g. labels against the mould wall using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C45/14434—Coating brittle material, e.g. glass
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14065—Positioning or centering articles in the mould
- B29C2045/14155—Positioning or centering articles in the mould using vacuum or suction
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
L'invention se rapporte à un procédé de moulage d'un cordon profilé (3) en particulier à la périphérie d'un vitrage (4) ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage (5) dans laquelle au moins une pièce rapportée (2), telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée, caractérisé en ce que ladite pièce rapportée (2) est maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
Description
1 1-0&2 PROCEDE DE MOULAGE D'UNE PIECE EN MATIERE PLASTIQUE AVEC
UNE PIECE RAPPORTEE MAINTENUE PAR ASPIRATION, DISPOSITIF DE
MOULAGE ET UTILISATION
La présente invention se rapporte au domaine du moulage de pièces pour la réalisation de vitrage.
La présente invention se rapporte plus particulièrement à la réalisation de cordons profilés sur des vitrages par moulage ou à la réalisation de vitrages en matière plastique (par exemple en polycarbonate).
Elle concerne plus particulièrement un procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé
ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
L'art antérieur connaît de la demande internationale de brevet N
UNE PIECE RAPPORTEE MAINTENUE PAR ASPIRATION, DISPOSITIF DE
MOULAGE ET UTILISATION
La présente invention se rapporte au domaine du moulage de pièces pour la réalisation de vitrage.
La présente invention se rapporte plus particulièrement à la réalisation de cordons profilés sur des vitrages par moulage ou à la réalisation de vitrages en matière plastique (par exemple en polycarbonate).
Elle concerne plus particulièrement un procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé
ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
L'art antérieur connaît de la demande internationale de brevet N
2 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique utilisant un électro-aimant pour la retenue de la pièce rapportée lors de la fermeture du moule et lors du moulage.
Ce système est onéreux à fabriquer et à utiliser car il nécessite un pilotage de l'alimentation électrique de l'électro-aimant.
L'art antérieur connaît par ailleurs de la demande de brevet européen N EP
2 030 754 Al un système de retenue d'une pièce rapportée utilisant un trou d'aspiration unique, référencé 28 sur la figure 6 de ce document.
Du fait que ce trou est unique, la section de son extrémité qui débouche dans la cavité de moulage est nécessairement grande. Ce trou est donc est trou large.
L'art antérieur connaît en outre de la demande internationale de brevet N
WO 2008/126505 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique utilisant plusieurs trous ; toutefois, la dimension des trous n'est pas indiquée.
Or, la matière plastique constitutive du cordon profilé ou du vitrage peut pénétrer par un trou ou plusieurs trous lorsqu'il est (ou qu'ils sont) large(s).
1 1-0&2 Même si la cavité de moulage est conçue pour accueillir correctement la pièce rapportée et que le(s) trou(s) est(sont) correctement positionné(s) pour que la pièce rapportée soit correctement maintenue pendant l'injection de la matière plastique, dans une série de plusieurs centaines de milliers de pièces ou de plusieurs millions de pièces, il existe une probabilité non négligeable qu'au moins une pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou qu'au moins une pièce rapportée se déplace pendant l'injection, voire qu'au moins une fois l'opérateur oublie de positionner la pièce rapportée dans la cavité de moulage avant de commander l'injection.
Lorsque cela se produit, alors qu'il y a au moins un trou d'aspiration large, la matière plastique injectée va pénétrer dans le trou large et l'obturer partiellement voire totalement et le nettoyage du trou va engendrer un arrêt de la production pendant une longue durée, ce qui sera alors très couteux.
Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un système de retenue d'une pièce rapportée lors du moulage d'un cordon profilé ou d'un vitrage en matière plastique qui est simple, peu onéreux à
fabriquer et peu onéreux à utiliser.
Un autre but est de proposer un système de retenue qui soit fiable, quelle que soit la matière de la pièce rapportée (métal, alliage métallique, matière plastique) tout en étant simple et facile à mettre en oeuvre, même pour des pièces rapportées de grandes tailles.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, selon la revendication 1. Selon ce procédé, une matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée, et ladite pièce rapportée est maintenue dans ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
Au sens de la présente invention, l'homme du métier comprend que l'expression trous fins désigne des trous qui, si la pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou se déplace pendant l'injection et a fortiori en l'absence de 1 1-0&2
Ce système est onéreux à fabriquer et à utiliser car il nécessite un pilotage de l'alimentation électrique de l'électro-aimant.
L'art antérieur connaît par ailleurs de la demande de brevet européen N EP
2 030 754 Al un système de retenue d'une pièce rapportée utilisant un trou d'aspiration unique, référencé 28 sur la figure 6 de ce document.
Du fait que ce trou est unique, la section de son extrémité qui débouche dans la cavité de moulage est nécessairement grande. Ce trou est donc est trou large.
L'art antérieur connaît en outre de la demande internationale de brevet N
WO 2008/126505 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique utilisant plusieurs trous ; toutefois, la dimension des trous n'est pas indiquée.
Or, la matière plastique constitutive du cordon profilé ou du vitrage peut pénétrer par un trou ou plusieurs trous lorsqu'il est (ou qu'ils sont) large(s).
1 1-0&2 Même si la cavité de moulage est conçue pour accueillir correctement la pièce rapportée et que le(s) trou(s) est(sont) correctement positionné(s) pour que la pièce rapportée soit correctement maintenue pendant l'injection de la matière plastique, dans une série de plusieurs centaines de milliers de pièces ou de plusieurs millions de pièces, il existe une probabilité non négligeable qu'au moins une pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou qu'au moins une pièce rapportée se déplace pendant l'injection, voire qu'au moins une fois l'opérateur oublie de positionner la pièce rapportée dans la cavité de moulage avant de commander l'injection.
Lorsque cela se produit, alors qu'il y a au moins un trou d'aspiration large, la matière plastique injectée va pénétrer dans le trou large et l'obturer partiellement voire totalement et le nettoyage du trou va engendrer un arrêt de la production pendant une longue durée, ce qui sera alors très couteux.
Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un système de retenue d'une pièce rapportée lors du moulage d'un cordon profilé ou d'un vitrage en matière plastique qui est simple, peu onéreux à
fabriquer et peu onéreux à utiliser.
Un autre but est de proposer un système de retenue qui soit fiable, quelle que soit la matière de la pièce rapportée (métal, alliage métallique, matière plastique) tout en étant simple et facile à mettre en oeuvre, même pour des pièces rapportées de grandes tailles.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, selon la revendication 1. Selon ce procédé, une matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée, et ladite pièce rapportée est maintenue dans ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
Au sens de la présente invention, l'homme du métier comprend que l'expression trous fins désigne des trous qui, si la pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou se déplace pendant l'injection et a fortiori en l'absence de 1 1-0&2
3 pièce rapportée dans la cavité de moulage, ne permettent pas à la matière plastique de pénétrer dans un des trous, et a fortiori dans plusieurs trous.
Les inventeurs ont découvert que l'utilisation de trous d'aspirations fins est particulièrement avantageuse : même si cela complexifie la conception de la cavité de moulage, cette légère difficulté est très largement compensée à l'utilisation du moule puisqu'elle permet de supprimer tout risque d'obturation des trous d'aspiration.
Ainsi, avec l'invention, même si la pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou si la pièce rapportée se déplace pendant l'injection, voire même si la pièce rapportée est absente de la cavité de moulage, la matière plastique injectée se déplace alors en direction des trous et le vitrage après injection ne sera pas conforme, mais la matière plastique injectée ne pourra pas pénétrer dans les trous car ils sont fins , il ne sera donc pas nécessaire d'arrêter la production.
Un test simple pour savoir si des trous sont fins : réaliser une injection de matière plastique dans la cavité de moulage sans la pièce rapportée : si la matière plastique injectée ne pénètre dans aucun trou, c'est que les trous sont fins.
Dans une variante de l'invention, lesdits trous présentent à la surface intérieure de la cavité de moulage une largeur comprise entre 0,2 et 1 mm, voire entre 0,01 et 0,5 mm (la largeur est ici le plus petit côté des trous). Dans cette variante, lesdits trous présentent, de préférence, à la surface intérieure de la cavité de moulage une longueur comprise entre 5 et 30 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans une direction comprise, de préférence, entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm et d'une distance de bord à bord dans une autre direction qui est perpendiculaire à la précédente, comprise entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 5 mm, voire entre 2,5 et 4,5 mm. Les trous sont, de préférence, d'une section transversale non circulaire ; ils sont, de préférence, allongés transversalement, c' est-à-dire perpendiculairement à leur longueur ; ils sont ainsi allongés selon la longueur de la pièce rapportée, c'est-à-dire allongés selon la plus grande dimension de la pièce rapportée.
1 1-0&2
Les inventeurs ont découvert que l'utilisation de trous d'aspirations fins est particulièrement avantageuse : même si cela complexifie la conception de la cavité de moulage, cette légère difficulté est très largement compensée à l'utilisation du moule puisqu'elle permet de supprimer tout risque d'obturation des trous d'aspiration.
Ainsi, avec l'invention, même si la pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou si la pièce rapportée se déplace pendant l'injection, voire même si la pièce rapportée est absente de la cavité de moulage, la matière plastique injectée se déplace alors en direction des trous et le vitrage après injection ne sera pas conforme, mais la matière plastique injectée ne pourra pas pénétrer dans les trous car ils sont fins , il ne sera donc pas nécessaire d'arrêter la production.
Un test simple pour savoir si des trous sont fins : réaliser une injection de matière plastique dans la cavité de moulage sans la pièce rapportée : si la matière plastique injectée ne pénètre dans aucun trou, c'est que les trous sont fins.
Dans une variante de l'invention, lesdits trous présentent à la surface intérieure de la cavité de moulage une largeur comprise entre 0,2 et 1 mm, voire entre 0,01 et 0,5 mm (la largeur est ici le plus petit côté des trous). Dans cette variante, lesdits trous présentent, de préférence, à la surface intérieure de la cavité de moulage une longueur comprise entre 5 et 30 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans une direction comprise, de préférence, entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm et d'une distance de bord à bord dans une autre direction qui est perpendiculaire à la précédente, comprise entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 5 mm, voire entre 2,5 et 4,5 mm. Les trous sont, de préférence, d'une section transversale non circulaire ; ils sont, de préférence, allongés transversalement, c' est-à-dire perpendiculairement à leur longueur ; ils sont ainsi allongés selon la longueur de la pièce rapportée, c'est-à-dire allongés selon la plus grande dimension de la pièce rapportée.
1 1-0&2
4 Ces trous présentent par ailleurs, de préférence, une profondeur comprise entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 20 mm. Cette profondeur est mesurée en partant de la surface du fond de la cavité de moulage dans laquelle les trous sont réalisés.
La dépression appliquée en amont des trous peut être de l'ordre de 50 à 100 kPa, voire de l'ordre de 70 à 95 kPa.
L' aspiration débute, de préférence, avant le début de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique et l'aspiration prend fin après la fin de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique.
Selon une variante toute particulière, l'aspiration est inversée avant le retrait du vitrage du moule.
Il est possible de réaliser les trous tels que la surface totale des trous en surface interne de la cavité de moulage est comprise entre 2 et 45 %, et de préférence entre 5 et 25 %, de la surface adjacente de la pièce rapportée.
Dans une variante particulière, une feuille souple est en outre maintenue dans ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
La présente invention se rapporte également à un dispositif de moulage pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'invention, le dispositif présentant une cavité de moulage comportant une pluralité de trous fins débouchant sur sa surface interne.
Ce dispositif comporte, de préférence, en deçà de la cavité de moulage une cavité de dépression, lesdits trous débouchant dans ladite cavité de dépression.
Lesdits trous sont, de préférence, vides ; ils ne sont pas obstrués, même partiellement par un filtre, ou une matière poreuse.
Lesdits trous sont, de préférence, réalisés directement dans la matière de la surface de la cavité de moulages, sans joint.
Dans une variante de ce dispositif au moins un trou, et de préférence tous les trous, sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle.
Le fond de la cavité de moulage comporte alors au moins une lamelle et, de préférence, plusieurs lamelles. La face supérieure de cette (ou de ces) lamelle(s) 1 1-0&2 forme(nt) ainsi une partie de la face interne de la cavité de moulage, et notamment une partie du fond du creux accueillant la pièce rapportée.
La présente invention se rapporte également à l'utilisation d'une pluralité de trous pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ainsi qu'à un procédé de
La dépression appliquée en amont des trous peut être de l'ordre de 50 à 100 kPa, voire de l'ordre de 70 à 95 kPa.
L' aspiration débute, de préférence, avant le début de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique et l'aspiration prend fin après la fin de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique.
Selon une variante toute particulière, l'aspiration est inversée avant le retrait du vitrage du moule.
Il est possible de réaliser les trous tels que la surface totale des trous en surface interne de la cavité de moulage est comprise entre 2 et 45 %, et de préférence entre 5 et 25 %, de la surface adjacente de la pièce rapportée.
Dans une variante particulière, une feuille souple est en outre maintenue dans ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
La présente invention se rapporte également à un dispositif de moulage pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'invention, le dispositif présentant une cavité de moulage comportant une pluralité de trous fins débouchant sur sa surface interne.
Ce dispositif comporte, de préférence, en deçà de la cavité de moulage une cavité de dépression, lesdits trous débouchant dans ladite cavité de dépression.
Lesdits trous sont, de préférence, vides ; ils ne sont pas obstrués, même partiellement par un filtre, ou une matière poreuse.
Lesdits trous sont, de préférence, réalisés directement dans la matière de la surface de la cavité de moulages, sans joint.
Dans une variante de ce dispositif au moins un trou, et de préférence tous les trous, sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle.
Le fond de la cavité de moulage comporte alors au moins une lamelle et, de préférence, plusieurs lamelles. La face supérieure de cette (ou de ces) lamelle(s) 1 1-0&2 forme(nt) ainsi une partie de la face interne de la cavité de moulage, et notamment une partie du fond du creux accueillant la pièce rapportée.
La présente invention se rapporte également à l'utilisation d'une pluralité de trous pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, ainsi qu'à un procédé de
5 fabrication d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'invention dans lequel les trous sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle.
Par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle au sens de la présente invention, il faut comprendre que la matière constitutive de la lamelle est enlevée sur une face latérale de la lamelle de manière à former un trou débouchant sur deux autres faces qui sont opposées l'une à l'autre ; ce trou n'est pas circonférentiel mais s'apparente sur la face latérale dans laquelle il est formé à une rainure.
Pour la mise en oeuvre de l'invention, la rainure est refermée par un montant ou par une face latérale d'une autre lamelle disposée en vis-à-vis de la face latérale dans laquelle l'enlèvement de matière a été réalisé, afin de former alors un trou circonférentiel.
Avantageusement, le système selon l'invention permet de réaliser un maintien fiable de la pièce rapportée pendant le moulage à l'aide d'éléments simples et peu onéreux à fabriquer et à utiliser, quelle que soit la matière constitutive de ladite pièce rapportée. L'invention n'engendre pas de contrainte dans le choix du matériau de la pièce rapportée et peut ainsi être utilisée avec une pièce rapportée qui est complètement ou en partie en métal tel que l'aluminium, ou en alliage métallique tel que l'acier inoxydable, ou en matière plastique.
Avantageusement également, l'invention permet de faciliter le démoulage de l'ensemble qui incorpore la pièce rapporté par soufflage de la pièce rapportée après le moulage par les trous qui ont préalablement servi à l'aspiration.
Avantageusement en outre, cette force d'aspiration ou ces forces d'aspiration/soufflage s'exerce(nt) à travers la surface interne de la cavité
de moulage par l'intermédiaire des trous fins. Ainsi, il n'y a aucun élément mobile qui soit en surface de la cavité de moulage. De ce fait, l'entretien du moule est aisé car il n'y a aucun joint dans cette zone de maintien de la pièce rapportée.
Avantageusement encore, le système de retenue selon l'invention est simple à
utiliser car il ne possède pas d'effet rémanent, au contraire des systèmes de retenue à
1 1-0&2
Par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle au sens de la présente invention, il faut comprendre que la matière constitutive de la lamelle est enlevée sur une face latérale de la lamelle de manière à former un trou débouchant sur deux autres faces qui sont opposées l'une à l'autre ; ce trou n'est pas circonférentiel mais s'apparente sur la face latérale dans laquelle il est formé à une rainure.
Pour la mise en oeuvre de l'invention, la rainure est refermée par un montant ou par une face latérale d'une autre lamelle disposée en vis-à-vis de la face latérale dans laquelle l'enlèvement de matière a été réalisé, afin de former alors un trou circonférentiel.
Avantageusement, le système selon l'invention permet de réaliser un maintien fiable de la pièce rapportée pendant le moulage à l'aide d'éléments simples et peu onéreux à fabriquer et à utiliser, quelle que soit la matière constitutive de ladite pièce rapportée. L'invention n'engendre pas de contrainte dans le choix du matériau de la pièce rapportée et peut ainsi être utilisée avec une pièce rapportée qui est complètement ou en partie en métal tel que l'aluminium, ou en alliage métallique tel que l'acier inoxydable, ou en matière plastique.
Avantageusement également, l'invention permet de faciliter le démoulage de l'ensemble qui incorpore la pièce rapporté par soufflage de la pièce rapportée après le moulage par les trous qui ont préalablement servi à l'aspiration.
Avantageusement en outre, cette force d'aspiration ou ces forces d'aspiration/soufflage s'exerce(nt) à travers la surface interne de la cavité
de moulage par l'intermédiaire des trous fins. Ainsi, il n'y a aucun élément mobile qui soit en surface de la cavité de moulage. De ce fait, l'entretien du moule est aisé car il n'y a aucun joint dans cette zone de maintien de la pièce rapportée.
Avantageusement encore, le système de retenue selon l'invention est simple à
utiliser car il ne possède pas d'effet rémanent, au contraire des systèmes de retenue à
1 1-0&2
6 PCT/FR2010/050571 aimant. Le système de retenue selon l'invention se suffit à lui-même ; aucun système autre que le système d'aspiration à trous fins, comme par exemple un système utilisant un aimant, n'est nécessaire pour maintenir la pièce rapportée.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes :
= La figure 1 illustre une vue en perspective d'un vitrage de véhicule présentant un profilé enjoliveur fixé au cordon profilé lors du moulage de ce dernier, le profilé enjoliveur et le cordon profilé étant illustré en coupe en partie basse du vitrage ;
= La figure 2 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour la mise en oeuvre de l'invention en position pièce rapportée non maintenue ;
= La figure 3 illustre une vue de dessus de la face intérieure de la cavité de moulage de la figure 2 ; et = La figure 4 illustre une vue partielle en coupe selon AA de la figure 3 , = La figure 5 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure 2 pour la mise en oeuvre d'une variante particulière de l'invention ;
= La figure 6 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure 5 pour la mise en oeuvre d'une sous-variante particulière de l'invention ; et = La figure 7 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour le moulage selon l'invention d'un vitrage en matière plastique.
Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments ne sont pas respectées et les éléments en arrière plan ne sont en général pas représentés, afin de faciliter leur lecture.
La présente invention se rapporte à un dispositif de fixation intermédiaire 1 pour le montage d'une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur, sur une portion d'un cordon profilé 3, et en particulier sur une portion d'un cordon profilé fixé à
la périphérie d'un vitrage 4, et notamment un vitrage de véhicule.
La figure 1 illustre un vitrage 4 fixe d'un véhicule automobile sur la périphérie duquel est réalisé un cordon profilé 3 en un matériau polymère souple.
Le matériau polymère constitutif du cordon profilé 3 peut être un thermoplastique (PVC, TPE, ...), un polyuréthanne ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière adéquate.
1 1-0&2
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes :
= La figure 1 illustre une vue en perspective d'un vitrage de véhicule présentant un profilé enjoliveur fixé au cordon profilé lors du moulage de ce dernier, le profilé enjoliveur et le cordon profilé étant illustré en coupe en partie basse du vitrage ;
= La figure 2 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour la mise en oeuvre de l'invention en position pièce rapportée non maintenue ;
= La figure 3 illustre une vue de dessus de la face intérieure de la cavité de moulage de la figure 2 ; et = La figure 4 illustre une vue partielle en coupe selon AA de la figure 3 , = La figure 5 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure 2 pour la mise en oeuvre d'une variante particulière de l'invention ;
= La figure 6 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure 5 pour la mise en oeuvre d'une sous-variante particulière de l'invention ; et = La figure 7 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour le moulage selon l'invention d'un vitrage en matière plastique.
Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments ne sont pas respectées et les éléments en arrière plan ne sont en général pas représentés, afin de faciliter leur lecture.
La présente invention se rapporte à un dispositif de fixation intermédiaire 1 pour le montage d'une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur, sur une portion d'un cordon profilé 3, et en particulier sur une portion d'un cordon profilé fixé à
la périphérie d'un vitrage 4, et notamment un vitrage de véhicule.
La figure 1 illustre un vitrage 4 fixe d'un véhicule automobile sur la périphérie duquel est réalisé un cordon profilé 3 en un matériau polymère souple.
Le matériau polymère constitutif du cordon profilé 3 peut être un thermoplastique (PVC, TPE, ...), un polyuréthanne ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière adéquate.
1 1-0&2
7 Le cordon profilé 3 a été fabriqué par mise en oeuvre d'un procédé de fabrication appelé encapsulation car il comporte une étape de moulage du cordon profilé 3 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un élément de moulage accueillant la face intérieure du vitrage et un élément de moulage accueillant la face extérieure du vitrage, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un sur l'autre pendant l'étape de moulage.
Sur la figure 1, le cordon profilé 3 est disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 mais ce cordon profilé pourrait tout à fait n'être positionné que sur une partie de la périphérie du vitrage ou sur une partie quelconque du vitrage. Ce cordon a été
éliminé en partie avant basse du vitrage sur la figure 1 pour faciliter la compréhension de la disposition.
Pour améliorer l'aspect esthétique du vitrage, une partie du cordon profilé 3 visible de l'extérieur du véhicule est masquée par une pièce rapportée 2 constituée ici d'un profilé enjoliveur et qui est ici disposé seulement en partie basse du vitrage, mais qui pourrait également être disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 et/ou sur une partie quelconque du vitrage.
La pièce rapportée est préfabriquée : elle a été fabriquée, et éventuellement mise en forme si elle est rigide, préalablement à son introduction dans le moule d'injection dans lequel le cordon profilé 3 a été formé. Elle peut être en aluminium, alliage d'aluminium, acier et notamment acier inoxydable, matière plastique et notamment matière plastique renforcée de charge comme par exemple de charges minérales à base de silice ou de fibres de verre. Elle peut aussi être réalisée en plusieurs parties, avec éventuellement des matériaux différents pour au moins deux parties.
La pièce rapportée peut aussi être une feuille de décoration en matière souple, comme pas exemple une feuille de matière plastique colorée en surface ou dans la masse.
Dans une variante particulière détaillée ci-après, la pièce rapportée est constituée de deux éléments : un support rigide et une feuille souple.
Le vitrage 4 peut être un vitrage monolithique, c'est-à-dire constitué d'une feuille de matière unique, ou être un vitrage composite, c'est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, ...). La (ou les) feuille(s) 1 1-0&2
Sur la figure 1, le cordon profilé 3 est disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 mais ce cordon profilé pourrait tout à fait n'être positionné que sur une partie de la périphérie du vitrage ou sur une partie quelconque du vitrage. Ce cordon a été
éliminé en partie avant basse du vitrage sur la figure 1 pour faciliter la compréhension de la disposition.
Pour améliorer l'aspect esthétique du vitrage, une partie du cordon profilé 3 visible de l'extérieur du véhicule est masquée par une pièce rapportée 2 constituée ici d'un profilé enjoliveur et qui est ici disposé seulement en partie basse du vitrage, mais qui pourrait également être disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 et/ou sur une partie quelconque du vitrage.
La pièce rapportée est préfabriquée : elle a été fabriquée, et éventuellement mise en forme si elle est rigide, préalablement à son introduction dans le moule d'injection dans lequel le cordon profilé 3 a été formé. Elle peut être en aluminium, alliage d'aluminium, acier et notamment acier inoxydable, matière plastique et notamment matière plastique renforcée de charge comme par exemple de charges minérales à base de silice ou de fibres de verre. Elle peut aussi être réalisée en plusieurs parties, avec éventuellement des matériaux différents pour au moins deux parties.
La pièce rapportée peut aussi être une feuille de décoration en matière souple, comme pas exemple une feuille de matière plastique colorée en surface ou dans la masse.
Dans une variante particulière détaillée ci-après, la pièce rapportée est constituée de deux éléments : un support rigide et une feuille souple.
Le vitrage 4 peut être un vitrage monolithique, c'est-à-dire constitué d'une feuille de matière unique, ou être un vitrage composite, c'est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, ...). La (ou les) feuille(s) 1 1-0&2
8 de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou organique(s), notamment en matière plastique.
Dans le cas d'un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d'ornementation, non illustrée ici. Cette bande d'ornementation résulte en général d'un dépôt d'émail, réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les vitrages composites, mais elle peut également résulter d'une coloration partielle et/ou périphérique d'une feuille de matière utilisée, notamment d'une feuille en matière organique.
Pour fabriquer le cordon profilé 3 par moulage, le vitrage 4 est positionné
dans une partie de moule, ici la partie de moule inférieure 50 comme visible sur la figure 2, puis une partie de moule supérieure 50' est refermée sur la partie de moule inférieure, afin de former dans l'espace fermé entre ces deux parties de moule une cavité
de moulage 5.
Le pourtour de cette cavité de moulage 5 est définie d'une part par la face intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part par la face intérieure 5l' de la partie de moule supérieure 50'. Le bord du vitrage 4 pénètre dans la cavité de moulage pour pouvoir mouler le cordon profilé 3 à la périphérie du vitrage 4.
La matière plastique constitutive du cordon profilé 3 est injectée dans la cavité
de moulage par l'intermédiaire d'au moins un orifice d'injection 6.
Avant que le moule ne soit fermé et que l'injection de la matière plastique constitutive du cordon profilé 3 ne commence, une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur est introduite dans la partie de moule inférieure 50 et plus précisément dans un creux 52 qui présente une forme similaire en négatif de la forme de la pièce rapportée.
La partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face intérieure 5l' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce rapportée 2.
Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du cordon profilé 3 par aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, visibles en figure 2 à 4, débouchant sur la 1 1-0&2
Dans le cas d'un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d'ornementation, non illustrée ici. Cette bande d'ornementation résulte en général d'un dépôt d'émail, réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les vitrages composites, mais elle peut également résulter d'une coloration partielle et/ou périphérique d'une feuille de matière utilisée, notamment d'une feuille en matière organique.
Pour fabriquer le cordon profilé 3 par moulage, le vitrage 4 est positionné
dans une partie de moule, ici la partie de moule inférieure 50 comme visible sur la figure 2, puis une partie de moule supérieure 50' est refermée sur la partie de moule inférieure, afin de former dans l'espace fermé entre ces deux parties de moule une cavité
de moulage 5.
Le pourtour de cette cavité de moulage 5 est définie d'une part par la face intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part par la face intérieure 5l' de la partie de moule supérieure 50'. Le bord du vitrage 4 pénètre dans la cavité de moulage pour pouvoir mouler le cordon profilé 3 à la périphérie du vitrage 4.
La matière plastique constitutive du cordon profilé 3 est injectée dans la cavité
de moulage par l'intermédiaire d'au moins un orifice d'injection 6.
Avant que le moule ne soit fermé et que l'injection de la matière plastique constitutive du cordon profilé 3 ne commence, une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur est introduite dans la partie de moule inférieure 50 et plus précisément dans un creux 52 qui présente une forme similaire en négatif de la forme de la pièce rapportée.
La partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face intérieure 5l' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce rapportée 2.
Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du cordon profilé 3 par aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, visibles en figure 2 à 4, débouchant sur la 1 1-0&2
9 surface interne de ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une pluralité de trous 10 fins débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50.
L'aspiration est opérée à l'aide d'une pluralité de trous 10 présentant en surface intérieure 51 une section non circulaire, parallélépipédique, et plus précisément rectangulaire. La longueur des rectangles est orientée selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de moulage et la largeur des rectangles est orientée selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de moulage.
Les flèches simples illustrent l'orientation de la dépression d'aspiration, mais il est également possible d'utiliser les trous 10 pour réaliser un soufflage afin de faciliter le démoulage après l'injection (le soufflage serait représenté par une flèche dans l'autre sens).
Les trous 10 débouchent ainsi à la fois d'une part à une extrémité en surface intérieure 51 (et plus précisément dans le fond 53 du creux 52) et d'autre part à une autre extrémité dans une cavité de dépression 12.
Pour le maintien de la pièce rapporté 2, une fois le moule refermé, une aspiration est crée dans la cavité d'aspiration 12 par un aspirateur et la dépression est mesurée et contrôlée par le système de mesure et contrôle 13.
La hauteur h12 de la cavité est fonction de la dépression souhaitée et sa largeur et sa longueur sont fonction des dimensions de la pièce rapportée.
Dans un premier temps, l'aspiration extrait une partie de l'air présent dans la cavité de moulage 5, puis, rapidement, l'aspiration aspire la pièce rapportée 2 de manière à la plaquer contre le fond 53.
Dans cette position (non illustrée) la face de la pièce rapportée qui est orientée vers le fond 53 va alors pour l'essentiel boucher les trous 10.
Une fois la pièce rapportée 2 plaquée contre le fond 53, l'injection de la matière par l'orifice d'injection 6 peut alors commencer.
L'obturation des trous 10 par la pièce rapportée empêche la matière plastique injectée dans la cavité de moulage 5 par l'orifice d'injection 6 de pénétrer dans les trous 10. Il n'y a donc pas de matière plastique à pénétrer dans la cavité
d'aspiration 12.
Une fois l'injection terminée, il est alors possible de favoriser l'ouverture du moule et le démoulage du vitrage en inversant l'aspiration et en réalisant un soufflage en sens inverse de l'aspiration.
1 1-0&2 Pour que la force d'aspiration, voire éventuellement la force de soufflage, s'opère(nt) correctement à travers la surface interne de la cavité de moulage sans que la matière constitutive du cordon profilé ne pénètre dans les trous, il est important que les trous soit fins.
5 Toutefois, il peut paraître malaisé d'atteindre la précision souhaitée pour la réalisation des trous 10 avec certains procédés de fabrication de moule.
Dans la variante des figures 2 à 4, les trous 10 sont de section rectangulaire et ont été réalisés par enlèvement de matière sur les bords de lamelles 11.
L'aspiration est opérée à l'aide d'une pluralité de trous 10 présentant en surface intérieure 51 une section non circulaire, parallélépipédique, et plus précisément rectangulaire. La longueur des rectangles est orientée selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de moulage et la largeur des rectangles est orientée selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de moulage.
Les flèches simples illustrent l'orientation de la dépression d'aspiration, mais il est également possible d'utiliser les trous 10 pour réaliser un soufflage afin de faciliter le démoulage après l'injection (le soufflage serait représenté par une flèche dans l'autre sens).
Les trous 10 débouchent ainsi à la fois d'une part à une extrémité en surface intérieure 51 (et plus précisément dans le fond 53 du creux 52) et d'autre part à une autre extrémité dans une cavité de dépression 12.
Pour le maintien de la pièce rapporté 2, une fois le moule refermé, une aspiration est crée dans la cavité d'aspiration 12 par un aspirateur et la dépression est mesurée et contrôlée par le système de mesure et contrôle 13.
La hauteur h12 de la cavité est fonction de la dépression souhaitée et sa largeur et sa longueur sont fonction des dimensions de la pièce rapportée.
Dans un premier temps, l'aspiration extrait une partie de l'air présent dans la cavité de moulage 5, puis, rapidement, l'aspiration aspire la pièce rapportée 2 de manière à la plaquer contre le fond 53.
Dans cette position (non illustrée) la face de la pièce rapportée qui est orientée vers le fond 53 va alors pour l'essentiel boucher les trous 10.
Une fois la pièce rapportée 2 plaquée contre le fond 53, l'injection de la matière par l'orifice d'injection 6 peut alors commencer.
L'obturation des trous 10 par la pièce rapportée empêche la matière plastique injectée dans la cavité de moulage 5 par l'orifice d'injection 6 de pénétrer dans les trous 10. Il n'y a donc pas de matière plastique à pénétrer dans la cavité
d'aspiration 12.
Une fois l'injection terminée, il est alors possible de favoriser l'ouverture du moule et le démoulage du vitrage en inversant l'aspiration et en réalisant un soufflage en sens inverse de l'aspiration.
1 1-0&2 Pour que la force d'aspiration, voire éventuellement la force de soufflage, s'opère(nt) correctement à travers la surface interne de la cavité de moulage sans que la matière constitutive du cordon profilé ne pénètre dans les trous, il est important que les trous soit fins.
5 Toutefois, il peut paraître malaisé d'atteindre la précision souhaitée pour la réalisation des trous 10 avec certains procédés de fabrication de moule.
Dans la variante des figures 2 à 4, les trous 10 sont de section rectangulaire et ont été réalisés par enlèvement de matière sur les bords de lamelles 11.
10 Chaque enlèvement présente en coupe horizontale une forme de U et a été
réalisé sur une ou sur deux faces latérales 21, 22 de chaque lamelle pour s'étendre de sa face supérieure 23 à sa face inférieure 24. La lamelle 11 illustrée en figure 4 ne comporte pas d'enlèvement sur sa face latérale 22 à droite car c'est la lamelle la plus à
droite de l'ensemble de lamelle. Le fait de réaliser des enlèvements sur deux faces latérales d'une lamelle permet de faire varier l'alignement des trous et facilite ainsi la répartition des trous en diminuant le nombre de lamelles.
Ces lamelles ont ensuite été disposées côte à côte pour que leur face supérieure 23 forme le fond 53.
Chaque lamelle 11 présente une largeur 1 de l'ordre de 3 à 5 millimètres et une hauteur h de l'ordre de 15 à 50 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm.
La distance d' selon la longueur des lamelles entre les trous 10 est de l'ordre de 5 à 10 mm et la distance d" selon la largeur des lamelles entre les trous 10 est de l'ordre de 2,5 à 4,5 mm.
La largeur Il des trous 10 fabriqués au fond 53 du creux de la face interne 54 de la cavité de moulage par enlèvement de matière peut être beaucoup plus petite que le diamètre de trous fabriqués par perçage par exemple.
Le tableau ci-après expose des dimensions de largeur Il de trou recommandées en fonction du matériau constitutif du cordon profilé 3 (ou du vitrage en matière plastique) :
1 1-0&2
réalisé sur une ou sur deux faces latérales 21, 22 de chaque lamelle pour s'étendre de sa face supérieure 23 à sa face inférieure 24. La lamelle 11 illustrée en figure 4 ne comporte pas d'enlèvement sur sa face latérale 22 à droite car c'est la lamelle la plus à
droite de l'ensemble de lamelle. Le fait de réaliser des enlèvements sur deux faces latérales d'une lamelle permet de faire varier l'alignement des trous et facilite ainsi la répartition des trous en diminuant le nombre de lamelles.
Ces lamelles ont ensuite été disposées côte à côte pour que leur face supérieure 23 forme le fond 53.
Chaque lamelle 11 présente une largeur 1 de l'ordre de 3 à 5 millimètres et une hauteur h de l'ordre de 15 à 50 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm.
La distance d' selon la longueur des lamelles entre les trous 10 est de l'ordre de 5 à 10 mm et la distance d" selon la largeur des lamelles entre les trous 10 est de l'ordre de 2,5 à 4,5 mm.
La largeur Il des trous 10 fabriqués au fond 53 du creux de la face interne 54 de la cavité de moulage par enlèvement de matière peut être beaucoup plus petite que le diamètre de trous fabriqués par perçage par exemple.
Le tableau ci-après expose des dimensions de largeur Il de trou recommandées en fonction du matériau constitutif du cordon profilé 3 (ou du vitrage en matière plastique) :
1 1-0&2
11 Famille de Matière Exemple de matière dans Largeur 11 recommandée (mm) la famille PVC SUNPREN, ROTTOLIN, 0,05 0,005 RIKKEN, TECKNO
APEX
TPU PELLETHANE 0,04 0,005 TPE KRAIBURG, SARLINK, 0,03 0,005 SANTOPRENE, TOSI
PP BOREALYS, 0,02 0,005 SCHULMANN
PU-RIM BASF, BAYER 0,01 0,005 PC LEXAN, MAKROLON 0,03 0,005 Les trous 10 peuvent ensuite être plus grand en direction de la cavité de dépression 12 et présenter une largeur 12 de l'ordre de 1 mm sur le restant de la hauteur de la lamelle.
Ainsi, la largeur Il peut être réalisée sur une hauteur hi de l'ordre de 0,5 à
mm, voire 0,5 à 5 mm ou encore 1 à 5 mm.
La longueur L des trous 10 est de l'ordre de 5 à 30 mm.
Ici, pour faciliter la fabrication du dispositif, la face inférieure des lamelles disposée à l'opposée de la face supérieure comportant les trous, constitue la voute de la cavité de dépression 12.
La figure 2 illustre le moment où, pour la seconde variante, le moule est complètement refermé et où le système de maintien par aspiration selon l'invention va être actionné. Sur cette figure 2, l'enjoliveur est illustré à distance du fond 53 du creux 52 afin de bien montrer que le système de maintien par aspiration n'est pas encore activé. Dans la pratique, sous l'effet de la gravité, l'enjoliveur reposerait dans le fond 53 du creux 52.
Selon l'invention, il n'y a aucun aménagement particulier dans la zone de la surface interne de la cavité de moulage qui accueille la pièce rapportée autre que la réalisation des trous 10. Pour la mise en oeuvre de l'invention, il n'y a donc aucun joint 1 1-0&2
APEX
TPU PELLETHANE 0,04 0,005 TPE KRAIBURG, SARLINK, 0,03 0,005 SANTOPRENE, TOSI
PP BOREALYS, 0,02 0,005 SCHULMANN
PU-RIM BASF, BAYER 0,01 0,005 PC LEXAN, MAKROLON 0,03 0,005 Les trous 10 peuvent ensuite être plus grand en direction de la cavité de dépression 12 et présenter une largeur 12 de l'ordre de 1 mm sur le restant de la hauteur de la lamelle.
Ainsi, la largeur Il peut être réalisée sur une hauteur hi de l'ordre de 0,5 à
mm, voire 0,5 à 5 mm ou encore 1 à 5 mm.
La longueur L des trous 10 est de l'ordre de 5 à 30 mm.
Ici, pour faciliter la fabrication du dispositif, la face inférieure des lamelles disposée à l'opposée de la face supérieure comportant les trous, constitue la voute de la cavité de dépression 12.
La figure 2 illustre le moment où, pour la seconde variante, le moule est complètement refermé et où le système de maintien par aspiration selon l'invention va être actionné. Sur cette figure 2, l'enjoliveur est illustré à distance du fond 53 du creux 52 afin de bien montrer que le système de maintien par aspiration n'est pas encore activé. Dans la pratique, sous l'effet de la gravité, l'enjoliveur reposerait dans le fond 53 du creux 52.
Selon l'invention, il n'y a aucun aménagement particulier dans la zone de la surface interne de la cavité de moulage qui accueille la pièce rapportée autre que la réalisation des trous 10. Pour la mise en oeuvre de l'invention, il n'y a donc aucun joint 1 1-0&2
12 ou aucun élément d'étanchéité dans la zone de la surface interne de la cavité
de moulage qui accueille la pièce rapportée.
Selon l'invention, l'aspiration est telle que la matière injectée par l'orifice d'injection ne peut pas se glisser entre la pièce rapportée 2 et le fond 53 de la cavité de moulage. Ainsi, l'enjoliveur ne comporte pas de matière plastique sur sa face visible après moulage, c'est-à-dire sur sa face orientée vers le fond 53 pendant le moulage.
Dans une variante particulière, illustrée en figure 5, la pièce rapportée est constituée de deux éléments : un support rigide similaire à l'enjoliveur précédemment décrit et une feuille souple 9 qui est introduite dans la cavité de moulage entre le support rigide et le fond 53.
Lors de la mise en oeuvre de l'invention, le support rigide est maintenu par la broche 7 contre la feuille souple (ou est maintenu par clipage sur le vitrage 4) et la feuille souple est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et la feuille souple. Il n'y a pas de matière du cordon profilé entre le support rigide et la feuille souple sur le produit fini ; le support rigide et la feuille souple 9 font chacun office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Dans une sous-variante de la variante précédente, illustrée en figure 6, le support rigide 8 est pré-encapsulé sur le vitrage 4 (c'est-à-dire que le support rigide 8 a été fabriqué par encapsulation dans un autre moule au préalable) et la feuille souple 9 est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et la feuille souple. Dans cette configuration, il y a de la matière du cordon profilé entre le support rigide 8 et la feuille souple 9 sur le produit fini ; c'est la feuille souple 9 qui fait office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Il est également possible de mettre en oeuvre l'invention pour le moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
Dans ce cas, la pièce rapportée se trouve alors directement surmoulée à la surface dudit vitrage.
1 1-0&2
de moulage qui accueille la pièce rapportée.
Selon l'invention, l'aspiration est telle que la matière injectée par l'orifice d'injection ne peut pas se glisser entre la pièce rapportée 2 et le fond 53 de la cavité de moulage. Ainsi, l'enjoliveur ne comporte pas de matière plastique sur sa face visible après moulage, c'est-à-dire sur sa face orientée vers le fond 53 pendant le moulage.
Dans une variante particulière, illustrée en figure 5, la pièce rapportée est constituée de deux éléments : un support rigide similaire à l'enjoliveur précédemment décrit et une feuille souple 9 qui est introduite dans la cavité de moulage entre le support rigide et le fond 53.
Lors de la mise en oeuvre de l'invention, le support rigide est maintenu par la broche 7 contre la feuille souple (ou est maintenu par clipage sur le vitrage 4) et la feuille souple est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et la feuille souple. Il n'y a pas de matière du cordon profilé entre le support rigide et la feuille souple sur le produit fini ; le support rigide et la feuille souple 9 font chacun office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Dans une sous-variante de la variante précédente, illustrée en figure 6, le support rigide 8 est pré-encapsulé sur le vitrage 4 (c'est-à-dire que le support rigide 8 a été fabriqué par encapsulation dans un autre moule au préalable) et la feuille souple 9 est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et la feuille souple. Dans cette configuration, il y a de la matière du cordon profilé entre le support rigide 8 et la feuille souple 9 sur le produit fini ; c'est la feuille souple 9 qui fait office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Il est également possible de mettre en oeuvre l'invention pour le moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
Dans ce cas, la pièce rapportée se trouve alors directement surmoulée à la surface dudit vitrage.
1 1-0&2
13 La figure 7 illustre ainsi le procédé selon l'invention de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel la matière plastique constitutive dudit vitrage en matière plastique est introduite dans la cavité de moulage 5 qui est définie d'une part par la face intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part par la face intérieure 5l' de la partie de moule supérieure 50'. La matière plastique constitutive du vitrage en matière plastique est injectée dans la cavité de moulage par l'intermédiaire d'au moins un orifice d'injection 6. Avant que le moule ne soit fermé et que l'injection de la matière plastique constitutive du vitrage en matière plastique ne commence, une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur (ou ici une feuille souple 9) est introduite dans la partie de moule inférieure 50 et plus précisément dans un creux 52 qui présente une forme similaire en négatif de la forme de la pièce rapportée telle que souhaité sur le vitrage.
Comme décrit précédemment, la partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face intérieure 5l' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce rapportée 2. Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du vitrage en matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une pluralité de trous 10 fins débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50, comme décrit précédemment.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.
En particulier, même si le moulage illustré ici est un moulage selon la verticale, avec un mouvement vertical de la partie mobile de moule vis-à-vis de la partie fixe de moule, l'invention peut aussi être mise en oeuvre pour un moulage horizontal ou pour un moulage selon toute autre orientation.
Comme décrit précédemment, la partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face intérieure 5l' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce rapportée 2. Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du vitrage en matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une pluralité de trous 10 fins débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50, comme décrit précédemment.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.
En particulier, même si le moulage illustré ici est un moulage selon la verticale, avec un mouvement vertical de la partie mobile de moule vis-à-vis de la partie fixe de moule, l'invention peut aussi être mise en oeuvre pour un moulage horizontal ou pour un moulage selon toute autre orientation.
Claims (15)
1. Procédé de moulage d'un cordon profilé (3) en particulier à la périphérie d'un vitrage (4) ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage (5) dans laquelle au moins une pièce rapportée (2), telle qu'un enjoliveur, a préalablement été
positionnée, caractérisé en ce que ladite pièce rapportée (2) est maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
positionnée, caractérisé en ce que ladite pièce rapportée (2) est maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
2. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits trous (10) présentent à la surface intérieure de la cavité de moulage une largeur comprise entre 0,2 et 1 mm, voire entre 0,01 et 0,5 mm.
3. Procédé de moulage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits trous (10) sont séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm.
4. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdits trous (10) présentent une profondeur comprise entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 20 mm.
5. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la dépression appliquée en amont des trous (10) est de l'ordre de 50 à 100 kPa, voire de l'ordre de 70 à 95 kPa.
6. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'aspiration débute avant le début de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique et l'aspiration prend fin après la fin de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique.
7. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'aspiration est inversée avant le retrait du vitrage (4) du moule.
8. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la surface totale des trous (10) en surface interne de la cavité de moulage est comprise entre 2 et 45 %, et de préférence entre 5 et 25 %, de la surface adjacente de la pièce rapportée.
9. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que une feuille souple (9) est en outre maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
10. Dispositif de moulage pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il présente une cavité de moulage (5) comportant une pluralité de trous (10) fins débouchant sur sa surface interne.
11. Dispositif de moulage selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en deçà de la cavité de moulage (5) une cavité de dépression (12), lesdits trous (10) débouchant dans ladite cavité de dépression (12).
12. Dispositif de moulage selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que lesdits trous (10) sont vides.
13. Dispositif de moulage selon quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que lesdits trous (10) sont réalisés directement dans la matière de la surface de la cavité de moulage.
14. Dispositif de moulage selon quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que au moins un trou (10), et de préférence tous les trous, sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle (11).
15. Procédé de fabrication d'un moule pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel les trous (10) sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle (11), une face supérieure de cette (ou de ces) lamelle(s) formant une partie de la face interne de la cavité de moulage (5), et notamment une partie du fond du creux (53) accueillant la pièce rapportée (2).
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0951954 | 2009-03-30 | ||
| FR0951954A FR2943577B1 (fr) | 2009-03-30 | 2009-03-30 | Procede de moulage d' une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation |
| FR0955415A FR2943578B1 (fr) | 2009-03-30 | 2009-07-31 | Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation. |
| FR0955415 | 2009-07-31 | ||
| PCT/FR2010/050571 WO2010112746A1 (fr) | 2009-03-30 | 2010-03-29 | Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA2757017A1 true CA2757017A1 (fr) | 2010-10-07 |
Family
ID=41510535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CA2757017A Abandoned CA2757017A1 (fr) | 2009-03-30 | 2010-03-29 | Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20120086148A1 (fr) |
| EP (1) | EP2414145A1 (fr) |
| JP (1) | JP2012521912A (fr) |
| KR (1) | KR20120004430A (fr) |
| CN (1) | CN102448698A (fr) |
| BR (1) | BRPI1012661A2 (fr) |
| CA (1) | CA2757017A1 (fr) |
| EA (1) | EA201171181A1 (fr) |
| FR (2) | FR2943577B1 (fr) |
| MX (1) | MX2011010183A (fr) |
| WO (1) | WO2010112746A1 (fr) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| PL2809500T3 (pl) * | 2012-02-02 | 2020-03-31 | Lm Wp Patent Holding A/S | Łoże dla łopaty turbiny wiatrowej |
| CN102922627A (zh) * | 2012-11-12 | 2013-02-13 | 凡嘉科技（无锡）有限公司 | 二次包胶模具的产品定位的结构 |
| DE102015104283B4 (de) * | 2015-03-23 | 2017-02-16 | Josef Weischer GmbH & Co. KG | Formwerkzeug und Verfahren zur Fixierung eines Trägers in einem Formwerkzeug zur mindestens partiellen Verbindung des Trägers mit einer Werkstoffschicht, zur Herstellung eines Verbundbauteils |
| EP3132909B1 (fr) * | 2015-08-19 | 2019-10-09 | HIB Trim Part Solutions GmbH | Procédé et moulage pour la fabrication de pieces embouties |
| JP6229860B1 (ja) * | 2016-09-29 | 2017-11-15 | マツダ株式会社 | フィルム材のインサート成形方法及びその装置 |
| CN113829574A (zh) * | 2021-11-16 | 2021-12-24 | 潘勇 | 一种低压注塑模具 |
Family Cites Families (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5319181Y2 (fr) * | 1975-05-19 | 1978-05-22 | ||
| GB1540679A (en) * | 1976-03-29 | 1979-02-14 | Nippon Petrochemicals Co Ltd | Thermoplastic resin pallet or pallet part with antiskid member and method for the manufacture thereof |
| JPS5899016U (ja) * | 1981-12-28 | 1983-07-05 | 三菱電機株式会社 | 注型装置 |
| JPS62268729A (ja) * | 1986-05-16 | 1987-11-21 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | モ−ル付き窓材及びこの窓材の製造方法及び装置 |
| JPH0614989Y2 (ja) * | 1988-07-15 | 1994-04-20 | いすゞ自動車株式会社 | シートモールディングコンパウンドの成形型 |
| JPH0584770A (ja) * | 1991-03-08 | 1993-04-06 | Toyoda Gosei Co Ltd | 合成樹脂成形品の製造方法 |
| JP3113059B2 (ja) * | 1992-04-06 | 2000-11-27 | アラコ株式会社 | 木質成形基材の型出し方法 |
| FR2708516A1 (fr) * | 1993-08-06 | 1995-02-10 | Sedepro | Moule pour pneumatique et procédé de moulage de pneumatique. |
| CN1131605A (zh) * | 1994-11-17 | 1996-09-25 | 株式会社日立制作所 | 模塑方法与模塑设备 |
| JPH08257674A (ja) * | 1995-03-22 | 1996-10-08 | Shinwa Shokai:Kk | 通気性の金型構成用資材の製造方法 |
| JPH105968A (ja) * | 1996-06-14 | 1998-01-13 | Toyota Motor Corp | 鋳型のガス抜き構造 |
| JP2000225643A (ja) * | 1999-02-08 | 2000-08-15 | Honda Motor Co Ltd | 真空成形装置用金型構造及び同金型の製造方法 |
| JP2000334768A (ja) * | 1999-05-28 | 2000-12-05 | Asahi Glass Co Ltd | フィルム一体樹脂製窓の製造方法および装置 |
| JP4121874B2 (ja) * | 2002-03-13 | 2008-07-23 | 日世株式会社 | 生分解性成形物の製造方法およびそれに用いる成形型 |
| TWI274650B (en) * | 2002-03-14 | 2007-03-01 | Nissha Printing | Mold for injection molding and manufacture method of injection-molded product |
| JP3953943B2 (ja) * | 2002-11-18 | 2007-08-08 | 新神戸電機株式会社 | 樹脂成形金型 |
| CN100556690C (zh) * | 2003-11-28 | 2009-11-04 | 大日本印刷株式会社 | 装饰片、装饰树脂成形品及其制造方法 |
| JP2006062204A (ja) * | 2004-08-26 | 2006-03-09 | Mitsubishi Materials Corp | 成形用金型装置 |
| JP2007044921A (ja) * | 2005-08-08 | 2007-02-22 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | モール成形型、モール付きガラスの製造方法及びモール付きガラス |
| JP2007331134A (ja) * | 2006-06-12 | 2007-12-27 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | 長尺モールの射出成形方法及びモール付きガラス |
| JP2008273501A (ja) * | 2007-04-06 | 2008-11-13 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | モール付きガラス及びその製造方法 |
| JP2009029067A (ja) * | 2007-07-30 | 2009-02-12 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | モール成形型及びモール付きガラスの製造方法 |
-
2009
- 2009-03-30 FR FR0951954A patent/FR2943577B1/fr active Active
- 2009-07-31 FR FR0955415A patent/FR2943578B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2010
- 2010-03-29 EA EA201171181A patent/EA201171181A1/ru unknown
- 2010-03-29 CN CN2010800239559A patent/CN102448698A/zh active Pending
- 2010-03-29 JP JP2012502743A patent/JP2012521912A/ja active Pending
- 2010-03-29 KR KR1020117022770A patent/KR20120004430A/ko unknown
- 2010-03-29 CA CA2757017A patent/CA2757017A1/fr not_active Abandoned
- 2010-03-29 US US13/259,728 patent/US20120086148A1/en not_active Abandoned
- 2010-03-29 EP EP10715992A patent/EP2414145A1/fr not_active Withdrawn
- 2010-03-29 BR BRPI1012661A patent/BRPI1012661A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2010-03-29 MX MX2011010183A patent/MX2011010183A/es not_active Application Discontinuation
- 2010-03-29 WO PCT/FR2010/050571 patent/WO2010112746A1/fr active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20120086148A1 (en) | 2012-04-12 |
| EP2414145A1 (fr) | 2012-02-08 |
| FR2943577A1 (fr) | 2010-10-01 |
| JP2012521912A (ja) | 2012-09-20 |
| FR2943578A1 (fr) | 2010-10-01 |
| BRPI1012661A2 (pt) | 2016-04-05 |
| MX2011010183A (es) | 2011-10-28 |
| WO2010112746A1 (fr) | 2010-10-07 |
| CN102448698A (zh) | 2012-05-09 |
| FR2943578B1 (fr) | 2011-05-06 |
| EA201171181A1 (ru) | 2012-07-30 |
| FR2943577B1 (fr) | 2016-01-01 |
| KR20120004430A (ko) | 2012-01-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2352925B1 (fr) | Procede de montage d'une piece sur un cordon profile, dispositif de fixation intermediaire pour la fixation d'une piece sur un cordon profile, vitrage et utilisation dudit dispositif | |
| CA2757017A1 (fr) | Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation | |
| EP2621745B1 (fr) | Vitrage a joint profile encapsule et piece rapportee fixee au joint, element de fixation de la piece rapportee pour le vitrage et procede de fabrication du vitrage. | |
| CA2776315C (fr) | Procede de fixation d'une piece rapportee sur un vitrage ou un cordon profile, dispositif de fixation pour la fixation de la piece et vitrage obtenu par le procede | |
| CA2609767C (fr) | Dispositif de fixation d'un profile enjoliveur sur un cordon profile | |
| EP2414144B1 (fr) | Procédé de moulage d'une pièce en matière plastique avec une pièce rapportée métallique maintenue par aimantation, dispositif de moulage et utilisation d'un aimant pour la fixation de ladite pièce rapportée | |
| EP2900499B1 (fr) | Vitrage a joint profilé encapsulé et pièce rapportée fixée au joint, élément de fixation de la pièce rapportée pour le vitrage et procédé de fabrication du vitrage. | |
| EP3230101B1 (fr) | Vitrage a joint profile, enjoliveur et noyau et procede de fabrication du vitrage | |
| EP0684120B1 (fr) | Procédé d'inclusion d'un décor, notamment textile, dans une pièce en matière plastique | |
| FR2750075A1 (fr) | Vitrage feuillete et son procede de fabrication, moule pour le fabriquer et ensemble incorporant un tel vitrage | |
| FR3074103A1 (fr) | Vitrage de vehicule comprenant une platine a ergots pour la fixation d'un accessoire, et platine. | |
| WO2018002502A1 (fr) | Procede de moulage d'un cordon profile affleurant sur un element vitre et dispositif de moulage pour ce procede | |
| EP1796891A1 (fr) | Procede et dispositif de fabrication d'un boyau profile. | |
| WO2020126955A1 (fr) | Procede de fixation d'une piece rapportee sur un cordon profile de vitrage au moyen d'une piece intermediaire et vitrage comportant une piece rapportee fixee sur un cordon profile du vitrage au moyen d'une piece intermediaire | |
| EP3291963B1 (fr) | Dispositif et procede pour fabriquer par thermoformage des recipients pourvus de banderoles de decor. | |
| EP0724942A1 (fr) | Procédé de réalisation de pièces composites en matière plastique comportant un revêtement de surface, moules pour sa mise en oeuvre et pièces composites ainsi obtenues | |
| EP4126627B1 (fr) | Systeme de fixation d'un vitrage lateral de moyen de transport avec un verrou | |
| EP4363274A1 (fr) | Vitrage avec une plaque d'antenne et procédé de fabrication de ce vitrage | |
| CA3229829A1 (fr) | Systeme de fixation d'un vitrage lateral de moyen de transport avec un verrou comprenant au moins une saillies de detrompage | |
| FR3043706A1 (fr) | Embout de lame profilee en matiere synthetique et son procede de fabrication | |
| FR2860543A1 (fr) | Procede de fabrication d'un moyen de fermeture et moyen de fermeture obtenu |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FZDE | Discontinued |
Effective date: 20160330 |