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Elément de plancher modulaire préfabriqué et plancher de bâtiment réalisé au moyen de tels éléments de plancher.
La présente invention concerne des éléments de plancher modulaires préfabriqués et des planchers de bâtiment réalisés au moyen de tels éléments de plancher. De manière plus particulière, l'invention concerne des éléments de plancher modulaires préfabriqués légers secs et les planchers réalisés grâce à ces éléments préfabriqués.
De nombreuses techniques sont connues pour réaliser des planchers dans les bâtiments.
Parmi les techniques les plus anciennement connues figure notamment la technique du plancher en bois.
On peut également réaliser des planchers en béton armé coulés entièrement en place.
De plus en plus souvent, cependant, on réalise maintenant des planchers qui sont constitués entièrement ou partiellement d'éléments de construction qui ont été préfabriqués soit dans des usines spécialisées, soit dans des ateliers spécialement installés à proximité des chantiers importants.
C'est ainsi que, dans la technique du béton armé, beaucoup de planchers sont réalisés en coulant une couche de béton armé sur des hourdis creux ou sur des prédalles.
Certains planchers sont d'ailleurs réalisés entièrement par juxtaposition d'éléments de plancher lourds en béton armé préfabriqués, allégés par des évidements parallèles entre eux et parallèles au sens de la portée de ces éléments.
A côté des techniques de réalisation de planchers faisant application de béton, il est connu de réaliser des planchers légers creux,"secs"qui sont souvent constitués de tôles profilées de section trapézoïdale recouvertes, par dessus, d'une paroi horizontale supérieure et plus rarement, par dessous, d'une autre paroi horizontale.
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Ces planchers légers creux ont une performance d'isolation acoustique très faible lorsqu'on les compare à des planchers lourds en béton armé notamment. Pour cette raison, ils ne sont généralement utilisés que dans certains bâtiments industriels tels qu'usines, ateliers ou entrepôts.
Par contre, dans la construction de bâtiments résidentiels surtout, mais aussi non résidentiels (hôpitaux, bureaux, etc. ) où une bonne isolation acoustique est requise, il n'est pas fait usage de planchers légers préfabriqués secs en raison de leur médiocre performance d'isolation acoustique notamment.
Si les planchers lourds en béton armé présentent. des propriétés d'isolation acoustique bien meilleures, ils présentent cependant aussi des inconvénients qui sont inhérents à l'utilisation du béton.
Pour les planchers faits au moins en partie, de béton coulé en place, se présentent les inconvénients bien connus de ces techniques, qui sont notamment les inconvénients du chantier"humide", y compris la nécessité de tenir compte du temps de prise du béton, ce qui complique l'organisation du chantier.
La réalisation de planchers en béton présente de toute façon toujours les inconvénients qui découlent de la nécessité de transporter et mettre en place des éléments de construction lourds et de la médiocre précision dimensionnelle des éléments de construction en béton. Ces difficultés se font surtout sentir dans les constructions de bâtiments dont l'ossature est réalisée par l'assemblage d'éléments modulaires préfabriqués et, en particulier d'éléments préfabriqués métalliques"légers"dont la précision dimensionnelle peut être très grande.
La réalisation de planchers en béton armé présente aussi l'inconvénient que toutes les canalisations qui y sont incorporées sont inaccessibles pour la vérification, la maintenance ou la réparation. Le fait que les canalisations ainsi encastrées sont pratiquement
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inamovibles rend la modification des installations très difficile et quelquefois impossible.
La présente invention a pour but de réaliser des planchers de bâtiments en faisant usage d'éléments métalliques légers préfabriqués, en bénéficiant ainsi des avantages qui découlent notamment de la légèreté et de la précision dimensionnelle de ces éléments, les planchers réalisés présentant cependant des propriétés d'isolation acoustique aussi bonnes ou meilleures que celles des planchers lourds, en béton armé notamment.
L'invention a également pour but de réaliser de tels planchers au moyen d'éléments pouvant être préfabriqués facilement et économiquement au moyen de matériaux couramment disponibles.
L'invention a également pour but de réaliser de tels planchers au moyen d'éléments préfabriqués qui peuvent être facilement démontés et réutilisés.
Un autre but de l'invention est de réaliser de tels planchers pouvant être équipés de systèmes de chauffage (ou de rafraîchissement) par rayonnement, de systèmes de protection contre l'incendie et de diverses canalisations électriques, de transport et d'évacuation de fluides, ces divers systèmes et/ou canalisations étant incorporés dans le plancher tout en restant assez facilement accessibles pour la maintenance, la réparation ou la modification des installations.
L'invention a pour objet un élément de plancher modulaire préfabriqué. Cet élément de plancher comporte : - un caisson formé d'une paroi horizontale inférieure, en substance rectangulaire et d'un cadre formé de tôles disposées verticalement et solidaires du pourtour de la paroi horizontale inférieure, ledit caisson étant apte à contenir du lest constitué de matières minérales inertes sous forme granulaire ou pulvérulente, - des éléments structurels porteurs disposés horizontalement dans le caisson, solidaires de la paroi horizontale
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inférieure et s'étendant d'un côté du cadre jusqu'au côté opposé, les éléments structurels porteurs formant avec le caisson une structure rigide, et - une paroi horizontale supérieure amovible reposant sur le dessus des éléments structurels porteurs et sur le dessus du cadre.
Suivant un mode de réalisation avantageux, la paroi horizontale inférieure du caisson est en tôle.
La paroi horizontale supérieure de l'élément de plancher peut être faite en tout matériau approprié. Elle peut notamment être faite en tôle, mais également en des matériaux tels que des panneaux de contreplaqué ou d'autres panneaux stratifiés. La face supérieure de cette paroi horizontale supérieure peut éventuellement être garnie (en usine) d'un revêtement de finition tel que parquet, moquette, revêtement vinyle ou autre. Bien entendu, la paroi horizontale supérieure peut aussi, à l'origine, n'être munie d'aucun revêtement de finition, celui-ci pouvant alors être posé après la mise en place du plancher, lors des travaux de finition du bâtiment.
Les éléments structurels porteurs qui sont disposés horizontalement dans le caisson peuvent notamment consister en de simples poutres en bois.
De manière avantageuse, les éléments structurels porteurs sont des poutres à treillis.
Les éléments structurels porteurs peuvent également être des tôles profilées trapézoïdales ajourées. Il importe que ces tôles profilées trapézoïdales soient ajourées par des ouvertures pratiquées dans leurs pans supérieurs et leurs pans obliques. Il faut, en effet, que du lest granulaire ou pulvérulent (qui sera versé dans le caisson) puisse pénétrer dans les espaces contenus sous les tôles profilées trapézoïdales.
Suivant une forme d'exécution particulière, les éléments structurels porteurs peuvent consister en une structure réticulée tridimensionnelle.
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Suivant une forme de réalisation particulière, l'élément de plancher comporte : - une suite de profilés en C stylisé ayant un pan dorsal auquel se raccordent, à angle droit, deux pans latéraux portant eux-mêmes un rebord à angle droit, ces deux rebords étant dirigés l'un vers l'autre, ces profilés en
C étant juxtaposés et assemblés les uns aux autres par leurs pans latéraux, la suite des pans dorsaux, disposés sensiblement dans un même plan horizontal, formant la paroi inférieure du caisson, les pans latéraux juxtaposés et assemblés entre eux formant, avec les rebords qu'ils portent, les éléments structurels porteurs, - deux tôles disposées et fixées verticalement contre les extrémités des profilés en C, perpendiculairement à leurs pans latéraux, formant deux côtés opposés du cadre,
les pans latéraux situés aux deux extrémités de la suite de profilés en C formant les deux autres côtés du cadre, et - une paroi horizontale supérieure amovible reposant sur le dessus des rebords des profilés en C.
Selon le type particulier de réalisation de l'élément de plancher suivant l'invention, et également selon la manière dont cet élément de plancher est destiné à être fixé dans l'ossature du bâtiment, il peut être avantageux que les tôles qui forment le cadre soient pourvues à leur partie inférieure et/ou à leur partie supérieure d'un rebord à angle droit. Le rebord à la partie inférieure de ces tôles sera généralement dirigé vers l'intérieur du cadre. Le rebord à la partie supérieure de ces tôles peut être dirigé vers l'intérieur ou vers l'extérieur du cadre. Il peut, par ailleurs, être utile de munir la partie supérieure de ces tôles d'un rebord dirigé vers l'intérieur et d'un rebord dirigé vers l'extérieur du cadre.
L'élément de plancher peut comporter un matériau d'isolation acoustique interposé entre d'une part la paroi horizontale supérieure et d'autre part le dessus du cadre
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et le dessus des éléments structurels porteurs. Ce matériau d'isolation acoustique consiste, par exemple, en des rubans de néoprène.
L'invention a également pour objet un plancher modulaire de bâtiment constitué d'au moins un élément de plancher tel que décrit ci-dessus et de lest, constitué de matières minérales inertes sous forme granulaire ou pulvérulente, contenu dans le caisson de chaque élément de plancher.
Comme lest, on peut utiliser des matières minérales très diverses comme le sable, le gravier, le mâchefer calibré, les cendres de charbon, etc. Des mélanges de tels matériaux peuvent être utilisés avantageusement.
Dans un plancher suivant l'invention, au moins un élément de plancher peut comporter des canalisations électriques et des canalisations de transport de fluides, contenues dans le caisson de l'élément de plancher.
Dans un tel plancher, au moins un élément de plancher peut être équipé d'un système de chauffage par rayonnement comportant des éléments chauffants contenus dans le caisson de l'élément de plancher. Ces éléments chauffants peuvent comporter des résistances électriques. Ils peuvent également consister en un serpentin apte à véhiculer un fluide caloporteur.
Suivant une forme d'exécution particulière du plancher suivant l'invention, au moins un élément de plancher comporte des éléments structurels porteurs dont au moins certains sont des poutres à treillis dont la partie inférieure, fixée à la paroi horizontale inférieure, consiste en un profilé tubulaire ; ces profilés tubulaires sont raccordés entre eux par des conduites et constituent le serpentin apte à véhiculer un fluide caloporteur.
Les planchers suivant l'invention peuvent très facilement être équipés de dispositifs de protection contre l'incendie.
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Dans chaque plancher, au moins un élément de plancher peut être équipé de dispositifs contre l'incendie comportant des pulvérisateurs d'eau montés à la face inférieure de la paroi horizontale inférieure, et des moyens raccordant lesdits pulvérisateurs à une canalisation d'eau, par l'intermédiaire de conduites contenues dans le caisson de l'élément de plancher.
Chaque plancher peut également comporter : - des pulvérisateurs d'eau disposés à la périphérie du plancher et dirigés vers les éléments de structure qui supportent ledit plancher, et - des moyens raccordant lesdits pulvérisateurs à une conduite pouvant être alimentée en eau en cas de détection d'incendie.
Le plancher peut également comporter, dans le caisson de chaque élément de plancher : - des injecteurs d'eau aptes à imbiber d'eau le lest contenu dans le caisson, et - des moyens raccordant lesdits injecteurs à une conduite pouvant être alimentée en eau en cas de détection d'incendie.
Suivant une forme d'exécution préférée, chaque élément de plancher comporte une couche de matériau d'isolation acoustique de basse densité apparente disposée entre la paroi horizontale inférieure et le lest. Une telle couche de matériau d'isolation acoustique peut aussi être disposée entre le lest et la paroi horizontale supérieure. Il peut d'ailleurs être avantageux de disposer une telle couche de matériau d'isolation acoustique aussi bien sous le lest qu'au-dessus de celui-ci.
Il est à noter que, dans les planchers suivant l'invention, le lest lui-même (sable ou mâchefer calibré, par exemple) contribue pour une part importante à l'isolation acoustique. Dans le cadre de la présente demande de brevet, il faut entendre par"matériau d'isolation acoustique de basse densité apparente"un matériau
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d'isolation acoustique ayant une densité apparente sensiblement inférieure à la densité apparente du lest. La laine de roche et les mousses polymères sont des exemples de tels matériaux d'isolation acoustique à basse densité apparente. Ces matériaux d'isolation acoustique de basse densité présentent généralement aussi de bonnes propriétés d'isolation thermique.
Un plancher peut éventuellement être constitué d'au moins deux éléments de plancher juxtaposés et boulonnés entre eux par leur cadre.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, de quelques formes de réalisation particulières de l'invention, référence étant faite aux dessins annexés, dans lesquels : la Fig. 1 est une vue en perspective, avec arrachement, de deux éléments de plancher juxtaposés, vus obliquement par au-dessus ; la Fig. 2 est une vue à plus grande échelle d'une partie d'un élément de plancher montré à la Fig. 1, la paroi horizontale supérieure étant enlevée : la Fig. 3 est une coupe transversale d'un des deux types de poutres à treillis compris dans les éléments de plancher montrés aux figures 1 et 2 ; la Fig. 4 est une coupe transversale du second type de poutre à treillis compris dans les éléments de plancher montrés aux Fig. 1 et 2 ;
la Fig. 5 est une vue latérale de la poutre à treillis montrée à la Fig. 4 ; la Fig. 6 est une vue schématique en plan, à plus petite échelle, d'un plancher tel que montré à la Fig. 1 dont la paroi horizontale supérieure est enlevée ; les Fig. 7 à 9 sont des vues partielles, en perspective, de trois autres types d'éléments structurels porteurs pouvant être utilisés dans les éléments de plancher suivant l'invention ;
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la Fig. 10 est une vue partielle, en perspective, d'un élément de plancher comportant un assemblage de profilés en C stylisé ; la Fig. 11 est une vue en perspective, avec arrachement, d'un plancher selon l'invention, vu obliquement par au-dessus ; la Fig. 12 est une coupe, d'une partie du plancher illustré à la Fig. 1, suivant un plan vertical perpendiculaire aux poutres à treillis ;
la Fig. 13 est une vue en coupe à la jonction de deux planchers tels qu'illustrés à la Fig. 1, cette coupe étant faite suivant un plan vertical parallèle aux poutres à treillis ; les Fig. 14 à 16 sont des vues partielles, en coupe suivant un plan vertical parallèle aux poutres à treillis, illustrant trois manières différentes suivant lesquelles des planchers selon l'invention peuvent être montés sur les poutres de l'ossature d'un bâtiment, et la Fig. 17 est une vue schématique, en coupe suivant un plan vertical parallèle aux poutres à treillis, d'un plancher selon l'invention dont le cadre constitue lui-même une poutre de l'ossature du bâtiment, portant ce plancher.
La Fig. 1 montre un plancher suivant l'invention, composé de deux éléments de plancher 1 juxtaposés et assemblés entre eux.
Chaque élément de plancher 1 comporte un caisson formé d'une paroi horizontale inférieure 2 en tôle en substance rectangulaire, et d'un cadre formé de tôles 3 fixées verticalement au pourtour de la paroi inférieure 2. Comme on peut le voir à la Fig. 2, les tôles 3 comportent à leur partie inférieure un rebord à angle droit 4 et à leur partie supérieure un autre rebord à angle droit 5. Ces deux rebords 4 et 5 sont dirigés vers l'intérieur du cadre. La paroi horizontale inférieure 2 est fixée par soudure par points au rebord 4 des tôles 3.
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La Fig. 1 montre qu'aux quatre coins du plancher, les coins des éléments de plancher sont coupés suivant un tracé polygonal. Dans cette forme d'exécution particulière, ces découpes des coins sont prévues pour permettre le passage des canalisations verticales du bâtiment (non représentées), à proximité des montants verticaux de l'ossature du bâtiment (non représentée).
Dans le caisson sont disposés horizontalement des éléments structurels porteurs consistant en des poutres à treillis 6 et 7 qui seront décrits plus en détail en se référant à la Fig. 2. Ces poutres à treillis 6 et 7, parallèles entre elles, s'étendent d'un côté du cadre jusqu'au côté opposé et sont fixées par leur partie inférieure à la paroi horizontale inférieure 2. Les extrémités des poutres à treillis 6 et 7 sont fixées aux tôles 3 contre lesquelles elles aboutissent.
Les deux éléments de plancher 1 sont fixés l'un à l'autre au moyen de boulons 8.
Une paroi horizontale supérieure 9 en tôle ferme le caisson par-dessus en reposant sur les rebords 5 et sur le dessus des poutres à treillis 6 et 7. Sur la Fig. 1, les parois horizontales supérieures 9 sont partiellement arrachées pour montrer l'intérieur du caisson.
Les Fig. 2 à 5 montrent plus en détail les poutres à treillis 6 et 7.
Une poutre à treillis 6 (Fig. 2 et 3) est formée d'un plat d'acier 10 (formant la partie inférieure), d'un profilé en U renversé 11 (formant la partie supérieure) et de fils d'acier tréfilés 12 reliant le plat 10 au profilé 11 et formant avec ceux-ci une poutre à treillis triangulée. Aux extrémités de la poutre 6, un profilé en U 13 raccorde le plat 10 au profilé 11. Le plat d'acier 10 est fixé contre la paroi inférieure 2 du caisson, par rivetage ou par soudure par points. Les profilés en U 13 des extrémités des poutres sont fixés de manière analogue aux tôles 3 du cadre.
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Une poutre à treillis 7 (Fig. 2,4 et 5) est de structure semblable à celle de la poutre 6, mais sa partie inférieure consiste en un profilé tubulaire 14 de section rectangulaire. Ce profilé tubulaire 14 comporte à sa partie inférieure des ailettes 15 qui dépassent latéralement de part et d'autre du tube rectangulaire proprement dit, dans le prolongement de la cloison inférieure de ce tube rectangulaire. Ces ailettes 15 sont fixées contre la paroi inférieure 2 du caisson, par rivetage ou par soudure par points. Le tube rectangulaire du profilé 14 est obturé à chaque extrémité des poutres 7.
Des conduites 16 raccordent entre eux les tubes rectangulaires des profilés tubulaires 14 près de l'extrémité des poutres 7, de manière telle que l'ensemble des profilés tubulaires 14 et des conduites 16 forme un serpentin apte à véhiculer un fluide caloporteur (voir Fig. 1, 2 et 6). Les extrémités de ce serpentin sont raccordées à des tubulures 17 traversant le cadre du caisson à deux coins du plancher. Grâce à ces tubulures 17, le serpentin peut être raccordé à des conduites d'alimentation et de retour de fluide caloporteur (eau chaude, par exemple).
Le plancher montré aux Fig. 1, 2 et 6 est également équipé de dispositifs de protection contre l'incendie comportant des pulvérisateurs d'eau (non visibles sur les figures) montés à la face inférieure de la paroi horizontale inférieure 2, ainsi que des pulvérisateurs d'eau 18 montés sur les tôles 3 du cadre de caisson et dirigés vers les éléments de structure (poutres et montants de l'ossature du bâtiment non représentée) qui supportent le plancher. Des conduites 19 (schématisées en traits interrompus sur les Fig. 1 et 6) relient les pulvérisateurs d'eau à une tubulure de raccordement 20 traversant le cadre de caisson à un coin du plancher (voir Fig. 1).
Cette tubulure 20 permet de raccorder le système de protection d'incendie dont est équipé le plancher à une conduite
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pouvant être alimentée en eau en cas de détection d'incendie.
Un plancher suivant l'invention peut également être équipé d'un système supplémentaire de protection contre l'incendie (non montré sur les figures) qui comporte, dans chaque élément de plancher, des injecteurs d'eau aptes à imbiber d'eau le lest contenu dans le caisson et des moyens raccordant lesdits injecteurs à une conduite pouvant être alimentée en eau en cas de détection d'incendie.
Dans les éléments de plancher 1 montrés aux Fig. 1 et 2 sont montées des poutres à treillis 6 et 7.
Les éléments structurels porteurs montés dans les éléments de plancher suivant l'invention peuvent cependant être de nature assez diverse. Ils peuvent notamment consister en de simples poutres en bois 21, comme montré à la Fig. 7. Des trous 22 peuvent être ménagés dans les poutres 21, pour permettre le passage de canalisations.
Les éléments structurels porteurs peuvent également consister en des tôles trapézoïdales 23 telles que montrées sur la Fig. 8. Ces tôles trapézoïdales 23 comportent à leur partie inférieure des ailettes 24 qui peuvent être fixées à la paroi horizontale inférieure 2 par rivetage ou par soudure par points. Dans les pans latéraux 25 des tôles trapézoïdales 23 sont ménagées des ouvertures 22 et dans le pan supérieur 26 de ces tôles 23 sont ménagées des ouvertures 27. Les ouvertures 22 permettent le passage de canalisations. L'ensemble des ouvertures 22 et 27 permet de répartir régulièrement le lest qui sera versé dans le caisson de Isolément de plancher. Ces ouvertures permettent, en particulier, que ce lest puisse être introduit dans les espaces compris sous les tôles trapézoïdales 23.
Il est à noter que, suivant une variante de réalisation, deux ou plusieurs tôles trapézoïdales 23 peuvent en fait être d'un seul venant.
Les éléments structurels porteurs peuvent également consister en une structure réticulée
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tridimensionnelle 28, telle que montrée schématiquement à la Fig. 9.
Une telle structure réticulée tridimensionnelle 28 est formée de : - fils ou rubans d'acier 29 formant un quadrillage à la base de la structure 28, - de fils ou profilés d'acier 30 formant un quadrillage à la partie supérieure de la structure 28, et - de fils d'acier 31 disposés suivant les arêtes d'une pyramide à base carrée et reliant les croisements du quadrillage supérieur aux croisements du quadrillage inférieur.
La Fig. 10 est une vue partielle d'un élément de plancher 32 réalisé suivant un mode d'exécution particulier.
Il comporte une suite de profilés en C stylisé qui comportent chacun un pan dorsal 33 auquel se raccordent, à angle droit, deux pans latéraux 34 portant eux-mêmes un rebord à angle droit 35. Les deux rebords 35 sont dirigés l'un vers l'autre. Une série de profilés en C sont juxtaposés et assemblés les uns aux autres par leurs pans latéraux 34. La solidarisation des pans latéraux 34 entre eux peut se faire par tout moyen approprié (par exemple : boulons, rivets ou soudures par points). Les pans dorsaux 33 de la suite de profilés en C sont disposés suivant un même plan horizontal, formant ainsi la paroi horizontale inférieure du caisson. Les pans latéraux 34 juxtaposés forment, avec les rebords 35 qu'ils portent, les éléments structurels porteurs de l'élément de plancher 32.
Les pans latéraux 34 situés aux deux extrémités de la suite de profilés en C forment deux côtés opposés du cadre du caisson. Les deux autres côtés du cadre du caisson sont formés de tôles 3 fixées contre les extrémités des profilés en C. Ces tôles 3 sont munies d'un rebord inférieur 4 et d'un rebord supérieur 5.
Des ouvertures 22 sont ménagées dans les pans latéraux 34 juxtaposés pour permettre le passage de
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canalisations.
On comprendra que les éléments de plancher qui comportent des éléments structurels porteurs tels que montrés aux figures 7 à 9, tout comme ceux qui sont réalisés comme montré à la figure 10, se présentent dans l'ensemble de manière analogue aux éléments de plancher 1 montrés aux Fig. 1 et 2. En particulier, ils comportent une paroi horizontale supérieure (non représentée) reposant sur les rebords supérieurs du cadre du caisson et sur le dessus des éléments structurels porteurs.
Quels que soient les éléments structurels porteurs utilisés, les éléments de plancher peuvent être équipés de systèmes de protection contre l'incendie et d'un système de chauffage par rayonnement dont les éléments chauffants peuvent comporter des résistances électriques ou consister en un serpentin apte à véhiculer un fluide caloporteur.
La Fig. 11 est une vue en perspective, avec arrachement, d'un plancher suivant une forme d'exécution particulière et très avantageuse de l'invention. Ce plancher est réalisé suivant une technique qui peut être considérée comme la combinaison de la technique utilisée pour réaliser le plancher montré aux Fig. 1 et 2 et de la technique utilisée pour réaliser le plancher dont un fragment est montré à la Fig. 10.
En effet, le plancher illustré par la Fig. 11 comporte une série de profilés en C stylisé qui comportent chacun un pan dorsal 33 auquel se raccordent, à angle droit deux pans latéraux 34 portant eux-mêmes un rebord à angle droit 35.
Ces profilés en C sont réunis entre eux comme décrit ci-dessus à propos de la Fig. 10 et les pans dorsaux 33, les pans latéraux 34 et les rebords 35 des profilés en C exercent la même fonction dans les deux types de plancher (Fig. 10 et Fig. 11). En outre, des tôles 3 forment également deux côtés opposés du cadre du caisson et
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complètent également ce cadre à l'endroit des découpes polygonales des coins du plancher.
Toutefois, à mi-chemin entre les deux pans latéraux 34 de chaque profilé en C, une poutre à treillis 7 est disposée parallèlement à ces pans latéraux 34. Ces poutres à treillis 7 sont les mêmes que celles contenues dans le plancher montré à la Fig. 1 et, de la même manière, les profilés tubulaires 14 qu'ils comportent forment avec des conduites 16 un serpentin apte à véhiculer un fluide caloporteur. Sur les Fig. 1 et 11 des éléments identiques sont désignés par les mêmes numéros de référence et exercent les mêmes fonctions.
On peut noter qu'un plancher tel que montré à la Fig. 11 est réalisé de manière simple et avantageuse grâce à l'assemblage des profilés en C et en outre il bénéficie des avantages que procurent les poutres à treillis 7 (notamment leur légèreté et le fait que leurs profilés tubulaires 14 forment de manière simple et efficace la partie essentielle d'un serpentin de chauffage).
La Fig. 12 est une coupe d'une poutre du plancher illustré à la Fig. 1, cette coupe étant faite suivant un plan vertical perpendiculaire aux poutres à treillis 6 et 7. On peut y voir du lest 36 consistant en une matière minérale inerte sous forme granulaire ou pulvérulente. Entre la paroi inférieure 2 et le lest 36 se trouve une couche de laine de roche 37. Entre le lest 36 et la paroi supérieure 9 est disposée une couche de mousse polymère ignifugée 38.
La Fig. 13 est une coupe à la jonction de deux planchers tels qu'illustrés à'la Fig. 1, cette coupe étant faite suivant un plan vertical parallèle aux poutres à treillis 6 et 7. On peut y voir que les planchers reposent par leur cadre 3 sur des poutres 39 de l'ossature du bâtiment (seule la partie supérieure de ces poutres 39 est montrée sur la Fig. 13). Un joint élastique d'isolation acoustique 40 ("silentbloc") est interposé entre la poutre 39 et le plancher. A la jonction de deux planchers, un
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élément de raccord 41 repose sur des supports 42 fixés aux cadres 3 et assure la continuité de la paroi horizontale supérieure 9.
Il importe de noter que tous les planchers conformes à l'invention comportent du lest 36 contenu dans le caisson des éléments de plancher. Dans un but de simplification et de clarté, ce lest 36 n'est cependant pas montré sur les Fig. 1, 2,10 et 11 (ni sur les Fig. 14 à 17).
Les Fig. 14 à 16 illustrent trois manières différentes suivant lesquelles un plancher suivant l'invention peut être porté par les poutres 39 d'une ossature de bâtiment.
La Fig. 14 montre la manière qui est déjà montrée à la Fig. 13. La poutre d'ossature 39 y est cependant montrée (en coupe transversale) sur toute sa hauteur.
Sur la Fig. 15, le plancher est quelque peu différent. Les tôles 44 qui forment le cadre du caisson sont en effet pourvues d'un rebord à angle droit dirigé vers l'extérieur du cadre. C'est par ce rebord dirigé vers l'extérieur que le plancher repose sur la poutre 39.
Sur la Fig. 16, le plancher est semblable à celui montré à la Fig. 15. Les tôles 44 qui forment le cadre du caisson ont cependant une hauteur sensiblement plus grande et passent ainsi au-dessus de la paroi horizontale supérieure 9 de l'élément de plancher. La paroi horizontale supérieure 9 est ainsi située en dessous du bord supérieur de la poutre d'ossature 39. Un faux plancher 45 monté sur des vérins 46 est porté'par la paroi horizontale supérieure 9.
La Fig. 17 illustre une variante de réalisation d'un plancher suivant l'invention. Dans ce plancher, le cadre 47 du caisson est réalisé de manière plus robuste que ceux montrés aux figures précédentes. Ce cadre 47 a une hauteur plus grande et est fait en tôle plus épaisse. Dans cette forme de réalisation, le cadre 47 du caisson forme
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lui-même les poutres de l'ossature du bâtiment et ce cadre 47 est dès lors fixé directement aux montants de l'ossature.
Les éléments de plancher suivant la présente invention peuvent être utilisés pour la réalisation de planchers dans les bâtiments les plus divers.
On comprendra que les éléments modulaires préfabriqués suivant l'invention sont spécialement avantageux pour la réalisation des planchers de bâtiments modulaires.
De manière plus particulière, les éléments préfabriqués suivant l'invention peuvent être utilisés très avantageusement pour la réalisation de planchers pour des bâtiments dont le gros oeuvre est construit grâce à des éléments de construction modulaires, et notamment pour des bâtiments dont le gros oeuvre est réalisé suivant les techniques décrites dans le brevet européen no 0012736 et dans la demande de brevet belge ne 9000129.
On comprendra néanmoins que l'intérêt des éléments de plancher suivant l'invention n'est nullement limité à cette application particulière.
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Prefabricated modular floor element and building floor produced by means of such floor elements.
The present invention relates to prefabricated modular floor elements and building floors made by means of such floor elements. More particularly, the invention relates to modular lightweight dry prefabricated floor elements and the floors made using these prefabricated elements.
Many techniques are known for making floors in buildings.
Among the most ancient techniques known in particular is the technique of wooden flooring.
Reinforced concrete floors can also be poured entirely in place.
More and more often, however, floors are now being made which consist entirely or partially of construction elements which have been prefabricated either in specialized factories or in workshops specially installed near major construction sites.
Thus, in the reinforced concrete technique, many floors are made by pouring a layer of reinforced concrete on hollow slabs or on slabs.
Some floors are also made entirely by juxtaposition of heavy prefabricated reinforced concrete floor elements, lightened by recesses which are parallel to each other and parallel in the sense of the range of these elements.
Besides the techniques of making floors using concrete, it is known to make hollow, "dry" light floors which often consist of profiled sheets of trapezoidal section covered, on top, with an upper horizontal wall and more rarely , from below, another horizontal wall.
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These hollow hollow floors have a very low sound insulation performance when compared to heavy floors in reinforced concrete in particular. For this reason, they are generally only used in certain industrial buildings such as factories, workshops or warehouses.
On the other hand, in the construction of mainly residential, but also non-residential buildings (hospitals, offices, etc.) where good sound insulation is required, light prefabricated dry floors are not used because of their poor performance. 'acoustic insulation in particular.
If heavy reinforced concrete floors present. much better sound insulation properties, they also have drawbacks which are inherent in the use of concrete.
For floors made at least in part of concrete poured in place, the well-known drawbacks of these techniques present themselves, which are in particular the drawbacks of the "wet" site, including the need to take account of the setting time of the concrete, which complicates the organization of the site.
The realization of concrete floors always has the drawbacks that arise from the need to transport and install heavy construction elements and the poor dimensional accuracy of concrete construction elements. These difficulties are especially felt in the construction of buildings whose framework is produced by the assembly of prefabricated modular elements and, in particular of prefabricated "light" metallic elements whose dimensional accuracy can be very high.
The realization of reinforced concrete floors also has the disadvantage that all the pipes incorporated therein are inaccessible for verification, maintenance or repair. The fact that the pipes thus embedded are practically
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irremovable makes modification of installations very difficult and sometimes impossible.
The object of the present invention is to produce floors for buildings by making use of prefabricated light metal elements, thus benefiting from the advantages which arise in particular from the lightness and the dimensional precision of these elements, the floors produced having however properties of sound insulation as good or better than that of heavy floors, in reinforced concrete in particular.
The invention also aims to produce such floors using elements which can be prefabricated easily and economically using commonly available materials.
The invention also aims to achieve such floors by means of prefabricated elements which can be easily disassembled and reused.
Another object of the invention is to produce such floors which can be equipped with radiant heating (or cooling) systems, fire protection systems and various electrical pipes, transport and evacuation of fluids , these various systems and / or pipes being incorporated into the floor while remaining fairly easily accessible for maintenance, repair or modification of the installations.
The invention relates to a prefabricated modular floor element. This floor element comprises: - a box formed of a lower horizontal wall, substantially rectangular and of a frame formed of sheets arranged vertically and integral with the periphery of the lower horizontal wall, said box being able to contain ballast consisting of inert mineral matter in granular or pulverulent form, - load-bearing structural elements arranged horizontally in the box, integral with the horizontal wall
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lower and extending from one side of the frame to the opposite side, the supporting structural elements forming with the box a rigid structure, and - a removable upper horizontal wall resting on top of the supporting structural elements and on top of the frame .
According to an advantageous embodiment, the lower horizontal wall of the box is made of sheet metal.
The upper horizontal wall of the floor element can be made of any suitable material. It can in particular be made of sheet metal, but also of materials such as plywood panels or other laminated panels. The upper face of this upper horizontal wall may optionally be provided (at the factory) with a finish covering such as parquet, carpet, vinyl covering or the like. Of course, the upper horizontal wall may also, originally, not be provided with any finishing coating, it can then be laid after the installation of the floor, during the finishing work of the building.
The load-bearing structural elements which are arranged horizontally in the box can in particular consist of simple wooden beams.
Advantageously, the load-bearing structural elements are lattice beams.
The supporting structural elements may also be perforated trapezoidal profiled sheets. It is important that these trapezoidal profiled sheets are perforated by openings made in their upper panels and their oblique panels. It is necessary, in fact, that granular or powdery ballast (which will be poured into the box) can penetrate into the spaces contained under the trapezoidal profiled sheets.
According to a particular embodiment, the load-bearing structural elements can consist of a three-dimensional reticulated structure.
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According to a particular embodiment, the floor element comprises: - a series of stylized C profiles having a back panel to which are connected, at right angles, two lateral panels themselves carrying a rim at right angles, these two rims being directed towards each other, these profiles in
C being juxtaposed and assembled to each other by their side panels, the series of back panels, arranged substantially in the same horizontal plane, forming the lower wall of the box, the side panels juxtaposed and assembled together forming, with the flanges that they carry, the structural supporting elements, - two sheets arranged and fixed vertically against the ends of the C-sections, perpendicular to their side panels, forming two opposite sides of the frame,
the side panels located at the two ends of the series of C-sections forming the two other sides of the frame, and - a removable upper horizontal wall resting on the top of the edges of the C-sections.
According to the particular type of embodiment of the floor element according to the invention, and also according to the way in which this floor element is intended to be fixed in the framework of the building, it may be advantageous for the sheets which form the frame are provided at their lower part and / or at their upper part with a right-angle rim. The edge at the bottom of these sheets will generally be directed towards the inside of the frame. The edge at the top of these sheets can be directed towards the inside or outside of the frame. It may, moreover, be useful to provide the upper part of these sheets with a rim directed inward and a rim directed outward from the frame.
The floor element may comprise an acoustic insulation material interposed between on the one hand the upper horizontal wall and on the other hand the top of the frame
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and the top of load-bearing structural elements. This acoustic insulation material consists, for example, of neoprene tapes.
The invention also relates to a modular building floor consisting of at least one floor element as described above and of ballast, consisting of inert mineral materials in granular or pulverulent form, contained in the box of each element of floor.
As ballast, a wide variety of mineral materials can be used, such as sand, gravel, calibrated clinker, coal ash, etc. Mixtures of such materials can be used advantageously.
In a floor according to the invention, at least one floor element may include electrical pipes and fluid transport pipes, contained in the box of the floor element.
In such a floor, at least one floor element can be equipped with a radiant heating system comprising heating elements contained in the box of the floor element. These heating elements may include electrical resistances. They can also consist of a coil capable of conveying a heat transfer fluid.
According to a particular embodiment of the floor according to the invention, at least one floor element comprises load-bearing structural elements, at least some of which are truss beams, the lower part of which, fixed to the lower horizontal wall, consists of a profile. tubular; these tubular sections are connected to each other by pipes and constitute the coil able to convey a heat transfer fluid.
The floors according to the invention can very easily be fitted with fire protection devices.
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In each floor, at least one floor element can be equipped with fire-fighting devices comprising water sprayers mounted on the underside of the lower horizontal wall, and means connecting said sprayers to a water pipe, by through pipes contained in the box of the floor element.
Each floor may also include: - water sprayers arranged at the periphery of the floor and directed towards the structural elements which support said floor, and - means connecting said sprayers to a pipe that can be supplied with water in the event of detection of 'fire.
The floor can also include, in the box of each floor element: - water injectors capable of soaking the ballast contained in the box with water, and - means connecting said injectors to a pipe that can be supplied with water in fire detection case.
According to a preferred embodiment, each floor element comprises a layer of apparent low density acoustic insulation material disposed between the lower horizontal wall and the ballast. Such a layer of acoustic insulation material can also be placed between the ballast and the upper horizontal wall. It may moreover be advantageous to have such a layer of acoustic insulation material both under the ballast and above it.
It should be noted that, in the floors according to the invention, the ballast itself (sand or calibrated clinker, for example) contributes significantly to the acoustic insulation. In the context of the present patent application, the expression "low-density acoustic insulation material" means a material
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sound insulation having an apparent density substantially lower than the apparent density of the ballast. Rock wool and polymeric foams are examples of such low-density acoustic insulation materials. These low density acoustic insulation materials generally also have good thermal insulation properties.
A floor may possibly consist of at least two floor elements juxtaposed and bolted together by their frame.
Other characteristics and advantages of the invention will emerge from the description, given by way of nonlimiting example, of some particular embodiments of the invention, reference being made to the appended drawings, in which: FIG. 1 is a perspective view, with cutaway, of two juxtaposed floor elements, seen obliquely from above; Fig. 2 is an enlarged view of part of a floor element shown in FIG. 1, the upper horizontal wall being removed: FIG. 3 is a cross section of one of the two types of truss beams included in the floor elements shown in Figures 1 and 2; Fig. 4 is a cross section of the second type of truss beam included in the floor elements shown in FIGS. 1 and 2 ;
Fig. 5 is a side view of the truss beam shown in FIG. 4; Fig. 6 is a schematic plan view, on a smaller scale, of a floor as shown in FIG. 1 with the upper horizontal wall removed; Figs. 7 to 9 are partial perspective views of three other types of load-bearing structural elements which can be used in the floor elements according to the invention;
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Fig. 10 is a partial perspective view of a floor element comprising an assembly of stylized C sections; Fig. 11 is a perspective view, with cutaway, of a floor according to the invention, seen obliquely from above; Fig. 12 is a section through part of the floor illustrated in FIG. 1, along a vertical plane perpendicular to the truss beams;
Fig. 13 is a sectional view at the junction of two floors as illustrated in FIG. 1, this section being made along a vertical plane parallel to the truss beams; Figs. 14 to 16 are partial views, in section along a vertical plane parallel to the truss beams, illustrating three different ways in which floors according to the invention can be mounted on the beams of the frame of a building, and FIG . 17 is a schematic view, in section along a vertical plane parallel to the truss beams, of a floor according to the invention, the frame of which itself constitutes a beam of the frame of the building, carrying this floor.
Fig. 1 shows a floor according to the invention, composed of two floor elements 1 juxtaposed and assembled together.
Each floor element 1 comprises a box formed by a lower horizontal wall 2 made of substantially rectangular sheet metal, and by a frame formed by sheets 3 fixed vertically around the bottom wall 2. As can be seen in FIG. 2, the sheets 3 have at their lower part a right angle rim 4 and at their upper part another right angle rim 5. These two edges 4 and 5 are directed towards the inside of the frame. The lower horizontal wall 2 is fixed by spot welding to the edge 4 of the sheets 3.
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Fig. 1 shows that at the four corners of the floor, the corners of the floor elements are cut along a polygonal path. In this particular embodiment, these cutouts of the corners are provided to allow the passage of the vertical pipes of the building (not shown), near the vertical uprights of the frame of the building (not shown).
In the box are horizontally arranged load-bearing structural elements consisting of lattice beams 6 and 7 which will be described in more detail with reference to FIG. 2. These trellis beams 6 and 7, parallel to each other, extend from one side of the frame to the opposite side and are fixed by their lower part to the lower horizontal wall 2. The ends of the trellis beams 6 and 7 are fixed to the sheets 3 against which they terminate.
The two floor elements 1 are fixed to each other by means of bolts 8.
An upper horizontal wall 9 made of sheet metal closes the box above by resting on the flanges 5 and on top of the truss beams 6 and 7. In FIG. 1, the upper horizontal walls 9 are partially torn off to show the interior of the box.
Figs. 2 to 5 show in more detail the truss beams 6 and 7.
A truss beam 6 (Fig. 2 and 3) is formed by a steel plate 10 (forming the lower part), an inverted U-shaped profile 11 (forming the upper part) and drawn steel wires. 12 connecting the plate 10 to the profile 11 and forming therewith a triangulated truss beam. At the ends of the beam 6, a U-shaped profile 13 connects the plate 10 to the profile 11. The steel plate 10 is fixed against the bottom wall 2 of the box, by riveting or by spot welding. The U-shaped sections 13 of the ends of the beams are fixed in a similar manner to the sheets 3 of the frame.
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A truss beam 7 (Fig. 2,4 and 5) has a structure similar to that of beam 6, but its lower part consists of a tubular profile 14 of rectangular section. This tubular profile 14 has at its lower part fins 15 which protrude laterally on either side of the rectangular tube proper, in the extension of the lower partition of this rectangular tube. These fins 15 are fixed against the bottom wall 2 of the box, by riveting or by spot welding. The rectangular tube of the profile 14 is closed at each end of the beams 7.
Conduits 16 connect the rectangular tubes of the tubular sections 14 near each other near the end of the beams 7, so that all of the tubular sections 14 and the conduits 16 form a coil capable of conveying a heat transfer fluid (see FIG. 1, 2 and 6). The ends of this coil are connected to pipes 17 passing through the frame of the box at two corners of the floor. Thanks to these pipes 17, the coil can be connected to supply and return pipes for heat transfer fluid (hot water, for example).
The floor shown in Figs. 1, 2 and 6 is also equipped with fire protection devices comprising water sprayers (not visible in the figures) mounted on the underside of the lower horizontal wall 2, as well as water sprayers 18 mounted on the sheets 3 of the box frame and directed towards the structural elements (beams and uprights of the building frame not shown) which support the floor. Lines 19 (shown diagrammatically in broken lines in FIGS. 1 and 6) connect the water sprayers to a connection pipe 20 passing through the box frame at a corner of the floor (see FIG. 1).
This tubing 20 makes it possible to connect the fire protection system with which the floor is equipped to a pipe.
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which can be supplied with water in the event of fire detection.
A floor according to the invention can also be equipped with an additional fire protection system (not shown in the figures) which comprises, in each floor element, water injectors capable of soaking the ballast with water contained in the box and means connecting said injectors to a pipe that can be supplied with water in the event of fire detection.
In the floor elements 1 shown in Figs. 1 and 2 are mounted truss beams 6 and 7.
The load-bearing structural elements mounted in the floor elements according to the invention can, however, be of quite diverse nature. They can in particular consist of simple wooden beams 21, as shown in FIG. 7. Holes 22 can be made in the beams 21, to allow passage of pipes.
The supporting structural elements can also consist of trapezoidal sheets 23 as shown in FIG. 8. These trapezoidal sheets 23 have at their lower part fins 24 which can be fixed to the lower horizontal wall 2 by riveting or by spot welding. In the side panels 25 of the trapezoidal sheets 23 are formed openings 22 and in the upper panel 26 of these sheets 23 are provided openings 27. The openings 22 allow the passage of pipes. The set of openings 22 and 27 makes it possible to distribute the ballast regularly which will be poured into the floor insulation box. These openings allow, in particular, that this ballast can be introduced into the spaces included under the trapezoidal sheets 23.
It should be noted that, according to an alternative embodiment, two or more trapezoidal sheets 23 may in fact be from a single comer.
The load-bearing structural elements may also consist of a crosslinked structure
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three-dimensional 28, as shown schematically in FIG. 9.
Such a three-dimensional crosslinked structure 28 is formed of: - steel wires or ribbons 29 forming a grid at the base of the structure 28, - steel wires or profiles 30 forming a grid at the top of the structure 28, and - steel wires 31 arranged along the edges of a pyramid with a square base and connecting the crossings of the upper grid to the crossings of the lower grid.
Fig. 10 is a partial view of a floor element 32 produced according to a particular embodiment.
It comprises a series of stylized C sections which each have a back panel 33 to which are connected, at right angles, two side panels 34 which themselves carry a rim at right angles 35. The two rims 35 are directed one towards the other. 'other. A series of C sections are juxtaposed and assembled to each other by their side panels 34. The lateral panels 34 can be joined together by any appropriate means (for example: bolts, rivets or spot welds). The back panels 33 of the series of C-shaped sections are arranged in the same horizontal plane, thus forming the lower horizontal wall of the box. The juxtaposed side panels 34 form, with the flanges 35 which they carry, the structural elements carrying the floor element 32.
The side panels 34 located at the two ends of the series of C-shaped sections form two opposite sides of the box frame. The other two sides of the box frame are formed from sheets 3 fixed against the ends of the C-shaped sections. These sheets 3 are provided with a lower edge 4 and an upper edge 5.
Openings 22 are formed in the side panels 34 juxtaposed to allow the passage of
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pipes.
It will be understood that the floor elements which comprise load-bearing structural elements as shown in FIGS. 7 to 9, just like those which are produced as shown in FIG. 10, are generally presented in a similar manner to the floor elements 1 shown. in Figs. 1 and 2. In particular, they have an upper horizontal wall (not shown) resting on the upper edges of the box frame and on top of the load-bearing structural elements.
Whatever structural load-bearing elements are used, the floor elements can be fitted with fire protection systems and with a radiant heating system, the heating elements of which may include electrical resistances or consist of a coil capable of conveying a heat transfer fluid.
Fig. 11 is a perspective view, with parts cut away, of a floor according to a particular and very advantageous embodiment of the invention. This floor is produced according to a technique which can be considered as the combination of the technique used to produce the floor shown in FIGS. 1 and 2 and the technique used to make the floor, a fragment of which is shown in FIG. 10.
Indeed, the floor illustrated in FIG. 11 comprises a series of stylized C sections which each have a back panel 33 to which are connected, at right angles, two side panels 34 themselves carrying a rim at right angles 35.
These C-sections are joined together as described above with reference to FIG. 10 and the back panels 33, the side panels 34 and the flanges 35 of the C-sections exert the same function in the two types of floor (Fig. 10 and Fig. 11). In addition, sheets 3 also form two opposite sides of the box frame and
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also complete this framework at the place of the polygonal cutouts of the corners of the floor.
However, halfway between the two side panels 34 of each C-shaped section, a truss beam 7 is arranged parallel to these side panels 34. These truss beams 7 are the same as those contained in the floor shown in FIG. . 1 and, similarly, the tubular sections 14 which they comprise form with pipes 16 a coil capable of conveying a heat transfer fluid. In Figs. 1 and 11 identical elements are designated by the same reference numbers and exercise the same functions.
It can be noted that a floor as shown in FIG. 11 is produced in a simple and advantageous manner by virtue of the assembly of the C-shaped profiles and in addition it benefits from the advantages which the truss beams 7 provide (in particular their lightness and the fact that their tubular profiles 14 simply and effectively form the essential part of a heating coil).
Fig. 12 is a section through a beam of the floor illustrated in FIG. 1, this section being made along a vertical plane perpendicular to the truss beams 6 and 7. It can be seen there ballast 36 consisting of an inert mineral material in granular or pulverulent form. Between the lower wall 2 and the ballast 36 is a layer of rock wool 37. Between the ballast 36 and the upper wall 9 is placed a layer of flame-retardant polymer foam 38.
Fig. 13 is a section at the junction of two floors as illustrated in FIG. 1, this section being made along a vertical plane parallel to the truss beams 6 and 7. It can be seen there that the floors rest by their frame 3 on beams 39 of the frame of the building (only the upper part of these beams 39 is shown in Fig. 13). An elastic soundproofing seal 40 ("silentbloc") is interposed between the beam 39 and the floor. At the junction of two floors, one
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connecting element 41 rests on supports 42 fixed to the frames 3 and ensures the continuity of the upper horizontal wall 9.
It is important to note that all the floors in accordance with the invention include ballast 36 contained in the box of the floor elements. For the sake of simplicity and clarity, this ballast 36 is however not shown in FIGS. 1, 2.10 and 11 (nor in Figs. 14 to 17).
Figs. 14 to 16 illustrate three different ways in which a floor according to the invention can be carried by the beams 39 of a building frame.
Fig. 14 shows the manner which is already shown in FIG. 13. The framework beam 39 is however shown there (in cross section) over its entire height.
In Fig. 15, the floor is somewhat different. The sheets 44 which form the frame of the box are in fact provided with a rim at a right angle directed towards the outside of the frame. It is by this edge directed towards the outside that the floor rests on the beam 39.
In Fig. 16, the floor is similar to that shown in FIG. 15. The sheets 44 which form the frame of the box, however, have a substantially greater height and thus pass above the upper horizontal wall 9 of the floor element. The upper horizontal wall 9 is thus located below the upper edge of the framework beam 39. A raised floor 45 mounted on jacks 46 is carried by the upper horizontal wall 9.
Fig. 17 illustrates an alternative embodiment of a floor according to the invention. In this floor, the frame 47 of the box is made more robust than those shown in the previous figures. This frame 47 has a greater height and is made of thicker sheet metal. In this embodiment, the frame 47 of the box forms
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itself the beams of the frame of the building and this frame 47 is therefore fixed directly to the uprights of the frame.
The floor elements according to the present invention can be used for the production of floors in a wide variety of buildings.
It will be understood that the prefabricated modular elements according to the invention are especially advantageous for the production of floors in modular buildings.
More particularly, the prefabricated elements according to the invention can be used very advantageously for the production of floors for buildings whose structural work is constructed using modular construction elements, and in particular for buildings whose structural work is carried out. using the techniques described in European patent no. 0012736 and in Belgian patent application no 9000129.
It will nevertheless be understood that the advantage of the floor elements according to the invention is in no way limited to this particular application.