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Die Erfindung bezieht sich auf einen kaltgezogenen Draht aus ausscheidungshärtbarem bzw. wärmebehandelbarem, nicht rostendem bzw. korrosionsbeständigem Stahl sowie auf daraus hergestellte ausscheidungsgehärtete Federn. Typischerweise besteht der korrosionsbeständige Stahl solcher Federn aus sogenanntem #17-7 PH-Stahl".
Ausscheidungsgehärteter, nicht rostender Stahl, der etwa 17% Cr, etwa 7% Ni und irgendein ausscheidungshärtendes Element, üblicherweise Al, aufweist, wurde schon während der 40er Jahre entwickelt. Dies wurde in einem Artikel in Iron Age vom März 1950, Seiten 79 bis 83, beschrieben. In dem Artikel wurde auch die Geeignetheit von Stahl als Material für Federn vorgeschlagen. Gute Federeigenschaften in Verbindung mit einem guten Korrosionswiderstand haben für eine weite Verbreitung des Stahls als Federmaterial in korrosiver Umgebung gesorgt.
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Eine Umgebung dieser Art findet sich bei Injektionspumpen für Dieselmotoren, insbesondere von Turbo-Dieselmotoren. Federn, die für solche Zwecke verwendet werden, müssen einen guten Korrosionswiderstand aufweisen, den 17-7 PH-Stähle in Kombi- nation mit einem sehr hohen Ermüdungswiderstand der Federn aufweisen. Die letztgenannte Bedingung ist jedoch schwierig zu erreichen. Es ist seit langem bekannt, dass der Ermüdungs- widerstand in einem hohen Ausmass von der Oberfläche des Feder- drahtes abhängt. Damit die Feder einen hohen Ermüdungswider- stand aufweist, darf der Draht keinerlei sichtbare Defekte enthalten, welche Ermüdungserscheinungen hervorrufen können.
Ausserdem soll die Oberflächenschicht keine grossen Schlacke- oder dergleichen-einschlüsse oder grosse Zonen enthalten, in denen sich grössere Ansammlungen von kleinen Schlackeein- schlüssen bilden, die gleichfalls einen Ausfall verursachen können. Sofern das "Schlackebild" betroffen ist, konnten diese Bedingungen nur schwierig befriedigt werden ; sieführten zu häufigen Zurückweisungen des Drahtes, der nicht den erhofften Qualitätsanforderungen entspricht. Dies führte umgekehrt dazu, dass solches Drahtmaterial, das sich in umfangreichen Quali- tätsprüfungen als geeignet erwies, notwendigerweise sehr teuer war. Trotzdem ist festzustellen, dass das Material höchste Ansprüche hinsichtlich des Ermüdungswiderstandes erfüllt.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die oben genannten Probleme zu lösen. Die Erfindung basiert auf der Feststellung, dass grosse Schlackeeinschlüsse und Zonen bzw. Bereiche des oben genannten Typs in der Oberflächenschicht von gezogenem Draht
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vermieden oder wesentlich reduziert werden können, wenn der Stahl elektrisch schlackengereinigt ist, d. h., einer Behand- lung unterworfen wurde, die unter der Kurzbezeichnung ESU bzw.
Elektro-Schlacken-Umschmelzen bekannt ist. Für die ESU-Behand- lung kann eine übliche Schlackemischung in üblicher Technik angewendet werden, die bei dem ESU-Umschmelzverfahren eine Schmelze bildet, in der die zu erschmelzende Elektrode tropfenweise abgeschmelzt wird, so dass die Tropfen durch die Schlackenschmelze hindurch auf eine darunterliegende Ansamm- lung von Metallschmelze absinken, die zur Bildung eines neuen Blocks oder Barren sukzessive erstarrt. So kann z. B. eine als solche bekannte Schlackenschmelze verwendet werden, die etwa 30% von jeweils CaF2 CaO und Al2O3 und üblicherweise einen be- stimmten Anteil an MgO in der Kalkfraktion und auch ein oder einige % SiO2 enthält.
Falls die schmelzende Elektrode wie bei der Erfindung aus korrosionsbeständigem 17-7 PH-Stahl besteht und Schlackeeinschlüsse unterschiedlicher Grössen enthält, er- hält der wieder erschmolzene Block bzw. Barren ein unter- schiedliches Schlackenbild im Vergleich zum Zeitpunkt vor dem Umschmelzen. Es wurde festgestellt, dass die ESU-Schlacke wie ein Sieb für solche grössere Schlackenteilchen wirkt, die sich vor dem Umschmelzvorgang im Stahl befanden. Dies trifft zumin- dest für solche Schlacken zu, die sich als sehr unerwünscht hinsichtlich der Ermüdungsfestigkeit von Federdraht erwiesen haben, nämlich Schlacken des Typs CaO, Al2O3 und MgO.
Während die kleineren Schlackeeinschlüsse gleichmässiger verteilt werden und grössere Zonen von Schlackeansammlungen kleiner werden und daher weniger schädlich sind, wird der Anteil von kleinen Schlackeeinschlüssen dieses Typs im umgeschmelzten Material nur in einem geringen Umfang beinflusst. Dle Ermü- dungstests, die mit konventionellen Materialien und mit
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Materialien nach der Erfindung durchgeführt wurden, zeigen, dass die kritische Schlackengrösse zwischen 20 und 30 m be- trägt. Es sollten daher Schlackeeinschlüsse von mehr als 30 0 /im vermieden werden. Vorzugsweise sollten die Drähte keine Schlacketeilchen von mehr als 25 m aufweisen.
Der gemäss der Erfindung verwendete Stahl kann eine chemische Zusammensetzung aufweisen, die als solche bekannt ist und seit langem als SIS 2388 genormt wurde.
Für die Herstellung des kaltgezogenen Drahts aus ausschei- dungshärtbarem, nicht rostendem bzw. korrosionsbeständigem Stahl kommen folgende Herstellungsstufen zur Anwendung: Herstellung einer Schmelze, die neben Eisen in Gewichtsprozent folgende Bestandteile aufweist:
0,065 - 0,11% C von Spuren bis max. 1,2% Si
0,2 - 1,3% Mn
15,8 - 18,2% Cr
6,0 - 7,9% Ni 0,5 bis 1,5% Al insgesamt max. 2% anderer, möglicherweise existierender
Legierungselemente - Giessen der so vorbereiteten Schmelze zur Bildung von
Blöcken oder vorzugsweise einem Strang, der in Abschnitte zerteilbar bzw. abschneidbar ist;
- Elektroschlacke-Umschmelzung des Blocks oder zerschnittenen
Strangs, möglicherweise nach Schmieden und/oder Walzen in
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die Form von Elektroden, die zum Elektroschlacke-Umschmelzen geeignet sind und zwar zur Bildung von ESU-Blöcken.
- Warmbearbeiten dieser ESU-Blöcke derart, dass das Warmbear- beiten durch Drahtwalzen beendet wird, worauf sich ein
Beizen zur Bildung eines gebeizten gewalzten bzw. gezogenen
Drahtes anschliesst, die in einer Oberflächenschicht bis zur
Tiefe von 1mm von der Oberfläche aus gerechnet in einem zentralen Längsbereich durch den Draht keine Schlackeein- schlüsse von mehr als 30 m, vorzugsweise max. 25 m auf- weist, und - Kaltziehen des Drahts mit einer mindestens 30%igen Flächen- reduktion.
Al wird in einem sich anschliessenden Vorgang zugegeben, wenn die Metallschmelze ihre vorgesehene Basiszusammensetzung durch übliche Stahlherstellungsbehandlung erhalten hat und zwar ge- eigneterweise in einem Pfannenbehandlungsverfahren, das einer Entkohlung in einem Konverter nachfolgt.
Während des ESU-Umschmelzprozesses kann ein bestimmter Anteil des Aluminiums, das in Verbindung mit der anfänglichen Her- stellung der Schmelze zugegeben wurde, wieder verlorengehen.
Es sollte daher der Schmelzenansammlung in Verbindung mit dem ESU-Umschmelzvorgang mehr Aluminium zum Ersatz von solchen Verlusten zugegeben werden, so dass der ESU-Block, der nach dem ESU-Umschmelzvorgang entsteht, 0,5 bis 1,5% Al aufweist.
Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf einen ausschei- dungshärtbaren, nicht rostenden Stahl, hergestellt nach dem oben genannten Verfahren, der ausser Eisen in Gewichtsprozent folgende Bestandteile enthält:
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EMI6.1
<tb> 0,3 <SEP> - <SEP> 0,1%, <SEP> vorzugsweise <SEP> max. <SEP> 0,09% <SEP> C
<tb>
<tb> 0,1 <SEP> - <SEP> 0,8%, <SEP> vorzugsweise <SEP> 0,2 <SEP> - <SEP> 0,7% <SEP> Si
<tb>
<tb>
<tb> 0,5 <SEP> - <SEP> 1,1%, <SEP> vorzugsweise <SEP> 0,7 <SEP> - <SEP> 1,0% <SEP> Mn
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,05%, <SEP> vorzugsweise <SEP> max. <SEP> 0,03% <SEP> P
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,04%, <SEP> vorzugsweise <SEP> max.
<SEP> 0,02% <SEP> S
<tb>
<tb>
<tb> 16,0 <SEP> - <SEP> 17,4%, <SEP> vorzugsweise <SEP> 16,5 <SEP> - <SEP> 17,0% <SEP> Cr
<tb>
<tb>
<tb> 6,8 <SEP> - <SEP> 7,8%, <SEP> vorzugsweise <SEP> 7,0 <SEP> bis <SEP> 7,75% <SEP> Ni
<tb>
<tb>
<tb> 0,6 <SEP> - <SEP> 1,3%, <SEP> vorzugsweise <SEP> 0,75 <SEP> - <SEP> 1,0% <SEP> Al
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,5% <SEP> Mo
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,5% <SEP> Co
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,5% <SEP> Cu
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,1%, <SEP> vorzugsweise <SEP> max. <SEP> 0,05% <SEP> N
<tb>
<tb>
<tb> max. <SEP> 0,2%, <SEP> vorzugsweise <SEP> max. <SEP> 0,01% <SEP> Ti.
<tb>
Schrauben- bzw. spiralförmige Federn werden gemäss der Erfindung in üblicher Weise aus kaltgezogenem Draht hergestellt.
Die Federn werden einer Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 450 und 500 C für 0,5 bis 2 Stunden, vorzugsweise bei etwa 480 C für eine 1 Stunde ausscheidungsgehärtet, worauf sich Abkühlen in Luft anschliesst. Die Materialstruktur der fertigen Federn besteht zu 50 bis 70 Volumen-% aus getempertem Martensit, der ausgeschiedene bzw. ausgefällte Phasen aus Aluminium und Nickel im Martensit, vorzugsweise AlNi3 und als Rest Austenit und max. 0,5% 8-Ferrit enthält.
Beispiele; Durch übliche schmelzmetallurgische Praxis, welche das Erschmelzen der Rohmaterialien in einem elektrischen Lichtbogenofen, das Entkohlen der Schmelze in einem Konverter, die
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Desoxidationsbehandlung und die endgültige Einstellung der Legierungszusammensetzung in einer Pfanne aufweist (diese Einstellung weist die Zugabe von Aluminium und Titan auf), wird ein Block aus geschmolzenem Material (Muster Nummer 370326) hergestellt, der in Gewichtsprozent die folgende Zu- sammensetzung aufweist :
EMI7.1
<tb> C <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> P <SEP> S <SEP> Cr <SEP> Ni <SEP> Mo <SEP> Co <SEP> Cu <SEP> N <SEP> Al <SEP> Ti <SEP> Rest
<tb>
<tb> 0,078 <SEP> 0,25 <SEP> 0,83 <SEP> 0,022 <SEP> 0,001 <SEP> 16,47 <SEP> 7,72 <SEP> 0,27 <SEP> 0,14 <SEP> 0,25 <SEP> 0,018 <SEP> 1,00 <SEP> 0,52 <SEP> Fe
<tb>
Diese Schmelze wird in die Form eines Stranges mit einem Quer- schnitt von 300 x 400 mm gegossen. Der Strang wurde zu Schmiede- bzw. Walz-Vorblöcken abgeschnitten. Eine Anzahl dieser Vorblöcke wurde auf eine Grösse von 265 bis 300 mm ge- walzt und als Elektroden für das nachfolgende ESU-Umschmelz- verfahren verwendet. Die verbleibenden Vorblöcke wurden warm- gewalzt, um Stäbe mit 150 mm Querschnitt zu bilden.
Diese Stäbe wurden oberflächlich gemahlen bzw. abgeschliffen, in Drahtform mit einem Durchmesser von 5,5 mm warmgewalzt und gebeizt.
Das ESU-Schmelzen wurde auf übliche Weise in einer Schlacken- schmelze durchgeführt, die etwa 30% von jeweils CaF2, CaO und Al?03 aufweist. Auch ein bestimmter Anteil von MgO befand sich in der Kalkfraktion. Die Schlacke weist auch einen geringen Anteil an Si02 auf. Durch Aufschmelzen der Elektroden in dieser Schlacke wurde ein ESU-Block (ESU Muster 14484) mit folgender Zusammensetzung in Gewichtsprozent hergestellt:
EMI7.2
EMI7.3
<tb> 0 <SEP> 080 <SEP> 0,27 <SEP> 0,81 <SEP> 0,025 <SEP> 0,0001 <SEP> 16,40 <SEP> 7,68 <SEP> 0,27 <SEP> 0,13 <SEP> 0,26 <SEP> 0,015 <SEP> 0,91 <SEP> 0,050 <SEP> Fe
<tb>
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Während des ESU-Umschmelzens wurde die Stahlzusammensetzung in einem gewissen Umfang beeinflusst.
Dies betrifft insbesondere den Aluminiumanteil, der erheblich vermindert wurde, was zeigt, dass Aluminium für das ESU-Umschmelzen zugegeben werden sollte, um Verluste zu kompensieren. Dies kann durch einen Aluminiumdraht geschehen, der im Schmelzenbad unterhalb der Schlackenschicht zum Schmelzen gebracht wird.
Stäbe bzw. Stangen mit 150 mm Querschnitt wurden durch Warmbe- arbeitung aus dem ESU-Block hergestellt. Die Stäbe wurden ab- geschliffen und zu Drähten mit einer Grösse von 5,5 mm Durch- messer warmgewalzt. Die gewalzten Drähte wurden beizbehandelt und Muster wurden zur Schlackenuntersuchung hergenommen.
Bei der Schlackenprüfung wurden 500 mm lange Abschnitte vom gewalzten Draht genommen, der aus dem Material hergestellt wurde, der nicht ESU-erschmolzen und darüber hinaus der ESU- erschmolzen wurde. Die Muster wurden auf kleinere 20mm lange Stücke zerschnitten, die in Körper aus gegossenem und ausge- härtetem Kunststoff eingebracht wurden. In diesen Körpern wurden die Musterstücke bis zur Hälfte ihrer Dicke abge- schliffen, so dass "Schnittflächen" in Längsrichtung der Musterstücke entstanden, wobei die Schnittflächen mit der Zentralebene der Musterstücke übereinstimmen. Die Randzonen in Längsrichtung wurden bis zu einer Tiefe von 1 mm von der Originaloberfläche des Drahtes mit einem licht-optischen Mikroskop untersucht. Dabei wurden sämtliche Musterstücke in gleicher Weise examiniert.
Die Gesamtfläche, die für jede Musterlänge geprüft wurde, war 1000 mm2 bei einer Gesamtlänge von 500 mm. Oxidische Schlackeeinschlüsse (Partikel) konnten im llcht-optischen Mikroskop ebenso festgestellt werden wie die Existenz von Bändern oder Zonen, welche grössere An-
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sammlungen von Schlackeeinschlüssen enthalten. Die Schlacke- einschlüsse wurden in die drei Grössengruppen A, B und C für kleine Schlackeeinschlüsse (5 bis 10 m), mittelgrosse Schlackeeinschlüsse (grösser als 10 bis 15 m) und grosse Schlackeeinschlüsse (grösser als 15 m) klassifiziert. Darüber hinaus wurde die Anzahl der Zonen von Schlackeeinschlüssen, die Länge solcher Zonen und die Grössengattung der Schlackeein- schlüsse in diese Zonen festgehalten.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt, in der die Materialien 1aw und 1bw aus Walzdrahtmaterial stammen, das einerseits in üblicher Weise ausgehend von dem oben erwähnten Muster Nr. 370326ohne ESU- Erschmelzung, und andererseits aus gewalztem Drahtmaterial entstanden sind, das gemäss der Erfindung ESU-erschmolzene Muster 14484-ESU bildet. Keines der Materialien 1aw oder 1bw enthielt irgendwelche grosse Schlackeeinschlüsse in der Ober- flächenschicht. Das Material 1aw enthielt aber soviel wie 17 Schlackenzonen mit Längen, die zwischen 125 und 450 m vari- ieren. Diese Zonen weisen kleine und mittelgrosse Schlacke- einschlüsse auf. Das Material 1bw, das gemäss der Erfindung hergestellt wurde, enthielt nur eine bemerkbare Schlackenzone mit einer Länge von 63 m, die nur kleine Schlackeeinschlüsse enthielt.
Dieses Material kann vom Standpunkt eines Schlacken- einschlusses aus gesehen als akzeptabel angesehen werden.
Danach wurde mehr Material aus derselben Basiszusammensetzung wie oben beschrieben hergestellt. Die Herstellung und Schlackenprüfung wurden in der gleichen Weise wie beschrieben durchgeführt. Die mit diesen Testmaterialien erzielten Ergeb- nisse sind auch in Tabelle 1 dargestellt, in der die Materia- lien 2aw und 3aw aus gewalzten Drähten bestehen, die keinem ESU-Umschmelzverfahren unterworfen waren, während die Materia-
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lien 2bw und 3bw dem ESU-Umschmelzverfahren gemäss der Erfin- dung ausgesetzt wurden. Die Materialien 2aw und 3aw enthielten grosse Schlacketeilchen und auch Schlackenbänder oder -zonen beträchtlicher Länge, welche Ansammlungen von Schlackeein- schlüssen aufweisen, das Material 3aw weist Schlackenzonen mit kleinen und mittelgrossen Schlackeeinschlüssen auf.
Die Mate- rialien 2aw und 3aw sind daher nicht als Materialien für Federn für Injektionspumpen von Dieselmotoren geeignet ; unterscheiden sich daher von dem Materialien 2bw und 3bw, die keine grossen Schlackeeinschlüsse in der Oberfläche und keine oder nur einige geringfügige Zonen aufweisen, welche kleine Ansammlungen oder kleine Schlackeeinschlüsse enthalten.
Alle wie oben erwähnten Schlackeeinschlüsse bestehen aus CaO, Al2O3 und MgO. Auch Titannitride wurden untersucht, aber nicht in die Schlackenprotokolle aufgenommen. Diese Titannitride rühren bei der Stahlherstellung von einer Handhabung her, bei der Titan zugegeben wird, um die Bildung von grossen oxidischen Einschlüssen zu verhindern. Die kleinen Titannitride, die bei dieser Praxis gebildet werden, haben sich als unschädlich er- wiesen. Sie haben jedoch ausgeprägte winklige Form und es be- steht daher eine ernstzunehmende Gefahr, dass sie Ermüdungser- scheinungen auslösen können. Es sollte daher der Schmelze Titan zugeführt werden, insbesondere weil grosse Schlacke- einschlüsse durch die ESU-Umschmelzung wirksam ausgeschaltet werden können.
Man sollte aber vorzugsweise einen Block aus Metallschmelze herstellen, der kein Titan in solchen Beträgen aufweist, die über das Verunreinigungsniveau hinausgeht.
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Tabelle 1 - Schlackenbild in der Oberflächenschicht
EMI11.1
<tb> Material <SEP> Anzahl <SEP> von <SEP> Schlacketeilchen <SEP> Schlackenzone/
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 500 <SEP> mm <SEP> Draht
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Warmgewalz- <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> Anzahl/Länge <SEP> ( m)/
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ter <SEP> Draht <SEP> 5-10 <SEP> m <SEP> > 10-15 <SEP> m <SEP> > 15 <SEP> (im <SEP> Grössengattung
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1aw <SEP> 50 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 17/25-450/A+B
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1bw <SEP> 50 <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 1/63/A
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2aw <SEP> 35 <SEP> 4 <SEP> 1 <SEP> 2/165-330/A
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2bw <SEP> 25 <SEP> 3 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3aw <SEP> 35 <SEP> 4 <SEP> 1 <SEP> 2/max <SEP> 330/A+B
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3bw <SEP> 49 <SEP> 2 <SEP> 0 <SEP> 1/63/A
<tb>
Diejenigen
gewalzten Drähte, aus denen Muster hergestellt wurden, sind im Hinblick auf das Schlackenbild in den Oberflächenschichten analysiert und bis zu Grössen von etwa 3,3 mm Durchmesser kaltgezogen worden. Durch Deformationshärten wurde ein wesentlicher Teil der Austenitstruktur des gewalzten Drahtes in eine Mischstruktur überführt, die aus 50 bis 70% Martensit und dem Rest im wesentlichen aus Austenit mit einigen geringen Teilen aus 8-Ferrit besteht. Federn mit üblicher Schrauben-, Wendel- oder Sprlralform wurden aus dem kaltgezogenen Material hergestellt. Die Federn wurden dann durch eine Wärmebehandlung bei 480 C für 1 Stunde und darauffolgendes Abkühlen in Luft ausscheidungsgehärtet.
Während des Erwärmungsvorgangs wurden intermetallische Phasen aus Aluminium und Nickel, typischerweise AlNi3 im Martensit ausgeschieden, das typisch ist für 17-7 PH-Stahl, mit dem Ergebnis, dass die Zugfestigkeit um 380 bis 400 MPa zunimmt.
Die geharteten Federn wurden dann dem Ermüdungstest unterworfen. Dieser wurde durchgeführt durch Einspannen der Federn
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mit einer Spannung von 100 MPa und anschliessendes Zusammenpressen derselben mit einer Spannung von 900 MPa. Dieses Komprimieren und Entspannen wurde mit einer hohen Frequenz von 200 Mio. Mal für jede Feder oder bis zum Bruch derselben durchgeführt. Es wurden 20Federn aus jedem dieser Materialien getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt, in der die Federn 1as 2as und 3as aus Drähten nach üblicher Herstellung und die Federn 1bs, 2bs und 3bs aus kaltgezogenen Drähten, die gemäss der Erfindung hergestellt sind, stammen. Die Tabelle zeigt, dass die Federn nach der Erfindung in keinem einzigen Fall zu Bruch führten, während 20%, 90% bzw. 75% der Bezugsfedern brachen, ehe 20 Mio.
Oszillationen durchgeführt waren.
Tabelle 2 - Ermüdungstest
EMI12.1
<tb> Materialien <SEP> : <SEP> 20 <SEP> Federn <SEP> ermüdungsgetestet
<tb>
<tb>
<tb> Federn <SEP> aus <SEP> kaltgezogenem <SEP> % <SEP> Federn <SEP> brachen <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Ende <SEP> von
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ausscheidungsgehärtetem <SEP> Draht <SEP> 20 <SEP> Mio. <SEP> Kompress./Entlastungsbewegungen
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1as <SEP> 20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 1bs <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2as <SEP> 90
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 2bs <SEP> 0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3as <SEP> 75
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 3bs <SEP> 0
<tb>
Es ist ersichtlich, dass die Erfindung im Rahmen der zuge- hörigen Ansprüche realisierbar ist. Die Experimente, auf die oben Bezug genommen wurde, betreffen die Herstellung kaltge- zogener Federdrähte mit kreisförmigem Querschnitt.
Die Erfin- dung ist aber nicht auf Federn mit einem solchen Querschnitt beschränkt, sondern kann auch bei Federn angewendet werden, die andere Formen aufweisen, beispielsweise Drähte mit einem ovalen Querschnitt, der eine bessere Verteilung der Spannung
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in der endgültig fertiggestellten Feder in der Wendel- Schrauben- oder Spiralform aufweist.