BR112020008768B1 - Processo para preparar uma composição de polipropileno - Google Patents

Abstract

A invenção refere-se a um processo para produzir uma composição de polipropileno que tem uma combinação equilibrada melhorada de elevada fluidez, alta rigidez e impacto, e alto nível de propriedades ópticas. Além disso, a invenção refere-se à composição de polipropileno que tem as propriedades mencionadas acima, bem como a um artigo que compreende a composição de polipropileno.

Description

[001] A presente invenção refere-se a um processo para a produção de uma composição de polipropileno. Mais especificamente, a invenção se refere a um processo para a produção de uma composição de polipropileno compreendendo propileno e um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas e para a composição de polipropileno obtido pelo referido processo. A invenção ainda se refere a um artigo que compreende a composição de polipropileno.

[002] Os homopolímeros e copolímeros de propileno são adequados para muitas aplicações, como embalagens, têxtil, automotivo e tubulação. Uma área importante de aplicação de homopolímeros e copolímeros de propileno é a indústria de embalagens, particularmente em aplicações de filme e moldagem.

[003] No campo de embalagem, é de grande importância ter um bom fluxo de composição de polipropileno com boas propriedades mecânicas, ou seja, um módulo de tensão elevada e uma boa resistência ao impacto. A boa fluidez é necessária para obter uma boa processabilidade em vários processos de fabricação de artigos, como, por exemplo, em processos de moldagem por injeção, permitindo assim uma alta velocidade de produção, que geralmente é necessária no mercado de produção em massa. As propriedades mecânicas também são importantes nesses tipos de aplicações, particularmente no campo de contêineres, onde é necessário reter o conteúdo, como alimentos ou fluidos, contido no mesmo. Além disso, é necessário ter rigidez suficiente para o contêiner ser empilhado.

[004] Além disso, a composição de polipropileno também deve suportar danos mecânicos à compressão, os quais são frequentemente causados por, por exemplo, queda dos artigos.

[005] Ainda mais, também a névoa deve ser aceitável. Particularmente, é necessário um bom equilíbrio entre rigidez e névoa.

[006] No entanto, pelo menos algumas dessas propriedades só podem ser alcançadas à custa de outras dessas propriedades. Por exemplo, com o aumento da taxa de fluxo de fusão, a rigidez pode ser melhorada, enquanto as propriedades de impacto diminuem significativamente. Assim, a resistência ao impacto e a taxa de fluxo de fusão da composição de polipropileno se comportam de maneira conflitante.

[007] Além disso, um alto grau de cristalinidade da composição de polipropileno a torna bastante rígida, mas também aumenta sua névoa. Assim, o equilíbrio de rigidez e névoa na composição de polipropileno é de grande importância.

[008] Portanto existe uma necessidade geral de um processo para a fabricação de uma composição de polipropileno que é caracterizada por uma combinação equilibrada de alta fluidez, alta rigidez e impacto e alto nível de propriedades ópticas (baixo valor de névoa).

[009] O documento EP2539398 divulga um processo para a preparação de um copolímero aleatório de propileno em um processo de polimerização sequencial, em que o dito processo compreende as etapas de a) polimerizar propileno e pelo menos um etileno e/ou uma C4 a C20 α-olefina em um primeiro reator (R1) obtendo o um polipropileno (PP1) sendo o um copolímero aleatório de propileno (R-PP1), sendo que o dito polipropileno (PP 1) tem uma taxa de fluxo de fusão MFR10 (230 C) medida de acordo com a ISO 1133 de não mais de 1,5 g/10min, b) transferir o primeiro polipropileno (PP1) em um segundo reator (R2) c) polimerizar, no segundo reator (R2) e na presença do dito primeiro polipropileno (PP1), propileno e, opcionalmente, pelo menos um etileno e/ou uma C4 a C20 α- olefina obtendo-se, assim, um segundo polipropileno (PP2), sendo que o dito primeiro polipropileno (PP1) e o dito segundo polipropileno (PP2) formam uma mistura (íntima) e o dito segundo polipropileno (PP2) é um primeiro homopolímero de propileno (H-PP1) ou um segundo copolímero aleatório de propileno (R-PP2), d) transferir a mistura do primeiro polipropileno (PP1) e do segundo polipropileno (PP2) em um terceiro reator (R3), e e) polimerizar, no terceiro reator (R3) e na presença da mistura do primeiro polipropileno (PP1) e do segundo polipropileno (PP2), propileno e, opcionalmente, pelo menos um etileno e/ou uma C4 a C20 α-olefina, obtendo-se, assim, um terceiro polipropileno (PP3), sendo que o dito terceiro polipropileno (PP3) é um segundo homopolímero de propileno (H-PP2) ou um terceiro copolímero aleatório de propileno (R- PP3) e o primeiro polipropileno (PP1), o segundo polipropileno (PP2) e o terceiro polipropileno (PP3) formam uma mistura (íntima).

[0010] No entanto, a invenção no documento EP2539398 é dirigida a tubos, assim, a MFR2 do copolímero aleatório de propileno resultante está entre 0,5 e 10,0 g/10 min e pode compreender, em particular, agentes de nucleação beta. Além disso, o documento EP2539398 é silencioso sobre as propriedades de penetração na névoa do copolímero aleatório de propileno resultante.

[0011] O documento EP2338657 refere-se a uma composição de polipropileno heterofásico com taxa de fluxo de fusão bastante alta, alta rigidez, propriedades de impacto aceitáveis e um equilíbrio vantajoso entre rigidez etransparência. A composição divulgada compreende 30 a 60% em peso de uma fração de homopolímero de propileno (A), 10 a 50% em peso de uma fração de copolímero aleatório de propileno (B), 1 a 20% em peso de uma primeira fração de copolímero elastomérico de propileno etileno (C), 1 a 20% em peso de uma segunda fração de copolímero elastomérico de etileno propileno (D) e 5 a 25% em peso de uma fração de homo ou copolímero de etileno (E). O documento não divulga valores de névoa em placas de 2 mm. Além disso, os exemplos não contêm um agente de nucleação alfa. Além disso, nenhuma etapa de peletização é divulgada em D1.

[0012] O documento WO2012/126759 refere-se a composições de poliolefina termoplástica que tem um bom equilíbrio de propriedades mecânicas e ópticas. A composição de copolímero aleatório de propileno compreende 60 a 85% em peso de um copolímero de propileno e de 0,1 a 2% em peso de unidades derivadas de etileno e 15 a 40% em peso de um copolímero de propileno e de 7 a 17% em peso de unidades derivadas de etileno, com a dita composição com um teor total de etileno de 3 a 4,5% em peso, um valor de taxa de fluxo de fusão de acordo com a ISO 1133 (230/2,16) de 10 a 120 g/10 min10 min. Não descreve a presença de um polímero de propileno (PP-c) com um teor de comonômero de 0,5 a 2,5% em peso.

[0013] O documento WO2016/116606 refere-se a composições de copolímero aleatório de polipropileno bimodal com um bom equilíbrio de propriedades mecânicas e ópticas. Difere da presente invenção por não compreender um polímero de propileno (PP-c) com um teor de comonômero de 0,5 a 2,5% em peso.

[0014] A presente invenção é baseada na constatação de que as necessidades discutidas acima para uma combinação equilibrada de alta fluidez, alta rigidez e impacto e alto nível de propriedades ópticas (baixo valor de névoa) podem ser alcançadas por um processo para produzir uma composição específica de polipropileno. Assim, a presente invenção fornece um processo específico para produzir uma composição específica de polipropileno, sendo que o processo compreende as etapas de: a) polimerizar em um primeiro reator, de preferência um reator de pasta fluida, monômeros que compreendem de propileno e, opcionalmente, um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, para se obter uma primeira fração de polímero de propileno que tem um teor de comonômero na faixa de 0,0 a 1,0% em peso, b) polimerizar em um segundo reator, preferencialmente um reator em fase gasosa, monômeros que compreendem propileno e um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, na presença da primeira fração de polímero de propileno para obter uma segunda fração de polímero de propileno que tem teor de comonômero na faixa de 4,5 a 20,0% em peso, c) peletizar a segunda fração de polímero de propileno, d) misturar por fusão da segunda fração de polímero de propileno peletizado na presença de i. um polímero de propileno (PP-c) que contém um ou mais comonômeros selecionado a partir de etileno e C4-C10 alfa- olefinas em que o teor de comonômero é na faixa de 0,5 a 2,5% em peso e ii. pelo menos um agente de nucleação alfa,

[0015] em que a composição de polipropileno tem: i- uma MFR2 na faixa de 11,0 a 60,0 g/10min, medida de acordo com a ISO 1133 a 230 °C sob uma carga de 2,16 kg, ii- um valor de névoa < 20%, medido de acordo com a norma ASTM D1003 em placas moldadas por injeção com 1 mm de espessura produzida conforme descrito na EN ISO 1873-2.

[0016] A primeira e a segunda frações de polímero de propileno, de acordo com a presente invenção, são produzidas em um processo de polimerização sequencial, na presença de um catalisador de polimerização de olefina.

[0017] O termo "processo de polimerização compreende pelo menos dois reatores conectados em série. Em uma modalidade preferida, o termo "processo de polimerização sequencial" indica, no processo para produzir a primeira e a segunda frações de polímero de propileno, que a mistura de reação do primeiro reator, isto é, a primeira fração de polímero de propileno com monômeros não reagidos, é transportada, preferencialmente transportado diretamente; em um segundo reator onde uma segunda fração de polímero de propileno é obtida.

[0018] Por conseguinte, no processo de polimerização sequencial para a produzir a primeira e a segunda frações de polímero de propileno, de acordo com a invenção: iii- a primeira fração de polímero de propileno obtida no primeiro reator geralmente compreende um primeiro polímero de propileno (PP-a) que é produzido no dito primeiro reator, iv- a segunda fração de polímero de propileno obtida no segundo reator geralmente compreende um segundo polímero de propileno (PP-b) que é produzido no dito segundo reator.

[0019] Por conseguinte, o presente processo compreende pelo menos um primeiro reator e um segundo reator. O processo pode compreender pelo menos um reator de polimerização adicional subsequente ao segundo reator. Em uma modalidade específica, o processo de acordo com a invenção consiste em dois reatores de polimerização, isto é, um primeiro reator e um segundo reator. O termo "reator de polimerização" deve indicar que a polimerização principal ocorre. Assim, no caso de o processo consistir em dois ou mais reatores de polimerização, essa definição não exclui a opção de que o processo geral compreenda, por exemplo, uma etapa de pré-polimerização em um reator de pré- polimerização. O termo "consiste em" é apenas uma formulação de fechamento em vista dos principais reatores de polimerização. Caso o processo geral de acordo com a invenção compreenda um reator de pré-polimerização, o termo "primeira fração de polímero de propileno" significa a soma do (co)polímero produzido no reator de pré-polimerização e o (co)polímero produzido no primeiro reator.

[0020] Os reatores são geralmente selecionados a partir de reatores de pasta fluida e fase gasosa.

[0021] O primeiro reator é preferencialmente um reator de pasta fluida e pode ser qualquer reator de tanque descontínuo com agitação simples ou contínuo ou reator de circuito fechado que opera em polimerização em massa ou polimerização em pasta fluida. Por "polimerização em massa", entende-se um processo em que a polimerização é conduzida em um monômero líquido essencialmente na ausência de um diluente inerte. No entanto, é sabido por um versado na técnica que os monômeros usados na produção comercial nunca são puros, mas sempre contêm hidrocarbonetos alifáticos como impurezas. Por exemplo, o monômero de propileno pode conter até 5% de propano como impureza. Assim, "polimerização em massa" preferencialmente significa um processo de polimerização em um meio de reação que compreende pelo menos 60% (p/p) do monômero. De acordo com a presente invenção, o primeiro reator é mais preferencialmente um reator de circuito fechado.

[0022] O segundo reator é preferencialmente um reator em fase gasosa. O referido reator em fase gasosa pode ser qualquer reator de leito mecanicamente misturado ou fluidificado ou reator de leito assentado. De preferência, o reator de fase gasosa compreende um reator de leito fluidizado agitado mecanicamente com velocidades de gás de pelo menos 0,2 m/s. O reator em fase gasosa de um reator do tipo leito fluidizado pode incluir ainda um agitador mecânico para facilitar a mistura no leito fluidizado.

[0023] O reator ou reatores de polimerização potencialmente subsequentes é/são de preferência um reator em fase gasosa.

[0024] Um processo de polimerização preferido é um processo de "fase gasosa de circuito fechado", desenvolvido pela Borealis e conhecido como tecnologia BORSTARTM. Exemplos deste processo de polimerização são descritos nos documentos EP0887379, WO92/12182, WO2004/000899, WO2004/111095, WO99/24478, WO99/24479 e

[0025] Quando o processo geral de acordo com a invenção compreende um reator de pré-polimerização, a dita etapa de pré-polimerização ocorre antes da polimerização no primeiro reator. A etapa de pré-polimerização ocorre em um reator de pré-polimerização em que é realizada a pré- (co)polimerização de propileno. O reator de pré- polimerização é de tamanho menor em comparação com o primeiro reator, o segundo reator e o reator ou reatores de polimerização subsequente, de acordo com a invenção, respectivamente. O volume de reação do reator de pré- polimerização pode estar, por exemplo, entre 0,001% e 10% do volume de reação do primeiro reator, como o reator de circuito fechado. No referido reator de pré-polimerização, a pré-(co)polimerização do propileno é realizada em massa ou em pasta fluida, produzindo um (co)polímero de propileno.

[0026] A temperatura de operação no reator de pré-polimerização está na faixa de 0 a 60 °C, preferencialmente na faixa de 15 a 50 °C, mais preferencialmente na faixa de 18 a 35 °C.

[0027] A pressão no reator de pré- polimerização não é crítica, mas deve ser suficientemente alta para manter a mistura de reação na fase líquida. Assim, a pressão no reator de pré-polimerização pode estar na faixa de 20 a 100 bar, preferencialmente na faixa de 30 a 70 bar.

[0028] Pode ser adicionado hidrogênio no reator de pré-polimerização, a fim de controlar o peso molecular e, portanto, a taxa de fluxo de fusão MFR2 do (co)polímero de propileno produzido no reator de pré- polimerização.

[0029] No primeiro reator do processo de acordo com a invenção, uma alimentação de monômero composta por propileno e, opcionalmente, um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas são alimentados. Caso a etapa de pré-polimerização esteja presente no processo, o (co)polímero de propileno produzido no reator de pré-polimerização também é alimentado no primeiro reator. No primeiro reator, uma primeira fração de polímero de propileno é obtida.

[0030] A primeira fração de polímero de propileno tem geralmente um teor de comonômero selecionado a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas na faixa de 0,0 a 1,0% em peso, preferencialmente na faixa de 0,0 a 0,8% em peso, mais preferencialmente na faixa de 0,0 a 0,7% em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes na primeira fração de polímero de propileno.

[0031] Geralmente, a primeira fração de polímero de propileno tem uma taxa de fluxo de fusão (MFR2) na faixa de 11 a 60 g/10min, preferencialmente na faixa de 15 a 40 g/10min, mais preferencialmente na faixa de 17 a 35g/10min. A MFR2 é determinada de acordo com a norma ISO 1133, a uma temperatura de 230 °C e a uma carga de 2,16 kg.

[0032] A temperatura de operação no primeiro reator está geralmente na faixa de 62 a 85 °C, preferencialmente na faixa de 65 a 82 °C, mais preferencialmente na faixa de 67 a 80 °C.

[0033] Tipicamente, a pressão no primeiro reator está na faixa de 20 a 80 bar, preferencialmente na faixa de 30 a 70 bar, mais preferencialmente na faixa de 35 a 65 bar.

[0034] O hidrogênio pode ser adicionado no primeiro reator para controlar o peso molecular e, assim, a taxa de fluxo de fusão MFR2 da primeira fração de polímero de propileno obtida no referido primeiro reator.

[0035] Geralmente, a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no primeiro reator se encontra na faixa de 1,5 a 6,0 mol/kmol, preferencialmente na faixa de 1,6 a 5,5 mol/kmol, mais preferencialmente na faixa de 1,7 a 5,0 mol/kmol.

[0036] Geralmente, a razão de um ou mais comonômeros (selecionado a partir de etileno e C4-C10 alfa- olefinas) com C3 no primeiro reator é inferior a 10,0 mol/kmol, preferencialmente na faixa de 0,0 a 8,0 mol/kmol, mais preferencialmente na faixa de 0,0 a 7,5 mol/kmol.

[0037] Geralmente, a mistura de reação do primeiro reator é transportada, de preferência diretamente transportada; no segundo reator. Por "transportado diretamente" entende-se um processo em que a mistura de reação do primeiro reator é conduzida diretamente para a próxima etapa de polimerização, isto é, o segundo reator. Monômeros que compreendem propileno e um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas são introduzidas no segundo reator. No segundo reator, uma segunda fração de polímero de propileno é obtida.

[0038] A segunda fração de polímero de propileno tem geralmente um teor de comonômero selecionado a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas na faixa de 4,5 a 20,0% em peso, preferencialmente na faixa de 4,7a 17,0% em peso, mais preferencialmente na faixa de 4,9 a 15,0% em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes na segunda fração de polímero de propileno.

[0039] Geralmente, a segunda fração de polímero de propileno tem uma taxa de fluxo de fusão (MFR2) na faixa de 12 a 60 g/10min, preferencialmente na faixa de 15 a 40 g/10min, mais preferencialmente na faixa de 17 a 35 g/10min. A MFR2 é determinada de acordo com a norma ISO 1133, a uma temperatura de 230 °C e a uma carga de 2,16 kg.

[0040] A temperatura de operação no segundo reator está geralmente na faixa de 70 a 95 °C, preferencialmente na faixa de 75 a 90 °C, maispreferencialmente na faixa de 78 a 88 °C.

[0041] Tipicamente, a pressão no segundo reator está na faixa de 5 a 50 bar, preferencialmente na faixa de 15 a 40 bar.

[0042] O hidrogênio pode ser adicionado no segundo reator, a fim de controlar o peso molecular e, assim, a taxa do fluxo de fusão MFR2 da segunda fração de polímero de propileno obtido no referido segundo reator.

[0043] Geralmente, a razão do hidrogênio/propileno (H2/C3) no segundo reator é na faixa de 15,0 a 80,0 mol/kmol, preferencialmente na faixa de 17,0 a 70,0 mol/kmol, mais preferencialmente na faixa de 19,0 a 60,0 mol/kmol.

[0044] Geralmente, a razão de um ou mais comonômeros (selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa- olefinas) com C3 no segundo reator é na faixa de 45,0 a 200,0 mol/kmol, preferencialmente na faixa de 50,0 a 180,0 mol/kmol, mais preferencialmente na faixa de 55,0 a 170,0 mol/kmol.

[0045] No processo de acordo com a invenção, o polímero de propileno produzido no primeiro reator, isto é, o primeiro polímero de propileno (PP-a) é geralmente produzido em uma quantidade na faixa de 20 a 90% em peso, de preferência em uma quantidade na faixa de 25 a 85% em peso, mais preferencialmente em uma quantidade na faixa de 30 a 80% em peso.

[0046] No processo de acordo com a invenção, o polímero de propileno produzido no segundo reator, isto é, o segundo polímero de propileno (PP-b) é geralmente produzido em uma quantidade na faixa de 10 a 80% em peso, preferencialmente em uma quantidade na faixa de 15 a 75% em peso, mais preferencialmente em uma quantidade na faixa de 20 a 70% em peso. A quantidade do primeiro polímero de propileno (PP-a) e do segundo polímero de propileno (PP-b) é relativa à soma total do primeiro polímero de propileno (PP-a) e do segundo polímero de propileno (PP-b) compreendido na segunda fração de polímero de propileno.

[0047] No processo de acordo com a invenção, os um ou mais comonômeros são selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, preferencialmente selecionados a partir de etileno e C4-C8 alfa-olefinas, mais preferencialmente selecionados a partir de etileno e C4-C6 alfa-olefinas, ainda mais preferencialmente, selecionados a partir de um ou mais comonômeros que compreendem etileno, mais ainda mais preferencialmente o comonômero é selecionado a partir de unicamente de etileno, através da presente invenção.

[0048] Após a polimerização na segundetapa do reator, a segunda fração de polímero de propileno obtida no segundo reator é recuperada por procedimentos convencionaisconhecidos pelo versado na técnica. A segunda fração de polímero de propileno recuperada de acordo com a invenção é geralmente na forma de partículas.

[0049] O polímero de propileno (PP-c) é geralmente produzido em um processo de polimerização, tais como o processo de polimerização em pasta fluida, processo de polimerização de fase gasosa ou uma mistura desses, na presença de um catalisador de polimerização de olefinas.

[0050] Em uma modalidade preferida, o polímero de propileno (PP-c) é produzido em um processo de polimerização sequencial com múltiplos reatores. O termo "processo de polimerização sequencial" indica que o polímero de propileno (PP-c) é produzido em um processo que compreende pelo menos dois reatores conectados em série. Os reatores são geralmente selecionados a partir de reatores de pasta fluida e fase gasosa.

[0051] Um processo de polimerização mais preferido é um processo de "fase gasosa de circuito fechado", desenvolvido pela Borealis e conhecido como tecnologia BORSTARTM. Exemplos deste processo de polimerização são descritos nos documentos EP0887379, WO92/12182, WO2004/000899, WO2004/111095, WO99/24478, WO99/24479 e WO00/68315.

[0052] Geralmente, o catalisador de polimerização de olefinas é um catalisador Ziegler Natta.Geralmente, o catalisador de Ziegler Natta de polimerização compreende um ou mais compostos de um metal de transição (TM) do Grupo 4 a 6, conforme definido na versão IUPAC 2013, como titânio, além de um composto metálico do Grupo 2, como um composto de magnésio e um doador interno (ID).

[0053] Os componentes do catalisador podem ser suportados em um suporte de partículas, como por exemplo um óxido inorgânico, como por exemplo sílica ou alumina. Alternativamente, um halogeneto de magnésio pode formar o suporte sólido. Também é possível que os componentes do catalisador não sejam suportados em um suporte externo, mas o catalisador seja preparado por um método de solidificação por emulsão ou por um método de precipitação, como é bem conhecido pelo versado na técnica de preparação de catalisador.

[0054] Preferencialmente, o catalisador de polimerização de olefinas é um tipo específico de catalisador Ziegler-Natta. Nesse tipo específico de catalisador Ziegler- Natta, é essencial que o doador interno seja um composto não ftálico. De preferência, através de todo o tipo específico de preparação de catalisador Ziegler-Natta, não é utilizado nenhum composto de ftalato; assim, o tipo específico final de catalisador Ziegler-Natta não contém nenhum composto ftálico. Assim, o tipo específico de catalisador Ziegler- Natta está livre de composto ftálico. Portanto, a segunda fração polimérica de propileno e o polímero de propileno (PP-c), produzido na presença do tipo específico de catalisador Ziegler-Natta, são isentos de compostos ftálicos.

[0055] Geralmente, o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta compreende um doador interno (ID) que é escolhido para ser um composto não ftálico; dessa maneira, o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta é completamente livre de composto ftálico. Além disso, o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta pode ser um catalisador sólido de preferência estar livre de qualquer material de suporte externo, tal como sílica ou MgCl2, e assim o catalisador sólido é autossuportado.

[0056] O catalisador sólido pode ser obtido pelo seguinte procedimento geral: v- fornecer uma solução de a1) pelo menos um metal composto alcoxi Grupo 2 (Ax) que é o produto da reação de um composto de metal de Grupo 2 e um álcool (A) que compreende, em adição à porção química hidroxila, pelo menos uma porção química éter, opcionalmente em um meio de reação orgânico líquido; ou reação líquido orgânico; ou a3) uma mistura do composto alcoxi de metl de Grupo 2 (Ax) e um composto alcoxi de metal de Grupo 2 (Bx) sendo o produto da reação de um composto de metal do Grupo 2 e o álcool mono-hídrico (B), opcionalmente em um meio de reação orgânico líquido; ou a4) composto alcoxi de metal de Grupo 2 de fórmula M(OR1)n(OR2)mX2-n-m ou mistura de alcóxidos de Grupo 2 M(OR1)n'X2-n' e M(OR2)m'X2-m', em que m é um metal de Grupo 2, X é halogênio, R1 e R2 são grupos alquila diferentes de 2 a 16 átomos de carbono, e 0<n<2, 0<m<2 e n+m+(2-n-m) = 2, desde que n e m não sejam 0 simultaneamente, 0<n'<2 e 0<m'<2; e vi- adicionar a dita solução da etapa a) a pelo menos um composto de um metal de transição dos Grupos 4 a 6 e vii- obter as partículas sólidas de componentes de catalisadores,

[0057] e adicionar um doador interno de elétrons (ID) não ftálico pelo menos em uma etapa anterior à etapa c).

[0058] O doador interno (ID) ou o seu precursor é preferencialmente adicionado à solução da etapa a) ou ao composto de metal de transição antes de adicionar a solução da etapa a).

[0059] De acordo com o procedimento acima, o catalisador sólido pode ser obtido por um método deprecipitação ou por um método de solidificação por emulsão, dependendo das condições físicas, especialmente a temperatura usada nas etapas b) e c). Uma emulsão também é chamada sistema de duas fases líquido-líquido. Em ambos os métodos (precipitação ou solidificação por emulsão) a química do catalisador é o mesmo.

[0060] No método de precipitação, é realizada a combinação da solução da etapa a) com pelo menos um composto de metal de transição na etapa b) e toda a mistura de reação é mantida a pelo menos a 50 °C, mais preferencialmente em uma faixa de temperatura de 55 a 110 °C, mais preferencialmente na faixa de 70 a 100 °C, para garantir a precipitação total do componente catalisador na forma de partículas sólidas do componente catalisador (etapa c).

[0061] No método de solidificação por emulsão, na etapa b) a solução da etapa a) é tipicamente adicionada ao pelo menos um composto de metal de transição a uma temperatura mais baixa, tal como de -10 a abaixo de 50 °C, de preferência de -5 a 30 °C. Durante a agitação da emulsão, a temperatura é tipicamente mantida a -10 a abaixo de 40 °C, preferencialmente de -5 a 30 °C. Gotas da fase dispersa da emulsão formam a composição ativa do catalisador. A solidificação (etapa c) das gotículas é realizada adequadamente aquecendo a emulsão a uma temperatura de 70 a 150 °C, preferencialmente de 80 a 110 °C. O catalisador preparado pelo método de solidificação por emulsão é preferencialmente usado na presente invenção.

[0062] Na etapa a), preferencialmente, a solução de a2) ou a3) é usada, isto é, uma solução de (Ax') ou uma solução de uma mistura de (Ax) e (Bx).

[0063] Preferencialmente, o metal do Grupo 2 é magnésio. Os compostos de alcoxi magnésio (Ax), (Ax'), (Bx) podem ser preparados in situ na primeira etapa do processo de preparação do catalisador, etapa a), fazendo reagir o composto de magnésio com o álcool (ou álcoois), conforme descrito acima. Outra opção é preparar os referidos compostos de alcoxi magnésio separadamente ou podem estar disponíveis comercialmente como compostos de alcoxi magnésio já preparados e usados como tal no processo de preparação de catalisador da invenção.

[0064] Exemplos ilustrativos de álcoois (A) são monoéteres de glicol. Álcoois (A) preferidos são C2 a C4 monoéteres de glicol, em que as porções químicas de éter compreendem de 2 a 18 átomos de carbono, de preferência de 4 a 12 átomos de carbono. Exemplos preferidos são 2-(2-etil- hexiloxi) etanol, 2-butiloxi etanol, 2-hexiloxi etanol e éter 1,3-propileno-glicol-monobutílico, 3-butoxi-2- propanol, com 2-(2-etil-hexiloxi) etanol e éter 1,3- propileno-glicol-monobutílico, sendo particularmente preferido o 3-butoxi-2-propanol.

[0065] O álcool mono-hídrico ilustrativo (B) é representado pela fórmula estrutural ROH em que R é um resíduo de C2-C16 alquila de cadeia linear ou ramificada, preferencialmente um resíduo de C4 a C10 alquila, mais preferencialmente um resíduo de C6 a C8 alquila. O álcool mono-hídrico mais preferido é 2-etil-1-hexanol ou octanol.

[0066] Preferencialmente, uma mistura de compostos alcoxi de Mg (Ax) e (Bx) ou uma mistura de álcoois (A) e (B), respectivamente, são usadas e empregadas em uma razão molar de Bx:Ax ou B:A de 10:1 a 1:10, mais preferencialmente 6:1 a 1:6, ainda mais preferencialmente 5:1 a 1:3, mais preferencialmente 5:1 a 3:1.

[0067] O composto de alcoxi magnésio pode ser um produto de reação do álcool (ou álcoois), como definido acima, e um composto magnésio selecionado a partir de dialquil magnésio, alcóxido de alquil magnésio, dialkóxido de magnésio, halogeneto de alcoxi magnésio e halogeneto de alquil magnésio. Além disso, podem ser usados dialcóxido de magnésio, diarilóxido de magnésio, ariloxihalogeneto de magnésio, arilóxido de magnésio e arilóxido de alquil magnésio. Grupos alquila no composto de magnésio podem ser grupos C1-C20 alquila semelhantes ou diferentes, preferencialmente grupos C2-C10 alquila. Os compostos típicos de alquil-alcoxi magnésio, quando usados, são butóxido de Petição 870200054251, de 30/04/2020, pág. 38/79 etil magnésio, pentóxido de butil magnésio, butóxido de octil magnésio e octóxido de octil magnésio. Preferencialmente, são utilizados os dialquil magnésios. Mais preferidos, dialquil magnésios são butil octil magnésio ou butil etil magnésio.

[0068] Também é possível que o composto de magnésio reaja além do álcool (A) e álcool (B) com um álcool poli-hídrico (C) de fórmula R''(OH)m para obter o referido composto alcóxido de magnésio. Álcoois poli-hídricos preferidos, se usados, são álcoois, em que R'' é um resíduo de C2 a C10 hidrocarboneto de cadeia linear, cíclica ou ramificada e m é um número inteiro de 2 a 6.

[0069] Os compostos de alcoxi magnésio da etapa a) são assim selecionados do grupo que consiste em dialcóxidos de magnésio, diariloxi magnésio, halogenetos de alquilaxi magnésio, halogenetos de ariloxi magnésio, alcóxidos de alquil magnésio, alcóxidos de aril magnésio e arilóxidos de alquil magnésio ou uma mistura de di-halogeneto de magnésio e a dióxido de magnésio.

[0070] O solvente a ser empregado para a preparação do presente catalisador pode ser selecionado dentre hidrocarbonetos aromáticos e alifáticos de cadeia linear, ramificada e cíclica com 5 a 20 átomos de carbono, mais preferencialmente 5 a 12 átomos de carbono ou suas misturas. Solventes adequados incluem benzeno, tolueno, cumeno, xilol, pentano, hexano, heptano, octano e nonano. Hexanos e pentanos são particularmente preferidos.

[0071] A reação para a preparação do composto de alcoxi magnésio pode ser levada a cabo a uma temperatura de 40 a 70 °C. O versado na técnica sabe como selecionar a temperatura mais adequada, dependendo do composto de Mg e do álcool (ou álcoois) usado.

[0072] O composto de metal de transição (TM) dos Grupos 4 a 6, conforme definido na IUPAC versão 2013, é preferencialmente um composto de titânio, mais preferencialmente um halogeneto de titânio, como TiCl4.

[0073] O doador não ftálico interno (ID) usado na preparação do tipo particular de catalisador Ziegler-Natta utilizado na presente invenção é preferencialmente selecionado a partir de (di)ésteres de (di)ácidos carboxílicos não ftálico, 1,3-diéteros, derivados e misturas dos mesmos. Um doador especialmente preferido é um diéster de ácidos dicarboxílicos não ftálicos monoinsaturados, em particular um éster pertencente a um grupo que compreende malonato, maleatos, succinatos, citraconatos, glutaratos, ciclo-hexeno-1,2-dicarboxilatos e benzoatos e derivados e/ou misturas dos mesmos. Exemplos preferidos são, por exemplo, maleatos e citraconatos substituídos, mais preferencialmente citraconatos.

[0074] Aqui e a seguir, o termo derivado inclui compostos substituídos.

[0075] No método de solidificação por emulsão, o sistema líquido-líquido em duas fases pode ser formado por agitação simples e, opcionalmente, adicionando (ainda) solvente (ou solventes) e/ou aditivos, como um agente minimizador de turbulência (TMA) e/ou um emulsificante agente e/ou um estabilizador de emulsão, como um tensoativo, que são usados de uma maneira conhecida na técnica. Esses solventes e/ou aditivos são usados para facilitar a formação da emulsão e/ou estabilizá-la. Preferencialmente, os tensoativos são polímeros acrílicos ou metacrílicos. Particularmente preferidos são os C12 a C20 (met)acrilatos não ramificados, tais como por exemplo poli(hexadecil)- metacrilato e poli(octadecil)-metacrilato e misturas dos mesmos. O agente minimizador de turbulência (TMA), se usado, é preferencialmente selecionado a partir de polímeros de monômeros de a-olefina com 6 a 20 átomos de carbono, como poliocteno, polinoneno, polideceno, polundeceno ou polidodeceno ou misturas dos mesmos. O mais preferível é o polideceno.

[0076] O produto em partículas sólidas obtido pelo método de precipitação ou solidificação por emulsão pode ser lavado pelo menos uma vez, preferencialmente pelo menos duas vezes, mais preferencialmente pelo menos três vezes. A lavagem pode ocorrer com um hidrocarboneto aromático e/ou alifático, de preferência com tolueno, heptano ou pentano. Também é possível lavar com TiCl4 opcionalmente combinado com o hidrocarboneto aromático e/ou alifático. Os líquidos de lavagem também podem conter doadores e/ou compostos do Grupo 13, como trialquil alumínio, compostos alquilados halogenados de alumínio ou compostos alcoxialumínio. Os compostos de alumínio também podem ser adicionados durante a síntese do catalisador. O catalisador pode ainda ser seco, por exemplo, por evaporação ou lavagem com nitrogênio ou pode ser misturado com um líquido oleoso sem qualquer etapa de secagem.

[0077] O tipo específico finalmente obtido de catalisador Ziegler-Natta é desejavelmente obtido na forma de partículas com geralmente uma faixa de tamanho médio de partícula de 5 a 200 μm, preferencialmente 10 a 100 μm. As partículas são geralmente compactas com baixa porosidade e têm geralmente uma área de superfície inferior a 20 g/m2, mais preferivelmente inferior a 10 g/m2. Tipicamente, a quantidade de Ti presente no catalisador está na faixa de 1 a 6% em peso, a quantidade de Mg está na faixa de 10 a 20% em peso e a quantidade de doador interno presente no catalisador está na faixa de 10 a 40% em peso da composição de catalisador. Uma descrição detalhada da preparação dos catalisadores usados na presente invenção é divulgada nos documentos WO2012/007430, EP2610271 e EP2610272.

[0078] Um doador externo (ED) está de preferência presente como um componente adicional nos processos de polimerização de acordo com a invenção. Doadores externos adequados (DE) incluem certos silanos, éteres, ésteres, aminas, cetonas, compostos heterocíclicos e misturas desses. É especialmente preferido usar um silano. É mais preferido usar silanos da fórmula geral (I) RapRbqSi(ORc)(4-p-q) (I)

[0079] em que Ra, Rb e Rc denotam um radical hidrocarboneto, em particular um grupo alquila ou cicloalquila, e em que p e q são números que variam de 0 a 3 com a sua soma (p+q) é igual ou inferior a três. Ra, Rb e Rc podem ser escolhidos independentemente um do outro e podem ser iguais ou diferentes. Exemplos específicos de silanos de acordo com a fórmula (I) são (terc-butil)2Si(OCH3)2, (ciclo- hexil)(metil)Si(OCH3)2, (fenil)2Si(OCH3)2 e (ciclopentil)2Si(OCH3)2. Outro silano mais preferido é de acordo com a fórmula geral (II) Si(OCH2CH3)3(NR3R4) (II)

[0080] em que R3 e R4 podem ser o mesmo ou diferentes e representam um grupo hidrocarboneto linear, ramificado ou cíclico que tem 1 a 12 átomos de carbono. É em particular preferido que R3 e R4 sejam independentemente selecionados a partir do grupo que consiste em metila, etila, n-propila, n-butila, octila, decanila, iso-propila, iso- butila, iso-pentila, terc-butila, terc-amila, neopentila, ciclopentila, ciclo-hexila, metilciclopentila e ciclo- heptila. Mais preferencialmente, é usada etila.

[0081] Geralmente, além do catalisador Ziegler-Natta ou do tipo específico de catalisador Ziegler- Natta e do doador externo opcional (ED), um cocatalisador (Co) pode estar presente nos processos de polimerização de acordo com a invenção. O cocatalisador é preferencialmente um composto do grupo 13 da tabela periódica (IUPAC, versão 2013), como por exemplo um composto de alumínio, por exemplo, um composto de organo alumínio ou halogeneto de alumínio. Um exemplo de um composto de organo alumínio adequado é um composto de alquil alumínio ou halogeneto de alumínio alquil. Por conseguinte, em uma modalidade específica, o cocatalisador (Co) é um trialquilalumínio, como trietilalumínio (TEAL), cloreto de dialquil alumínio ou dicloreto de alquil alumínio ou misturas dos mesmos. Em uma modalidade específica, o cocatalisador (Co) é trietilalumínio (TEAL).

[0082] Geralmente, a razão molar entre o cocatalisador (Co) e o doador externo (ED) [Co/ED] e/ou a razão molar entre o cocatalisador (Co) e o metal de transição (TM) [Co/TM] é cuidadosamente escolhida para cada processo. A razão molar entre o cocatalisador (Co) e o doador externo (ED), [Co/ED] pode estar adequadamente na faixa de 2,5 a 50,0 mol/mol, preferencialmente na faixa de 4,0 a 35,0 mol/mol, mais preferencialmente na faixa de 5,0 a 30,0 mol/mol. Um limite inferior adequado pode ser de 2,5 mol/mol, preferencialmente 4,0 mol/mol, mais preferencialmente 5,0 mol/mol. Um limite superior adequado pode ser 50,0 mol/mol, preferencialmente 35,0 mol/mol, mais preferencialmente 30,0 mol/mol. Os valores inferior e superior indicados das faixas estão incluídos.

[0083] A razão molar entre o cocatalisador (Co) e o metal de transição (TM), [Co/TM] pode estar adequadamente na faixa de 20,0 a 500,0 mol/mol, preferencialmente na faixa de 50,0 a 400,0 mol/mol, mais preferencialmente na faixa de 100,0 a 300,0 mol/mol. Um limite inferior adequado pode ser 20,0 mol/mol, preferencialmente 50,0 mol/mol, mais preferencialmente 100,0 mol/mol. Um limite superior adequado pode ser 500,0 mol/mol, preferencialmente 400,0 mol/mol, mais preferencialmente 300,0 mol/mol. Os valores inferior e superior indicados das faixas estão incluídos.

[0084] De acordo com a presente invenção, a segunda fração de polímero de propileno recuperado a partir do processo de polimerização é geralmente misturado por fusão, na presença de aditivos.

[0085] Exemplos de aditivos incluem, mas não estão limitados a, estabilizadores como antioxidantes (porexemplo, fenóis estericamente impedidos, fosfitos/fosfonitos, antioxidantes contendo enxofre, eliminadores de radicais alquila, aminas aromáticas, estabilizadores de amina impedida ou suas misturas), desativadores de metais (para exemplo Irganox ® MD 1024) ou estabilizadores de UV (por exemplo, estabilizadores de luz amina impedidos). Outros aditivos típicos são modificadores, como agentes antiestáticos ou antiembaçamento (por exemplo, aminas etoxiladas e amidas ou ésteres de glicerol), eliminadores de ácidos (por exemplo, estearato de Ca), agentes de expansão, agentes de aderência (por exemplo poliisobuteno), lubrificantes e resinas (por exemplo ceras de ionômero, ceras de copolímero de polietileno e etileno, ceras Fischer Tropsch, ceras à base de montana, compostos à base de flúor ou parafina), bem como agentes antiderrapantes e antibloqueio (por exemplo, erucamida, oleamida, talco, sílica natural e sílica sintética ou zeólitos) e misturas dos mesmos.

[0086] Após a etapa de mistura por fusão, a segunda fração de polímero de propileno resultante da mistura por fusão é peletizada, por exemplo, em um peletizador subaquático ou após a solidificação de um ou mais fios em banho-maria, em uma peletizadora de fios.

[0087] De acordo com a presente invenção, a segunda fração peletizada do polímero de propileno émisturada por fusão na presença de i. um polímero de propileno (PP-c) que contém um ou mais comonômeros selecionado a partir de etileno e C4-C10 alfa- olefinas em que o teor de comonômero é na faixa de 0,5 a 2,5% em peso e ii. pelo menos um agente de nucleação alfa, para produzir a composição de polipropileno inventiva.

[0088] O polímero de propileno (PP-c) de acordo com a invenção é geralmente um copolímero de propileno.

[0089] O polímero de propileno (PP-c) geralmente contém um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, preferencialmente selecionados a partir de etileno e C4-C8 alfa-olefinas, mais preferencialmente selecionados a partir de etileno e C4-C6 alfa-olefinas, ainda mais preferencialmente, selecionados a partir de um ou mais comonômeros que compreendem etileno, mais ainda mais preferencialmente o comonômero é selecionado a partir de unicamente de etileno.

[0090] O polímero de propileno (PP-c) de acordo com a invenção geralmente tem um teor de comonômero na faixa de 0,5 a 2,5% em peso, preferencialmente na faixa de 0,6 a 2,0% em peso, mais preferencialmente na faixa de 0,7 a 1,8 % em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes no polímero de propileno. Petição 870200054251, de 30/04/2020, pág. 47/79

[0091] Geralmente, o polímero de propileno (PP-c) tem uma taxa de fluxo de fusão (MFR2) na faixa de 11 a 60 g/10min, preferencialmente na faixa de 15 a 40 g/10min, mais de preferência na faixa de 17 a 35 g/10 min. A MFR2 é determinada de acordo com a norma ISO 1133, a uma temperatura de 230 °C e a uma carga de 2,16 kg.

[0092] O agente de nucleação alfa é geralmente selecionado a partir do grupo que consiste em: (i) sais de ácidos monocarboxílicos e ácidos policarboxílicos, por exemplo, benzoato de sódio ou terc- butilbenzoato de alumínio, (ii) dibenzilidenosorbitol (por exemplo, 1,3:2,4 dibenzilidenosorbitol) e derivados de dibenzilidenosorbitol substituídos por Ci-Cθ -alquila, tais como metildibenzilidenosorbitol, etildibenzilidenosorbitol ou dimetildibenzilidenosorbitol (por exemplo, 1,3:2,4 di(metilbenzilideno) sorbitol) ou derivados de nonitol substituídos, como 1,2,3,-trideoxi-4,6:5,7-bis-O-[(4- propilfenil)metileno]-nonitol, (iii) sais de diésteres de ácido fosfórico, por exemplo, fosfato de sódio 2,2'-metilenobis (4,6-di-terc- butilfenil) ou alumínio-hidroxi-bis[2,2'-metileno-bis(4,6- di-t-butilfenil)fosfato], (v) misturas dos mesmos.

[0093] Preferencialmente, o agente de nucleação alfa é um dibenzilidenosorbitol (por exemplo, 1,3:2,4 dibenzilidenesorbitol) ou um derivado de dibenzilidenesorbitol substituído por C1-C8-alquila, tal como metildibenzilidenosorbitol, etildibenzilidenosorbitol ou dimetildibenzilidenosorbitol (por exemplo, 1,3:2,4 di(metilbenzilideno)sorbitol) ou um derivado de nonitol substituído, tal como 1,2,3,-tridesoxi-4,6:5,7-bis-O-[(4- propilfenil)metileno]-nonitol.

[0094] De acordo com a presente invenção, geralmente, 15 a 84% em peso da segunda fração peletizada de polímero de propileno é misturada por fusão na presença de 15 a 84% em peso do polímero de propileno (PP-c) e 0,01 a 1,0% em peso do pelo menos um agente de nucleação alfa, com base na soma total da segunda fraçãopeletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e o pelo menos um agente de nucleação.

[0095] Preferencialmente, 18 a 79,1% em peso da segunda fração peletizada de polímero de propileno é misturada por fusão na presença de 20 a 81,1% em peso do polímero de propileno (PP-c) e 0,03 a 0,90% em peso do pelo menos um agente de nucleação alfa, com base na soma total da segunda fração peletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa.

[0096] Mais preferencialmente, 20 a 74,2% em peso da segunda fração peletizada de polímero de propileno é misturada por fusão na presença de 25 a 79,2% em peso do polímero de propileno (PP-c) e 0,05 a 0,80% em peso de pelo menos um agente de nucleação alfa, com base na soma total da segunda fração peletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa.

[0097] A mistura por fusão da segunda fração peletizada de polímero de propileno com o polímero de propileno (PP-c) e o pelo menos um agente de nucleação alfa, é geralmente realizada em um dispositivo de mistura por fusão, como por exemplo uma extrusora ou uma amassadeira do tipo cogiratória. O dispositivo de mistura por fusão pode incluir uma zona de alimentação, uma zona de amassar e uma zona de matriz.

[0098] Geralmente, um perfil de temperatura específico é mantido ao longo do parafuso do dispositivo de mistura por fusão.

[0099] A mistura por fusão do polímero de propileno peletizado com o segundo polímero de propileno (PP-C) e pelo menos um agente de nucleação alfa, é preferivelmente realizado em uma extrusora.

[00100] A extrusora pode ser qualquer extrusora conhecida na técnica. A extrusora pode assim ser uma extrusora de parafuso único; uma extrusora de parafuso duplo, como uma extrusora de parafuso duplo do tipo cogiratória ou uma extrusora de parafuso duplo contragiratória; ou uma extrusora de parafusos múltiplos, como uma extrusora de anel. Preferencialmente, a extrusora é uma extrusora de parafuso único ou uma extrusora de parafuso duplo. A extrusora especialmente preferida é uma extrusora de parafuso duplo do tipo cogiratória.

[00101] A extrusora compreende tipicamente uma zona de alimentação, uma zona de fusão, uma zona de mistura e uma zona de matriz. A extrusora, como o versado na técnica sabe, é tipicamente composta por barris que estão compreendidos nas zonas da extrusora acima mencionadas.

[00102] A extrusora normalmente possui uma razão comprimento sobre diâmetro, L/D, de até 60:1, de preferência de até 40:1.

ZONA DE ALIMENTAÇÃO

[00103] A segunda fração peletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa são geralmente introduzidos na extrusora através de uma zona de alimentação. A zona de alimentação dirige-se a mistura da segunda fração peletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa para a zona de fusão. Normalmente, a zona de alimentação é formada por um funil de alimentação e um tubo de conexão que conecta o funil na zona de fusão. Normalmente, a segunda fração peletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-C) e pelo menos um agente de nucleação alfa flui através da zona de alimentação, sob a ação da gravidade, isto é, em geral, para baixo.

[00104] Em uma modalidade preferida, pelo menos um agente de nucleação alfa é completamente introduzido ou parcialmente introduzido através de um ou mais orifícios de alimentação compreendidos na extrusora, por exemplo, através de um alimentador lateral.

ZONA DE FUSÃO

[00105] Geralmente, a mistura da segunda fração peletizada do polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa passa da zona de alimentação para uma zona de fusão. Na zona de fusão, a mistura funde.

ZONA DE MISTURA

[00106] Após a zona de fusão, a mistura fundida passa para uma zona de mistura. O parafuso na zona de mistura compreende tipicamente uma ou mais seções de mistura que compreendem elementos de parafuso que fornecem um certo grau de fluxo para trás.

[00107] A zona de mistura pode compreender elementos adicionais, como uma válvula de borboleta ou uma bomba de engrenagem.

ZONA DE MATRIZ

[00108] A zona de matriz normalmente compreende uma matriz. Nenhuma limitação é imposta ao design da matriz usada na extrusora.

[00109] No processo de acordo com a invenção a segunda fração peletizada de polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa são geralmente fundidos a uma temperatura na faixa de 190 a 260 °C, preferencialmente na faixa de 200 a 250 °C.

[00110] O versado na técnica está bem familiarizado com a velocidade do parafuso na extrusora e pode determinar facilmente a velocidade apropriada do parafuso. Geralmente, a velocidade do parafuso é ajustada para uma faixa de 100 a 750 rotações por minuto (rpm), preferencialmente para uma faixa de 150 a 650 rotações por minuto (rpm).

[00111] A extrusora também pode ter uma ou mais portas de alimentação para introduzir outros componentes, como por exemplo outros polímeros ou aditivos, na extrusora. A localização dessas portas de alimentação adicionais depende do tipo de material adicionado através da porta.

[00112] Exemplos de aditivos incluem, mas não estão limitados a, estabilizadores como antioxidantes (por exemplo, fenóis estericamente impedidos, fosfitos/fosfonitos, antioxidantes contendo enxofre, eliminadores de radicais alquila, aminas aromáticas, estabilizadores de amina impedida ou suas misturas), desativadores de metais (para exemplo Irganox ® MD 1024) ou estabilizadores de UV (por exemplo, estabilizadores de luz amina impedidos). Outros aditivos típicos são modificadores, como agentes antiestáticos ou antiembaçamento (por exemplo, aminas etoxiladas e amidas ou ésteres de glicerol), eliminadores de ácidos (por exemplo, estearato de Ca), agentes de expansão, agentes de aderência (por exemplo poliisobuteno), lubrificantes e resinas (por exemplo ceras de ionômero, ceras de copolímero de polietileno e etileno, ceras Fischer Tropsch, ceras à base de montana, compostos à base de flúor ou parafina), bem como agentes antiderrapantes e antibloqueio (por exemplo, erucamida, oleamida, talco, sílica natural e sílica sintética ou zeólitos) e misturas dos mesmos.

[00113] Geralmente, a quantidade total de aditivos introduzidos na extrusora durante a segunda fração peletizada do polímero de propileno, o polímero de propileno (PP-c) e pelo menos um agente de nucleação alfa, de acordo com a presente invenção, não é mais do que 5,0% em peso, preferencialmente não mais do que 2,0% em peso, mais preferencialmente não mais do que 1,5% em peso. A quantidade de aditivos é relativa à quantidade total de composição de polipropileno introduzida na extrusora.

[00114] No final da extrusora, é obtida uma composição de polipropileno fundido. A composição inventiva de polipropileno de fusão pode então ser passada através de uma matriz na zona de molde opcional da extrusora. Quando a composição inventiva de polipropileno derretida é passada através da matriz, ela geralmente é ainda mais resfriada e peletizada.

[00115] A zona de matriz normalmente compreende uma placa de matriz, que geralmente é um disco de metal espesso com vários orifícios. Os orifícios são paralelos ao eixo do parafuso.

[00116] O granulador é geralmente um granulador de fios ou um granulador subaquático.

[00117] A invenção também fornece uma composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção.

[00118] A composição de polipropileno que pode ser obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção geralmente tem um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, de preferência selecionados a partir de etileno e C4-C8 alfa- olefinas, mais preferencialmente selecionado a partir de etileno e C4-C6 alfa-olefinas, ainda mais preferencialmente, selecionados a partir de um ou mais comonômeros que compreendem etileno, mais ainda mais preferencialmente o comonômero é selecionado a partir de unicamente de etileno.

[00119] A composição de polipropileno obtenível, preferencialmente obtida pelo processo de acordo com a invenção, geralmente tem um teor de comonômero na faixa de 1,5 a 5,0% em peso, preferencialmente na faixa de 1,6 a 4,0% em peso, mais preferencialmente na faixa de 1,7 a 3,5% em mol. O teor de comonômero é relativo à quantidade total de monômeros presentes na composição de polipropileno.

[00120] Geralmente, a composição de polipropileno que pode ser obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem uma taxa de fluxo de fusão (MFR2) na faixa de 12 a 60 g/10min, preferencialmente na faixa de 15 a 40 g/10min, mais preferencialmente na faixa de 17 a 35 g/10 min. O MFR2 é determinado de acordo com a ISO 1133, a uma temperatura de 230 °C e a uma carga de 2,16 kg.

[00121] Geralmente, a composição de polipropileno que pode ser obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção tem um valor de névoa < 20%, preferencialmente de 2% a 18%, mais preferencialmente de 3% a 17%. O valor de névoa é medido de acordo com a norma ASTM D1003 em placas moldadas por injeção com 1 mm de espessura produzida conforme descrito na EN ISO 1873-2.

[00122] Geralmente, a composição de polipropileno obtenível, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção tem uma temperatura de fusão > 152 °C, preferencialmente na faixa de 153 a 163 °C, mais preferencialmente na faixa de 154 a 162 °C, ainda mais preferencialmente na faixa de 154 a 160 °C. A temperatura de fusão (Tm) é medida por DSC de acordo com a norma ISO 11357/3.

[00123] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem uma temperatura de cristalização > 120 °C, preferencialmente na faixa de 122 a 132 °C, mais preferencialmente na faixa de 123 a 130 °C. A temperatura de fusão (Tc) é medida por DSC de acordo com a norma ISO 11357/3.

[00124] Geralmente, a composição de polipropileno que pode ser obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção tem um teor solúvel em xileno (XCS) na faixa de 5,5 a 18,0% em peso, preferencialmente na faixa de 6,0 a 16,0% em peso, mais preferencialmente em o intervalo de 6,2 a 15,0% em peso. A fração solúvel em xileno é determinada de acordo com a norma ISO 16152 a 25 °C.

[00125] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida pelo processo deacordo com a invenção, possui um módulo de tração > 950 MPa, preferencialmente na faixa de 951 a 1600 MPa, mais preferencialmente na faixa de 1000 a 1600 MPa, ainda mais de preferência na faixa de 1050 a 1550 MPa. O módulo de tração é medido de acordo com a norma ISO 527-1:2012/ISO 527-2:2012 a 23 °C em espécimes de teste moldadas por injeção.

[00126] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida pelo processo de acordo com a invenção, possui uma resistência ao impacto entalhada de Charpy > 4,8 kJ/m2, preferencialmente na faixa de 4,9 a 20,0 kJ/m2, mais preferencialmente na faixa de 5,0 a 15,0 kJ/m2, ainda mais preferivelmente na faixa de 5,0 a 13,0 kJ/m2, ainda mais mais preferencialmente, na faixa de 7,0 a 13 kJ/m2. A resistência ao impacto entalhada de Charpy é medida de acordo com a norma ISO 179/1eA a 23 °C em espécimes de teste moldados por injeção, conforme descrito na EN ISO 1873-2.

[00127] A presente invenção também fornece um artigo compreendendo a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção. Artigos adequados são filmes, como, por exemplo, filmes fundidos e artigos moldados por injeção. Um artigo preferido é uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para embalagens de alimentos ou de líquidos.

[00128] Finalmente, a presente invenção refere-se ao uso da composição de polipropileno obtida, de preferência obtida pelo processo de acordo com a invenção na preparação de um filme fundido ou de um artigo moldado por injeção, de preferência uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para embalagem de alimentos ou líquidos. Um fluido é comumente definido como uma substância que se deforma continuamente (flui) sob uma tensão de cisalhamento aplicada.

EXEMPLOS I. MÉTODOS DE MEDIÇÃO A) ÍNDICE DE FLUIDEZ

[00129] A taxa de fluxo de fusão (MFR) é determinada de acordo com a norma ISO 1133 e é indicada em g/10min. A MFR é uma indicação da fluidez e, portanto, da processabilidade do polímero. Quanto maior a taxa de fluxo de fusão, menor a viscosidade do polímero. A MFR2 do polipropileno é determinada a uma temperatura de 230 °C e a uma carga de 2,16 kg. B) ANÁLISE DSC

[00130] A temperatura de fusão e a temperatura cristalização e fusão foram obtidas em um ciclo de calor/frio/calor com uma taxa de varredura de 10 °C/min entre 30 °C e 225 °C. As temperaturas de cristalização e fusão foram tomadas como os picos das endotérmicas e exotérmicas na etapa de resfriamento e na segunda etapa de aquecimento, respectivamente. C) TEOR SOLÚVEL EM XILENO (XCS, % EM PESO)

[00131] O teor do polímero solúvel em xileno é determinado de acordo com a normalSO 16152; 5° edição; 01/07/2005 a 25 °C. D) MÓDULO DE TRAÇÃO

[00132] O módulo de tração é medido de acordo com a ISO 527-1:2012/ISO527-2:2012 a 23 °C e a uma velocidade da cabeça transversal = 50 mm/min; usando espécimes de teste moldados por injeção, conforme descrito na norma EN ISO 18732 (formato de osso de cão, 4 mm de espessura). E) IMPACTO ENTALHADO CHARPY

[00133] A resistência ao impacto entalhada de Charpy é determinada de acordo com a norma ISO 179/1eA a 23 °C em espécimes de teste moldados por injeção, conforme descrito na EN ISO 1873-2 (80 x 10 x 4 mm). F) NÉVOA

[00134] A névoa é determinada de acordo com a norma ASTM D1003 em placas moldadas por injeção com 1 mm de espessura e 60x60 mm² de área produzidas conforme descritona EN ISO 1873-2. G) TEOR DO COMONÔMERO

POLI(PROPILENO-CO-ETILENO) - TEOR DE ETILENO POR ESPECTROSCOPIA DE IR

[00135] A espectroscopia de infravermelho quantitativo (IV) foi usada para quantificar o teor de etileno dos copolímeros de poli(etileno-co-propeno) através da calibração para um método primário.

[00136] A calibração foi facilitada pelo uso de um conjunto de padrões de calibração não comerciais internos, com teores conhecidos de etileno, determinados por espectroscopia quantitativa de ressonância magnética nuclear (RMN) no estado da solução 13C no estado da solução. O procedimento de calibração foi realizado da maneira convencional, bem documentada na literatura. O conjunto de calibração consistiu em 38 padrões de calibração com conteúdo de etileno variando de 0,2 a 75,0% em peso produzido em escala piloto ou em escala completa sob uma variedade de condições. O conjunto de calibração foi selecionado para refletir a variedade típica de copolímeros encontrados pelo método final de espectroscopia de IV quantitativa.

[00137] Os espectros de IV quantitativos foram registrados no estado sólido usando um espectrômetro Bruker Vertex 70 FTIR. Os espectros foram registrados em filmes quadrados de 25x25 mm de espessura de 300 um, preparados pormoldagem por compressão a 180 a 210 °C e 4 a 6 mPa. Para amostras com muito alto teor de etileno (> 50% em mol), foram utilizados filmes com 100 um de espessura. A espectroscopia FTIR de transmissão padrão foi empregada usando uma faixa espectral de 5.000 a 500 cm-1, uma abertura de 6 mm, uma resolução espectral de 2 cm-1, 16 varreduras de fundo, 16 varreduras de espectro, um fator de enchimento zero do interferograma de 64 e Blackmann-Harris apodização em 3 termos.

[00138] A análise quantitativa foi realizada utilizando a área total das deformações do balanço de CH2 a 730 e 720 cm-1 (AQ) correspondendo a (CH2)>2 unidades estruturais (método de integração G, limites 762 e 694 cm- 1). A banda quantitativa foi normalizado para a área da banda CH em 4.323 cm-1 (AR) correspondentes a unidades estruturais (método de integração G, limites de 4650, 4.007 cm-1). O teor de etileno em unidades de percentagem em peso foi então previsto a partir da absorção normalizada (AQ/AR) usando uma curva de calibração quadrática. A curva de calibração foi previamente construída por regressão de mínimos quadrados ordinários (OLS) das absorções normalizadas e do conteúdo do comonômero primário medido no conjunto de calibração. POLI(PROPILENO-CO-ETILENO) - TEOR DE ETILENO PARA A CALIBRAÇÃO UTILIZANDO ESPECTROSCOPIA DE 13C RMN

[00139] Os espectros quantitativos 13C{1H} RMN foram registados no estado de solução usando um Bruker Avance III 400 RMN operacional espectrômetro, 400,15 e 100,62 MHz para o 1H e 13C, respectivamente. Todos os espectros foram registrados usando um cabeçote de sonda de temperatura estendida de 10 mm e otimizado para 13C a 125 °C, usando gás nitrogênio para todos os pneumáticos. Aproximadamente 200 mg de material foram dissolvidos em 3 ml de 1,2-tetracloroetano- d2 (TCE-d2) juntamente com acetilacetonato de cromo (III) (Cr(acac)3), resultando em uma solução de 65 mM de agente de relaxamento em solvente (Singh, G., Kothari, A., Gupta, V., Polymer Testing 28 5 (2009), 475). Para garantir uma solução homogênea, após a preparação inicial da amostra em um bloco de calor, o tubo de RMN foi ainda aquecido em um forno rotativo por pelo menos 1 hora. Após a inserção no ímã, o tubo foi girado a 10 Hz. Essa configuração foi escolhida principalmente para a alta resolução e é quantitativamente necessária para a quantificação precisa do conteúdo de etileno. A excitação de pulso único padrão foi empregada sem NOE, usando um ângulo de ponta otimizado, atraso de reciclagem de 1 s e um esquema de desacoplamento WALTZ16 de dois níveis (Zhou, Z., Kuemmerle, R., Qiu, X., Redwine, D., Cong, R., Taha, A., Baugh, D. Winniford, B., J. Mag. Reson. 187 (2007) 225, Busico, V., Carbonniere, P., Cipullo, R., Pellecchia, R., Severn, J., Talarico, G., Macromol. Rapid Commun. 2007, 28, 1128). Um total de 6144 (6k) transientes foram adquiridos por espectro. Os espectros quantitativos 13C{1H} RMN foram processados, integrado e propriedades quantitativas relevantes determinadas a partir das integrais. Todos os desvios químicos foram indiretamente referenciados ao grupo metileno central do bloco de etileno (EEE) a 30,00 ppm usando o desvio químico do solvente. Essa abordagem permitiu referências comparáveis mesmo quando essa unidade estrutural não estava presente. Foram observados sinais característicos correspondentes à incorporação de etileno (Cheng, HN, Macromolecules 17 (1984), 1950) e a fração de comonômero calculada como a fração de etileno no polímero em relação a todos os monômeros no polímero: fE = (E/(P + E) A fração de comonômero foi quantificada pelo método de Wang et al. (Wang, WJ., Zhu, S., Macromolecules 33 (2000), 1157) através da integração de sinais múltiplos ao longo de toda a região espectral do 13C{1H} espectros. Esse método foi escolhido por sua natureza robusta e capacidade de explicar a presença de defeitos de região, quando necessário. As regiões integrais foram levemente ajustadas para aumentar a aplicabilidade em toda a faixa de conteúdo de comonômero encontrado. Para sistemas com muito baixo teor de etileno, onde apenas eteno isolado nas sequências de PPEPP foi observado, o método de Wang et. al. foi modificado reduzindo a influência da integração de sites que não estão mais presentes. Esta abordagem reduzida a sobreavaliação do teor de etileno de tais sistemas e foi alcançado por redução do número de locais usados para determinar o teor de etileno absoluto a E = 0,5(Sββ + SβY + Sβδ + 0,5(Sαβ + Say)) através do uso deste conjunto de sítios da equação integral correspondente torna-se E = 0,5(IH +IG + 0,5(IC + ID)) usando a mesma notação usada no artigo de Wang et. al. (Wang, W-J., Zhu, S., Macromolecules 33 (2000), 1157). As equações usadas para o teor absoluto de propileno não foram modificadas. A incorporação percentual em mol de comonômero foi calculada a partir da fração molar: E [% em mol] = 100 * fE. A percentagem percentual em peso de incorporação de comonômero foi calculada a partir da fração molar: E [% em peso] = 100 * (fE * 28,06)/((fE * 28,06) + ((1-fE) * 42,08)).

II. EXEMPLOS INVENTIVOS E COMPARATIVOS A) PREPARAÇÃO DE CATALISADOR

[00140] Para a preparação do catalisador foram adicionados 3,4 litros de 2-etil-hexanol e 810 ml de monoéter de propileno glicolbutil (na razão molar 4/1) a um reator de 20,0 l. Em seguida, 7,8 litros de uma solução a 20,0% em tolueno de BEM (butil etil magnésio) fornecida por Crompton GmbH, foram adicionados lentamente à mistura de álcool bem agitada. Durante a adição, a temperatura foi mantida a 10,0 °C. Após adição, a temperatura da mistura de reação foi aumentada para 60,0 °C e a mistura foi continuada a esta temperatura por 30 minutos. Finalmente, após arrefecimento até à temperatura ambiente, o alcóxido de Mg obtido foi transferido para um recipiente de armazenamento.

[00141] 21,2 g de alcóxido de Mg preparado acima foram misturados com 4,0 ml de bis(2-etil-hexil) citraconato durante 5 min. Após mistura, o complexo Mg obtido foi utilizado imediatamente na preparação do componente catalisador.

[00142] 19,5 ml de tetracloreto de titânio foi colocada num reator de 300 ml equipado com um agitador mecânico a 25,0 °C. A velocidade de mistura foi ajustada para 170 rpm. 26,0 g do complexo Mg preparado acima foram adicionados dentro de 30 minutos, mantendo a temperatura a 25,0 °C. Foram adicionados 3,0 ml de Viscoplex® 1-254 e 1,0 ml de uma solução de tolueno com 2 mg de Necadd 447™. Em seguida, foram adicionados 24,0 ml de heptano para formar uma emulsão. A mistura foi continuada por 30 minutos a 25,0 °C, após o que a temperatura do reator foi aumentada para 90,0 °C em 30 minutos. A mistura de reação foi agitada por mais 30 minutos a 90,0 °C. Depois a agitação foi parada e a mistura de reação foi deixada repousar por 15 minutos a 90,0 °C. O material sólido foi lavado 5 vezes: as lavagens foram feitas a 80,0 °C sob agitação por 30 min com 170 rpm. Após a agitação ser interrompida, a mistura de reação foi deixada repousar por 20 a 30 minutos e seguida por sifão.

[00143] Lavagem 1: a lavagem foi feita com uma mistura de 100 ml de tolueno e 1 ml doador.

[00144] Lavagem 2: a lavagem foi feita com uma mistura de 30

[00145] ml de TiCl4 e 1 Lavagem ml 3: de doador a lavagem . foi feita com 100 ml de tolueno

[00146] . Lavagem 4: a lavagem foi feita com 60 ml de heptano

[00147] . Lavagem 5: a lavagem foi feita com 60 ml de heptano

[00148] sob 10 minutos de Em seguida agitação. a agitação foi interrompida e a mistura de reação foi deixada em repouso durante 10 minutos, ao diminuir a temperatura a 70 °C com sifonagem subsequente, seguido de borbulhamento de N2 durante 20 minutos, para se obter um pó sensível ao ar. B) EXEMPLOS INVENTIVOS (IE1, IE2 E IE3)

[00149] A segunda fração de polímero de propileno, bem como o polímero de propileno (PP-c) em relação aos exemplos inventivos (IE1, IE2 e IE3) foram produzidos em uma instalação piloto com um reator de pré-polimerização, um reator de circuito fechado de pasta fluida e um reator de fase gasosa. O componente sólido de catalisador descrito acima, juntamente com trietil-alumínio (TEAL) como cocatalisador e diciclo pentil dimetoxi silano (D-doador) como doador externo, foram utilizados na preparação da segunda fração de polímero de propileno e o polímero de propileno (PP-c), respectivamente.

[00150] As condições do processo de polimerização e as propriedades da segunda fração de polímero de propileno e o polímero de propileno (PP-c) são descritas na Tabela 1.

[00151] As composições de polipropileno inventivas foram preparadas extrudando a quantidade respectiva de segunda fração de polímero de propileno, de polímero de propileno (PP-c) e de agente nucleante em uma extrusora de rosca dupla do tipo cogiratória Coperion ZSK 40 (diâmetro do parafuso 40 mm, razão L/D 38). As temperaturas na extrusora estavam na faixa de 190 a 230 °C. Em cada um dos exemplos da invenção 0,05% em peso de Irganox 1010 (pentaeritritil-tetracis(3-(3’,5'-di-terc. butil-4- hidroxifenil)-propionato, número CAS 6683-19-8, disponível comercialmente junto à BASF AG, Alemanha), 0,05% em peso de fosfito de (Tris (2,4-di-t-butilfenil) Irgafos 168, número CAS 31570-04-4, disponível comercialmente junto à BASF AG, Alemanha), 0,10% em peso de Estearato de cálcio (CAS. 159223-0, disponível comercialmente sob o nome comercial Ceasit FI junto à Baerlocher GmbH, Alemanha) e 0,06% em peso de monoestearato de glicerol (CAS No. 97593-29-8, disponível comercialmente com 90% de pureza sob o nome comercial Grindsted PS 426 junto à Danisco A/S, Dinamarca) foram adicionados à extrusora como aditivos. Petição 870200054251, de 30/04/2020, pág. 68/79

[00152] Após a etapa de extrusão e após a solidificação dos fios em banho-maria, a composição de polipropileno resultante foi sedimentada em um sedimentador de fios.

[00153] As propriedades da composição de polipropileno estão descritas na Tabela 2. C) EXEMPLOS COMPARATIVOS (CE1 E CE2)

[00154] CE-1 é um copolímero aleatório de C2 propileno com uma MFR2 de 13,0 g/10min, produzido em um processo de reator e distribuído pela Borealis sob o nome comercial RE420MO.

[00155] CE-2 é um copolímero aleatório de C2 propileno com uma MFR2 de 20,0 g/10min, produzido em um processo de reator e distribuído pela Borealis sob o nome comercial RF365MO. TABELA 1. PREPARAÇÃO E PROPRIEDADES DA SEGUNDA FRAÇÃO DE POLÍMERO DE PROPILENO E DO POLÍMERO DE PROPILENO (PP-C). *Divisão refere-se à quantidade de polímero de propileno produzido em cada reator específico. TABELA 2. CONDIÇÕES DO PROCESSO DE EXTRUSÃO E AS PROPRIEDADES DA COMPOSIÇÃO DE POLIPROPILENO. I *medido em péletes obtidos após o processo de extrusão.

[00156] Da Tabela 2, pode-se derivar que as composições de polipropileno (exemplos inventivos) mostram uma combinação balanceada aprimorada de alta fluidez, alta rigidez e impacto e alto nível de propriedades ópticas (baixo valor de névoa), em comparação com os exemplos comparativos.

Claims (14)

1. Processo para produzir uma composição de polipropileno por polimerização sequencial caracterizado pelo fato de que compreende as etapas: a) polimerizar em um primeiro reator, de preferência um reator de pasta fluida, monômeros que compreendem de propileno e, opcionalmente, um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, para se obter uma primeira fração de polímero de propileno que tem um teor de comonômero na faixa de 0,0 a 1,0% em peso, b) polimerizar em um segundo reator, preferencialmente um reator em fase gasosa, monômeros que compreendem propileno e um ou mais comonômeros selecionados a partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas, na presença da primeira fração de polímero de propileno para obter uma segunda fração de polímero de propileno que tem teor de comonômero na faixa de 4,5 a 20,0% em peso, c) peletizar a segunda fração de polímero de propileno, d) misturar por fusão da segunda fração de polímero de propileno peletizado na presença de partir de etileno e C4-C10 alfa-olefinas em que o teor de comonômero é na faixa de 0,5 a 2,5% em peso e II. pelo menos um agente de nucleação alfa, em que a composição de polipropileno tem: i- uma MFR2 na faixa de 11,0 a 60,0 g/10min, medida de acordo com a ISO 1133 a 230 °C sob uma carga de 2,16 kg, ii- um valor de névoa < 20%, medido de acordo com a norma ASTM D1003 em placas moldadas por injeção com 1 mm de espessura produzida conforme descrito na EN ISO 1873-2; iii- de 15 a 84% em peso da segunda fração de polímero peletizado com relação à quantidade total de composição de polipropileno; iv- de 15 a 84% em peso do polímero de propileno (PP- c) com relação à quantidade total da composição de polipropileno; v- de 0,01 a 1,0% em peso de pelo menos um agente de nucleação alfa com relação à quantidade total da composição de polipropileno; e vi- em que a fração do primeiro polímero de propileno é produzida em uma quantidade de 20 a 90% em peso com relação à soma total do primeiro polímero de propileno e o segundo polímero de propileno com relação a soma total do primeiro polímero de propileno e do segundo polímero de propileno compreendido na fração do segundo polímero de propileno.

2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a composição de polipropileno tem um teor de comonômero na faixa de 1,5 a 5,0% em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes na composição de polipropileno.

3. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a mistura por fusão da segunda fração de polímero de propileno peletizado é realizada a uma temperatura na faixa de 190 a 260 °C.

4. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que a mistura por fusão da segunda fração de polímero de propileno peletizado é realizada em uma extrusora de parafuso único ou extrusora de parafuso duplo.

5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a segunda fração de polímero de propileno e o polímero de propileno (PP-c) estão livres de um composto ftálico.

6. Composição de polipropileno caracterizada pelo fato de que é obtenível pelo processo conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 5.

7. Composição de polipropileno, de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem um teor solúvel em xileno (XCS) na faixa de 5,5 a 18,0% em peso, conforme determinado de acordo com a norma ISO 16152 a 25 °C.

8. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 ou 7, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem uma temperatura de fusão > 152 °C e uma temperatura de cristalização > 120 °C, conforme medido de acordo com a norma ISO 11357/3.

9. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 8, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem um módulo de tração > 950 MPa, conforme medido de acordo com a norma ISO 527-1: 2012/ISO 527-2:2012 em corpos de prova moldados por injeção a 23 °C.

10. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 9, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem uma resistência ao impacto entalhada Charpy > 4,8 kJ/m2, conforme medido de acordo com a norma ISO 179/1eA a 23 °C em espécimes de teste moldados por injeção, conforme descrito na norma EN ISO 1873-2.

11. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 6 a 10, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno está livre de um composto ftálico.

12. Artigo caracterizado pelo fato de que compreende a composição de polipropileno conforme definida em qualquer uma das reivindicações 6 a 11.

13. Artigo, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o artigo é um filme fundido, um artigo moldado por injeção, uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para embalagens de alimentos ou fluidos.

14. Uso da composição de polipropileno conforme definida em qualquer uma das reivindicações 6 a 11, caracterizado pelo fato de que é na preparação de um filme vazado, um artigo moldado por injeção, uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para embalagens de alimentos ou fluidos.