MX2008016177A - Metal noble tolerante al azufre que contiene catalizador de hidrogenacion de aromaticos y metodo para elaborar y usar tal catalizador. - Google Patents

Metal noble tolerante al azufre que contiene catalizador de hidrogenacion de aromaticos y metodo para elaborar y usar tal catalizador.

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Abstract

La presente invención se refiere a una composición catalizadora de hidrogenación de aromáticos, la cual comprende un componente de metal noble y un soporte que comprende zirconia, sílice y opcionalmente, alúmina. La composición catalizadora es manufacturada co-moliendo sílice, un compuesto de zirconio, y opcionalmente, alúmina para formar una mezcla que es conformada en una forma, tal como por extrusión para formar un producto extruido, con la forma siendo calcinada y un metal noble siendo incorporado en la forma. La composición catalizadora puede ser usada en la saturación de compuestos aromáticos.

Description

METAL NOBLE TOLERANTE AL AZUFRE QUE CONTIENE CATALIZADOR DE HIDROGENACION DE AROMATICOS Y METODO PARA ELABORAR Y USAR TAL CATALIZADOR Campo de la Invención La presente invención se refiere a un catalizador de hidrogenación de aromáticos de metal noble tolerante al azufre, un método para elaborar el catalizador y un proceso para hidrogenación de aromáticos en un material de alimentación de hidrocarburo que contiene una concentración de azufre. Antecedentes de la Invención Muchas corrientes de destilado medio de refinería tienen concentraciones de aromáticos y compuestos de azufre y a menudo requieren procesamiento adicional para proporcionar un producto que tiene características y propiedades requeridas o deseadas. Se reconoce que el retiro de aromáticos contenidos en combustible diesel puede contribuir a un incremento deseable en su número de cetano y que el retiro de aromáticos contenidos en el combustible de propulsión puede contribuir a un mejoramiento en su punto de humo. También, para muchas corrientes de refinería, la saturación de los aromáticos contenidos en ésta, puede incrementar el volumen del producto producido. REF. : 199016 Debido a su alta actividad de hidrogenación comparada con la actividad del metal no noble (por ejemplo, níquel, cobalto, molibdeno y tungsteno) catalizadores sulfídicos, catalizadores de metal noble, se han usado en la desaromatización de materiales de alimentación de destilado. La alta actividad de hidrogenación de catalizadores de metal noble puede proporcionar temperaturas de reacción requeridas inferiores para desaromatización y, de esta forma, una temperatura elevada que opera intervalos para el proceso de desaromatización. Una dificultad, sin embargo, con el uso de catalizadores de metal noble para la desaromatización de materias primas de destilado, está asociada con su sensibilidad al azufre y tendencia de ser venenoso por la presencia de azufre que está contenido en el material de alimentación a ser procesado. Un problema con el procesamiento de ciertas corrientes de destilado medio de refinería es que a menudo tienen una concentración significativa de azufre haciendo uso inadecuado de catalizadores de metal noble para tratar tales corrientes de destilado medio de refinería sin las primeras corrientes que sufren un tratamiento de desulfurización para con ello reducir el contenido de azufre. La Patente Estadounidense 3,943,053 describe un catalizador de hidrogenación de aromáticos selectivos. Esta patente asevera que su función de hidrogenación retiene catalizador durante un periodo significativo de tiempo cuando se usa en el procesamiento de un material de alimentación que contiene azufre. El catalizador de la patente '053 incluye platino y paladio soportado en un soporte catalizador de óxido inerte que es preferiblemente una alúmina gama de área de superficie grande. La alúmina es indicada por ser preferida sobre la alúmina-sílice. Una parte crítica y necesaria de la preparación del catalizador es la impregnación simultánea de su portador con las sales tanto de platino como de paladio en la misma solución acuosa. También se demuestra que el catalizador enseñado en este documento tiene una proporción de peso óptimo de platino a paladio cuando se usa en desaromatización. La patente '053 no muestra el uso de zirconia como un material de soporte catalizador o el co-molido de un compuesto de zirconio con un material de óxido inorgánico en la preparación de su soporte. Otras patentes numerosas muestran varios tipos de materiales de soporte para uso en las composiciones de catalizador de desaromatización de metal noble. Por ejemplo, el documento U.S. 5,308,814 describe el uso de zeolita Y como un material de soporte para soportar platino y paladio. El componente de soporte catalizador de la patente '814 comprende zeolita Y, y un óxido inorgánico refractario tal como sílice, alúmina o sílice-alúmina. La zeolita Y está presente en el soporte en una cantidad que varía de 10% en peso hasta 90% en peso. Esta patente específicamente describe el uso de zirconio o zirconia como un componente de su soporte catalizador. Otro ejemplo de un material de soporte usado en composiciones de catalizador de desaromatización de metal noble es el enseñado por el documento U.S. 5, 271,828. Esta patente describe un catalizador de desaromatización que incluye platino o paladio en un soporte que comprende borosilicato . El borosilicato del soporte puede ser mezclado con un material de matriz de óxido poroso tal como alúmina, sílice, sílice, alúmina, zirconia y titania. Se sugiere que el material de matriz de óxido poroso no contribuya a la función de hidrogenación del catalizador, pero, mejor dicho, facilita la configuración o formación. El borosilicato está generalmente presente en el soporte en una cantidad en el intervalo de 20% en peso hasta 70% en peso, pero, más preferiblemente, de 35% en peso hasta 45% en peso. El documento U.S. 4,849,093 describe un proceso de saturación de aromático de dos etapas que emplean catalizadores de hidroprocesamiento que comprende un metal de hidrogenación en un soporte. El catalizador de saturación aromático más preferido contiene componentes de metal del Grupo VIII y/o Grupo VIB en un material de soporte típicamente que contiene un óxido refractario poroso. Óxidos refractarios porosos posibles incluyen sílice, magnesia, sílice-magnesia, zirconia, sílice-zirconia, titania, sílice-titania, alúmina, sílice-alúmina y similares. El material de óxido refractario preferido es alúmina. Esta patente no enseña la preparación de un soporte co-molido de un compuesto con un material de óxido inorgánico. La patente '093 indica que su catalizador de saturación de aromáticos puede incluir un metano del Grupo VIII metano no noble o un metal del grupo VIB, o ambos, como componentes. No hay indicación en la patente '093 que un catalizador de metal noble soportado por zirconia es particularmente útil para hidrogenación de aromáticos o que puede tener una tolerancia de azufre. El documento U.S. 3,869,522 describe un proceso de hidrogenación de aromáticos que usan un catalizador que contiene un metal noble del Grupo VIII soportado en un portador que comprende 30-90% en peso de sílice, 10-70% en peso de zirconia y 0-25% en peso de alúmina. El proceso de la patente '522 se dirige a la hidrogenación de fracciones de aceite de hidrocarburo que contiene aromáticos bajo en azufre. Las materias primas con excesivo contenido de azufre pueden ser catalíticamente desulforizados antes de aplicar el proceso de la patente '522. Los portadores sílice-zirconia y sílice-zirconia-alúmina son preferiblemente preparados precipitando la zirconia o zirconia y alúmina en un hidrogel de sílice y subsecuentemente secar y calcinar el material. El materia noble preferido es platino y otros metales nobles pueden estar ya sea solos o en combinación con el platino. La patente '522 sugiere que sus catalizadores de hidrogenación de metal noble son sensibles a exposición de azufre, y no reconoce que una mezcla co-molida calcinada de un compuesto de zirconio y un óxido inorgánico que proporciona un soporte particularmente útil para metales de platino y paladio, para proporcionar un catalizador de desaromatización tolerante al azufre. Breve Descripción de la Invención Es deseable tener una composición del catalizador de hidrogenación de aromáticos de metal noble que es tolerante a exposición de azufre cuando se usa en la desaromatización de un material de alimentación de hidrocarburo . También es deseable tener un método económico para manufacturar un catalizador de hidrogenación de aromáticos de metal noble que tiene tanto una actividad de hidrogenación de aromáticos como su tolerancia a venenos de azufre alta. Es además deseable tener un proceso para la hidrogenación de aromáticos que están contenidos en un material de alimentación de hidrocarburo que también tiene una concentración de azufre. Por lo tanto, se proporciona un catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre, que comprende : De 1 hasta 30% en peso de zirconia, de 0.01 hasta 5% en peso de un metal noble, seleccionado del grupo que consiste de platino, paladio y una combinación de los mismos, y de 60 hasta 99% de óxido inorgánico, seleccionado del grupo que consiste de sílice, alúmina y sílice-alúmina. Otra modalidad del catalizador de hidrogenación de aromáticos comprende un metal noble seleccionado del grupo que consiste de platino, paladio y una combinación de los mismos, y una mezcla calcinada en donde la mezcla de la mezcla calcinada, antes de la calcinación, comprende un compuesto de zirconio y un óxido inorgánico seleccionado del grupo que consiste de sílice, alúmina y sílice-alúmina. Proporcionado adicionalmente está un método para elaborar una composición, en donde el método comprende: co-moler un compuesto de zirconio y un óxido inorgánico, seleccionado del grupo que consiste de sílice, alúmina y sílice-alúmina para formar una mezcla; formar una partícula de aglomerado que comprende la mezcla; y calcinar la partícula de aglomerado para de esta forma proporcionar una partícula calcinada adecuada para uso como un soporte catalizador . También se proporciona un proceso para hidrogenar aromáticos de un material de alimentación de hidrocarburo que contiene una concentración de azufre y una concentración de aromáticos, en donde el proceso comprende: poner en contacto el material de alimentación de hidrocarburo, bajo condiciones de hidrogenación de aromáticos adecuados, con una composición del catalizador, que comprende: de 1 hasta 30% en peso de zirconia, de 0.01 hasta 5% en peso de cada uno de los metales nobles, seleccionados del grupo que consiste de platino, paladio y una combinación de los mismos, y de 60 hasta 90% de óxido inorgánico seleccionado del grupo que consiste de sílice, alúmina y sílice-alúmina; y proporcionar un producto que tiene una concentración de aromáticos reducidos. Descripción Detallada de la Invención La invención se refiere a un nuevo catalizador de hidrogenación de aromáticos que tiene tolerancia a azufre intensificada sobre un comparativo de catalizadores de hidrogenación de aromáticos de la técnica anterior y a un proceso para la desaromatización de un material de alimentación de hidrocarburo que tiene una concentración de azufre. La invención también se refiere a una nueva composición de soporte y método para elaborar la composición de soporte que puede adecuadamente ser usada como un soporte o portador para al menos un metal noble que es incorporado en este, para proporcionar una composición de catalizador final de la invención. El catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerantes a azufre de la invención, comprende al menos un componente de metal noble incorporado en un soporte catalizador, dicho soporte catalizador comprende zirconia y otro componente de óxido inorgánico Generalmente es esperado por aquellos expertos en la técnica que los catalizadores de metal noble tienden a ser sensibles a veneno de azufre y, por lo tanto, muchos de los catalizadores de metal noble de la técnica anterior no se usan en el procesamiento de las materias primas que tienen un contenido de azufre significativo o que no han sido hidrotratadas antes del tratamiento adicional con el catalizador de metal noble. El catalizador de hidrogenación de aromáticos inventivo, sin embargo, exhiben una tolerancia a veneno de azufre cuando se usa en la desaromatización de un material de alimentación de hidrocarburo que contiene una concentración de azufre, asi como también una concentración de aromáticos de esta forma permitiendo el procesamiento de un material de alimentación de hidrocarburo que tiene una concentración de azufre relativamente alta, o un material de alimentación de hidrocarburo que no ha sido previamente, o únicamente ligeramente ha sido hidrotratada . Mientras no se conoce con certeza la razón, se cree que el soporte catalizador usado en la preparación del catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre contribuye en alguna forma a las propiedades de tolerancia de azufre del catalizador de hidrogenación de aromáticos inventivo. El componente del soporte catalizador del catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre es una mezcla de un compuesto de zirconio y un componente de óxido inorgánico, en donde la mezcla ha sido calcinada. Este soporte catalizador se combina con al menos un componente de metal noble para proporcionar el catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre de la invención, que comprende al menos un componente de metal noble y una mezcla calcinada de un compuesto de zirconio y un componente de óxido inorgánico. Una modalidad más especifica del catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre, comprende zirconia en una cantidad en el intervalo de 1 hasta 30 por ciento en peso, al menos un componente de metal noble en una cantidad en el intervalo de 0.01 hasta 5 por ciento en peso, como el elemento, y otro componente de óxido inorgánico en una cantidad en el intervalo de 70 hasta 99 por ciento en peso. Estos valores en porcentaje en peso se basan en el peso total del catalizador. El soporte catalizador se prepara co-moliendo un compuesto de zirconio y un material de óxido inorgánico para de esta manera formar una mezcla, la cual comprende el compuesto de zirconio y material de óxido inorgánico. La mezcla se usa para formar una partícula de aglomerado que comprende la mezcla. La partícula de aglomerado es después secada y calcinada para proporcionar una partícula calcinada que es adecuada para uso como el soporte catalizador del catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerantes al azufre de la invención. El término "co-molido" se usa ampliamente en esta especificación por significar al menos los materiales de partida descritos se mezclan juntos para formar una mezcla de los componentes individuales de la mezcla que es preferiblemente una mezcla sustancialmente uniforme y homogénea de los componentes individuales de tal mezcla. Este término se planea para ser abarcado lo suficiente en el alcance por incluir el mezclado de los materiales de partida para proporcionar una pasta que exhibe propiedades de elaboración capaces de ser extruídas o formadas en partículas extruídas por cualquiera de los métodos de extrusión conocidos. Pero, también el término se planea abarcar el mezclado de los materiales de partida para proporcionar una mezcla que es preferiblemente sustancialmente homogénea y capaz de ser aglomerada en partículas formadas, tal como, esferoides, pildoras o tabletas, cilindros, extrusiones irregulares o solamente aglomerados o agrupaciones holgadamente unidas, por cualquiera de los métodos conocidos por aquellos expertos en la técnica, que incluyen, pero no se limitan a, moldeado, tableteado, prensado, en forma de pelotilla, extruido y por rotación.
El compuesto de zirconio usado en la preparación del soporte catalizador puede ser proporcionado de cualquiera de las fuentes adecuadas de zirconio que es convertible a zirconia (Zr02) en la calcinación de la mezcla o partícula de aglomerado en aire o una atmósfera que contiene oxígeno. El compuesto de zirconio, de esta forma, puede ser seleccionado del grupo que consiste de óxidos, nitratos, silicatos, carbonatos, acetatos, cloruros, hidróxidos e hidratos de zirconio. Posibles ejemplos específicos de compuestos de zirconio adecuados para ser co-molidos con el óxido inorgánico incluyen cloruro de zirconilo ( ZrOCl2.8H20) ; hidróxido de zirconilo (ZrO(OH)2); sulfato de zirconilo (ZrO(S0 ); zirconil sulfato de sodio (ZrO(S04). Na2S04; carbonato de zirconilo (ZrO(C03)); zirconil carbonato de amonio ( (NH4) 2ZrO (C03) 2) ; nitrato de zirconilo (ZrO (N03) 2) ; acetato de zirconilo (ZrO (C2H302) 2) ; zirconil acetato de amonio ( (NH ) 2ZrO (C2H302) 3) ; fosfato de zirconilo ( ZrO (HP04 ) 2 ) ; tetracloruro de zirconio (ZrCl4); silicato de zirconio (ZrSi04) y óxido de zirconio (Zr02) . Los compuestos de zirconio preferidos incluyen zirconil carbonato de amonio y acetato de zirconilo. El material de óxido inorgánico usando en la preparación del soporte catalizador puede ser seleccionado del grupo de óxidos inorgánicos que consisten de sílice, alúmina, sílice-alúmina y cualquier combinación de dos o más de los mismos. El material inorgánico preferido a ser combinado con el compuesto de zirconio para formar la mezcla para ser aglomerada y calcinada para proporcionar el soporte catalizador se selecciona de ya sea sílice o alúmina, o una combinación de ambos . Una característica significativa de la invención es que el compuesto de zirconio y el material de óxido inorgánicos están siendo co-molidos para formar la mezcla de los dos componentes contrario a usar un método de precipitación para formar una mezcla de zirconia y otro óxido inorgánico. El uso de co-molienda en lugar de co-precipitación, puede ser un procedimiento más económico para preparar el soporte catalizador. Sin embargo, mientras no se desee ser ligado por cualquier teoría particular, se cree que la co-molienda de los componentes de partida usados en la elaboración de soporte catalizador, en combinación con las otras etapas de preparación del soporte catalizador, contribuye a las propiedades especiales del catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerantes al azufre de la invención. En la co-molienda de los materiales de partida de la mezcla, se prefiere agregar el compuesto de zirconio por medio de una solución acuosa y para el material de óxido inorgánico para estar en la forma de un polvo o partículas finas que pueden estar contenidas dentro de una suspensión acuosa. Mientras la concentración especifica del compuesto de zirconio en la solución, no es un aspecto critico de la invención, la solución y el material de óxido inorgánico deben ser combinados en conjunto en una manera para proporcionar una mezcla que tiene las propiedades requeridas para formar el tipo deseado particular de partícula aglomerada y que tiene tales cantidades de compuesto de zirconio y material de óxido inorgánico que la partícula aglomerada calcinada tiene al contenido de zirconio deseado y contenido de óxido inorgánico final. Se prefiere para la mezcla co-molida que tenga propiedades de una pasta que es adecuada para extrusión para formar partículas extrusadas capaces de ser secadas y calcinadas para proporcionar una partícula calcinada (es decir, soporte catalizador) . La mezcla co-molida contiene una cantidad de compuesto de zirconio de manera tal que la partícula de aglomerado calcinado tiene un contenido de zirconio en el intervalo desde 1 hasta 30 por ciento en peso (% en peso), con el porcentaje en peso siendo con base en el peso total de la partícula- calcinada y calculada, asumiendo que el zirconio es metal. La mezcla co-molida contiene una cantidad de material de óxido inorgánico de manera tal que la partícula de aglomerado calcinado tiene un contenido de óxido inorgánico en el intervalo desde 70 hasta 99% en peso, con el porcentaje en peso siendo con base en el peso total de la partícula calcinada. El tipo de material de óxido inorgánico usado en la preparación del soporte catalizador puede impactar las propiedades de desempeño de la composición catalizadora final de la invención, y puede impactar el contenido de zirconio requerido para el soporte catalizador de la invención. Cuando el soporte catalizador contiene tanto sílice como alúmina en cantidades relativas de manera que la relación molar de sílice-a-alúmina está en el intervalo desde 1:10 hasta 10:1, el soporte catalizador contiene un contenido de zirconio, como el elemento, en la cantidad en el intervalo desde 0.5 hasta 20% en peso, preferiblemente, desde 1 hasta 15% en peso, y más preferiblemente, desde 2 hasta 10% en peso, con el porcentaje en peso estando con base en el peso total del soporte catalizador y calculado, asumiendo que el zirconio es metal. Cuando el soporte tiene una relación molar de sílice-a-alúmina de más de 10:1, incluyendo cuando el soporte tiene una ausencia sustancial de alúmina o solamente sílice en combinación con zirconia, el soporte catalizador tiene un contenido de zirconio como el elemento, en la cantidad en el intervalo desde 3 hasta 30% en peso, preferiblemente, desde 5 hasta 25% en peso, y- más preferiblemente, desde 7 hasta 20% en peso, dentro del porcentaje en peso estando con base en el peso total del soporte catalizador y calculado, asumiendo que el zirconio es metal. Como se mencionó anteriormente, la mezcla co-molida se forma en una partícula aglomerada, tal como, por ejemplo, un esferoide, pildora, tableta, pelotilla o producto extruido. Se prefiere que la partícula aglomerada sea una partícula formada que se forma usando medios de extrusión conocidos por extrusar la mezcla co-molida para con ello, formar una partícula extrusada que comprende la mezcla co-molida. Una etapa de secado puede ser usada ventajosamente para remover ciertas cantidades de agua o volátiles que están incluidos dentro de la partícula aglomerada. El secado de la partícula aglomerad puede ser conducido a cualquier temperatura adecuada para remover excesos de agua o volátiles, pero, preferiblemente, la temperatura de secado estará en el intervalo desde aproximadamente 75°C hasta 250°C. El periodo de tiempo para secado de la partícula aglomerada es cualquier periodo de tiempo adecuado necesario para proporcionar la cantidad deseada de reducción en el contenido volátil de las partículas aglomeradas antes de la etapa de calcinación. La partícula de aglomerado secada o no secada es calcinada en la presencia de un fluido que contiene oxígeno, tal como aire, a una temperatura y por un periodo de tiempo que es adecuado para lograr el grado deseado de calcinación para proporcionar una partícula calcinada que es adecuada para uso como el soporte catalizador del catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerantes a azufre. En general, la temperatura de calcinación está en el intervalo desde 450°C (842°F) hasta 850°C (1562 °F) . La temperatura de calcinación preferida está en el intervalo desde 550°C (1022 °F) hasta 750°C (1382 °F) . Para preparar una composición catalizadora intermediaria que es subsecuentemente secada o calcinada, o ambos, para proporcionar la composición catalizadora final de la invención, al menos un componente de metal noble es incorporado en la partícula calcinada (soporte catalizador). El metal noble del componente de metal noble puede ser seleccionado del grupo de metales nobles que consisten de platino y paladio. Al menos un componente de metal noble puede ser depositado o incorporado en el soporte catalizador usando cualquiera de los medios o métodos adecuados conocidos por aquellos expertos en la técnica, para incorporar un metal noble en un soporte catalizador. Se prefiere usar un método de impregnación para incorporar el componente de metal noble en el soporte catalizador, y, entre estos métodos, se prefiere incorporar el componente de metal noble en el soporte catalizador usando los métodos de humedad incipiente bien conocidos. La solución de impregnación de la solución de metal noble comprende una sal que se descompone por calor, de platino o de paladio o de tanto platino como paladio, disuelta en agua. Ejemplos de posibles sales de platino que pueden ser usadas incluyen los compuestos de platino de: ácido cloroplatinico; cloroplatinato de amonio; ácido bromoplatinico ; tricloruro de platino; hidrato tetracloruro de platino; dicloruro de diclorobarbonil platino; dinitrodiaminoplatino ; tetranitroplatinato de sodio y nitrato tetraamina de platino (II). Ejemplos de sales de paladio posibles que pueden ser usadas incluyen, los compuestos de paladio de: ácido cloropaládico; cloruro de paladio; nitrato de paladio; sulfato de paladio; diamina hidróxido de paladio; cloruro tetraamina de paladio y nitrato tetraamina de paladio (II). El compuesto de platino y compuesto de paladio preferidos para uso en la solución de impregnación son, respectivamente, nitrato tetraamina de platino (II) y nitrato tetraamina de paladio(II). La cantidad de metal noble incorporada en el soporte catalizador debe ser tal para proporcionar la composición catalizadora final de la invención, que tiene un contenido de metal noble que está en el intervalo desde 0.01% en peso hasta 5% en peso para cada uno de los metales nobles con el porcentaje en peso siendo con base en el peso total de la composición catalizadora final y calculado como metal elemental. El contenido de metal noble preferido para cada componente de metal noble está en el intervalo desde 0.1% en peso hasta 4% en peso, y más preferido, desde 0.2 hasta 3% en peso . Mientras la composición catalizadora final puede incluir ya sea un componente de metal noble de platino o un componente de metal de paladio o tanto un componente de metal noble de paladio como platino, se debe reconocer que el uso de una combinación de los dos metales nobles contenidos en el catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerantes al azufre, puede proporcionar actividad mejorada de hidrogenación de aromáticos, especialmente cuando el catalizador es usado en el procesamiento de material de alimentación de hidrocarburo que tiene concentraciones significativos de azufre, comparadas con las composiciones catalizadoras que contienen solamente uno o el otro metal noble. De este modo, se prefiere que la composición catalizadora final de la invención comprenda tanto un componente de platino como un componente de paladio. En la composición catalizadora final preferida, la relación en peso de paladio-a-platino elemental está en el intervalo desde 1:10 hasta 10:1, preferiblemente, desde 1:2 hasta 5:1, y más preferiblemente, desde 1:1 hasta 3:1. La composición catalizadora intermediaria es secada a cualquier temperatura adecuada para remover el exceso de agua o volátiles a partir de estas. En general, la temperatura de secado estará en el intervalo desde aproximadamente 75°C hasta 250°C. El periodo de tiempo para secado de la composición catalizadora intermediaria es cualquier periodo de tiempo adecuado necesario para proporcionar la cantidad deseada de reducción en el contenido volátil y proporcionar una composición catalizadora de intermediario seco antes de su calcinación. La composición catalizadora de intermediario seco es calcinada en la presencia de un fluido que contiene oxigeno, tal como aire, a una temperatura y por un periodo de tiempo que es adecuado para lograr el grado deseado de calcinación para proporcionar la composición catalizadora final (catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerantes al azufre). En general, la temperatura de calcinación preferida está en el intervalo desde 280°C (536°F) hasta 520°C (968°F) . La composición catalizadora final de la invención en general, tiene un área de superficie en el intervalo desde 200 m2/gm hasta 600 m2/gm, como se determina por el método BET que emplea N2. El intervalo recitado mencionado anteriormente para el área de superficie es aplicable a la composición catalizadora final que contiene ya sea sílice en combinación con la zirconia o sílice y alúmina en combinación con la zirconia . Para la composición catalizadora final que se preparó usando un soporte catalizador que contiene tanto sílice como alúmina en las cantidades relativas de manera tal que la relación molar de sílice-a-alúmina está en el intervalo desde 1:10 hasta 10:1, el área de superficie de la composición catalizadora final está en general, en el intervalo desde 300 m2/gm hasta 600 m2/gm, preferiblemente desde 350 m2/gm hasta 550 m2/gm, y más preferiblemente, desde 400 m2/gm hasta 500 m2/gm. Para una composición catalizadora final que se preparó usando un soporte catalizador que tiene una relación molar sílice-a-alúmina que excede 10:1, incluyendo cuando el soporte tiene una ausencia sustancial de alúmina o sustancialmente solamente sílice en combinación con zirconia, el área de superficie de la composición catalizadora final está en general, en el intervalo desde 200 m2/gm hasta 500 m2/gm, preferiblemente, desde 250 m2/gm hasta 450 m2/gm, y más preferiblemente, desde 300 m2/gm hasta 400 m2/gm. El volumen de poro de la composición catalizadora final como se determina usando metodología de porosimetría de mercurio estándar está en general, en el intervalo desde 0.7 ml/gm hasta 1.3 ml/gm, y el diámetro de poro mediano de la composición catalizadora final está en el intervalo desde 50 angstroms (Á) hasta 250 angstroms. La composición catalizadora final de la invención es particularmente emplead en procesos para la hidrogenación de hidrocarburos aromáticos y, especialmente, es empleada para la desaromatización de material de alimentación de hidrocarburo que contiene aromáticos, que también contiene cantidades significativas de azufre. Sin embargo, una de las características especiales de la invención, es que la composición catalizadora sea menos sensible para envenenamiento de azufre que otros catalizadores de metal noble. Esta tolerancia de azufre permite el procesamiento de materiales de alimentación de hidrocarburo que contienen aromáticos que no han sido hidrotratados o que han sido mínimamente hidrotratados para reducir su contenido de azufre . De este modo, mientras la composición catalizadora final puede ser empleada en la hidrogenación de una amplia variedad de materiales de alimentación y, en una amplia variedad de aplicaciones, una aplicación particularmente deseable está en el procesamiento de un material de alimentación de hidrocarburo que contiene tanto una concentración de aromáticos como una concentración de azufre . Un material de alimentación de hidrocarburo contemplado de la invención, incluye una corriente de destilado de refinería que comprende hidrocarburos que tienen temperaturas de ebullición a presión atmosférica en el intervalo desde aproximadamente 140°C (284 °F) hasta aproximadamente 410°C (770°F) . Estas temperaturas son aproximadas a las temperaturas de ebullición inicial y finales del material de alimentación de destilado. Ejemplos de las corrientes de refinería propuestas para estar incluidas dentro del significado del término corriente de destilado de refinería o material de alimentación de destilado, incluyen combustibles de destilados de corridas rectas que ebullen en el intervalo de ebullición referenciado, tales como queroseno, combustible jet, gasóleo ligero, fuelóleo, y gasóleo pesado, y los destilados craqueados, tales como aceites de ciclo FCC, aceite de gas coquizador, y destilados hidrocraqueadores . Otro material de alimentación de hidrocarburo contemplado de la invención incluye, una fracción de aceite pesado de refinería que tiene un intervalo de ebullición que al menos en parte, traslapa el intervalo de ebullición de aceite de base lubricante. La fuente de la fracción de aceite pesado de refinería puede ser un aceite de gas de vacío alto o- ligero, derivado de la destilación a vacío de una fracción de residuo atmosférica obtenida por la destilación atmosférica de un aceite crudo. El intervalo de ebullición de tal aceite de gas de vacío está en general, desde 300aC (572aF) hasta 6202C (1148 2F) . antes de ser usado en el proceso inventivo, la fracción de aceite pesado de refinería puede ser procesada por hidrocraqueo y desparafinado, por ejemplo, desparafinado de solvente y desparafinado catalítico, etapas de proceso para proporcionar un producto que tiene varias de las propiedades deseadas para un aceite de base lubricante. El proceso inventivo puede incluir el procesamiento de la fracción de aceite pesado de refinería que ya ha sido tratado por etapas de procesos, tales como hidrocraqueo y desparafinado o el procesamiento del aceite pesado de refinería que no ha sido sometido a tratamiento previo. En el tratamiento de la fracción de aceite pesado de refinería, se prefiere usar la composición catalizadora final de la invención como un catalizador para hidroacabado de un material de alimentación de aceite de base lubricante que tiene un intervalo de ebullición desde 350°C (662°F) hasta 580°C (1076°F) y el cual es una fracción de aceite pesado de refinería que ha sido hidrotratada y desparafinada . La concentración de azufre del material de alimentación de hidrocarburo puede ser una alta concentración, por ejemplo, estando en el intervalo ascendentemente hasta aproximadamente 0.5 por ciento en peso del material de alimentación de hidrocarburo con base en el peso del azufre elemental y el peso total del material de alimentación de hidrocarburo, inclusivo de los compuestos de azufre. Típicamente, sin embargo, el material de alimentación de hidrocarburo del proceso inventivo, tiene una concentración de azufre en el intervalo desde 10 pppm hasta 1000 pppm. Pero, más típicamente, la concentración de azufre está en el intervalo desde 15 pppm hasta 500 pppm, y más típicamente, desde 20 pppm hasta 100 pppm. Se entiende que las referencias en la presente al contenido de azufre del material de hidrocarburo son aquellos compuestos que son normalmente encontrados en las corrientes de destilados de refinería o en los productos destilados hidrodesulfurizados y son compuestos químicos que contienen un átomo de azufre y el cual en general, incluye compuestos de organoazufre . Una modalidad del proceso inventivo involucra la remoción por hidrogenación de compuestos aromáticos que están en el material de alimentación de hidrocarburo, para proporcionar o rendir un producto que tiene una concentración reducida de aromáticos comparado con la concentración de aromáticos en el material de alimentación de hidrocarburo. En tal proceso de desaromatización, el material de alimentación de hidrocarburo puede incluir una concentración de aromáticos en el intervalo desde 1% en peso hasta 80% en peso, con el porcentaje en peso estando con base en el peso total del material de alimentación de hidrocarburo, que incluye los aromáticos y componentes de azufre de los mismos. La concentración de aromáticos del material de alimentación de hidrocarburo más aplicable está en el intervalo desde 2% en peso hasta 30% en peso, y más aplicable, la concentración de aromáticos del material de alimentación de hidrocarburo es desde 3% en peso hasta 20% en peso.
La composición catalizadora final de la invención puede ser empleada como una parte de cualquier sistema de reactor adecuada que proporciona contactar el catalizador del mismo con el material de alimentación de hidrocarburo bajo condiciones de desaromatización adecuada o hidrogenación de aromáticos, que pueden incluir la presencia de hidrógeno y una presión y temperatura elevada. Un sistema de reactor preferido es aquel el cual incluye un lecho de la composición catalizadora final contenida dentro del recipiente de reactor equipado con medios de entrada de alimentación del reactor, tal como una boquilla de alimentación, para introducir el material de alimentación de hidrocarburo en el recipiente de reacción, y medios de salida de efluente de reactor, tales como una boquilla de salida de efluente, para retirar el efluente de reactor o el producto que tiene una concentración reducida de aromáticos a partir del recipiente de reacción. Es un aspecto significativo del proceso inventivo, que proporciona la desaromatización de un material de alimentación de hidrocarburo que contiene aromáticos, que comprende una concentración de azufre contactando el material de alimentación de hidrocarburo bajo condiciones de hidrogenación de aromáticos adecuados, con el catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre, de la invención, y proporcionar un producto que tiene una concentración reducida de aromáticos comparada con la concentración de aromáticos del material de alimentación de hidrocarburo. El catalizador de hidrogenación de aromáticos tolerante al azufre, proporciona la ventaja de tener una tolerancia al envenenamiento de azufre comparada con muchos de los catalizadores de la técnica anterior, de este modo, permitiendo el procesamiento de materiales de alimentación que tienen concentraciones de azufre superiores de la normal o permitiendo hidrotratamiento menos severo del material de alimentación previo a la desaromatización del mismo. La cantidad de desaromatización proporcionada por el proceso inventivo en general, excede 20 por ciento molar de los aromáticos contenidos en el material de alimentación de hidrocarburo. Pero, es deseable para el proceso inventivo, proporcionar un porcentaje molar de desaromatización del material de alimentación de hidrocarburo, que exceda 40 por ciento molar. Se prefiere que el proceso inventivo proporcione una desaromatización de más de 50 por ciento molar, y más preferido, más de 80 por ciento molar. El término por ciento molar de desaromatización es usado en la presente para significar la fracción de los moles de aromáticos contenidos en el material de alimentación de hidrocarburo que son saturados por el proceso inventivo, dividido por las moles totales de los aromáticos contenidos en el material de alimentación de hidrocarburo. El porcentaje molar de desaromatización puede ser calculado dividiendo la diferencia en las moles totales de aromáticos en el material de alimentación de hidrocarburo y en el producto por las moles totales de aromáticos en el material de alimentación de hidrocarburo. De este modo, el producto del proceso inventivo tendrá una concentración reducida de aromáticos de manera tal que contiene una cantidad de aromáticos que no es más de 80 por ciento molar de los aromáticos contenida en el material de alimentación de hidrocarburo, pero deseablemente, no más de 60 por ciento molar. Se prefiere que el producto contenga una cantidad de aromáticos que no sea más de. 50 por ciento molar de los aromáticos contenidos en el material de alimentación de hidrocarburo, y más preferido, no más de 20 por ciento molar. Mientras el proceso inventivo es desaromatizar una corriente de destilado de refinería como su material de alimentación de hidrocarburo, la presión de reacción está en general, en el intervalo desde 10 bar (145 psi) hasta 100 bar (1470 psi), preferiblemente desde 20 bar (290 psi) hasta 70 bar (1028 psi), y más preferiblemente, desde 30 bar (435 psi) hasta 60 bar (870 psi) . Para la desaromatización de un material de alimentación de hidrocarburo, la temperatura de reacción en la cual el material de alimentación de hidrocarburo es contactado con la composición catalizadora final está en el intervalo desde 125°C (247°F) hasta 350°c (662°F), preferiblemente, desde 150°C (302°F) hasta 325°C (617°F), y más preferiblemente, desde 175°C (347°F) hasta 300°C (572°F) . La velocidad de flujo a la cual el material de alimentación de hidrocarburo se carga a la zona de reacción del proceso inventivo, es en general tal como para proporcionar un espacio velocidad de liquido por hora (LHSV) en el intervalo desde 0.01 hr-1 hasta 10 hr"1. El término "espacio velocidad de liquido por hora", como se usa en la presente, significa la relación numérica de la relación en la cual el material de alimentación de hidrocarburo es cargado a la zona de reacción del proceso inventivo en volumen por hora dividido por el volumen del catalizador contenido en la zona de reacción en la cual el material de alimentación de hidrocarburo es cargado. El LHSV está en el intervalo desde 0.05 hr"1 hasta 6 hr"1, más preferiblemente, desde 0.1 hr"1 hasta 4 hr"1 y más preferiblemente, desde 0.2 hr"1 hasta 3 hr"1. La cantidad de hidrógeno cargada a la zona de reacción del proceso inventivo puede ser mayormente dependiente de la cantidad de aromáticos contenidos en el material de alimentación de hidrocarburo que es desaromatizado. En general, la cantidad de hidrógeno con relación a la cantidad de material de alimentación de hidrocarburo cargado a la zona de reacción está en el intervalo ascendentemente hasta 1781 m3/m3 (10,000 SCF/bbl). Se prefiere que la relación de carga del gas de hidrógeno esté en el intervalo desde 89 m3/m3, (500 SCF/bbl) hasta 1781 m3/m3 (10,000 SCF/bbl), más preferiblemente, desde 178 m3/m3 (1,000 SCF/bbl) hasta 1602 m3/m3 (9,000 SCF/bbl), y más preferiblemente, desde 356 m3/m3 (2,000 SCF/bbl) hasta 1425 m3/m3 (8,000 SCF/bbl) . Los siguientes ejemplos son presentados para ilustrar además, ciertos aspectos de la invención, pero no son construidos como indebidamente limitantes del campo de la invención .
Ejemplo I Las descripciones en este Ejemplo I, ilustran la preparación del catalizador y catalizadores de comparación inventivos . 1. Preparación de soporte de zirconia-silice Un soporte de zirconia-silice que consiste de 14% de zirconia y 86% e sílice, se preparó como sigue. Un sílice precipitado tal como Sipernat 50, 5.07 kg (LOI = 10.8%), se mezcló con una fuente de zirconio tal como Bacote 20 (carbonato de zirconio y amonio, ZrÜ2 al 20%), 3.72 kg, y 9.8 kg de agua destilada en un mortero. A éste se agrega ácido acético en una cantidad igual a 4% en peso de la mezcla en base seca. Un auxiliar de extrusión tal como Nalco 9779, puede también ser agregado en este tiempo, también una mezcla de base seca al 5% en peso. La mezcla es molida por aproximadamente 35 minutos y extruida a través de un troquel para dar pelotillas de la forma y tamaño deseado. Las pelotillas extruidas son secadas a 140° C por 2 horas y después calcinadas a 740°C por 2 horas. El área de superficie = 371 m2/g, Hg PV = 0.98 cc/g, MPD (vol) = 175 Angstroms. 2. Preparación de soporte de zirconia-silice-alúmina Un soporte de zirconia-silice-alúmina que consiste de 7% de zirconia, 40% de sílice y 53% de alúmina, se preparó como sigue. Un polvo de sílice-alúmina (que consiste de nominalmente 55% de alúmina y 45% de sílice), 3.08 kg (LOI = 18.8%), se mezcló con una fuente de zirconia tal como solución de acetato de zirconio, 10.97 kg (12.55% de Zr) y 3.0 kg de agua destilada en un mortero. La mezcla es molida por aproximadamente 40 minutos y después extruida a través de un troquel para dar pelotillas de la forma y tamaño deseado. Las pelotillas extruidas son secadas a 140°C por 2 horas y después calcinadas a 538°C por 2 horas. Área de superficie = 461 m2/g, Hg PV = 0.936 cc/g, MPD (vol) = 76 Angstroms. 3. Preparación de soporte de boria-sílice-alúmina Un soporte de boria-sílice-alúmina que consiste de 1.6% de boria, 44.3% de sílice y 54.1% de alúmina, se preparó como sigue. Un polvo de sílice-alúmina (que consiste de nominalmente 55% de alúmina y 45% de sílice), 3.0 kg (LOI = 18.8%), se mezcla con una fuente de boria tal como ácido bórico, 86.0 gramos (17.49 boro) en un mortero. Se agrega una solución de ácido nítrico (1.25% en peso de la mezcla en base seca), 54 gramos y 3.0 kg de agua destilada. La mezcla es molida por aproximadamente 120 minutos y después es extruida a través de un troquel para dar pelotillas de la forma y tamaño deseado. Las pelotillas, extruídas son secadas a 140°C por 2 horas y después calcinadas a 594°C por 2 horas. Área de superficie = 458 m2/g, Hg PV = 0.763 cc/g, MPD (vol) = 60 Angstroms . 4. Preparación de soporte de sílice-alúmina Un soporte de sílice-alúmina que consiste de 43% de sílice y 57% de alúmina, se preparó como sigue. Un polvo de sílice-alúmina (que consiste de nominalmente 55% de alúmina y 45% de sílice), 3.0 kg (LOI = 18.8%), se mezcló en un mortero y se agregó una solución de ácido nítrico (1.25% en peso de la mezcla en base seca), 54 gramos y 3.3 kg de agua destilada. La mezcla es molida por aproximadamente 30 minutos y después extruida a través de un troquel para dar pelotillas de la forma y tamaño deseado. Las pelotillas extruídas son secadas a 140°C por 2 horas y después calcinadas a 594°C por 2 horas. Área de superficie = 467 m2/g, Hg PV = 0.992 cc/g, MPD (vol) = 58 Angstroms. 5. Preparación de Catalizadores Pt/Pd Una solución de P t ( NH3 ) 4 ( N03 ) 2 , 0.615 g, y Pd (NH3) 4 (N03) 2, 1.51 g, en agua DI, se ajusta a pH = 9.5 con NH4OH y a un volumen final igual al volumen de poro total e 100 g del soporte. Esta solución es impregnada sobre el soporte y envejecida en un contenedor cerrado por 2 horas. El soporte impregnado es secado a 140°C por 3 horas y calcinado a 285°C por 2 horas para dar el catalizador final.
Tabla 1. Propiedades del Catalizador Ejemplo II Este Ejemplo II ilustra el uso de las composiciones catalizadoras descritas en el Ejemplo I, en la desaromatización de un material de alimentación de hidrocarburo, y presenta datos de desempeño para el catalizador .
Tabla 2. Prueba de Hidrogenación de Tolueno [Tol] = 1. 8 % en H2; P = 1 atm; T = 140°C; SV = 250 ml/g-min Los resultados a partir de la prueba de hidrogenación de tolueno (Tabla 1), muestran que los catalizadores preparados con los soportes que contienen zirconia, fueron catalizadores de hidrogenación más activos que aquellos elaborados con los soportes de s i 1 i ce - a lúmina y bor i a - s i 1 i ce -alúmina. Los catalizadores preparados con los soportes que contienen zirconia, fueron entonces probados en una prueba de hidrogenación de diesel con un material de alimentación comercial actual que ha sido ajustado a 50 ppm de azufre con benzot iof eno . Los resultados son mostrados en la Tabla 3.
Tabla 3. Prueba de Hidrogenación de Diesel P = 600 psig(42.18kg/cm2) ; H2/Aceite = 2500 SCF/bbl; LHSV = 1.5; Alimentación de azufre - 50 ppm; aromáticos SFC = 47.6% en peso; destilación D2887 96% de pt = 265eC.
Nota: Temperatura requerida para 80% de conversión determinada después de 500 horas en corriente.
Los resultados en la Tabla 3 muestran que los catalizadores que contienen zirconia muestran actividad de hidrogenación superior en la presencia de azufre, especialmente el catalizador preparado en el soporte de zirconia-sílice . Las variaciones y modificaciones razonables, las cuales serán aparentes para aquellos expertos en la técnica, pueden hacerse dentro del campo de la descripción y reivindicaciones adjuntas, sin apartarse del campo de esta invención . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención.

Claims (20)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :
1. Método para preparar una composición, caracterizado porque comprende: co-moler un compuesto de zirconio y un óxido inorgánico seleccionado del grupo que consiste de sílice, alúmina y' sílice-alúmina para formar una mezcla; formar una partícula de aglomerado que comprende la mezcla; calcinar la partícula de aglomerado para con ello, proporcionar una partícula calcinada adecuada para uso como un soporte catalizador; e incorporar en el soporte catalizador, un metal noble seleccionado del grupo que consiste de platino, paladio y una combinación de los mismos, para proporcionar una composición de catalizador intermediario.
2. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla contiene una cantidad de compuesto de zirconio de manera tal que la partícula calcinada tiene un contenido de zirconio en el intervalo desde 1 hasta 30% en peso de zirconio, con base en el peso total de la partícula calcinada.
3. Método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el compuesto de zirconio se selecciona del grupo que consiste de óxidos, nitratos, sulfatos, silicatos, carbonatos, acetatos, cloruros, hidróxidos e hidratos de zirconio.
4. Método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la mezcla contiene una cantidad del material de óxido inorgánico de manera tal que la partícula calcinada tiene un contenido de oxido inorgánico en el intervalo desde 70 hasta 99% en peso de óxido inorgánico .
5. Método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque además comprende: calcinar la composición de catalizador intermediario para con ello, proporcionar una composición catalizadora final.
6. Catalizador de hidrogenación de aromáticos, caracterizado porque comprende: un metal noble seleccionado del grupo que consiste de platino, paladio y una combinación de los mismos y una mezcla calcinada como un soporte catalizador, en donde la mezcla de la mezcla calcinada, antes de la calcinación, comprende un compuesto de zirconio y un óxido inorgánico seleccionado del grupo que consiste de sílice, alúmina y sílice-alúmina, y en donde el metal noble está presente en el catalizador de hidrogenación de aromáticos en el intervalo desde 0.01% en peso hasta 5% en peso, con el porcentaje en peso estando con base en el peso total del catalizador de hidrogenación de aromáticos y calculado como metal elemental, y en donde el catalizador de hidrogenación de aromáticos incluye desde 1-30% en peso de zirconia y desde 60-99% en peso del óxido inorgánico .
7. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la mezcla calcinada comprende sílice y alúmina en cantidades relativas, de manera tal que la relación molar de sílice a alúmina está en el intervalo desde 1:10 hasta 10:1.
8. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el compuesto de zirconio está presente en la mezcla calcinada en una cantidad en el intervalo desde 0.5 hasta 20% en peso, con el porcentaje en peso siendo con base en el peso total del catalizador de hidrogenación de aromáticos y calculado como metal elemental.
9. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque el metal noble incluye tanto paladio como platino, presente en el catalizador de hidrogenación de aromáticos, en cantidades de manera tal que la relación en peso de paladio a platino elemental está en el intervalo desde 1:10 hasta 10:1.
10. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque tiene un área de superficie en el intervalo desde 300 m2/gm hasta 600 m2/gm.
11. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque tiene un volumen de poro en el intervalo desde 0.7 ml/gm hasta 1.3 ml/gm y un diámetro de poro mediano en el intervalo desde 50 angstroms hasta 250 angstroms.
12. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la mezcla calcinada tiene una relación molar de sílice—a-alúmina mayor de 10:1 hasta tener una ausencia sustancial de alúmina o solamente sílice.
13. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el compuesto de zirconio está presente en la mezcla calcinada en una cantidad en el intervalo desde 3 hasta 30% en peso, con el porcentaje en peso siendo con base en el peso total del catalizador de hidrogenación de aromáticos, y calculado como metal elemental.
14. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el metal noble incluye tanto paladio como platino, presente en el catalizador de hidrogenación de aromáticos en cantidades de manera tal que la relación en peso del paladio-a-platino elemental está en el intervalo desde 1:10 hasta 10:1.
15. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el catalizador de hidrogenación de aromáticos tiene un área ¦de superficie en el intervalo desde 200 m2/gm hasta 500 m2/gm.
16. Catalizador de hidrogenación de aromáticos de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el catalizador de hidrogenación de aromáticos tiene un volumen de poro en el intervalo desde 0.7 ml/gm hasta 1.3 ml/gm y un diámetro de poro mediano en el intervalo desde 50 angstroms hasta 250 angstroms.
17. Proceso para hidrogenación de aromáticos de un material de alimentación de hidrocarburo que contiene una concentración de azufre y una concentración de aromáticos, caracterizado porque comprende: contactar el material de alimentación de hidrocarburo, bajo condiciones adecuadas de hidrogenación de aromáticos, con cualquiera de las composiciones catalizadoras de las reivindicaciones 7 hasta 16; y proporcionar un producto que tiene una concentración reducida de aromáticos.
18. Proceso de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la concentración de azufre está en el intervalo desde 1 hasta 1000 pppm.
19. Proceso de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el metal noble de la composición catalizadora incluye paladio y platino, en donde la relación en peso de platino a paladio está en el intervalo desde 0.1:1 hasta 10:1.
20. Composición, caracterizada porque se elabora por los métodos de conformidad con las reivindicaciones 1 hasta 5.
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