BRPI0713036A2 - metal nobre tolerante a enxofre contendo catalisador para hidrogenação de aromáticos e um método de produzir e usar tal catalisador - Google Patents

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Abstract

METAL NOBRE TOLERANTE A ENXOFRE CONTENDO CATALISADOR PARA HIDROGENAçãO DE AROMáTICOS E UM MéTODO DE PRODUZIR E USAR TAL CATALISADOR. Trata-se de uma composição de catalisador para hidrogenação de aromáticos que compreende um componente de metal nobre e um suporte compreendendo zircónia, sílica, e, opcionalmente, alumina. A composição de catalisador é fabricada co-moendo sílica, um composto de zircónia, e, opcionalmente, alumina para formar uma mistura que é formada em uma forma, tal como por extrusão para formar um extrudado, com a forma sendo calcinada e o metal nobre sendo incorporado na forma. A composição de catalisador pode ser usada na saturação de compostos aromáticos.

Description

"METAL NOBRE TOLERANTE A ENXOFRE CONTENDO CATALISADOR PARA HIDROGENAÇÃO DE AROMÁTICOS E UM MÉTODO DE PRODUZIR E USAR TAL CATALISADOR"
Campo da Invenção
A presente invenção refere-se a um catalisador para hidrogenação de aromáticos de metal nobre tolerante a enxofre, um método de produzir tal catalisador, e um processo para hidrogenar aromáticos em uma matéria-prima de hidrocarboneto tendo uma concentração de enxofre.
Fundamentos da Invenção
Muitos fluxos de destilado médio de refinaria têm concentrações de aromáticos e compostos de enxofre e freqüentemente exigem processamento adicional de modo a fornecer um produto tendo características e propriedades exigidas ou desejadas. Reconhece-se que a remoção de aromáticos contidos em combustível diesel pode contribuir para um aumento desejável em seu número de cetano e que a remoção de aromáticos contidos em combustível de jato pode contribuir para um aperfeiçoamento em seu ponto de fumaça. Também, para muitos fluxos de refinaria, a saturação dos aromáticos contidos nestes pode aumentar o volume do produto produzido.
Devido à sua atividade de hidrogenação mais alta se comparada à atividade de catalisadores sulfídicos de metal não nobre (por exemplo, níquel, cobalto, molibdênio, e tungstênio), catalisadores de metal nobre foram usados na desaromatização de matérias- primas de destilado. A alta atividade de hidrogenação de catalisadores de metal nobre pode fornecer faixa operacional de temperaturas de reação exigidas mais baixas para o processo de desaromatização. Uma dificuldade, entretanto, com o uso de catalisadores de metal nobre para a desaromatização de matérias-primas de destilado é associada com sua sensibilidade a enxofre e tendência de ser envenenado pela presença de enxofre que está contido na matéria-prima sendo processada. Um problema com o processamento de certos ;fluxos de destilado médio de refinaria é que eles freqüentemente têm uma concentração significativa de enxofre fazendo uso de catalisadores de metal nobre inadequados para tratar tais fluxos de destilado médio de refinaria sem que tais fluxos primeiro passem por um tratamento de dessulfurização para, desse modo, reduzir o teor de enxofre.
A Patente U.S. 3.943.053 descreve um catalisador para hidrogenação de aromáticos seletiva. Esta patente pleiteia que seu catalisador retenha a função de hidrogenação por um período significativo de tempo quando usado no processamento de uma matéria-prima contendo enxofre. O catalisador da patente Ό53 inclui platina e paládio suportado em um suporte para catalisador de óxido inerte que é preferencialmente uma gama alumina de alta área de superfície. A alumina é indicada como sendo preferencial sobre a sílica-alumina. Uma parte necessária e crucial da preparação de catalisador é a impregnação simultânea de seu carreador com ambos os sais de platina e de paládio na mesma solução aquosa. Também indicado é que para o catalisador citado há uma relação de peso ótima de platina-paládio quando ele é usada na desaromatização. A patente '053 não cita o uso de zircônia como um material de suporte para catalisador ou a co-moagem de um composto de zircônia com um material de óxido inorgânico na preparação de seu suporte.
Inúmeras outras patentes citam vários tipos de materiais de suporte para o uso em composições de catalisador para desaromatização de metal nobre. Por exemplo, a Patente U.S. 5.308.814 descreve o uso de zeólito Y como um material de suporte para suportar 10 platina e paládio. O componente de suporte do catalisador da patente '814 compreende zeólito Y e um óxido inorgânico refratário tal como sílica, alumina, ou sílica-alumina. O zeólito Y está presente no suporte em uma quantidade na faixa de 10% do peso a 90% do peso. Essa patente descreve especificamente o uso de zircônio ou zircônia como um componente de seu suporte para catalisador.
Outro exemplo de um material de suporte usado em composições de catalisador de desaromatização de metal nobre é o citado pela Patente U.S. 5.271.828. Essa patente descreve um catalisador de desaromatização incluindo platina e paládio em um suporte compreendendo borosilicato. O borosilicato do suporte pode ser misturado com um material de matriz de óxido poroso tal como alumina, sílica, sílica-alumina, zircônia, e titânia. Sugere- se que o material de matriz de óxido poroso não contribua para a função de hidrogenação do catalisador, mas, de preferência, facilita a estruturação ou formação. O borosilicato está geralmente presente no suporte em uma quantidade na faixa de 20% do peso a 70% do peso, mas, mais preferencialmente, de 35% a 45% do peso.
A Patente U.S. 4.849.093 descreve um processo de saturação aromática de duas etapas que emprega catalisadores de hidroprocessamento compreendendo um metal de hidrogenação em um suporte. O catalisador de saturação aromática mais preferencial contém componentes de metal de Grupo VIII e/ou Grupo VIB em um material de suporte tipicamente contendo um óxido refratário poroso. Os possíveis óxidos refratários porosos incluem sílica, magnésia, sílica-magnésia, zircônia, sílica-zircônia, titânia, sílica-titânia, alumina, sílica-alumina, e seus similares. O material de óxido refratário preferencial é alumina. Essa patente não cita a preparação de um suporte co-moendo um composto de zircônio com um material de óxido inorgânico. A Patente Ό93 indica que seu catalisador de saturação de aromáticos pode incluir um metal de Grupo VIII ou um metal de Grupo VIB de metal não nobre, ou ambos, como componentes. Não há indicação na patente Ό93 de que um catalisador de metal nobre suportado por zircônia é particularmente útil para hidrogenação de aromáticos ou que ele pode ter uma tolerância a enxofre.
A Patente U.S. 3.869.522 descreve um processo de hidrogenação de aromáticos que usa um catalisador contendo um metal nobre de Grupo Vlll suportado em um carreador compreendendo 30% a 90% do peso de sílica, 10% a 70% do peso de zircônia, e 0 a 25% do peso de alumina. O processo da patente '522 é direcionado à hidrogenação de baixas frações de óleo de hidrocarboneto contendo aromático de enxofre. As matérias-primas com teor de enxofre excessivo pode ser cataliticamente dessulfurizadas antes de aplicar o processo da Patente '522. Os carreadores sílica-zircônia e sílica-zircônia-alumina são preferencialmente preparados precipitando-se a zircônia ou zircônia e alumina em um hidrogel de sílica e subseqüentemente secando-se e calcinando-se o material. O metal nobre preferencial é platina, e outros metais nobres podem ser usados ou sozinhos ou em combinação com a platina. A Patente '522 sugere que seus catalisadores para hidrogenação de metal nobre são sensíveis à exposição ao enxofre, e não há reconhecimento de que uma mistura co-moída calcinada de um composto de zircônio e um óxido inorgânico forneça um suporte particularmente útil para metais platina e paládio para obter um catalisador de desaromatização tolerante a enxofre.
Sumário da Invenção
Deseja-se ter uma composição de catalisador para hidrogenação de aromáticos de metal nobre que é tolerante à exposição a enxofre quando é usada na desaromatização de uma matéria-prima de hidrocarboneto.
Deseja-se ter um método econômico para fabricar um catalisador para hidrogenação de aromáticos de metal nobre que tem ambas uma alta atividade de hidrogenação de aromáticos e é tolerante a venenos à base de enxofre.
Deseja-se também ter um processo para a hidrogenação de aromáticos que estão contidos em uma matéria-prima de hidrocarboneto que também tem uma concentração de enxofre.
Conseqüentemente, é fornecido um catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerantes a enxofre, compreendendo:
De 1% a 30% do peso de zircônia, de 0,01 a 5% do peso de um metal nobre sele- cionado a partir do grupo que consiste de platina, paládio e uma combinação desses, e de 60% a 99% do peso de óxido inorgânico selecionado a partir do grupo que consiste de síli- ca, alumina e sílica-alumina. Outra modalidade do catalisador para hidrogenação de aromá- ticos compreende um metal nobre selecionado a partir do grupo que consiste de platina, paládio e uma combinação desses e uma mistura calcinada sendo que a dita mistura da dita mistura calcinada, antes da calcinação, compreende um composto de zircônio e um óxido inorgânico selecionado a partir do grupo que consiste de sílica, alumina e sílica-alumina.
Um método é adicionalmente fornecido para fabricar uma composição, sendo que o dito método compreende: co-moer um composto de zircônio e um óxido inorgânico selecio- nado a partir do grupo que consiste de sílica, alumina e sílica-alumina para formar uma mis- tura, formar uma partícula de aglomerado compreendendo essa mistura, e calcinar a dita partícula de aglomerado para, desse modo, fornecer uma partícula calcinada adequada para uso como um suporte para catalisador.
Também é fornecido um processo para hidrogenar aromáticos de uma matéria- aromáticos, sendo que o dito processo compreende: contatar a dita matéria-prima de hidro- carboneto, sob condições de hidrogenação de aromáticos adequadas, com uma composição de catalisador, compreendendo: de 1 a 30% do peso de zircônia, de 0,01% a 5% do peso para cada um dos metais nobres selecionados a partir do grupo que consiste de platina, paládio e uma combinação desses, e de 60% a 99% de óxido inorgânico selecionado a par- tir do grupo que consiste de sílica, alumina e sílica-alumina, e produzindo um produto tendo uma concentração de aromáticos reduzida.
A invenção refere-se a um novo catalisador para hidrogenação de aromáticos que aperfeiçoou a tolerância a enxofre sobre catalisadores para hidrogenação de aromáticos da técnica anterior comparativos e a um processo para a desaromatização de uma matéria- prima de hidrocarboneto que tem uma concentração de enxofre. A invenção também refere- se a uma nova composição de suporte e método para fabricar tal composição de suporte que pode adequadamente ser usada como um suporte ou carreador para pelo menos um metal nobre que é incorporado neste tal como para fornecer uma composição de catalisador final da invenção.
Descrição Detalhada da Invenção
O catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre da invenção compreende ao menos um componente de metal nobre incorporado em um suporte para catalisador, suporte para catalisador que compreende zircônia e outro componente de óxido inorgânico. Os versados na técnica geralmente esperam que os catalisadores de metal no- bre tendam a ser sensíveis à intoxicação por enxofre e, portanto, a maior parte dos catalisa- dores de metal nobre da técnica anterior não é usada no processamento de matérias-primas tendo um teor de enxofre significativo ou que não foi hidrotratado antes do tratamento adi- cional com o catalisador de metal nobre. O catalisador para hidrogenação de aromáticos inventivo, entretanto, exibe uma tolerância à intoxicação por enxofre bem como uma con- centração de aromáticos desse modo permitindo o processamento de uma matéria-prima de hidrocarboneto tendo uma concentração de enxofre relativamente alta, ou uma matéria- prima de hidrocarboneto que não previamente, ou somente suavemente, foi hidrotratado.
Enquanto a razão não é conhecida com certeza, crê-se que o suporte para catali- sador usado na preparação do catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a en- xofre contribui de alguma forma em direção às propriedades de tolerância a enxofre do cata- lisador inventivo para hidrogenação de aromáticos. O componente de suporte para catalisa- dor do catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre é uma mistura de um composto de zircônio e um componente de oxido inorgânico, sendo que a mistura foi calcinada. Esse suporte para catalisador é combinado com ao menos um componente de metal nobre para fornecer o catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxo- fre da invenção que compreende ao menos um componente de metal nobre e uma mistura calcinada de um composto de zircônio e um componente de óxido inorgânico. Uma modali- dade mais específica do catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre compreende zircônia em uma quantidade na faixa de 1 a 30 por cento do peso, ao menos um componente de metal nobre em uma quantidade na faixa de 0,01 a 5 por cento do peso, como o elemento, e outro componente de óxido inorgânico em uma quantidade na faixa de 70 a 99 por cento do peso. Esses valores de porcentagem de peso são baseados no peso total do catalisador.
O suporte para catalisador é preparado co-moendo um composto de zircônio e um material de óxido inorgânico para, desse modo, formar uma mistura, que compreende o composto de zircônio e material de óxido inorgânico. A mistura é usada na formação de uma partícula de aglomerado que compreende a mistura. A partícula de aglomerado é então se- ca e calcinada para fornecer uma partícula calcinada que é adequada para usar como o su- porte para catalisador do catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre da invenção.
O termo "co-moagem" é usado amplamente nesta especificação para significar que ao menos os materiais de partida citados são misturados juntos para formar uma mistura dos componentes individuais da mistura que é preferencialmente uma mistura substancial- mente uniforme ou homogênea dos componentes individuais de tal mistura. Este termo pre- tende ser amplo o suficiente no escopo para incluir a mistura dos materiais de partida tal como para resultar em uma pasta que exibe propriedades tornando-o capaz de ser extruda- do ou formado nas partículas extrudadas por qualquer dos métodos de extrusão conhecidos. Mas, também, o termo pretende abranger a mistura dos materiais de partida tal como para produzir uma mistura que é preferencialmente substancialmente homogênea e capaz de ser aglomerada em partículas formadas, tais como, esferóides, pílulas ou tabletes, cilindros, extrusões irregulares ou agregados ou agrupamentos meramente ligados de forma solta, por qualquer dos métodos conhecidos àqueles versados na técnica, incluindo, mas não limitado a, moldagem, tabletagem, pressão, peletização, extrusão, e agitação.
O composto de zircônio usado na preparação do suporte para catalisador pode ser dotado de qualquer fonte adequada de zircônio que é convertido em zircônia (ZrO2) median- te a calcinação da mistura ou partícula de aglomerado em ar ou atmosfera contendo oxigê- nio. O composto de zircônio, assim, pode ser selecionado a partir do grupo que consiste de óxidos, nitratos, silicatos, carbonatos, acetatos, cloretos, hidróxidos, e hidratos de zircônio. Exemplos específicos de possíveis compostos de zircônio adequados a serem co-moídos com o óxido inorgânico incluem cloreto de zirconila (ZrOCl2.8H20), hidróxido de zirconila (ZrO(OH)2), sulfato de zirconila (ZrO(SO4)), sulfato de zirconila sódico (ZrO(SO4)-Na2SO4)1 carbonato de zirconila (ZrO(CO3)), carbonato de zirconila e amônio ((NH4)2ZrO(CO3)2), nitra- to de zirconila (ZrO(NO3)2), acetato de zirconila (ZrO(C2H3O2)2), acetato de zirconila e amô- nio ((NH4)2ZrO(C2H3O2)3), fosfato de zirconila (Zr0(HPO4)2), tetracloreto de zircônio (ZrCl4), silicato de zircônio (ZrSiO4), e óxido de zircônio (ZrO2). Os compostos preferenciais de zir- cônio incluem carbonato de zirconila e amônio e acetato de zirconila.
O material de óxido inorgânico usado na preparação do suporte para catalisador pode ser selecionado a partir do grupo de óxidos inorgânicos consistindo de sílica, alumina, sílica-alumina e qualquer combinação de dois ou mais desses. O material inorgânico prefe- rencial a ser combinado com o composto de zircônio para formar a mistura que é para ser aglomerada e calcinada para fornecer o suporte para catalisador é selecionado dentre sílica ou alumina, ou uma combinação de ambos.
Uma característica significativa da invenção é que o composto de zircônio e o mate- rial de óxido inorgânico são co-moídos para formar a mistura dos dois componentes como oposto a usar um método de precipitação para formar uma mistura de zircônia e outro óxido inorgânico. O uso de co-moagem ao invés de co-precipitação pode ser uma abordagem mais econômica para preparar o suporte para catalisador. Além disso, como não se deseja limitar a qualquer teoria particular, crê-se que a co-moagem dos componentes de partida usados na fabricação do suporte para catalisador, em combinação com as outras etapas de preparar o suporte para catalisador, contribui para as propriedades especiais do catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre da invenção.
Na co-moagem dos materiais de partida da mistura, é preferencial adicionar o com- posto de zircônio por meio de uma solução aquosa e para o material de óxido inorgânico estar na forma de um pó ou partículas finas que podem estar contidas em uma pasta fluida aquosa. Enquanto a concentração específica do composto de zircônio na solução não é um aspecto crucial da invenção, a solução e o material de óxido inorgânico deveriam ser combi- nados juntos de uma maneira tal como a fornecer uma mistura tendo as propriedades exigi- das para formar o tipo desejado particular de partícula de aglomerado e tendo tais quantida- des de composto de zircônio e material de óxido inorgânico que a partícula de aglomerado calcinada tem o teor de zircônio e o teor de óxido inorgânico finais desejados. É preferencial que a mistura co-moída tenha propriedades de uma pasta que é adequada para extrusão para formar partículas extrudadas capazes de serem secas e calcinadas para produzir uma partícula calcinada (isto é, suporte para catalisador).
A mistura co-moída contém uma quantidade de composto de zircônio tal que a par- tícula de aglomerado calcinada tem um teor de zircônio na faixa de 1 a 30% do peso, com o percentual de peso sendo baseado no peso total da partícula calcinada e calculado assu- mindo que o zircônio é metal. A mistura co-moída contém uma quantidade de material de óxido inorgânico tal que a partícula de aglomerado calcinada tem um teor de óxido inorgâni- co na faixa de 70 a 99% do peso, com o percentual de peso sendo baseado no peso total da partícula calcinada.
O tipo de material de óxido inorgânico usado na preparação do suporte para catali- sador pode causar impacto nas propriedades de desempenho da composição de catalisador final da invenção, e pode causar impacto no teor de zircônio exigido para o suporte para catalisador da invenção.
Quando o suporte para catalisador contém ambas sílica e alumina em quantidades relativas tal que a razão molar de sílica/alumina está na faixa de 1:10 a 10:1, o suporte para catalisador contém um teor de zircônio, à medida que o elemento, na quantidade na faixa de 0,5 a 20% do peso, preferencialmente, de 1 a 15% do peso, e, mais preferencialmente, de 2 a 10% do peso com o percentual de peso sendo baseado no peso total do suporte para ca- talisador e calculado assumindo que o zircônio é metal.
Quando o suporte tem uma razão molar sílica/alumina maior de 10:1, incluindo quando o suporte tem uma ausência substancial de alumina ou somente sílica em combina- ção com zircônia, o suporte para catalisador tem um teor de zircônio, à medida que o ele- mento, na quantidade na faixa de 5 a 25% do peso, preferencialmente, de 5 a 25% do peso, e, mais preferencialmente, de 7 a 20% do peso com o percentual de peso sendo baseado no peso total do suporte para catalisador e calculado assumindo que o zircônio é metal.
Como anteriormente mencionado, a mistura co-moída é formada em uma partícula de aglomerado, tal como, por exemplo, um esferóide, uma pílula, um tablete, um pelete, ou um extrudado. É preferencial que a partícula de aglomerado seja uma partícula que seja formada usando dispositivos de extrusão conhecidos para extrudar a mistura co-moída para, desse modo, formar uma partícula de extrudado compreendendo a mistura co-moída. Uma etapa de secagem pode vantajosamente ser usada para remover certas quantidades de água ou voláteis que estão incluídos na partícula de aglomerado. A secagem da partícula de aglomerado pode ser conduzida em qualquer temperatura adequada para remover excesso de água ou voláteis, mas, preferencialmente, a temperatura de secagem estará na faixa de aproximadamente 75° C a 250° C. O período de tempo para secar a partícula de aglomera- do é qualquer período de tempo adequado necessário para fornecer a quantidade desejada de redução no teor de volátil das partículas de aglomerado antes da etapa de calcinação.
A partícula de aglomerado seca ou não seca é calcinada na presença de um fluido contendo oxigênio, tal como ar, em uma temperatura e por um período de tempo que é ade- quando para alcançar o grau desejado de calcinação para fornecer uma partícula calcinada que é adequada para uso como o suporte para catalisador do catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre. Geralmente, a temperatura de calcinação está na faixa de 450°C (842° F) a 850°C (1562°F). A temperatura de calcinação preferencial está na faixa de 550°C (1022°F) a 750° C (1382°F).
Para preparar uma composição de catalisador intermediário que é substancialmen- te seca ou calcinada, ou ambos, para fornecer a composição de catalisador final da inven- ção, ao menos um componente de metal nobre é incorporado na partícula calcinada (supor- te para catalisador). O metal nobre do componente de metal nobre pode ser selecionado a partir do grupo de metais nobres que consiste de platina e paládio. Ao menos um compo- nente de metal nobre pode ser depositado ou incorporado no suporte para catalisador usan- do qualquer dos dispositivos ou métodos adequados conhecidos pelos versados na técnica para incorporar um metal nobre em um suporte para catalisador. É preferencial usar um mé- todo de impregnação para incorporar o componente de metal nobre no suporte para catali- sador, e, entre esses métodos, é preferencial incorporar o componente de metal nobre no suporte de catalisador usando o método de umidade incipiente conhecido.
A solução de impregnação da solução de metal nobre compreende um sal decom- posto por calor de platina ou de paládio, ou de ambos platina e paládio, dissolvido em água. Exemplos de possíveis sais de platina que podem ser usados incluem os compostos de pla- tina de: ácido cloroplatínico, cloroplatinado de amônio, ácido bromoplatínico, tricloreto de platina, hidrato de tetracloreto de platina, diclorocarbonila dicloreto de platina, dinitrodiami- noplatina, tetranitroplatinado de sódio e nitrato de platina (II) tetraamina. Exemplos de possí- veis sais de paládio que podem ser usados incluem os compostos de paládio de: ácido clo- ropaládico, cloreto de paládio, nitrato de paládio, sulfato de paládio, hidróxido de paládio diamina, cloreto de paládio tetraamina, e nitrato de paládio (II) tetraamina. O composto de platina preferencial e o composto de paládio para uso na solução de impregnação são, res- pectivamente, nitrato de platina (II) tetraamina e nitrato de paládio (II) tetraamina.
A quantidade de metal nobre incorporada no suporte para catalisador deveria ser tal como para fornecer a composição de catalisador final da invenção tendo um teor de metal nobre que está na faixa de 0,01% do peso a 5% do peso para cada um dos metais nobres com a porcentagem de peso sendo baseada no peso total da composição de catalisador final e calculada como metal elementar. O teor de metal nobre preferencial para cada com- ponente de metal nobre está na faixa de 0,1% do peso a 4% do peso, mais preferencial, de 0,2 a 3% do peso.
Enquanto a composição de catalisador final pode incluir ou um componente de me- tal nobre de platina ou um componente de metal de paládio ou ambos um componente de metal nobre de platina e um de paládio, dever-se-ia reconhecer que o uso de uma combina- ção dos dois metais nobres contidos no catalisador para hidrogenação de aromáticos tole- rante a enxofre pode fornecer atividade de hidrogenação de aromáticos melhorada, especi- almente quando o catalisador é usado no processamento de matérias-primas de hidrocar- boneto tendo significativas concentrações de enxofre, se comparado a composições de ca- talisador contendo somente um ou outro metal nobre. Assim, é preferencial que a composi- ção de catalisador final da invenção compreenda ambos um componente de platina e um componente de paládio. Na composição de catalisador final preferencial, a relação de peso de paládio/platina elementar está na faixa de 1:10 a 10:1, preferencialmente, de 1:2 a 5:1, e mais preferencialmente, de 1:1 a 3:1.
A composição de catalisador intermediário é seca em qualquer temperatura ade- quada para remover o excesso de água ou voláteis dela. Geralmente, a temperatura de se- cagem estará na faixa de aproximadamente 75° C a 250° C. O período de tempo para secar a composição de catalisador intermediário é qualquer período de tempo adequado necessá- rio para fornecer a quantidade desejada de redução no teor de volátil e para fornecer uma composição de catalisador intermediário seca antes de sua calcinação.
A composição de catalisador intermediário seca é calcinada na presença de um fluido contendo oxigênio, tal como ar, em uma temperatura e por um período de tempo que é adequado para alcançar o grau desejado de calcinação para fornecer a composição de catalisador final (catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre). Geral- mente, a temperatura de calcinação está na faixa de 250° C (482° F) a 550° C (1022° F). A temperatura de calcinação preferencial está na faixa de 280° C (536° F) a 520° C (968° F).
A composição de catalisador final da invenção geralmente tem uma área de super- fície na faixa de 200 m2/gm a 600 m2/gm, como determinado pelo método BET empregando N2. A faixa citada acima para a área de superfície é aplicável à composição de catalisador final que contém ou sílica em combinação com a zircônia ou sílica e alumina em combina- ção com a zircônia.
Para a composição de catalisador final que foi preparada usando um suporte para catalisador contendo ambas sílica e alumina nas quantidades relativas tal que a razão molar de sílica/alumina está na faixa de 1:10 a 10:1, a área de superfície da composição de catali- sador final está, em geral, na faixa de 300 m2/gm a 600 m2/gm, preferencialmente, de 350 m2/gm a 550 m2/gm, e mais preferencialmente, de 400 m2/gm a 500 m2/gm.
Para uma composição de catalisador final que foi preparada usando um suporte pa- ra catalisador tendo uma razão molar de sílica/alumina excedendo 10:1, incluindo quando o suporte tem uma ausência substancial de alumina ou substancialmente somente sílica em combinação com zircônia, a área de superfície da composição de catalisador final está, em geral, na faixa de 200 m2/gm a 500 m2/gm, preferencialmente, de 250 m2/gm a 450 m2/gm, e mais preferencialmente, de 300 m2/gm a 400 m2/gm.
O volume de poro da composição de catalisador final à medida que determinada usando a metodologia de porosimetria a mercúrio padrão está geralmente na faixa de 0,7 ml/gm a 1,3 ml/gm, e o diâmetro de poro médio da composição de catalisador final está na faixa de 50 angstroms (Δ) a 250 angstroms.
A composição de catalisador final da invenção é particularmente útil nos processos para a hidrogenação de hidrocarbonetos aromáticos, e, especialmente, é útil para a desa- romatização de matérias-primas de hidrocarboneto contendo aromáticos que também con- têm significativas concentrações de enxofre. De fato, uma das características especiais da invenção é que a composição de catalisador final é menos sensível à intoxicação por enxo- fre do que outros catalisadores de metal nobre. Essa tolerância a enxofre permite que o pro- cessamento de matérias-primas de hidrocarbonetos contendo aromáticos que não foram hidrotratadas ou que foram minimamente hidrotratadas reduza seu teor de enxofre.
Assim, enquanto a composição de catalisador final pode ser empregada na hidro- genação de uma ampla variedade de matérias-primas e em uma ampla variedade de aplica- ções, uma aplicação particularmente desejável está no processamento de uma matéria- prima de hidrocarboneto que contém ambas uma concentração de aromáticos e uma con- centração de enxofre.
Uma matéria-prima de hidrocarboneto da invenção observada inclui um fluxo de destilado de refinaria compreendendo hidrocarbonetos tendo temperaturas de ebulição em pressão atmosférica na faixa de aproximadamente 140° C (284°F) a aproximadamente 410° C (770° F). Essas temperaturas são temperaturas de ebulição inicial e final aproximadas da matéria-prima de destilado. Exemplos dos fluxos de refinaria a serem incluídos no significa- do do termo fluxo de destilado de refinaria ou matéria-prima de destilado incluem combustí- veis de destilado por destilação direta fervendo na faixa de ebulição referida, tal como que- rosene, combustível de jato, óleo diesel leve, óleo de aquecimento e óleo diesel pesado, e os destilados craqueados, tal como óleo de ciclo FCC, óleo de gás coker, e destilados hidro- craqueados.
Outra matéria-prima de hidrocarboneto da invenção observada inclui uma fração de óleo pesado de refinaria tendo uma faixa de ebulição que ao menos em parte sobrepõe a faixa de ebulição de óleo base de lubrificação. A fonte da fração de óleo pesado de refinaria pode ser um óleo de gás a vácuo leve ou pesado derivado da destilação a vácuo de uma fração de resíduo atmosférico obtida pela destilação atmosférica de um óleo bruto. A faixa de ebulição de tal óleo de gás a vácuo é geralmente de 300°C (572°F) a 620°C (1148°F). Antes de seu uso no processo inventivo, a fração de óleo pesado de refinaria pode ser pro- cessada por hidrocraqueamento e desenceramento, por exemplo, desenceramento de sol- vente e desenceramento catalítico, etapas de processo tal como para fornecer um produto tendo várias das propriedades desejadas para um óleo de base de lubrificação. O processo inventivo pode inclui o processamento da fração de óleo pesado de refinaria que já foi trata- da por etapas de processo tal como hidrocraqueamento e desenceramento ou o processa- mento do óleo pesado de refinaria que não passou por tratamento anterior. No tratamento da fração de óleo pesado de refinaria, é preferencial usar a composição de catalisador final da invenção como um catalisador para hidroacabamento de uma matéria-prima de óleo ba- se de lubrificação tendo uma faixa de ebulição de 350 °C (662 °F) a 580 °C (1076° F) e que é uma fração de óleo pesado de refinaria tendo sido hidrotratada e desencerada.
A concentração de enxofre da matéria-prima de hidrocarboneto pode ser uma alta concentração, por exemplo, estando na faixa ascendente de aproximadamente 0,5 por cento da matéria-prima de hidrocarboneto com base no peso de enxofre elementar e no peso total da matéria-prima de hidrocarboneto inclusive dos compostos de enxofre. Tipicamente, entre- tanto, a matéria-prima de hidrocarboneto do processo inventivo tem uma concentração de enxofre na faixa de 10 ppmw a 1000 ppmw. Mas, mais tipicamente, a concentração de enxo- fre está na faixa de 15 ppmw a 500 ppmw, e, mais preferencialmente, de 20 ppmw a 100 ppmw. Entende-se que as referências aqui citadas ao teor de enxofre da matéria-prima de hidrocarboneto são para aqueles compostos que são normalmente encontrados em fluxos de destilado de refinaria ou em produtos de destilado hidrodessulfurizados e são compostos químicos que contêm um átomo de enxofre e que geralmente incluem compostos de organoenxofre.
Uma modalidade do processo inventivo envolve a remoção por hidrogenação de compostos aromáticos que estão na matéria-prima de hidrocarboneto de modo a fornecer ou produzir um produto tendo uma concentração reduzida de aromáticos se comparada à con- centração reduzida de aromáticos na matéria-prima de hidrocarboneto. Em tal processo de desaromatização, a matéria-prima de hidrocarboneto pode incluir uma concentração de a- romáticos na faixa de 1 % do peso a 80% do peso, com a porcentagem de peso sendo ba- seada no peso total da matéria-prima de hidrocarboneto, incluindo os aromáticos e compo- nentes de enxofre desses. A concentração de aromáticos na matéria-prima de hidrocarbone- to mais aplicável está na faixa de 2% do peso a 30% do peso, e, mais aplicável, a concen- tração de aromáticos na matéria-prima de hidrocarboneto é de 3% do peso a 20% do peso.
A composição de catalisador final da invenção pode ser empregada como uma par- te de qualquer sistema de reator adequado que fornece contatar o catalisador desse com a matéria-prima de hidrocarboneto sob desaromatização adequada ou condições de hidroge- nação de aromáticos que podem incluir a presença de hidrogênio e uma pressão e tempera- tura elevadas. Um sistema de reator preferencial é o que inclui um leito da composição de catalisador final contida em um recipiente de reator equipado com um dispositivo de entrada de alimentação de reator, tal como um bocal de alimentação, para introduzir a matéria-prima de hidrocarboneto no recipiente do reator, e um dispositivo de saída de efluente de reator, tal como um bocal de saída de efluente, para retirar o efluente de reator ou o produto tendo uma concentração reduzida de aromáticos do recipiente do reator. É um aspecto significativo do processo inventivo que ele fornece a desaromatiza- ção de uma matéria-prima de hidrocarboneto contendo aromáticos que compreende uma concentração de enxofre contatando a matéria-prima de hidrocarboneto sob condições ade- quadas de hidrogenação de aromáticos com o catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre da invenção e produzindo um produto que tem uma concentração redu- zida de aromáticos se comparada à concentração de aromáticos da matéria-prima de hidro- carboneto. O catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre fornece a vantagem de ter uma tolerância à intoxicação por enxofre se comparado a muitos dos catali- sadores da técnica anterior, assim, permitindo o processamento de matérias-primas tendo concentrações de enxofre mais altas do que o normal ou permitindo hidrotratamento menos severo das matérias-primas antes da desaromatização dessas.
A quantidade de desaromatização fornecida pelo processo inventivo geralmente excede 20 por cento molar dos aromáticos contidos na matéria-prima de hidrocarboneto. Mas, é desejável que o processo inventivo forneça uma desaromatização percentual molar da matéria-prima de hidrocarboneto que excede 40 por cento molar. É preferencial que o processo inventivo forneça uma desaromatização de mais de 50 por cento molar, e, mais preferencial, mais de 80 por cento molar. O termo desaromatização de percentual molar é usada aqui significando a fração dos moles de aromáticos contida na matéria-prima de hi- drocarboneto que são saturados pelo processo inventivo dividido pelos moles totais de aro- máticos contidos na matéria-prima de hidrocarboneto. A desaromatização de percentual molar pode ser calculada dividindo-se a diferença nos moles totais de aromáticos na maté- ria-prima de hidrocarboneto e no produto pelos moles totais de aromáticos na matéria-prima de hidrocarboneto. Assim, o produto do processo inventivo terá uma concentração reduzida de aromáticos tal que ela contém uma quantidade de aromáticos que é não mais do que 80 por cento molar dos aromáticos contidos na matéria-prima de hidrocarboneto, mas deseja- velmente, não mais do que 60 por cento molar. É preferencial que o produto contenha uma quantidade de aromáticos que não é mais do que 50 por cento molar dos aromáticos conti- dos na matéria-prima de hidrocarbonetos, e, mais preferencial, não mais do que 20 por cen- to molar.
Quando o processo inventivo é desaromatizado, um fluxo de destilado de refinaria como sua matéria-prima de hidrocarboneto, a pressão de reação está geralmente na faixa de 10 bar (145 psi) a 100 bar (1470 psi), preferencialmente de 20 bar (290 psi) a 70 bar (1028 psi), e, mais preferencialmente, de 30 bar (435 psi) a 60 bar (870 psi).
Para a desaromatização de uma matéria-prima de hidrocarboneto, a temperatura de reação na qual a matéria-prima de hidrocarboneto é contatada com a composição de catalisador final está na faixa de 125° C (247° F) a 350° C (662° F), preferencialmente, de 150° C (302° F) a 325° C (617° F), e, mais preferencialmente, de 175° C (347° F) a 300° C (572° F).
A taxa de fluxo na qual a matéria-prima de hidrocarboneto é carregada na zona de reação do processo inventivo é geralmente tal como a fornecer uma velocidade de espaço líquido por hora (LHSV) na faixa de 0,01 hr"1 a 10 hr"1. O termo "velocidade de espaço líqui- do por hora", como usado aqui, significa a relação numérica da taxa na qual a matéria-prima de hidrocarboneto é carregada na zona de reação do processo inventivo em volume por hora dividido pelo volume de catalisador contido na zona de reação na qual a matéria-prima de hidrocarboneto é carregada. A LHSV preferencial está na faixa de 0,05 hr"1 a 6 hr"2, mais preferencialmente, de 0,1 hr"1 a 4 hr"1, e, mais preferencialmente, de 0,2 hr"1 a 3 hr"1.
A quantidade de hidrogênio carregada na zona de reação do processo inventivo pode ser amplamente dependente da quantidade de aromáticos contidos na matéria-prima de hidrocarboneto que é para ser desaromatizada. Geralmente, a quantidade de hidrogênio em relação à quantidade de matéria-prima de hidrocarboneto carregada na zona de reação está na faixa ascendente até 1781 m3/m3 (10.000 SCF/bbl). É preferencial que a taxa de carga de gás hidrogênio esteja na faixa de 89 m3/m3 (500 SCF/bbl) a 1781 m3/m3 (10.000 SCF/bbl), mais preferencialmente, de 178 m3/m3 (1.000 SCF/bbl) a 1602 m3/m3 (9.000 SCF/bbl), e, mais preferencialmente, de 356 m3/m3 (2.000 SCF/bbl) a 1425 m3/m3 (8.000 SCF/bbl).
Os seguintes exemplos são apresentados para adicionalmente ilustrar certos as- pectos da invenção, mas eles não são interpretados como limitando desnecessariamente o escopo da invenção.
Exemplo I
As descrições nesse Exemplo I ilustram a preparação do catalisador inventivo e ca- talisadores de comparação.
1. Preparação de suporte de zircônia-sílica
O suporte zircônia-sílica consistindo de 14% de zircônia e 86% de sílica foi prepa- rado como segue. Uma sílica precipitada tal como Sipernat 50, 5,07 kg (LOI = 10,8%), é misturada com uma fonte de zircônio tal como Bacote 20 (carbonato de zircônio e amônio, 20% ZrO2), 3,72 kg, e 9,8 kg de água destilada em um moedor. A esse é adicionado ácido acético em uma quantidade igual a 4% do peso da mistura de base seca. A mistura é moída por aproximadamente 35 minutos e extrudada através de uma matriz para obter peletes da forma e tamanho desejados. Os peletes extrudados são secos em 140° C por 2 horas e en- tão calcinados a 740° C por 2 horas. Área de superfície = 371 m2/g, Hg PV = 0,98 cc/g, MPD (vol) =175 Angstroms.
2. Preparação de suporte de zircônia-sílica-alumina
O suporte de zircônia-sílica-alumina consistindo de 7% de zircônia, 40% de sílica e 53% de alumina foi preparado como segue. Um pó de sílica-alumina (consistindo de 55% de alumina e 45% de sílica nominalmente), 3,08 kg (LOI = 18,8%), é misturado com uma fonte de zircônio tal como solução de acetato de zircônio, 1,07 kg, (12,55% Zr) e 3.0 kg de água destilada em um moedor. A mistura é moída por aproximadamente 40 minutos e então ex- trudada através de uma matriz para obter peletes da forma e tamanho desejados. Os pele- tes extrudados são secos em 140° C por 2 horas e então calcinados a 538° C por 2 horas.
Área de superfície = 461 m2/g, Hg PV = 0,936 cc/g, MPD (vol) = 76 Angstroms.
3. Preparação de suporte de boro-sílica-alumina
Um suporte de boro-sílica-alumina consistindo de 1,6% de boro, 44,3% de sílica e 54,1% de alumina foi preparado como segue. Um pó de sílica-alumina (consistindo de 55% de alumina e 45% de sílica nominalmente), 3,0 kg (LOI = 18,8%), misturado com uma fonte de boro tal como ácido bórico, 86,0 gramas (17,49 boron) em um moedor. Uma solução de ácido nítrico (1,25% do peso da base de mistura seca), 54 gramas e 3,0 kg de água destila- da são adicionados. A mistura é moída por aproximadamente 120 minutos e então extruda- da através de uma matriz para obter peletes do tamanho e forma desejados. Os peletes ex- trudados são secos a 140° C por 2 horas e então calcinados a 594° C por 2 horas. Área de superfície = 458 m2/g, Hg PV = 0,763 cc/g, MPD (vol) = 60 Angstroms.
4. Preparação de suporte de sílica-alumina
Um suporte de sílica-alumina consistindo de 43% de sílica e 57% de alumina foi preparado como segue. Um pó de sílica-alumina (consistindo de 55% de alumina e 45% de sílica nominalmente), 3,0 kg (LOI = 18,8%), é misturado em um moedor e uma solução de ácido nítrico (1,25% do peso da base de mistura seca), 54 gramas e 3,3 kg de água destila- da são adicionados. A mistura é moída por aproximadamente 30 minutos e então extrudada através de uma matriz para obter peletes do tamanho e forma desejados. Os peletes extru- dados são secos a 140° C por 2 horas e então calcinados a 594°C por 2 horas. Área de superfície = 467 m2/g, Hg PV = 0,992 cc/g, MPD (vol) = 58 Angstroms.
5. Preparação de Catalisadores Pt/Pd
Uma solução de 0,615 g de Pt(NH3)4(NO3)2, , e 1,51g de Pd(NH3)4(NO3)2, em água DI é ajustada para pH = 9,5 com NH4OH e a um volume final igual ao volume de poro total de 100 g do suporte. Essa solução é impregnada no suporte e envelhecida em um recipiente fechado por 2 horas. O suporte impregnado é seco a 140° C por 3 horas e calcinado a 285° C por 2 horas para obter o catalisador final.
Tabela 1 - Propriedades do Catalisador
<table>table see original document page 15</column></row><table> Nota: CBD = densidade aparente compactada
Exemplo II
Este Exemplo Il ilustra o uso das composições de catalisador descritas no Exemplo I na desaromatização de uma matéria-prima de hidrocarboneto e apresenta dados de de- sempenho para os catalisadores.
Tabela 2 - Teste de Hidrogenação de Tolueno
[Tol] = 1,8% em H2, P = 1 atm, T = 140° C1 SV = 250 ml/g-min.
<table>table see original document page 16</column></row><table>
Os resultad os do teste de hidrogenação de tolueno (Tabela 1) mostram que os ca- talisadores preparados com os suportes contendo zircônia foram catalisadores de hidroge- nação mais ativos do que aqueles feitos com os suportes de sílica-alumina e boro-sílica- alumina. Os catalisadores preparados com os suportes contendo zircônia foram então testa- dos em um teste de hidrogenação de diesel com uma matéria-prima comercial real que foi reforçada a 50 ppm de enxofre com benzotiofeno. Os resultados são mostrados na Tabela 3.
Tabela 3 - Teste de Hidrogenação de Diesel
P = 600 psig, H2/óleo = 2500 SCF/bbl, LHSV = 1,5, Destilação de Alimentação 95% pt = 265° C.
<table>table see original document page 16</column></row><table>
Nota: Temperatura exigida para conversão de 80% determinada depois de 500 ho- ras em fluxo.
Os resultados na Tabela 3 mostram que os catalisadores contendo zircônia mos- tram atividade de hidrogenação superior na presença de enxofre, especialmente o catalisa- dor preparado no suporte de zircônia-sílica.
As variações e modificações razoáveis, que serão aparentes aos versados na téc- nica, podem ser feitas no escopo da descrição e reivindicações em anexo sem abandonar o escopo desta invenção.

Claims (24)

1. Método para preparar uma composição, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: co-moer um composto de zircônio e um oxido inorgânico selecionado a partir do grupo que consiste de sílica, alumina e sílica-alumina para formar uma mistura, formar uma partícula de aglomerado compreendendo a dita mistura, e calcinar a dita partícula de aglomerado para, desse modo, fornecer uma partícula calcinada adequada para uso como um suporte de catalisador.
2. Método, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita mistura contém uma quantidade do dito composto de zircônio tal que a dita partícula calcinada tem um teor de zircônio na faixa de 1 a 30% do peso de zircônio com base no pe- so total da dita partícula calcinada.
3. Método, de acordo com a reivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito composto de zircônio é selecionado a partir do grupo que consiste de óxidos, nitratos, sulfatos, silicatos, carbonatos, acetatos, cloretos, hidróxidos, e hidratos de zircônio.
4. Método, de acordo com a reivindicação 3, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita mistura contém uma quantidade do dito material de óxido inorgânico tal que a dita partí- cula calcinada tem um teor de oxido inorgânico na faixa de 70 a 99% do peso de óxido inor- gânico.
5. Método, de acordo com a reivindicação 4, CARACTERIZADO adicionalmente pelo fato de que compreende: incorporar no dito suporte para catalisador um metal nobre selecionado a partir do grupo que consiste de platina, paládio e uma combinação desses para fornecer uma com- posição de catalisador intermediário.
6. Método, de acordo com a reivindicação 5, CARACTERIZADO adicionalmente pelo fato de que compreende: calcinar a dita composição de catalisador intermediário para, desse modo, fornecer uma composição de catalisador final.
7. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: um metal nobre selecionado a partir do grupo que consiste de platina, pa- ládio e uma combinação desses e uma mistura calcinada como um suporte para catalisador, onde a dita mistura da dita mistura calcinada, antes da calcinação, compreende um compos- to de zircônio e um óxido inorgânico selecionado a partir do grupo que consiste de sílica, alumina e sílica-alumina.
8. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita mistura calcinada compreende sílica e alumina em quantidades relativas tal que a razão molar de sílica-alumina está na faixa de 1:10 a -10:1.
9. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação 8, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito composto de zircônio está presente na dita mis- tura calcinada em uma quantidade na faixa de 0,5 a 20% do peso com o percentual de peso sendo baseado no peso total do catalisador para hidrogenação de aromáticos e calculado como metal elementar.
10. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação 9, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito metal nobre está presente no dito catalisador para hidrogenação de aromáticos na faixa de 0,01% do peso a 5% do peso com o percentu- al de peso sendo baseado no peso total do catalisador para hidrogenação de aromáticos e calculado como metal elementar.
11. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação -10, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito metal nobre inclui ambos paládio e platina presentes no dito catalisador para hidrogenação de aromáticos em quantidades tal que a relação de peso de paládio-platina elementar está na faixa de 1:10a 10:1.
12. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação -11, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito catalisador para hidrogenação de aromáticos tem uma área de superfície na faixa de 300 m2/gm a 600 m2/gm.
13. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação -12, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito catalisador para hidrogenação de aromáticos tem um volume de poro na faixa de 0,7 ml/gm a 1,3 ml/gm e um diâmetro de poro médio na faixa de 50 angstroms a 250 angstroms.
14. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita mistura calcinada tem uma razão molar sílica- alumina maior de 10:1.
15. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação -14, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito composto de zircônio está presente na dita mistura calcinada em uma quantidade na faixa de 3 a 30% do peso, com o percentual de peso sendo baseado no peso total do catalisador para hidrogenação de aromáticos e calcu- lado como metal elementar.
16. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação -15, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito metal nobre está presente no dito catalisador para hidrogenação de aromáticos na faixa de 0,01% do peso a 5% do peso com o percentu- al de peso sendo baseado no peso total do catalisador para hidrogenação de aromáticos e calculado como metal elementar.
17. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação -16, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito metal nobre inclui ambos paládio e platina presentes no dito catalisador para hidrogenação de aromáticos em quantidades tal que a relação de peso de paládio-platina elementar está na faixa de 1:10a 10:1.
18. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação 17, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito catalisador para hidrogenação de aromáticos tem uma área de superfície na faixa de 200 m2/gm a 500 m2/gm.
19. Catalisador para hidrogenação de aromáticos, de acordo com a reivindicação 18, CARACTERIZADO pelo fato de que o dito catalisador para hidrogenação de aromáticos tem um volume de poro na faixa de 0,7 ml/gm a 1,3 ml/gm e um diâmetro de poro médio na faixa de 50 angstroms a 250 angstroms.
20. Catalisador para hidrogenação de aromáticos tolerante a enxofre, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: de 1 a 30% do peso de zircônia, de 0,01 a 5% do peso de um metal nobre selecio- nado a partir do grupo que consiste de platina, paládio e uma combinação desses, e de 60 a 99% de óxido inorgânico selecionado a partir do grupo que consiste de sílica, alumina e sílica-alumina.
21. Processo para hidrogenar aromáticos de uma matéria-prima de hidrocarboneto contendo uma concentração de enxofre e uma concentração de aromáticos, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: contatar a dita matéria-prima de hidrocarboneto, sob condições adequadas de hi- drogenação de aromáticos, com qualquer uma das composições de catalisador das reivindi- cações 7 a 20, e produzir um produto tendo uma concentração reduzida de aromáticos.
22. Processo, de acordo com a reivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que a dita concentração de enxofre está na faixa de 1 a 1000 ppmw.
23. Processo, de acordo com a reivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato de que o metal nobre da dita composição de catalisador inclui platina e paládio, onde a dita relação de peso de platina-paládio está na faixa de 0,1:1 a 10:1.
24. Composição, CARACTERIZADA pelo fato de que é fabricada por qualquer um dos métodos de acordo com as reivindicações 1 a 6.
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