AT517814A2 - Verfahren zur Herstellung einer Stahl- Reiblamelle für eine Reibungskupplung - Google Patents

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AT517814A2 ATA50779/2016A AT507792016A AT517814A2 AT 517814 A2 AT517814 A2 AT 517814A2 AT 507792016 A AT507792016 A AT 507792016A AT 517814 A2 AT517814 A2 AT 517814A2
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Reiblamelle (10) mittels der folgenden Schritte: - es wird ein Stahlblech bereitgestellt, das auf mindestens einer Seite mit einer Makrostrukturierung (20) versehen wird, - aus dem Stahlblech wird ein Reiblamellenrohling herausgetrennt, der zu einem ringförmigen Lamellenkörper (14) weiterverarbeitet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stahl-Reiblamelle für eine Reibungskupplung.
Reiblamellen und Reibungskupplungen mit solchen Reiblamellen werden verwendet, um eine reib- oder kraftschlüssige Verbindung zwischen mindestens zwei Wellen herzustellen. Beispiele sind schaltbare Kupplungen, wie sie beispielsweise in einem Getriebe eines Kraftfahrzeugs verwendet werden, oder nicht schaltbare Kupplungen, wie sie beispielsweise als Differentialsperre bei einem Kraftfahrzeug-Differentialgetriebe eingesetzt werden. Üblicherweise wird bei einem solchen ebenen Reibsystem ein Lamellenkörper aus Stahl verwendet, der auf seinen Hauptflächen (also der Vorder- und der Rückseite) mit einer Sinter-Beschichtung oder einer Molybdän-Beschichtung versehen ist. Diese werden meist in einem mehrschichtigen Aufbau hergestellt. Insgesamt führt dies zu einem komplexen Herstellvorgang und erhöhten Herstellungskosten.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Reiblamelle bereit zu stellen, die sich durch ein gutes Preis/Leistungs-Verhältnis auszeichnet.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung einer Reiblamelle vorgesehen, bei dem ein Stahlblech bereitgestellt wird, das auf mindestens einer Seite mit einer Makrostrukturierung versehen wird. Aus dem Stahlblech wird ein Reiblamellenrohling herausgetrennt, der zu einem ringförmigen Lamellenkörper weiterverarbeitet wird.
Eine Reibungskupplung, die mindestens eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Reiblamelle enthält, verwendet eine reine Stahl/Stahl-Reibpaarung. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass auf die bisher immer für nötig erachteten Beschichtungen verzichtet werden kann. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft hinsichtlich der Herstellungskosten, da das Ausgangsmaterial für die Reiblamellen in der Form eines Coils aus Stahlblech bereit gestellt werden kann, das bereits mit der gewünschten Makrostrukturierung versehen ist. Es ist daher nicht notwendig, jede Reiblamelle einzeln zu bearbeiten, um eine Makrostrukturierung vorzusehen.
Der Begriff „Makrostrukturierung“ bezeichnet hier eine Strukturierung, deren Abmessungen (also beispielsweise Tiefe oder Breite der Strukturen) erheblich größer sind als die Abmessungen von mikroskopischen Strukturierungen (beispielsweise die Oberflächengestalt aufgrund einer bestimmten, unvermeidbaren Oberflächenrauigkeit). Eine Makrostrukturierung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass sie mit bloßem Auge sichtbar ist. Der Vorteil einer Makrostrukturierung besteht darin, dass sie die Schmierung der Reibflächen verbessert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Reiblamellenrohling gehärtet wird. Hierdurch erhöht sich die Lebensdauer.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Makrostrukturierung auf beiden Seiten des Stahlblechs eingewalzt wird. Dies ermöglicht es, nur für jede zweite Lamelle der Reibungskupplung die Makrostrukturierung einzusetzen, während die dazwischenliegenden Lamellen mit einer glatten Oberfläche ausgeführt werden können. Auf diese Weise werden insgesamt die Herstellungskosten verringert.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Makrostrukturierung auf der einen Seite versetzt zur Makrostrukturierung auf der anderen Seite eingewalzt wird. Dies vermeidet, dass die Reiblamelle an den Stellen, an denen Vertiefungen der Makrostrukturierung „Übereinanderliegen“, durch die sich daraus ergebende geringe Wandstärke geschwächt werden.
Der Versatz der Makrostrukturierungen kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass unterschiedliche Teilungen auf der einen und der anderen Seite der Reiblamelle verwendet werden. Es ist auch möglich, die zum Einwalzen der Makrostrukturierung verwendeten Walzen gegeneinander in Umfangsrichtung versetzt so anzuordnen, dass die eingewalzten Muster gegeneinander versetzt sind.
Als besonders geeignetes Muster für die Makrostrukturierung hat sich ein Waffelmuster herausgestellt, da es mit geringem Aufwand eingewalzt werden kann und beim Heraustrennen des Lamellenkörpers aus dem Stahlblech nicht auf die Orientierung der Makrostrukturierung Rücksicht genommen werden muss. Außerdem kann sich in den in gleichmäßigen Abständen gebildeten Taschen ein Schmierstoff halten.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Reibflächen die Außenseite des Lamellenkörpers sind. Anders ausgedrückt: Der Lamellenkörper ist mit keinen Reibelementen aus Stahl versehen, sondern wird in der Dicke gefertigt, die später die Reiblamelle haben soll.
Die Makrostrukturierung kann einer Strukturtiefe im Bereich von 0,05 bis 0,9 mm haben, insbesondere im Bereich von 0,2 bis 0,4 mm. Diese Werte haben sich als guter Kompromiss herausgestellt.
Die Breite eines Strukturelements kann im Bereich von 0,1 bis 4 mm liegen. Auch diese Werte sind vorteilhaft.
Vorzugsweise ist mindestens eine Durchbrechung des Lamellenkörpers vorgesehen, also eine Öffnung, die sich durchgehend von einer Reibfläche zur anderen erstreckt. Ein solcher Durchbruch verbessert die Versorgung der Reibflächen mit einem Schmiermittel.
In Abhängigkeit von den Einsatzbedingungen kann es ausreichen, eine einzige Durchbrechung zu verwenden. Es kann auch eine vergleichsweise große Zahl von Durchbrechungen verwendet werden, beispielsweise 40. Für den Großteil der Anwendungsfälle liegt die Anzahl der Durchbrechungen im Bereich von 3 bis 11.
Die Durchbrechung kann als Schlitz ausgeführt sein. Dies ermöglicht es, einen vergleichsweise großen Bereich der Reibfläche mit Schmiermittel zu versorgen, ohne dafür viel Reibfläche zu opfern. Ein weiterer Vorteil von Schlitzen besteht darin, dass sie verhindern, dass die Reiblamellen sich aufgrund von Wärmespannungen und/oder Wärmeausdehnungen verformen.
Je nach Einsatzbedingung kann der Schlitz vollständig innerhalb einer Reiblamelle angeordnet sein, also im Abstand von einem Umfangsrand der Reiblamelle beginnen und enden, oder sich ausgehend von einem Umfangsrand in die Reibfläche hinein erstrecken und in Abstand von einem Umfangsrand enden, oder sich auch vollständig durch eine Reibefläche hindurch erstrecken, also von einem zum anderen Umfangsrand.
Vorzugsweise hat der Schlitz eine Breite im Bereich von 0,1 bis 5 mm, insbesondere im Bereich von 1,3 bis 3 mm. Diese Werte stellen einen guten Kompromiss dar hinsichtlich der Versorgung der Reibflächen mit Schmiermittel einerseits und möglichst geringem Verlust an Reibfläche andererseits.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schlitz mit einem Radius der Reiblamelle einen Winkel von 0° bis 70° einschließt. Bei dieser Orientierung können Fliehkrafteffekte genutzt werden, um Schmiermittel gut zwischen den Reiblamellen zu verteilen.
Grundsätzlich kann vorgesehen sein, dass der Schlitz geradlinig, gekrümmt oder wellenförmig verläuft.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Durchbrechung sich zumindest teilweise in einem Bereich des Lamellenkörpers befindet, der einen Abstand von einem Umfangsrand hat, der mehr als 10 % der Breite des Lamellenkörpers entspricht. Dies gewährleistet, dass das Schmiermittel auch in der Mitte der Reibfläche und nicht nur am Umfangsrand der Reiblamellen verteilt wird.
Vorzugsweise stellt der Lamellenkörper eine flache, ebene Scheibe dar. Es ist gemäß alternativen Ausgestaltungen auch möglich, dass die Reiblamellen eine leicht kegelstumpfartige Gestalt haben.
Gemäß einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Lamellenkörper aus mehreren Segmenten zusammengesetzt ist. Diese können miteinander verschweißt, verklebt oder lediglich formschlüssig in Eingriff stehen.
Der Reiblamellenrohling kann aus dem Stahlblech als einstückiger Rohling herausgetrennt werden, beispielsweise durch Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Feinschneiden oder Stanzen.
Um den Verschleiß der Reibflächen der Reiblamellen zu verringern und auch ein lokales Fressen zu vermeiden, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Reiblamellenrohling gehärtet wird. Dies kann insbesondere über Nitrieren bzw. Nitrocarburieren erfolgen. Es ist auch möglich, den Reiblamellenrohling durch Plasmanitrieren, Salzbadhärten oder andere geeignete Verfahren mit der gewünschten Härte zu versehen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Makrostrukturierung eine Mikrostrukturierung überlagert wird. Hierdurch können die Reibeigenschaften in der gewünschten Weise verbessert werden.
Die Mikrostrukturierung kann durch einen Schleifprozess eingebracht werden, beispielsweise mittels eines Bandschleifers. Dieses Verfahren zeichnet sich durch einen geringen Aufwand und geringe Kosten aus.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener Ausführungsformen beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind. In diesen zeigen: - Figur 1 in einer schematischen Schnittansicht eine Reibungskupplung mit Reiblamellen, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden; - Figur 2 eine Reiblamelle gemäß einer ersten Ausführungsform in einer Vorderansicht, einer Rückansicht, einer Seitenansicht und einer vergrößerten Detailansicht; - Figur 3 eine Reiblamelle gemäß einer zweiten Ausführungsform in Ansichten entsprechend denjenigen von Figur 2; - Figur 4 eine Reiblamelle gemäß einer dritten Ausführungsform in Ansichten entsprechend denjenigen von Figur 2; - Figur 5 eine Reiblamelle gemäß einer vierten Ausführungsform in Ansichten entsprechend denjenigen von Figur 2; und - Figur 6 schematisch die Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens.
In Figur 1 ist schematisch eine Reibungskupplung 2 gezeigt, die dazu dient, eine erste Welle 3 reibschlüssig mit einer zweiten Welle 4 zu koppeln.
Die Welle 3 ist auf ihrem Außenumfang mit einer Mitnehmergeometrie versehen, die mehrere Nuten 5 aufweist. Die Welle 4 ist mit einer käfig- oder topfartigen Aufnahme 6 versehen, die auf ihrer Innenfläche ebenfalls mit einer Mitnehmergeometrie versehen ist, die mehrere Nuten 7 aufweist. Zwischen den mit den Nuten 5, 7 versehenen Abschnitten der Welle 3 und der Welle 4 befindet sich ein Reiblamellenpaket 8, das aus mehreren Lamellen eines ersten und eines zweiten Typs besteht.
Bei den Mitnehmergeometrien der Wellen 3, 4 kann es sich um Verzahnungen handeln.
Jede Lamelle hat die Grundform eines Kreisrings. Die Lamellen des ersten Typs sind drehfest, jedoch axial verschiebbar mit der Welle 3 gekoppelt, haben also eine Mitnehmergeometrie am inneren Umfangsrand, und die Reiblamellen des zweiten Typs sind drehfest, jedoch axial verschiebbar mit der Welle 4 gekoppelt, haben also eine Mitnehmergeometrie am äußeren Umfangsrand.
Das Reiblamellenpaket 8 wird in axialer Richtung zusammengedrückt, so dass die Reiblamellen vorgespannt aneinander liegen. Diese Vorspannung kann auf verschiedene Weise erzeugt werden. Beispielhaft ist hier eine Feder 9 gezeigt.
In Figur 2 ist eine Reiblamelle 10 gemäß einer ersten Ausführungsform gezeigt. Es handelt sich dabei um eine Lamelle des zweiten Typs des Reiblamellenpakets 8 von Figur 1, da die Reiblamelle 10 an ihrem Außenumfang mit einer Mitnehmergeometrie 12 versehen ist. Die Mitnehmergeometrie 12 ist hier gebildet durch eine Vielzahl von radial vorstehenden Zähnen (bzw. sich zwischen den Zähnen befindenden Aussparungen). Die Zähne der Mitnehmergeometrie 12 greifen in die Nuten 7 der Aufnahme 6 ein.
Die Reiblamelle 10 weist einen Lamellenkörper 14 auf, der aus Stahl besteht.
Der Lamellenkörper 14 weist eine Vorderseite 16 und eine Rückseite 18 auf. Diese bilden die Reibflächen der Reiblamelle 10. Der Lamellenkörper 14 ist also mit keiner Beschichtung versehen und auch nicht als Verbundteil aus mehreren Lagen ausgeführt.
Bei der gezeigten Ausführungsform ist die Vorderseite 16 glatt ausgeführt (abgesehen von der mikroskopischen Oberflächenrauigkeit), während die Rückseite 18 mit einer Makrostrukturierung 20 versehen ist.
Die Makrostrukturierung 20 ist hier als Waffelmuster ausgebildet, das eine Tiefe im Bereich von 0,05 bis 0,9 mm und insbesondere im Bereich von 0,2 bis 0,4 mm hat. Die Breite eines Strukturelements (also der Abstand zwischen benachbarten hervorstehenden Bereichen des Waffelmusters oder der Abstand zwischen den Mittelpunkten von benachbarten Vertiefungen des Waffelmusters) liegt im Bereich von 0,1 bis 4 mm.
Wie insbesondere in Figur 2b zu sehen ist, erstreckt sich die Makrostrukturierung über die gesamte Reibfläche an der Rückseite 18 der Reiblamelle, also bis hinein in den Bereich der Mitnehmergeometrie 12.
Die Reiblamelle 10 ist mit mehreren Durchbrechungen 30 versehen, die hier jeweils die Form eines Schlitzes haben. Jeder Schlitz 30 erstreckt sich geradlinig und ausgehend vom inneren Umfangsrand des Lamellenkörpers 14. Die Breite b jedes Schlitzes 30 liegt im Bereich von 0,1 bis 5 mm und vorzugsweise im Bereich von 1,3 bis 3 mm. Bezogen auf einen Radius r des Lamellenkörpers erstreckt sich jeder Schlitz 30 schräg, wobei im gezeigten Ausführungsbeispiel der Winkel in der Größenordnung von 30° beträgt.
Jeder Schlitz 30 erstreckt sich hier ausgehend vom inneren Umfangsrand hin zum äußeren Umfangsrand und endet im Abstand vom äußeren Umfangsrand, wobei der Abstand in der Größenordnung von 25 % der Breite des Lamellenkörpers beträgt.
Das radial außen liegende Ende jedes Schlitzes 30 ist halbkreisförmig gerundet ausgeführt.
Es hat sich herausgestellt, dass sich die Kombination der Schlitze mit der Makrostrukturierung vorteilhaft auf das Schwingungsverhalten der Reiblamellen auswirkt.
In Figur 3 ist eine zweite Ausführungsform der Reiblamelle gezeigt. Für die von der ersten Ausführungsform bekannten Merkmale werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen.
Der Unterschied zwischen der ersten und der zweiten Ausführungsform besteht darin, dass bei der zweiten Ausführungsform auch die Vorderseite 16 der Reiblamelle mit der Makrostrukturierung 20 versehen ist.
Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird auf der Vorderseite 16 und der Rückseite 18 dieselbe Makrostrukturierung verwendet.
Auch hier wurde ein positiver Einfluss der Schlitze auf das Schwingungsverhalten der Reiblamellen beobachtet.
In Figur 4 ist eine dritte Ausführungsform der Reiblamelle 10 gezeigt. Für die von den vorhergehenden Ausführungsformen bekannten Merkmale werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen.
Der Unterschied zwischen der ersten und der dritten Ausführungsform besteht darin, dass bei der dritten Ausführungsform eine einzige Durchbrechung 30 verwendet wird, die sich hier als durchgehender Schlitz vom inneren Umfangsrand bis hin zum äußeren Umfangsrand des
Lamellenkörpers 14 erstreckt. Die Ausrichtung relativ zu einem Radius entspricht dabei der Ausrichtung der Schlitze 30 bei der ersten Ausführungsform.
Der Schlitz 30 ist für die Festigkeit der Reiblamelle 10 nicht nachteilig, da diese sich in ihrer Aufnahme 6 abstützen kann.
In Figur 5 ist eine vierte Ausführungsform gezeigt. Für die von den vorhergehenden Ausführungsformen bekannten Merkmale werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen.
Der Unterschied zwischen der ersten und der vierten Ausführungsform besteht darin, dass bei der vierten Ausführungsform Durchbrechungen 30 verwendet werden, die innerhalb des Lamellenkörpers 14 beginnen und enden, also keine Unterbrechung des inneren oder des äußeren Umfangsrandes darstellen. Beispielhaft sind hier als Durchbrechungen 30 gezeigt: Ein gerader, in einem Winkel von etwa 30° relativ zu einem Radius der Reiblamelle ausgerichteter Schlitz, zwei kreisförmige Öffnungen, sowie ein wellenförmiger Schlitz, der sich über einen Umfangsbereich von etwas unter 90° erstreckt.
Die verschiedenen Merkmale der in den Figuren 2 bis 5 gezeigten Ausführungsformen können je nach Anwendungsfall miteinander kombiniert werden. Beispielsweise kann die Makrostrukturierung, die bei der ersten, der dritten und der vierten Ausführungsform lediglich auf einer Seite der Reiblamelle vorgesehen ist, auch auf der anderen Seite verwendet werden. Sämtliche Merkmale der in den Figuren 2 bis 5 gezeigten Reiblamellen können natürlich auch bei Reiblamellen eines ersten Typs verwendet werden, also bei Reiblamellen, die ihre Mitnehmergeometrie 12 am inneren Umfangsrand haben.
Anhand von Figur 6 wird nachfolgend das Verfahren zur Herstellung der Reiblamelle beschrieben.
Als Ausgangsmaterial wird ein Stahlblech 1 verwendet, in das die gewünschte Makrostrukturierung eingewalzt wird. Hierfür sind zwei schematisch angedeutete Walzen 2 vorhanden, auf deren Oberfläche mehrere Strukturelemente 3 angeordnet sind.
Beim Einwalzen der Makrostrukturierung wird darauf geachtet, dass die Makrostrukturierung auf der Oberseite des Stahlblechs gegenüber der Makrostrukturierung auf der Unterseite versetzt ist. Beim Beispiel eines Waffelmusters wird also darauf geachtet, dass die Taschen auf der Oberseite und der Unterseite nicht deckungsgleich einander gegenüberliegen, da dies zu einer unerwünschten Schwächung des Lamellenrohlings und auch der späteren Reiblamelle führen würde.
Der gewünschte Versatz der beiden Makrostrukturierungen kann dadurch erzielt werden, dass auf der Oberseite und der Unterseite unterschiedliche Schrittweiten verwendet werden, also unterschiedliche Abstände von Tasche zu Tasche, oder dass die Strukturelemente 3 auf den Walzen 2 versetzt zueinander ausgerichtet werden und dieser Versatz beim Walzen aufrechterhalten wird.
Das mit der Makrostrukturierung versehene Stahlblech kann danach aufgewickelt werden, sodass es für die nachfolgenden Bearbeitungsschritte als Coil angeliefert wird.
Aus dem Stahlblech 1 werden anschließend die Lamellenrohlinge 4 herausgetrennt. In Figur 6 ist dies durch zwei Stanzwerkzeuge 5 angedeutet. Die Lamellenrohlinge können aber auch durch Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Feinschneiden oder andere geeignete Verfahren aus dem Stahlblech herausgetrennt werden.
Der in den Lamellenrohlingen 4 vorhandenen Makrostrukturierung wird eine Mikrostrukturierung überlagert. Diese kann insbesondere durch Schleifen eingebracht werden, beispielsweise mittels eines Bandschleifers. Dies ist angedeutet durch Schleifbänder 6, die die Oberseite der auf einem Förderband 7 weitergeförderten Lamellenrohlinge 4 schleifen. Zwischen dem ersten und dem zweiten Schleifvorgang wird der Lamellenrohling hier umgedreht; dies ist als Verfahrensschritt 8 angedeutet.
Nach dem Einbringen der Mikrostrukturierung können die Lamellenrohlinge 4 noch gehärtet oder in anderer Weise weiterbearbeitet werden. Diese weiteren Bearbeitungsschritte sind mit dem Bezugszeichen 9 angedeutet.
Der besondere Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass keinerlei Beschichtung und keinerlei Belag auf den Lamellenrohling aufgebracht werden muss, sodass sich insgesamt sehr geringe Herstellungskosten ergeben.

Claims (20)

  1. Patentansprüche
    1. Verfahren zur Herstellung einer Reiblamelle (10) mittels der folgenden Schritte: - es wird ein Stahlblech bereitgestellt, das auf mindestens einer Seite mit einer Makrostrukturierung (20) versehen wird, aus dem Stahlblech wird ein Reiblamellenrohling herausgetrennt, der zu einem ringförmigen Lamellenkörper (14) weiterverarbeitet wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Reiblamellenrohling gehärtet wird.
  3. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Makrostrukturierung (20) auf beiden Seiten des Stahlblechs eingewalzt wird.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Makrostrukturierung (20) auf der einen Seite versetzt zur Makrostrukturierung (20) auf der anderen Seite eingewalzt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Makrostrukturierung (20) ein Waffelmuster ist.
  6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Makrostrukturierung (20) eine Strukturtiefe im Bereich von 0,05 bis 0,9 mm hat, insbesondere im Bereich von 0,2 mm bis 0,4 mm.
  7. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite eines Strukturelements im Bereich von 0,1 bis 4 mm liegt.
  8. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenkörper (14) mit mindestens einer Durchbrechung (30) versehen wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Durchbrechungen (30) im Bereich von 1 bis 40 liegt, insbesondere im Bereich von 3 bis 11.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrechung ein Schlitz (30) ist.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (30) im Abstand von einem Umfangsrand der Reiblamelle (10) beginnt und endet.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (30) an einem Umfangsrand beginnt und im Abstand von einem Umfangsrand endet.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (30) sich von einem Umfangsrand zum anderen Umfangsrand erstreckt.
  14. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (30) eine Breite im Bereich von 0,1 bis 5 mm hat, insbesondere im Bereich von 1,3 bis 3 mm.
  15. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (30) mit einem Radius der Reiblamelle (10) einen Winkel von 0 bis 70° einschließt.
  16. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz (30) geradlinig, gekrümmt oder wellenförmig verläuft.
  17. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrechung (30) sich zumindest teilweise in einem Bereich des Lamellenkörpers (14) befindet, der einen Abstand von einem Umfangsrand hat, der mehr als 10% der Breite des Lamellenkörpers (14) entspricht.
  18. 18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenkörper (14) eine flache, ebene Scheibe darstellt.
  19. 19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lamellenkörper (14) aus mehreren Segmenten zusammengesetzt ist.
  20. 20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Makrostrukturierung eine Mikrostrukturierung überlagert wird, die vorzugsweise durch einen Schleifprozess eingebracht wird.
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