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PERFECTIONNEMENTS AUX MACHINES A TRICOTER.
La présente invention est relative à une machine à tricoter à barres droites et, plus particulièrement, à une telle machine, comportant une barre presseuse auxiliaire pour forcer les aiguilles à tricoter à s'appliquer contre la barre presseuse primaire, de manière à fermer leurs crochets.
Dans les machines à tricoter du type Cotton, actuellement en usage, on éprouve plusieurs difficultés avec les moyens employés pour fermer les crochets des aiguilles. En premier lieu, il est difficile de maintenir les aiguilles exactement alignées en direction transversale, à cause des variations de forme des aiguilles elles-mêmes et à cause des petites variations de leur position dans la barre à aiguilles.
En conséquence, en particulier lorsqu'une ou plusieurs aiguilles sont hors d'alignement en direction de l'avant ; c'est-à-dire dans une direction opposée à celle dans laquelle s'étendent les crochets, il est nécessaire que la barre à aiguilles presse le restant des aiguilles for- tement contre le bord du presseur primaire, de sorte que tous les crochets des aiguilles, y compris ceux des aiguilles qui sont hors d'alignement en direc- tion de l'avant, soient convenablement fermés. Comme indiqué, lorsque quelques unes des aiguilles sont hors d'alignement en direction de l'avant, il y a lieu de faire subir au restant des aiguilles une flexion suffisante pour permettre à la barre à aiguilles de s'incliner suffisamment vers l'arrière pour fermer les crochets des aiguilles qui sont hors d'alignement.
De même, étant donné que les aiguilles sont très flexibles, il est nécessaire de les plier dans une mesure considérable pour fermer leurs cro- chets, de manière convenable, lorsque la fermeture des crochets s'effectue par inclinaison de la barre à aiguilles. Dans une telle situation, le degré d'usure des aiguilles et du bord du presseur primaire est considérablement accru. Le bord du presseur primaire est constitue ordinairement par la surface antérieure de la tête à platines, qui est en laiton dans la plupart des cas.
On comprendra que, en raison du fait que les crochets des aiguilles pressent fortement contre la surface en laiton de la tête à platines et en raison du fait que ces crochets se meuvent en même temps vers le bas par ,rapport à ladite tête, avec beaucoup
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de frottement, il se produit une usure rapide des crochets des aiguilles et de la tête à platines, à tel point que ces éléments doivent être fréquemment remplacés. Evidemment, si tous les crochets des aiguilles ne sont pas conve- nablement fermés, on obtient une formation imparfaite des mailles et les mail- les ne pas jetées convenablement, en sorte que le tissu tricoté obtenu présen- te une moindre qualité.
Une partie du fil d'une maille peut être jetée et une partie de ce fil peut ne pas être jetée ou bien il peut se produire une accumu- lation des mailles sur une aiguille, ces mailles étant placées l'une au-dessous de l'autre, en sorte que l'aiguille peut se briser.
Une autre difficulté que l'on rencontre dans la fermeture des crochets des aiguilles dans les machines à tricoter à barres droites actuelle- ment en usage réside dans le fait qu'il est extrêmement difficile de maintenir toutes les aiguilles convenablement centrées à l'espacement exact. Dans les.ma- chines de calibre 60 actuellement en usage pour le tricotage d'articles de bon- neterie du type "full-fashion", il n'y a qu'un espace de 0,625 mm entre les centres des platines et des diviseurs, l'épaisseur de ces platines et diviseurs étant de 0,125 mm. Il reste donc entre les platines et les diviseurs un espace de 0,5 mm et la tête des aiguilles présente elle-même une épaisseur de 0,425 mm.
En conséquence, on ne dispose que d'un jeu de 0,037 mm de chaque côté de l'aiguille entre celle-ci et la platine ou le diviseur voisin, si l'aiguille est parfaitement centrée. Il est très facile pour l'aiguille d'être décentrée de 0,037 mm, en sorte que les aiguilles frottent souvent ou heurtent souvent les platines ou les diviseurs et que les crochets des aiguilles se coincent dans les fentes ménagées dans la tête à platines pour les platines ou diviseurs et sont brisés. Ceci se produit fréquemment par le fait que l'aiguille est lé- gèrement décentrée et vient former, par usure, une rainure légèrement décentrée près du bord de la platine ou du diviseur.
A mesure que la machine continue à fonctionner, l'aiguille tend à user cette rainure de plus en plus vers la pla- tine ou le diviseur, jusqu'à ce qu'elle soit tellement proche de celui-ci que son crochet vient se coincer dans une fente de la tête pour une platine ou un diviseur.
Une autre difficulté que l'on rencontre avec les machines à tri- coter actuelles, réside dans le fait que les parties des pièces d'abatage, sur .lesquelles les mailles sont jetées sont, en raison du mode de support des piè- ces d'abatage sur une barre d'abatage prévue à l'arrière de la barre à aiguil- les, à une distance relativement longue des points de support des pièces d'aba- tage par la barre d'abatage.
Au cours du fonctionnement de la machine et, en particulier, lorsque cette machine fonctionne à vitesse élevée, lorsque les platines et diviseurs sont rétractés, de manière à rejeter les mailles de leurs becs, les mailles partielles viennent heurter les pièces d'abatage avec une certaine force et ont souvent pour effet de les courber, étant donné que ces pièces sont en acier très mince et ont peu de rigidité en direction latérale.
Lorsque la pièce d'abatage est ainsi incurvée ou déviée, on obtient une forma- tion imparfaite des mailles, telle qu'une accumulation d'anciennes et de nou- velles mailles sur l'aiguille.
Une autre difficulté encore qui se manifeste avec les machines à tricoter planes actuelles est due à la distance relativement grande entre les becs des platines et diviseurs et les pièces d'abatage. En raison des li- mitations spatiales imposées par suite de la présence de la barre d'abatage à l'arrière de la barre à aiguilles et par suite de la nécessité de ménager un espace pour un crochet de lisière utilisé pour former la première maille lors du tricotage d'un tissu, les pièces d'abatage se trouvent, dans les machines actuelles, à une distance relativement grande des becs des platines et divi- seurs. En conséquence, lorsque les mailles partielles sont rejetées des becs desplatines et des diviseurs, le fil est soumis à une tension considérable par la traction des aiguilles descendantes et il vient heurter durement les pièces d'abatage.
Etant donné que ces pièces sont en métal très mince, elles coupent parfois le fil des mailles partielles et l'endommagement ainsi causé au tissu est apparent. De plus, un jet prématuré de mailles peut avoir lieu, ce qui don- ne lieu à une distorsion des mailles dans le tissu fini.
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.' ' La présente invention a pour but essentiel de remédier aux in- convénients précités et d'équiper la machine à tricoter de moyens pour forcer les aiguilles à s'appliquer contre la barre presseuse primaire, de manière à fermer leurs crochets, ainsi que de moyens pour aligner exactement les aiguil- les en direction transversale.
Selon une autre particularité de l'invention, les mailles sont jetées sur les pièces d'abatage, au voisinage des points où ces pièces sont supportées, en sorte que les pièces d'abatage en question ne subissent pas de fléchissement pendant le fonctionnement de la machine. En d'autres mots, dans la machine suivant l'invention, la barre d'abatage est voisine des becs des - platines et diviseurs, au moment où les mailles sont jetées.
Selon une autre particularité encore de l'invention, la distance entre les becs des platines et diviseurs et les pièces d'abatage est à un mini- mum au moment où les mailles sont jetées, en sorte que la tension appliquée au fil et l'endommagement qui peut en résulter sont réduits à un minimum, tandis qu'est évitée la distorsion des mailles, pouvant résulter d'un jeu prématuré de celles-ci.
L'invention ressortira de la description suivante d'une forme d'exécution préférée, donnée à titre d'illustration de l'invention, en référen- ce aux dessins ci-annexés, dans lesquels: - la figure 1 est, après coupe partielle, une vue en élévation latérale montrant le lit d'aiguilles, la barre d'abatage, la tête à platines, les leviers, les bielles et les cames servant'à actionner les pièces nécessai- res au tricotage; - la figure 2 est une vue en élévation frontale partielle, mon- trant les cames, leviers et bielles reliés à la barre d'abatage, mais omet- tant des détails, tels que les pièces d'abatage, les aiguilles, les platines, etc... ; - la figure 3 est un schéma illustrant les relations existant entre les pièces commandant les mouvements de la barre d'abatage;
- la figure 4 est un schéma illustrant les relations entre les pièces commandant les mouvements des aiguilles; - la figure 5 est une vue en élévation latérale partielle d'une aiguille, d'une platine et d'une pièce d'abatage, cette vue montrant une mail- le partielle en place autour d'une aiguille; - la figure 6 est une vue en élévation latérale partielle, mon- trant la barre presseuse auxiliaire ou barre d'abatage en train d'agir sur l'aiguille, de façon que le crochet de cette dernière soit pressé contre la barre presseuse primaire ou tête à platines; - la figure 7 est une vue en élévation latérale partielle mon- trant le crochet d'une aiguille passant à travers l'ancienne maille et com- mençant à retirer l'anse de la nouvelle maille partielle des becs des platines et diviseurs, qui ont quelque peu été rétractés ou tirés en arrière;
- la figure 8 est une vue en élévation latérale partielle, mon- trant la boucle ou anse du fil immédiatement après son rejet des becs des pla- tineset diviseurs, à présent pleinement rétractés, l'aiguille commençant à ti- rer la boucle en question à travers l'ancienne maille de manière à former.une nouvelle maille; -.la figure 9 est une vue en élévation latérale partielle, mon- trant clairement la nouvelle maille complètement formée;
- la figure 10 est une vue en perspective partielle montrant les rainures ménagées dans la barre d'abatage, pour centrer les aiguilles de façon à ce qu'elles soient convenablement écartées l'une de l'autre, une ai- guille étant montrée en place dans sa rainure, et
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- la figure 11 est une vue en élévation latérale partielle, montrant l'utilisation de la barre d'abatage, pour contribuer à la phase fi- nale d'une opération de resserrement ou diminution.
Dans ces différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques.
Les dessins montrent une machine à tricoter à barres droites du type "Cottonn, comportant l'habituel lit de supports 1 supportant une tête à platines 2 comportant un couvercle 30 Une série de platines 4 sont suppor- tées, de manière à pouvoir coulisser, dans des canaux ménagés dans la tête à platines, ces platines étant actionnées par une série correspondante de sup- ports 5 prenant appui contre leurs extrémités postérieures. Les supports sont montés à pivotement sur un arbre 6 et sont entraînés en avant par l'habituelle came 7. Une série intermédiaire de diviseurs 8 est également prévue, le dis- positif pour actionner ces diviseurs n'étant pas représenté, étant donné que ce dispositif, qui comprend une barre d'arrêt, est bien connu dans la techni- que.
Les platines et diviseurs comportent des-becs 9, dont les mailles sont jetées, et des creux 11, qui abaissent le fil entre les aiguilles. Le bord an- térieur 12 de la tête à platines 2 constitue, dans la présente invention, la barre presseuse primaire utilisée dans les machines à tricoter planes couram- ment utilisées.
Ainsi qu'il ressort de la figure 1 et ainsi que le montre sché- matiquement la figure 4, la machine à tricoter comporte une série d'aiguilles à tricoter 13 munies d'un crochet, ces aiguilles étant supportées par une bar- re à aiguilles 14 portée ellé-même par une console 15. Sur une broche 16 fai- sant saillie sur la console 15, au voisinage de sa partie supérieure, est mon- tée à pivotement une bielle 17, servant à transmettre un mouvement de tricota- ge vertical à la barre à aiguilles. L'extrémité antérieure de cette bielle est calée sur un arbre 18 s'étendant horizontalement à l'avant de la machine et supporté, de manière à pouvoir tourner, par le châssis de la machine.
Un bras 19 de la barre à aiguilles est également calé sur l'arbre 18 et s'étend vers le bas à partir de celui-ci, ce bras portant , au voisinage de son extrémité inférieure, un galet de came 21 en contact avec une came appropriée 22 montée sur un arbre à cames principal 23. Le galet de came 21 est forcé de suivre le contour de la came 22, grâce à un ressort, non représenté, intercalé entre le bras 19 de la barre à aiguilles et le châssis de la machine.
Etant donné que l'arbre 18 est supporté, de manière à pouvoir tourner, par le châssis de la machine dans une position fixe, le mouvement vers l'intérieur ou vers l'ex- térieur du galet 21 et du bras 19 de la barre à aiguilles, mouvement comman- dé par la came 22, provoque la rotation de l'arbre 18 et ainsi de la bielle 17, étant donné que la bielle 17 et le bras 19 sont tous deux calés sur l'ar- bre 18. Le mouvement de la bielle 17 a pour effet de faire subir à la console 15 et aux aiguilles 13 un mouvement vers le haut et vers le bas selon la di- rection du mouvement de la bielle 17.
L'extrémité inférieure de la console 15 porte une broche 24, qui sert de pivot à un levier presseur 25 s'étendant vers l'avant à partir de ladite console, et portant une poignée. Entre la broche 24 et la poignée, le levier 25 présente une paire d'encoches 26 et 27 s'ouvrant vers le bas et destinées à recevoir une broche 28 faisant saillie sur le côté d'un bras presseur 29. Ce dernier bras est monté à pivotement sur l'arbre 18 de la bar- re à aiguilles, et porte, à son extrémité inférieure, un galet de came 31 maintenu sn contact avec une came 32 portée par l'arbre à camesprincipal 23, grâce à un ressort, non représenté, intercalé entre le bras 29 et le châssis de la machineo L'effet de ce mécanisme, qui transmet un mouvement horizon- tal aux aiguilles, apparaitra de l'examen de la figure 4.
Lorsque la came 32 a pour effet de déplacer le galet 31 et le bras 29 vers l'intérieur -ou vers l'extérieur, le bras 29, qui est monté à rotation sur l'arbre 18 de la barre à aiguilles, est libre de tourner par rapport à celui-ci. La broche 28 portée par le bras 29 engagée dans la fente arrière 26 du levier 25, à pour effet de faire subir à ce dernier un mouvement de va-et-vient lorsque le bras 29 subit lui-même un tel mouvement. Ce mouvement du levier presseur 25 est transmis,
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par la broche 24 à la console 15 de la barre à aiguilles, qui pivote autour de la broche 16, comme axe, et déplace ainsi la barre à aiguilles 14 et les ai- guilles 13 en direction horizontaleo
On décrira à présent la structure et le mode de fonctionnement de la barre d'abatage, qui constitue l'essence de la présente invention.
Une sérié de pièces d'abatage 33, correspondant en nombre au nombre'd'aiguille 13, est supportée par une barre d'abatage 34 se trouvant à l'avant de la barre à aiguilles 14. Comme illustré sur les dessins, les pièces d"abatage sont, 'de préférence, du type à crochet, mais cette particularité est bien connue'et ne fait pas partie de la présente invention. La barre d'abatage comporte un cou- vercle 35, grâce auquel les pièces d'abatage sont maintenues fermement en'pla- ce et est fixée à une console 36, par laquelle cette barre est supportée. Comme on peut le voir aux figures 1, 2 et 3, la console 36 est coudée, tandis'que ses extrémités inférieures s'étendent vers l'arrière et sont montées à pivotement sur des broches ou pivots 37.
Ces broches sont supportées par une paire de bielles 38 calées, à leurs extrémités postérieures, sur un arbre d'abatage 39, qui est supporté, de manière à pouvoir tourner, par le châssis de la machine. Un bras d'abatage 41 est également calé sur l'arbre 39 et s'étend vers l'avant à partir de celui- ci, ce bras portant, au voisinage de son extrémité antérieure, un galet de ca- .me 42 en contact avec une came 43, montée sur l'arbre à cames principal 23, de 'telle manière que le galet 42 soit forcé de suivre le contour de la came 43.
Ainsi, en considérant la figure 3, on verra que, lorsque la came 43 force le galet 42 à se déplacer vers le haut et vers le bas, le bras d'abatage 41, l'ar- bre 39 et la bielle 38 sont mis en rotation dans le même sens, étant donné que la bielle 38 et le bras 41 sont calés sur l'arbre 39. Par l'entremise des bro- ches 37, la console 36 et, par conséquent, les pièces d'abatage 33 sont aussi amenées à se déplacer vers le haut et vers le bas.
Le mouvement horizontal de la pièce d'abatage 33 a lieu par l'en- tremise d'une bielle 44, qui est calée, à son extrémité supérieure, sur la console 36, un levier 45 étant articulé à l'extrémité inférieure de la bielle 44 par un pivot 46. Un bras d'abatage vertical 47 est supporté à pivotement par l'arbre 18 de la barre à aiguilles et porte, sensiblement à mi-longueur, une broche 48 destinée à s'engager dans une fente ménagée dans le côté infé- rieur du levier 45. L'extrémité inférieure du bras 47 porte un galet de came 49 maintenu en contact avec une came 51 montée sur l'arbre à cames principal 23. Le mouvement horizontal des pièces d'abatage sera à présent mis en lumiè- re.
Lorsque la came 51 amène le galet 49 à se mouvoir vers l'intérieur et vers l'extérieur et fait ainsi pivoter le bras 47 autour de l'arbre 18, la broche 48 portée par l'arbre 47, qui est engagée dans une fente du levier 45, provoque le déplacement de ce levier et de la bielle 44 vers l'intérieur et vers l'extérieur, ce mouvement étant transmis à la console 36 et à la pièce d'abatage 33, la console et la bielle 44 pivotant autour des broches portées par les bielles 38.
La séquence des stades suivis lors du fonctionnement de la ma- chine suivant la présente invention est montrée clairement aux figures 5 à 9 inclusivement. A la figure 5, le porte-fil, non représenté, a placé le fil sur les becs 9 des platines et diviseurs, qui ont été entraînés en avant, de ma- nière à enfoncer le fil entre les aiguilles 13 et à former ainsi des anses ou mailles partielles 52 autour des aiguilles. Une ancienne m aille 53, formant une partie du tissu déjà tricoté, est en place autour de la queue de chaque aiguil- le.
A la figure 6, l'aiguille a descendu et la maille partielle 52 est enfermée dans le crochet 54 de l'aiguille . L'aiguille a également été déplacée vers l'arrière, de manière à placer son crochet 54 au contact de la barre presseuse primaire 12. A ce moment également, le bord ou la face arrière de la barre d'abatage 34, qui forme une barre presseuse auxiliaire ou secon- daire 55, est en contact avec la partie supérieure de la queue de l'aiguille et applique l'aiguille à force contre le bord de la barre presseuse primaire
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12, de manière à fermer son crochet 54. On observera qu'à ce moment,'la bar- re presseuse auxiliaire 55 sert à aligner toutes les aiguilles en direction transversale.
Cette action compense tout mauvais alignement des aiguilles, du aux variations de forme des aiguilles elles-mêmes ou aux variations de leur position dans la barre à aiguilles 14. On observera aussi que l'action de la'- barre presseuse auxiliaire 55 sur les aiguilles 13 est telle que les aiguilles sont courbées légèrement en direction arrière autour de leur support dans la barre à aiguilles 14, comme pivot. De cette manière, il n'est pas nécessaire que la barre à aiguilles 14 exerce une force quelconque sur les aiguilles, pour la fermeture de leurs crochets. Dans les machines antérieures, il était nécessaire que la barre à aiguilles exerce une force considérable sur les ai-' guilles, pour être certain que les crochets de toutes les aiguilles soient convenablement fermés.
D'autre part, dans la machine suivant la présente in- vention, une légère force doit seulement être exercée par la barre presseuse auxiliaire 55, pour assurer une fermeture parfaite de tous les crochets. Ceci donne lieu à une moindre usure de la barre presseuse primaire 12 ainsi que dés crochets 54 des aiguilles, qui se meuvent vers le bas contre la surface de la barre presseuse primaire 12, lorsque les aiguilles commencent à descendre à travers leurs anciennes mailles 53. En outre, on obtient une fermeture plus parfaite des crochets des aiguilles que dans les anciennes machines, ainsi qu'une moindre tendance des aiguilles à se décentrer, de même qu'un moindre endommagement des aiguilles, par suite de leur contact avec les bords des fen- tes de platines ou diviseurs dans la tête à platines.
On notera qu'à la fi- gure 6, la platine 4 a été retractée quelque peu, de manière à correspondre au mouvement vers l'arrière des aiguilles 13.
A la figure 7, les aiguilles sont descendues plus bas et ont, en même temps, été déplacées vers l'avant, en sorte que leurs crochets 54 ne sont plus en contact avec la barre presseuse primaire 12. Les anciennes. mailles 53 sont à présent sur les crochets 54 des aiguilles, au-dessus des extrémités ouvertes des crochets.
Les platines et diviseurs ont été retractés quelque peu et les mailles partielles 52 descendent le long des platines et diviseurs vers les extrémités de leurs becs 9. A la figure 8, le s mailles partielles 52 ont juste été rejetées des becs 9 des platines et diviseurs et commencent à passer à travers les anciennes mailles 53, les platines et les diviseurs ayant été retractés suffisamment pour permettre le jeté des mail- leso Dans cette position, la barre d'abatage 34 a été avancée dans une mesu- re suffisante pour que le bord 55 du presseur auxiliaire soit dégagé des ai- guilles 13
Le stade final de la formation des mailles est illustré à la figure 9. Les mailles partielles ou anses ont été tirées à travers les an- ciennes mailles 53 et forment à présent de nouvelles mailles 56.
Comme il est bien connu dans la technique, chaque aiguille descend et se meut vers l'arriè- re de manière à amener la nouvelle maille en contact avec une partie crochue 57 de la pièce d'abatage 33. Ces parties crochues 57 aident à la formation de mailles parfaites, sans accumulation des mailles sur les aiguilles.
En examinant les dessins et, en particulier, la figure 8, on voit que les mailles sont jetées sur les pièces d'abàtage 33 en des points de ces pièces, qui sont très voisins de leurs points de support dans la barre d'abatage 34. Cette disposition relative des parties du dispositif d'abatage est possible grâce au fait que la barre d'abatage 34 se trouve en avant de la barre à aiguilles 14, plutôt que de se trouver derrière celle-ci, comme dans les machines à tricoter actuelles. En raison de cette particularité, il ne se produit aucune flexion ni aucune déviation des pièces d'abatage minces,¯ au moment où les mailles sont jetées. Pour cette raison, les nouvelles mailles formées sont de dimensions plus uniformes que les mailles formées sur les ma- chines antérieures.
Les mailles sont jetées sur les pièces d'abatage à un in- stant où ces pièces sont voisines des extrémités des becs des platines et di- viseurs.
Il apparaîtra également que, par suite du fait que la barre d'a- batage 34 se trouve à l'avant de la barre à aiguilles 14, il est possible de
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placer.les pièces d'abatage sous les becs des platines plus près qu'il n'est possible dans les machines actuelles.Ceci peut se faire, même si l'on fait en sorte de permettre l'insertion de' crochets de lisière, lors'de la forma- tion des premières mailles. Etant donné que la distance entre les becs des pla- tines et diviseurs et les pièces d'abatage est à un minimum au moment où les mailles sont jetées, un jet prématuré des mailles est empêché. De plus, la déformation apparaissant dans les mailles du tissu fini est moindre.
Par ail- leurs, il y a moins de risques de coupure du fil'par les pièces d'abatage, lorsque les mailles sont jetées, étant donné que la tension appliquée à ce moment au fil est moindre.
La figure 10 montre en détails les moyens pour centrer les ai- guilles 13, de façon que ces aiguilles soient convenablement espacées en di- rection transversale. Entre les fentes 58 ménagées dans la partie supérieure de la barre d'abatage 34, pour supporter les pièces d'abatage,- des rainures
59 en V ou en U sont formées dans la face du bord 55 du presseur auxiliaire.
Ces rainures 59 sont centrées exactement entre les fentes 58, dans lesquelles les pièces d'abatage sont montées. En conséquence, lorsque le bord 55 du pres- seur auxiliaire est déplacé vers l'arrière, comme illustré à la figure 6, de manière à venir en contact avec les aiguilles 13 et à appliquer celles-ci contre le bord 12 du presseur primaire, de fagon à fermer le crochet 54, les aiguilles sont en contact avec les parois des rainures 59 et sont centrées exactement, de manière à présenter l'écartement convenable en direction trans- versale.
Grâce à cet agencement, les aiguilles sont inaptes à user les rainu- res dans la barre 12 du presseur primaire, qui sont décentrées, tandis que ,les aiguilles sont incapables de se déplacer latéralement, de façon que leurs crochets viennent se caler dans les fentes des platines ou diviseurs et se briser.
Une autre particularité souhaitable de la présente invention est illustrée à la figure 11, qui montre la phase finale d'une opération de res- serrement ou de diminution. Les positions des aiguilles et des pointes de resserrement sont exagérées sur cette figure, pour la clarté de l'illustra- tion. Une pointe de resserrement 61 est venue en prise avec le crochet 54 de l'aiguille dans la rainure ou cuiller de la pointe de resserrement. Cette pointe est supportée dans le doigt de resserrement 62. Comme on le voit à la figure 11, le bord 55 du presseur auxiliaire est en contact avec la queue de l'aiguille 13 et pousse celle-ci vers l'arrière, en sorte que cette ai- guille est courbée autour de son support dans la barre à aiguilles 14. Ceci a pour effet d'amener la tête de l'aiguille dans la rainureou cuiller de la pointe de resserrement 61.
Dans les machines à tricoter actuelles, dans les- quelles l'aiguille est courbée dans la rainure de la pointe de resserrement par la barre à aiguilles, l'aiguille tend à être incurvée de façon que sa tête fasse légèrement saillie hors de ladite rainure. Cette particularité de la présente invention n'est mise en oeuvre qu'au moment où la maille est ren- voyée de la pointe de resserrement à l'aiguille et assure que la tête de l'ai- guille soit convenablement enfermée dans la rainure de la pointe de resserre- ment,en sorte que la délivrance de la maille aura lieu de manière certaine.
Les moyens prévus pour le centrage des aiguilles, illustrés à la figure 10, présentent également une grande importance pour le resserrement, étant donné qu'il est essentiel que les aiguilles soient exactement en contact avec les pointes de resserrement, pour réaliser, de manière satisfaisante, le transfert des mailles. De plus, l'alignement convenable des aiguilles, dû à la force - exercée sur elles par la barre presseuse auxiliaire, assure que toutes les aiguilles fassent correctement contact avec les pointes de resserrement et corrige, dès lors, tout défaut d'alignement des aiguilles. On comprendra que la présente invention fournit une amélioration considérable par rapport aux machines à tricoter antérieures.
En premier lieu, en raison de la présence d'une barre presseuse auxiliaire, qui est constituée par le bord postérieur de la barre d'abatage, le presseur auxiliaire ne doit exercer qu'une faible for- ce sur les aiguilles, pour fermer les crochets de ces dernières. Les aiguil- les sont alignées convenablement en direction transversale, en sorte qu'il est peu à craindre qu'un crochet d'une aiguille soit imparfaitement fermé ou qu'il
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se produise une accumulation des mailles sur les aiguilles. De plus, étant don- né que la force exercée pour fermer les crochets des aiguilles est faible, ces aiguilles ont peu tandance à subir une déviation à partir de leur écartement correct.
En raison du fait qu'une force relativement faible suffit pour assurer une fermeture parfaite des crochets des aiguilles, il se produit rela- t ivement peu de frottement entre les crochets des aiguilles et la barre pres- seuse primaire. Dès lors, l'usure des aiguilles et de la barre presseuse pri- maire est minime.
A cause du centrage précis des aiguilles, ayant pour effet de les maintenir à l'écartement voulu en direction transversale, grâce aux rainures ménagées dans la face de la barre presseuse auxiliaire, il est pratiquement exclu que les aiguilles viennent à se décentrer, de manière à pénétrer dans les fentes des platines ou diviseurs de la tête à platines, et à se briser. En conséquence, les crochets des aiguilles subissent peu de dommage et ont peu tendance à se brisero
En raison du léger recourbement vers l'arrière des aiguilles sous l'action de la barre presseuse auxiliaire du cours de l'opération de resserre- ment, les têtes des aiguilles sont dirigées dans les rainures des pointes de resserrement et le rejet des mailles des pointes de resserrement aux aiguilles s'effectue de manière parfaite.
Etant donné que les mailles sont jetées sur les pièces d'abata- ge, lorsque la barre d'abatage est voisine des extrémités des becs des platines et diviseurs,les pièces d'abatage sont plus courtes et les mailles sont je- tées sur des parties de pièces d'abatage, qui sont voisines de leur support dans la barre d'abatageo En conséquence, il ne se produit aucune déviation des pièces d'abatage lorsque les mailles sont jetées, à tel point que les nouvel- les mailles formées présentent des dimensions plus uniformes que les mailles formées dans les machines actuelles et que le tissu résultant est moins défor- mé.
Un autre avantage de la présente invention réside en ce que, par suite du fait que la barre d'abatage est placée en avant de la barre à aiguil- les, plutôt que d'être placée en arrière de cette barre, comme dans les machi- nes antérieures,la distance entre les extrémités des becs des platines et di- viseurs et les surfaces supérieures despièces d'abatage est à un minimum au moment où les mailles sont jetées. Ceci empêche un jet prématuré des mailles et donne lieu à une moindre déformation des mailles dans le tissu fini.
REVENDICATIONS.
1. Machine à tricoter plane, comprenant une barre à aiguilles portant une série d'aiguilles munies d'un crochet,des platines, une barre presseuse primaire, une barre d'abatage portant des pièces d'abatage, qui sont mobiles de manière à jeter des mailles dans le fil,ainsi qu'un mécanisme pour actionner les éléments précités de manière à amener des aiguilles à réaliser un tricotage, caractérisée en ce que la barre d'abatage est disposée en avant de la barre à aiguilles et comporte un bord formant une barre presseuse auxiliaire, qui coopère avec les aiguilles, de manière à fermer leurs crochets, en les appliquant à force contre la barre presseuse primaire avant la mise en mouvement des pièces d'abatage.
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IMPROVEMENTS IN KNITTING MACHINES.
The present invention relates to a knitting machine with straight bars and, more particularly, to such a machine, comprising an auxiliary press bar for forcing the knitting needles to be applied against the primary press bar, so as to close their hooks. .
In cotton-type knitting machines currently in use, several difficulties are encountered with the means used to close the hooks of the needles. In the first place, it is difficult to keep the needles exactly aligned in the transverse direction, because of the variations in shape of the needles themselves and because of the small variations in their position in the needle bar.
Accordingly, particularly when one or more needles are out of alignment in the forward direction; that is, in a direction opposite to that in which the hooks extend, it is necessary that the needle bar press the remainder of the needles strongly against the edge of the primary presser, so that all the hooks needles, including those needles which are out of alignment in a forward direction, are properly closed. As indicated, when some of the needles are out of alignment in the forward direction, the remainder of the needles should be flexed enough to allow the needle bar to tilt back enough. to close hooks on needles that are out of alignment.
Also, since the needles are very flexible, it is necessary to bend them to a considerable extent to properly close their hooks when the hooks are closed by tilting the needle bar. In such a situation, the degree of wear of the needles and the edge of the primary presser is greatly increased. The edge of the primary presser is usually formed by the anterior surface of the platen head, which is brass in most cases.
It will be understood that, due to the fact that the hooks of the needles press strongly against the brass surface of the plate head and due to the fact that these hooks move at the same time downwards with respect to said head, with a great deal
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From friction, there is rapid wear of the hooks of the needles and of the platen head, to such an extent that these elements must be replaced frequently. Obviously, if all the hooks of the needles are not properly closed, imperfect stitch formation is obtained and the mails are not properly discarded, so that the knitted fabric obtained has a lower quality.
Part of the thread of a stitch may be discarded and part of this thread may not be discarded, or there may be an accumulation of stitches on a needle, these stitches being placed one below the needle. 'other, so that the needle may break.
Another difficulty encountered in closing needle hooks in the straight bar knitting machines now in use is that it is extremely difficult to keep all of the needles properly centered at the exact spacing. . In the 60 gauge machines now in use for knitting hosiery of the "full-fashion" type, there is only a gap of 0.625 mm between the centers of the plates and dividers. , the thickness of these plates and dividers being 0.125 mm. There therefore remains between the plates and the dividers a space of 0.5 mm and the needle head itself has a thickness of 0.425 mm.
Consequently, there is only a clearance of 0.037 mm on each side of the needle between the latter and the neighboring plate or divider, if the needle is perfectly centered. It is very easy for the needle to be off-center by 0.037mm, so the needles often rub or hit the stages or dividers and the hooks of the needles get stuck in the slots in the stage head for the needles. turntables or dividers and are broken. This frequently occurs because the needle is slightly off-center and forms, by wear, a slightly off-center groove near the edge of the plate or the divider.
As the machine continues to operate, the needle tends to wear this groove more and more towards the plate or the divider, until it is so close to it that its hook gets stuck. in a slot in the head for a turntable or divider.
Another difficulty encountered with current knitting machines lies in the fact that the parts of the felling pieces on which the stitches are thrown are, due to the method of support of the pieces. felling on a felling bar provided at the rear of the needle bar, at a relatively long distance from the support points of the felling pieces by the felling bar.
During the operation of the machine and, in particular, when this machine operates at high speed, when the plates and dividers are retracted, so as to reject the meshes from their nozzles, the partial meshes come into contact with the felling pieces with a certain force and often have the effect of bending them, since these parts are made of very thin steel and have little stiffness in the lateral direction.
When the felling piece is so curved or deflected, imperfect stitch formation is obtained, such as an accumulation of old and new stitches on the needle.
Yet another difficulty which manifests itself with current flat knitting machines is due to the relatively large distance between the jaws of the plates and dividers and the felling pieces. Due to the spatial limitations imposed by the presence of the felling bar at the rear of the needle bar and by the need to provide space for a selvedge hook used to form the first stitch during When knitting a fabric, the felling pieces are found, in current machines, at a relatively large distance from the jaws of the plates and dividers. As a result, when the partial stitches are rejected from the flats and dividers, the thread is subjected to considerable tension by the pulling of the descending needles and it hits the felling pieces hard.
Since these pieces are made of very thin metal, they sometimes cut the thread of the partial stitches and the damage thus caused to the fabric is noticeable. In addition, premature stitch throwing may occur which results in stitch distortion in the finished fabric.
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. ' The main object of the present invention is to remedy the aforementioned drawbacks and to equip the knitting machine with means for forcing the needles to rest against the primary press bar, so as to close their hooks, as well as with means. to align the needles exactly in the transverse direction.
According to another particularity of the invention, the stitches are thrown on the felling pieces, in the vicinity of the points where these pieces are supported, so that the felling pieces in question do not undergo sagging during the operation of the machine. machine. In other words, in the machine according to the invention, the felling bar is close to the nozzles of the plates and dividers, when the stitches are thrown.
According to yet another feature of the invention, the distance between the jaws of the plates and dividers and the felling pieces is at a minimum when the stitches are cast, so that the tension applied to the yarn and the damage which may result from it are reduced to a minimum, while the distortion of the meshes, which may result from premature play of these, is avoided.
The invention will emerge from the following description of a preferred embodiment, given by way of illustration of the invention, with reference to the appended drawings, in which: - Figure 1 is, after partial section , a side elevational view showing the needle bed, felling bar, platen head, levers, connecting rods and cams for operating the parts required for knitting; - figure 2 is a partial front elevational view, showing the cams, levers and connecting rods connected to the felling bar, but omitting details, such as felling parts, needles, plates, etc ...; - Figure 3 is a diagram illustrating the relationships between the parts controlling the movements of the felling bar;
- Figure 4 is a diagram illustrating the relationships between the parts controlling the movements of the hands; FIG. 5 is a partial side elevational view of a needle, a plate and a felling piece, this view showing a partial mesh in place around a needle; FIG. 6 is a partial side elevational view, showing the auxiliary press bar or felling bar acting on the needle, so that the hook of the latter is pressed against the primary press bar or head with plates; - Figure 7 is a partial side elevational view showing the hook of a needle passing through the old stitch and beginning to remove the handle of the new partial stitch from the jaws of the plates and dividers, which have somewhat been retracted or pulled back;
- Figure 8 is a partial side elevational view, showing the loop or loop of the yarn immediately after it has been released from the nozzles of the plates and dividers, now fully retracted, the needle starting to draw the loop in question. through the old stitch so as to form a new stitch; FIG. 9 is a partial side elevational view clearly showing the new fully formed mesh;
FIG. 10 is a partial perspective view showing the grooves made in the felling bar, for centering the needles so that they are suitably spaced from each other, one needle being shown in place in its groove, and
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FIG. 11 is a partial side elevational view, showing the use of the felling bar, to aid in the final phase of a tightening or shrinking operation.
In these different figures, the same reference notations designate identical elements.
The drawings show a straight bar knitting machine of the "Cottonn type, having the usual bed of supports 1 supporting a plate head 2 having a cover 30. A series of plates 4 are supported so as to be able to slide in. channels formed in the plate head, these plates being actuated by a corresponding series of supports 5 bearing against their rear ends. The supports are pivotally mounted on a shaft 6 and are driven forward by the usual cam 7 An intermediate series of dividers 8 is also provided, the device for actuating these dividers not being shown, since this device, which comprises a stop bar, is well known in the art.
The plates and dividers include nozzles 9, the stitches of which are discarded, and hollows 11, which lower the thread between the needles. The leading edge 12 of the platen head 2 constitutes, in the present invention, the primary press bar used in commonly used flat knitting machines.
As emerges from Figure 1 and as shown schematically in Figure 4, the knitting machine comprises a series of knitting needles 13 provided with a hook, these needles being supported by a bar. needles 14 carried itself by a console 15. On a spindle 16 protruding from the console 15, near its upper part, a connecting rod 17 is pivotally mounted, serving to transmit a knitting movement vertical to the needle bar. The front end of this connecting rod is wedged on a shaft 18 extending horizontally at the front of the machine and supported, so as to be able to turn, by the frame of the machine.
An arm 19 of the needle bar is also wedged on the shaft 18 and extends downwards from the latter, this arm carrying, in the vicinity of its lower end, a cam roller 21 in contact with a appropriate cam 22 mounted on a main camshaft 23. The cam follower 21 is forced to follow the contour of the cam 22, by means of a spring, not shown, interposed between the arm 19 of the needle bar and the frame of the machine.
Since the shaft 18 is rotatably supported by the machine frame in a fixed position, the inward or outward movement of the roller 21 and the arm 19 of the bar. needle, movement controlled by cam 22, causes rotation of shaft 18 and thus of connecting rod 17, since connecting rod 17 and arm 19 are both wedged on shaft 18. movement of the connecting rod 17 has the effect of causing the console 15 and the needles 13 to undergo an upward and downward movement according to the direction of movement of the connecting rod 17.
The lower end of the console 15 carries a pin 24, which serves as a pivot for a presser lever 25 extending forwardly from said console, and carrying a handle. Between the pin 24 and the handle, the lever 25 has a pair of notches 26 and 27 opening downwards and intended to receive a pin 28 projecting from the side of a presser arm 29. The latter arm is mounted pivoting on the needle bar shaft 18, and carries, at its lower end, a cam roller 31 maintained in contact with a cam 32 carried by the main camshaft 23, by means of a spring, not shown, interposed between the arm 29 and the frame of the machine. The effect of this mechanism, which transmits a horizontal movement to the needles, will appear on examination of FIG. 4.
When the cam 32 has the effect of moving the roller 31 and the arm 29 inward or outward, the arm 29, which is rotatably mounted on the needle bar shaft 18, is free to move. turn relative to it. The pin 28 carried by the arm 29 engaged in the rear slot 26 of the lever 25, has the effect of causing the latter to undergo a back and forth movement when the arm 29 itself undergoes such a movement. This movement of the presser lever 25 is transmitted,
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via spindle 24 to the needle bar console 15, which pivots around spindle 16, as an axis, and thus moves needle bar 14 and needles 13 in a horizontal direction.
The structure and mode of operation of the harvester bar, which constitutes the essence of the present invention, will now be described.
A series of felling pieces 33, corresponding in number to the number of needles 13, is supported by a felling bar 34 located in front of the needle bar 14. As shown in the drawings, the pieces The felling bars are preferably of the hook type, but this feature is well known and does not form part of the present invention. The felling bar has a cover 35, by which the felling pieces are held firmly in place and is attached to a bracket 36, by which this bar is supported. As can be seen in Figures 1, 2 and 3, the bracket 36 is angled while its lower ends are angled. extend rearwardly and are pivotally mounted on pins or pivots 37.
These pins are supported by a pair of connecting rods 38 wedged, at their rear ends, on a felling shaft 39, which is supported, so as to be able to rotate, by the frame of the machine. A felling arm 41 is also wedged on the shaft 39 and extends forwardly therefrom, this arm carrying, in the vicinity of its front end, a cam roller 42 in contact. with a cam 43, mounted on the main camshaft 23, such that the roller 42 is forced to follow the contour of the cam 43.
Thus, looking at Figure 3, it will be seen that when the cam 43 forces the roller 42 to move up and down, the felling arm 41, the shaft 39 and the connecting rod 38 are set. rotating in the same direction, since the connecting rod 38 and the arm 41 are wedged on the shaft 39. By means of the pins 37, the bracket 36 and, consequently, the felling pieces 33 are also caused to move up and down.
The horizontal movement of the felling piece 33 takes place by means of a connecting rod 44, which is wedged, at its upper end, on the bracket 36, a lever 45 being articulated at the lower end of the connecting rod 44 by a pivot 46. A vertical felling arm 47 is pivotally supported by the shaft 18 of the needle bar and carries, substantially at mid-length, a pin 48 intended to engage in a slot made in the lower side of lever 45. The lower end of arm 47 carries a cam follower 49 held in contact with a cam 51 mounted on the main camshaft 23. The horizontal movement of the felling pieces will now be highlighted.
When the cam 51 causes the roller 49 to move inward and outward and thus rotates the arm 47 around the shaft 18, the pin 48 carried by the shaft 47, which is engaged in a slot lever 45, causes the movement of this lever and of the connecting rod 44 inward and outward, this movement being transmitted to the console 36 and to the felling piece 33, the console and the connecting rod 44 pivoting around pins carried by the connecting rods 38.
The sequence of steps followed in operating the machine in accordance with the present invention is clearly shown in Figures 5 to 9 inclusive. In FIG. 5, the thread holder, not shown, has placed the thread on the spouts 9 of the plates and dividers, which have been driven forward, so as to insert the thread between the needles 13 and thus form handles or partial stitches 52 around the needles. An old stitch 53, forming part of the already knitted fabric, is in place around the tail of each needle.
In Figure 6, the needle has descended and the partial stitch 52 is enclosed in the hook 54 of the needle. The needle has also been moved rearwardly, so as to place its hook 54 in contact with the primary press bar 12. Also at this time, the edge or the rear face of the felling bar 34, which forms a auxiliary or secondary press bar 55, makes contact with the upper part of the needle shank and presses the needle forcibly against the edge of the primary press bar
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12, so as to close its hook 54. It will be seen that at this time, the auxiliary pressure bar 55 serves to align all the needles in the transverse direction.
This action compensates for any misalignment of the needles, due to variations in the shape of the needles themselves or to variations in their position in the needle bar 14. It will also be observed that the action of the auxiliary press bar 55 on the needles. 13 is such that the needles are bent slightly backwards about their support in the needle bar 14, as a pivot. In this way, it is not necessary for the needle bar 14 to exert any force on the needles, for the closing of their hooks. In prior machines, it was necessary for the needle bar to exert considerable force on the needles to be sure that the hooks of all needles were properly closed.
On the other hand, in the machine according to the present invention, a slight force only needs to be exerted by the auxiliary press bar 55, to ensure a perfect closing of all the hooks. This results in less wear on the primary press bar 12 as well as the hooks 54 of the needles, which move downward against the surface of the primary press bar 12, as the needles begin to descend through their old stitches 53. In addition, a more perfect closure of the hooks of the needles is obtained than in the old machines, as well as a less tendency of the needles to go off-center, as well as less damage to the needles, due to their contact with the edges of the needles. Plate slots or dividers in the plate head.
Note that in Figure 6, plate 4 has been retracted somewhat, so as to correspond to the backward movement of hands 13.
In Figure 7, the needles have descended lower and have, at the same time, been moved forward, so that their hooks 54 are no longer in contact with the primary press bar 12. The old ones. Stitches 53 are now on hooks 54 of the needles, above the open ends of the hooks.
The plates and dividers have been retracted somewhat and the partial stitches 52 descend along the plates and dividers towards the ends of their noses 9. In figure 8, the s partial stitches 52 have just been rejected from the jaws 9 of the plates and dividers. and begin to pass through the old stitches 53, the plates and dividers having been retracted enough to allow the yarn-over of the mail- leso In this position, the felling bar 34 has been advanced sufficiently so that the edge 55 of the auxiliary presser is clear of the needles 13
The final stage of stitch formation is shown in Figure 9. The partial stitches or loops have been pulled through the old stitches 53 and now form new stitches 56.
As is well known in the art, each needle descends and moves backward so as to bring the new stitch into contact with a hooked portion 57 of the felling piece 33. These hooked portions 57 aid in the stitching. formation of perfect stitches, without accumulation of stitches on the needles.
By examining the drawings and, in particular, figure 8, it can be seen that the stitches are cast over the stripping pieces 33 at points of these pieces, which are very close to their support points in the stripping bar 34 This relative arrangement of the parts of the felling device is made possible by the fact that the felling bar 34 is located in front of the needle bar 14, rather than behind it, as in knitting machines. current. Due to this peculiarity, no bending or deflection of the thin felling pieces occurs, ¯ when the stitches are cast. For this reason, the new stitches formed are of more uniform dimensions than the stitches formed on the previous machines.
The stitches are cast on the felling pieces at a time when these pieces are close to the ends of the jaws of the plates and dividers.
It will also appear that, due to the fact that the threshing bar 34 is located in front of the needle bar 14, it is possible to
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place the felling pieces under the slats of the plates closer than is possible in current machines. This can be done, even if care is taken to allow the insertion of selvedge hooks, when forming the first stitches. Since the distance between the jaws of the plates and dividers and the felling pieces is at a minimum when the stitches are cast, premature stitch throwing is prevented. In addition, the deformation appearing in the stitches of the finished fabric is less.
On the other hand, there is less chance of the yarn being cut by the felling pieces when the stitches are cast off, since the tension applied to the yarn at that time is less.
FIG. 10 shows in detail the means for centering the needles 13 so that these needles are suitably spaced in transverse direction. Between the slots 58 formed in the upper part of the felling bar 34, to support the felling pieces, - grooves
59 V or U are formed in the face of the edge 55 of the auxiliary presser.
These grooves 59 are centered exactly between the slots 58, in which the felling pieces are mounted. Consequently, when the edge 55 of the auxiliary presser is moved rearward, as illustrated in FIG. 6, so as to come into contact with the needles 13 and to press these against the edge 12 of the primary presser, in order to close the hook 54, the needles are in contact with the walls of the grooves 59 and are exactly centered, so as to present the proper spacing in the transverse direction.
Thanks to this arrangement, the needles are unable to wear out the grooves in the bar 12 of the primary presser, which are off-center, while the needles are unable to move sideways, so that their hooks come to be wedged in the slots. turntables or dividers and break.
Another desirable feature of the present invention is illustrated in Figure 11, which shows the final stage of a tightening or shrinking operation. The positions of the needles and the tightening points are exaggerated in this figure for the sake of clarity of illustration. A constriction point 61 has engaged with the hook 54 of the needle in the groove or spoon of the constriction point. This point is supported in the tightening finger 62. As can be seen in FIG. 11, the edge 55 of the auxiliary presser is in contact with the tail of the needle 13 and pushes the latter towards the rear, so that this needle is bent around its support in the needle bar 14. This has the effect of bringing the head of the needle into the groove or spoon of the tightening point 61.
In present-day knitting machines, in which the needle is bent in the groove of the constriction point by the needle bar, the needle tends to be curved so that its head protrudes slightly from said groove. This feature of the present invention is only implemented when the stitch is returned from the tightening point to the needle and ensures that the head of the needle is properly enclosed in the groove of the needle. the point of tightening, so that the release of the mesh will take place in a certain way.
The means provided for the centering of the needles, illustrated in figure 10, are also of great importance for the tightening, since it is essential that the needles are exactly in contact with the tightening tips, in order to achieve, in a satisfactory manner , the transfer of stitches. In addition, the proper alignment of the needles, due to the force - exerted on them by the auxiliary press bar, ensures that all needles make correct contact with the constricting tips and therefore corrects any misalignment of the needles. . It will be understood that the present invention provides a considerable improvement over prior knitting machines.
In the first place, due to the presence of an auxiliary press bar, which is formed by the rear edge of the felling bar, the auxiliary presser must exert only a slight force on the needles, to close the hooks of the latter. The needles are properly aligned in the transverse direction, so that there is little fear that a hook on a needle is imperfectly closed or that it
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there is an accumulation of stitches on the needles. In addition, since the force exerted to close the hooks of the needles is small, these needles have little tendency to deflect from their correct spacing.
Due to the fact that a relatively small force is sufficient to ensure perfect closure of the needle hooks, relatively little friction occurs between the needle hooks and the primary pressure bar. As a result, wear on the needles and the primary press bar is minimal.
Because of the precise centering of the needles, having the effect of keeping them at the desired spacing in the transverse direction, thanks to the grooves formed in the face of the auxiliary press bar, it is practically impossible that the needles come to be off-center, so to penetrate the slots of the plates or dividers of the plate head, and to break. As a result, the hooks of the needles suffer little damage and have little tendency to break.
Due to the slight backward bending of the needles under the action of the auxiliary press bar during the tightening operation, the needle heads are directed into the grooves of the tightening tips and the rejection of the stitches of the Needle tightening tips are carried out perfectly.
Since the stitches are cast on the felling pieces, when the felling bar is near the ends of the jaws of the plates and dividers, the felling pieces are shorter and the stitches are threaded on parts of felling pieces, which are adjacent to their support in the felling bar o As a result, no deviation of the felling pieces occurs when the stitches are cast, so that the new stitches formed present more uniform dimensions than the stitches formed in current machines and the resulting fabric is less deformed.
Another advantage of the present invention is that, as a result of the fact that the felling bar is placed in front of the needle bar, rather than being placed behind this bar, as in machines. - the front ends, the distance between the ends of the jaws of the plates and dividers and the upper surfaces of the felling pieces is at a minimum when the stitches are cast. This prevents premature stitch throwing and results in less stitch deformation in the finished fabric.
CLAIMS.
1. Flat knitting machine, comprising a needle bar carrying a series of needles provided with a hook, plates, a primary pressing bar, a felling bar carrying felling pieces, which are movable so as to throwing stitches in the yarn, as well as a mechanism for actuating the aforementioned elements so as to cause needles to perform a knitting, characterized in that the felling bar is arranged in front of the needle bar and has an edge forming an auxiliary pressing bar, which cooperates with the needles, so as to close their hooks, by applying them forcibly against the primary pressing bar before the felling pieces are set in motion.