AT508130B1 - Führungselement, schaltelement für ein kraftfahrzeuggetriebe und verfahren zur herstellung einer fügeverbindung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Führungselement (11) für ein Schaltelement (3) einer Schaltvorrichtung eines Kraftfahrzeuggetriebes, das einen durch Urformen einstückig hergestellten Grundkörper ausbildet. Der Grundkörper umfasst, eine Einstecköffnung umgrenzende Seitenwände, wobei die Seitenwände an ihren der Einstecköffnung zugewandten Innseiten Führungsflächen ausbilden. Das Führungselement (11) ist an einem Aufnahmebereich (26) des Schaltelementes (3) befestigt. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Fügeverbindung zwischen einem vorgefertigten Führungselement (11) und einem Schaltelement (3). Das Führungselement (11) wird mit seiner Einstecköffnung in einer zu seiner Längserstreckung parallel verlaufenden Fügerichtung unter Krafteinwirkung auf den Aufnahmebereich geschoben. Während der Relativbewegung zwischen dem Führungselement (11) und dem Schaltelement (3) wird in Fügerichtung das Führungselement (11) mit dem Schaltelement (3) gefügt.

Description

österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft ein Führungselement, ein Schaltelement für eine Schaltvorrichtung eines Kraftfahrzeuggetriebes sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Fügeverbindung, wie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 8 und 13 beschrieben.

[0002] Ein Führungselement für ein Schaltelement einer Schaltvorrichtung ist aus DE 10 2007 009 120 A1 bekannt, das einen durch Urformen einstückig hergestellten Grundkörper aus Kunststoff ausbildet und an einer Basis senkrecht vorragende Schenkel und zwischen den Schenkeln ein erstes Steckelement aufweist. Die Außenkontur des ersten Steckelementes korrespondiert formschlüssig mit einer Innenkontur eines in einem Aufnahmebereich für das Führungselement vorgesehenen Langloches. An den Schenkeln ragen jeweils zweite Steckelemente vor, welche stabförmig gestaltet sind. Der Aufnahmebereich weist ferner trichterförmig geformte Durchgangslöcher auf, in welche die zweiten Steckelemente einführbar sind. Das Führungselement wird am Aufnahmebereich des Schaltelementes befestigt, in dem dieses vorerst über die Steckelemente in das Langloch und die Durchgangslöcher eingesteckt und anschließend das freie Ende der zweiten Steckelemente durch Wärmeeintrag mittels Ultraschall verformt werden, sodass das Durchgangsloch mit dem Material des Überstands ausgefüllt und der Blechabschnitt im Aufnahmebereich in dem Durchgangsloch hintergriffen ist.

[0003] Aus der DE 10 2006 032 782 A1 und DE 199 01 674 A1 sind Führungselemente bekannt, die aus zwei Führungselementteilen bestehen, welche auf einem Aufnahmebereich am Schaltelement miteinander durch Ultraschall verschweißt werden.

[0004] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Führungselement und ein Schaltelement zu schaffen, die mit hoher Fertigungsgenauigkeit, geringerem Herstellungsaufwand herstellbar sind, einen zuverlässigen Betrieb einer Schaltvorrichtung ermöglichen, und ein Fügeverfahren zu schaffen, durch welches eine zuverlässige (dauerhafte) Fügeverbindung zwischen dem Führungselement und dem Schaltelement kostengünstig hergestellt werden kann.

[0005] Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Von Vorteil ist, dass der Grundkörper durch aus dem Stand der Technik bekannte Urformtechniken, beispielsweise Spritzgießen sich, als Massenprodukt spanlos hersteilen lässt und alleinig über die an den Seitenwänden vorgesehenen Führungsflächen das Führungselement an einem Aufnahmebereich eines Schaltelementes in der für dessen Anwendung in. einer Schaltvorrichtung erforderlichen Positioniergenauigkeit aufgenommen wird. Das Führungselement weist einen Grundkörper auf, welcher einen geschlossenen Rahmen bildet und deshalb besonders formstabil ist. Dadurch kann das Führungselement hohe Schaltkräfte auf Getriebeteile übertragen oder aufnehmen und wird selbst bei unsachgemäßen Schaltbewegungen keine Beschädigung am Grundkörper auftreten.

[0006] Die Formstabilität des Führungselementes kann zusätzlich durch die im Anspruch 2 vorgeschlagenen Merkmale erhöht werden.

[0007] Von Vorteil ist auch die Ausgestaltung nach Anspruch 3, da die Positioniergenauigkeit des Führungselementes auf einem Aufnahmebereich eines Schaltelementes von schmalen Führungsrippen übernommen wird.

[0008] Von Vorteil sind auch die Ausgestaltungen nach den Ansprüchen 4 und 5, da während der Herstellung der Fügeverbindung die, durch die Aufschiebebewegung des Führungselementes auf einen Aufnahmebereich des Schaltelementes in der als Sackloch ausgebildeten Einstecköffnung eingeschlossene Luft über den Strömungskanal entweichen kann. Werden das Führungselement und das Schaltelement durch Schweißen miteinander verbunden, so kann außerdem der dabei entstehende Schweißdampf ebenfalls über den Strömungskanal abgeleitet werden. Darüber hinaus kann durch produktionsbedingte Form- und/oder Maßabweichungen des Führungselementes und/oder des Schaltelementes im Aufnahmebereich das Materialvolumen, welches an bestimmten Materialbereichen durch Wärmeeintrag abgeschmolzen wird, 1 /25 österreichisches patentaint AT 508 130 B1 2010-11-15 sowie die Materialverteilung am Aufnahmebereich variieren. Durch den Strömungskanal ist es nunmehr möglich, dass ein variierendes Materialvolumen keine Auswirkungen auf die Qualität der Fügeverbindung hat. Beim Schweißen werden zur Herstellung der Fügeverbindung zwischen dem Führungselement und dem Schaltelement gezielt Materialbereiche geschmolzen. Sollte das an diesen Materialbereichen abgeschmolzene Materialvolumen größer als das Aufnahmevolumen der im Aufnahmebereich angeordneten Füllräume sein, kann das überschüssige, abgeschmolzene Material in den Strömungskanal abfließen und dort verfestigen.

[0009] Gemäß einer Ausführung nach Anspruch 6 ist innerhalb der Einstecköffnung am Grundkörper ein Materialbereich vorgesehen, welcher durch Wärmeeintrag schmilzt, wobei die entstehende Schmelze in am Aufnahmebereich des Schaltelementes vorgesehene Füllräume abfließt und nach dem Erstarren der Schmelze, im Aufnahmebereich eine Formschlussverbindung zwischen dem Führungselement und dem Schaltelement ausgebildet ist.

[0010] Durch die Ausbildung nach Anspruch 7 wird eine gezielte wie auch konzentrierte Energieeinleitung auf den innerhalb der Einstecköffnung vorgesehenen Materialbereich ermöglicht, wobei der Materialbereich sehr rasch aufschmilzt, wenn dieser mit Wärme beaufschlagt wird und dadurch die Schweißzeit niedrig gehalten werden kann.

[0011] Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Merkmale des Anspruches 8 gelöst. Das Schaltelement ist an einem Aufnahmebereich mit dem, mit hoher Fertigungsgenauigkeit hergestellten und besonders formstabilen Führungselement ausgestattet und können dadurch vom Schaltelement hohe Schaltkräfte übertragen werden.

[0012] Gemäß Anspruch 9 ist das Führungselement in der oben beschriebenen Ausgestaltung realisiert.

[0013] Von Vorteil ist auch die Weiterbildung und die Maßnahme nach den Ansprüchen 10 und 14, da die am Schaltelement im Aufnahmebereich angeordnete Vertiefungsnut (Füllraum) am Fortsatz eine Hinterschneidung bildet, welche mit dem, durch den Wärmeeintrag auf den Materialbereich schmelzenden Material ausgefüllt wird, wobei das erstarrte Material den Fortsatz formschlüssig hintergreift und somit das Führungselement am Schaltelement dauerhaft sicher befestigt ist.

[0014] Vorteilhafte Ausgestaltungen des Schaltelementes sind im Anspruch 11 beschrieben. Der Aufnahmebereich ist an den Enden des Schaltarmes oder an einem Schaltfinger vorgesehen. Dadurch kann das Schaltelement auf einfache Weise in der Massenfertigung hergestellt werden.

[0015] Eine besonders wirtschaftliche Herstellung des Schaltelementes wird erreicht, wenn der Schaltarm und der Schaltfinger im Stanz- und Umformverfahren spanlos hergestellt sowie durch Strahlschweißen miteinander verbunden werden, wie im Anspruch 12 beschrieben.

[0016] Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Maßnahmen im Anspruch 13 gelöst. Dabei ist von Vorteil, dass das Führungselement und das Schaltelement noch während ihrer Relativbewegung miteinander gefügt werden, sodass die Produktionszeit, die zur Herstellung der Fügeverbindung zwischen dem Führungselement und dem Schaltelement benötigt wird, erheblich verringert und dadurch die Herstellkosten reduziert werden können. Das Führungselement und das Schaltelement können in Richtung von nur einer Bewegungsachse miteinander gefügt werden, was einen zuverlässigen (robusten) Fügeprozess und den Einsatz einfacher Füge- und Positioniervorrichtungen erlaubt.

[0017] Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

[0018] Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung: [0019] Fig. 1 eine erste Ausführung einer Schaltvorrichtung in perspektivischer Ansicht; [0020] Fig. 2 ein Schaltelement gemäß Fig. 1 in perspektivischer Ansicht; 2/25

österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15 [0021] Fig. 3 eine erste Ausführung eines Führungselementes in perspektivischer An sicht; [0022] Fig. 4 eine zweite Ausführung eines Führungselementes in perspektivischer

Ansicht; [0023] Fig. 5a, 5b einen Teilabschnitt des Schaltelementes mit dem Aufnahmebereich für das Führungselement gemäß Fig. 3, in unterschiedlichen Ansichten; [0024] Fig. 6a, 6b einen Teilabschnitt des Schaltelementes mit dem Aufnahmebereich für das Führungselement gemäß Fig. 4, in unterschiedlichen Ansichten; [0025] Fig. 7 eine zweite Ausführung einer Schaltvorrichtung in perspektivischer An sicht; [0026] Fig. 8a-8d die aufeinander folgenden Verfahrensschritten zur Herstellung einer Füge verbindung zwischen einem Führungselement und einem Schaltelement gemäß der ersten Ausführung; [0027] Fig. 9a-9d die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten zur Herstellung einer Füge verbindung zwischen einem Führungselement und einem Schaltelement gemäß der zweiten Ausführung; [0028] Fig. 10 eine dritte Ausführung eines Führungselementes in Draufsicht; [0029] Fig. 11 a-11 d die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten zur Herstellung einer Fügeverbindung zwischen einem Führungselement und einem Schaltelement gemäß der dritten Ausführung.

[0030] Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

[0031] In Fig. 1 ist eine erste Ausführung einer Schaltvorrichtung 1 für ein nicht dargestelltes Schaltgetriebe eines Kraftfahrzeuges in perspektivischer Ansicht gezeigt. Die Schaltvorrichtung 1 umfasst eine im nicht dargestellten Getriebegehäuse ortsfest angeordnete Schaltachse 2 (Führung) und verschiebbar auf der Schaltachse 2 angeordnete Schaltelemente 3,4,5.

[0032] Die im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigte Schaltvorrichtung 1 ist für ein 5-Gang-Getriebe gezeigt, wobei durch Verschieben der Schaltelemente 3, 4, 5 in Längsrichtung der Schaltachse 2 zwischen den Getriebestufen gewechselt werden kann. In der Ausgangsstellung befinden sich die Schaltelemente 3,4, 5 in einer neutralen Stellung, von der aus der gewünschte Gang durch Verschieben der Schaltelemente 3, 4, 5 ausgewählt werden kann. Mit dem Schaltelement 3 kann zwischen dem ersten und zweiten Gang gewechselt werden. Das Schaltelement 4 dient zum Auswählen des dritten und vierten Ganges. Das Schaltelement 5 erlaubt das Wechseln zwischen dem fünften Gang und dem Rückwärtsgang. Die Anzahl der Schaltelemente 3, 4, 5 variiert abhängig von der Anzahl der zu schaltenden Gänge. Im einfachsten Ausführungsbeispiel weist die Schaltvorrichtung 1 ausschließlich ein Schaltelement 3 auf.

[0033] Die Schaltelemente 3, 4, 5 umfassen jeweils einen Schaltarm 6, 7, 8, Schaltfinger 9, 10, auf den Schaltfingern 9, 10 befestigte Führungselemente 11, 12, eine Führung 13 und eine Betätigungsvorrichtung 14. Die Führungselemente 11, 12 sind nach dieser Ausführung als so genannte Gleitschuhe ausgebildet.

[0034] In nachfolgender Beschreibung - gemäß den Fig. 2 bis 7 - wird ausschließlich auf das Schaltelement 3 Bezug genommen, da sich die Schaltelemente 3, 4, 5 lediglich durch die Ausbildung des Schaltarmes 6, 7, 8, wie aus Fig. 1 ersichtlich, unterscheiden. Die Schaltarme 6, 7, 8 sind jeweils aus zumindest einem Blechzuschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumfor- 3/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15 mung, wie Biegen, Pressen und dgl., hergestellt. Der Blechzuschnitt wird vorzugsweise durch Stanzen bereits mit dem Fertigmaß hergestellt.

[0035] Das Schaltelement 3 wird anhand der Fig. 2 näher beschreiben. Der Schaltarm 6 weist einen vorderen Armabschnitt 15, einen hinteren Armabschnitt 16 und einen zwischen diesen angeordneten, mittleren Armabschnitt 17 auf. Der vordere Armabschnitt 15 ist platten-förmig ausgebildet und weist auf einer ersten Seite eine durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, hergestellte Führungsaufnahme 18 auf, an welcher die Führung 13 gelagert ist. Die Führung 13 ist nach diesem Ausführungsbeispiel durch ein Führungsrohr gebildet, an dessen Enden jeweils eine Gleitbuchse 19 eingepresst ist.

[0036] Die Führungsaufnahme 18 weist in Richtung einer Längsachse 20 der Führung 13 mit Abstand voneinander angeordnete Auflageabschnitte auf, die jeweils in Richtung der Längsachse 20 mit Abstand parallel verlaufende Nocken 21, 22 und eine sich zwischen diesen bogenförmig erstreckende Senke 23 umfassen. Nach gezeigter Ausführung ist zwischen den Auflageabschnitten eine fensterartige Ausnehmung 24 ausgebildet.

[0037] Die Führung 13 und der Schaltarm 6 sind über durch Löten, Kleben oder Strahlschweißen, wie Laser- oder Elektronenstrahlschweißen, hergestellte Fügeverbindungen (Fügenähte) miteinander verbunden.

[0038] Wie in Fig. 2 ersichtlich, sind die etwa L-förmig gestalteten Schaltfinger 9, 10 am vorderen Abschnitt 15 des Tragarmes 6 auf einer der Führung 13 gegenüberliegenden, zweiten Seite angeordnet. Die Schaltfinger 9, 10 sind jeweils aus zumindest einem Blechzuschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, wie Biegen, Abkanten, Pressen und dgl., hergestellt. Der Blechzuschnitt wird vorzugsweise durch Stanzen bereits mit dem Fertigmaß hergestellt. Die Schaltfinger 9, 10 sind in einer auf die Längsachse 20 senkrecht verlaufenden Querebene beidseitig zur Führung 13 und in Bezug auf eine in Richtung der Längsachse 20 verlaufenden Führungsebene symmetrisch angeordnet, wobei zwischen den am Schaltarm 6 vorragenden Enden der Schaltfinger 9, 10 ein Schaltmaul 25 ausgebildet ist.

[0039] Die Schaltfinger 9 weisen einen Montageschenkel und einen von diesem abgewinkelten Betätigungsschenkel auf. Die Betätigungsschenkel bilden jeweils einen mehrmals abgewinkelten Querschnittsverlauf aus und erweitern sich mit zunehmendem Abstand vom Montageschenkel bis auf einen parallel zur Führungsebene verlaufenden Endteil der Schaltfinger 9.

[0040] Jeder Schaltfinger 9 weist einen, dem am Schaltarm 6 vorragenden Ende benachbarten Aufnahmebereich 26 auf, wo das noch näher zu beschreibende Führungselement 11 bzw. der Gleitschuh befestigt ist.

[0041] Wie in Fig. 2 ersichtlich, weisen die Schaltfinger 9 eine vom Montageschenkel mit zunehmendem Abstand in Richtung zum Betätigungsschenkel verjüngende Breite auf.

[0042] Der Schaltarm 6 ist ferner im vorderen Abschnitt 15 zwischen den beiden Schaltfingern 9 mit einem dritten Schaltfinger 10 ausgestattet, der L-förmig gestaltet ist und an seinem am Schaltarm 6 vorragenden Ende in einem Aufnahmebereich 26 ein Führungselement 12 bzw. einen Gleitschuh trägt. Der Schaltfinger 10 ist nicht zwingender Weise notwendig, kann jedoch bei unsachgemäßer Betätigung der Schaltvorrichtung 1 der Fall auftreten, dass die Schaltkräfte wesentlich höher sind als im Normalbetrieb. Sodann können die „hohen" Schaltkräfte überwiegend vom Schaltfinger 10 und Führungselement 12 aufgenommen werden.

[0043] Die Schaltfinger 9,10 ragen mit ihren Führungselementen 11,12 in einen nicht gezeigten Ringkanal einer Schaltmuffe des Getriebes vor. Mit der Schaltbewegung wird das Schaltelement 3 abhängig von der Getriebestufe relativ zur Schaltachse 2 axial nach links oder rechts verstellt und dabei zumindest die Führungselemente 11 mit der Schaltmuffe in Eingriff verbracht.

[0044] Die Schaltfinger 9, 10 und der Schaltarm 6 sind über durch Löten, Kleben oder Strahlschweißen, wie Laser- oder Elektronenstrahlschweißen, hergestellte Fügeverbindungen (Fügenähte) miteinander verbunden.

[0045] Der vordere Armabschnitt 15 und mittlere Armabschnitt 17 sind aus einem einzigen 4/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15

Blechzuschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, einstückig hergestellt, wobei der mittlere Armabschnitt 17 bei dem in Fig. 2 gezeigten Schaltelement 3 als auch bei dem in Fig. 1 gezeigten Schaltelement 5 bogenförmig verläuft, während der Armabschnitt 17 des mittleren Schaltelementes 4 in Verlängerung zum vorderen Armabschnitt 15 geradlinig verläuft. Zur Gewichtseinsparung sind die Schaltarme 6, 7, 8 im Bereich des mittleren Armabschnittes 17 mit einer Aussparung 27 ausgestattet.

[0046] Die Schaltfinger 9, 10 und der vordere und mittlere Armabschnitt 15, 17 des Schaltarmes 6 sind mit der gleichen Wandstärke 28, 29 ausgebildet, die vorzugsweise zwischen 3 mm und 5 mm, insbesondere 4 mm beträgt.

[0047] Der Schaltarm 6 weist im hinteren Armabschnitt 16 die Betätigungsvorrichtung 14 auf. Der hintere Armabschnitt 16 ist plattenförmig gestaltet und weist einen Grundkörper 30 und eine in diesem angeordnete Ausnehmung 31 auf, deren Konturen Schaltkulissen 32 ausbilden, letztere mit einer nicht dargestellten Schaltklaue Zusammenwirken. Mittels der Schaltklaue wird das Schaltelement 3 entsprechend der gewünschten Getriebestufe auf der Schaltachse 2 axial verschoben.

[0048] Der Grundkörper 30 der Betätigungsvorrichtung 14 ist aus einem Blechzuschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, wie Biegen, Pressen und dgl., hergestellt und über durch Löten, Kleben oder Strahlschweißen, wie Laser- oder Elektronenstrahlschweißen, hergestellte Fügeverbindungen (Fügenähte) mit dem Schaltarm 6 verbunden. Der Blechzuschnitt wird vorzugsweise durch Stanzen bereits mit dem Fertigmaß hergestellt. Der hintere Armabschnitt 16 weist gegenüber dem mittleren und vorderen Armabschnitt 15, 17 eine größere Wandstärke 33 auf, die vorzugsweise zwischen 5 mm und 7 mm, insbesondere 6 mm beträgt.

[0049] In Fig. 3 ist eine erste Ausführung eines erfindungsgemäßen Führungselementes 11 in perspektivischer Ansicht gezeigt, das einen durch Urformen, insbesondere im Spritzgussverfahren aus Kunststoff, einstückig hergestellten Grundkörper aufweist. Der Grundkörper bildet einen formstabilen, kastenartigen Hohlkörper. Das Führungselement 11 bzw. der Grundkörper umfasst eine erste Seitenwand 35, eine zu dieser mit Abstand angeordnete zweite Seitenwand 36 sowie diese miteinander verbindende und mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete dritte und vierte Seitenwände 37, 38. Im Grundkörper ist ferner eine durch die Seitenwände 35 bis 38 umgrenzte und sich über einen Teil einer Höhe 39 des Grundkörpers erstreckende Einstecköffnung 40 ausgebildet, die im Querschnitt annähernd rechteckförmig gestaltet ist. Die Einstecköffnung 40 ist auf einer dem offenen Ende gegenüberliegenden Seite durch einen Boden 41 verschlossen und weist eine dementsprechende Tiefe auf. Der Grundkörper ist an den Seitenwänden 36 bis 38 an ihren der Einstecköffnung 40 zugewandten Innenseiten jeweils mit in zu seiner (nicht dargestellten) Längsachse parallel verlaufenden Führungsrippen 42 versehen, welche an ihren vorragenden Enden Führungsflächen 43 ausbilden. Der Boden 41 bildet auf einer der Einstecköffnung 40 abgewandten Außenseite eine Auflagefläche 54 aus.

[0050] Zwischen benachbarten Führungsrippen 42 ist ein parallel zur Längsachse des Grundkörpers verlaufender Strömungskanal 44 ausgebildet. Über diese Strömungskanäle 44 kann der während der Herstellung der Fügeverbindung zwischen dem Führungselement 11 und dem Schaltfinger 9, 10, der zwischen dem zu fügenden Ende des Schaltfingers 9, 10 und dem Boden 41 des Führungselementes 11 eingeschlossene Luftpolster entweichen. Ferner kann über die Strömungskanäle 44 der durch das noch näher zu beschreibende Ultraschallschweißen erzeugte Schweißdampf abgeleitet werden. Darüber hinaus kann jenes Materialvolumen, welches durch den Wärmeeintrag beim Ultraschallschweißen abgeschmolzen wird, geringfügig variieren und die Materialverteilung abweichen, wenn produktionsbedingte Form- und/oder Maßabweichungen des vorgefertigten Führungselementes 11 und Schaltfingers 9, 10 auftreten. Die Strömungskanäle 44 ermöglichen es nunmehr, dass gegebenenfalls überschüssiges, abgeschmolzenes Material in die nutartigen Strömungskanäle 44 abfließen kann und somit sichergestellt ist, dass das Führungselement 11 während dem Fügeprozess nicht auf dem flüssigen Materialbad „aufschwimmt" und eine Relativbewegung zwischen dem Führungselement 11 und dem Schaltfinger 9, 10 auslöst, wenn die Sonotrode nach der Beendigung des Schweißverfahrens vom 5/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15 Führungselement 11 abgehoben wird.

[0051] Die Führungselemente 11,12 werden von den Schaltfingern 9, 10 getrennt im Spritzgussverfahren hergestellt und die vorgefertigten Führungselemente 11, 12 nachträglich auf den Schaltfingern 9, 10 befestigt, insbesondere durch Ultraschallschweißung auf den hierfür speziell ausgebildeten Aufnahmebereichen 26 mit dem Schaltfinger 9,10 verbunden.

[0052] Beim Ultraschallschweißen wird die zum Plastifizieren benötigte Wärme durch die Umwandlung von Ultraschallschwingungen in mechanische Schwingungen erzeugt und mit einem bestimmten Anpressdruck über die Sonotrode dem zu schweißenden Führungselement 11, 12 zugeleitet. Das Führungselement 11, 12 aus Kunststoff fungiert hier als Energieträger. Die auf das Führungselement 11, 12 auftreffenden, mechanischen Schwingungen werden absorbiert und an der Grenzfläche reflektiert. Aufgrund der Molekularreibung entsteht Wärme, die den Kunststoff anschmelzen lässt.

[0053] Um die Schweißzeit möglichst gering zu halten, sind so genannte Energierichtungsgeber 45 vorgesehen, mittels welcher eine gezielte wie auch konzentrierte Energieeinleitung auf innerhalb der Einstecköffnung 40 vorgesehene und durch Wärmeeintrag aufschmelzbare Materialbereiche 46 (Aufschmelzbereiche) erreicht wird.

[0054] Der Grundkörper weist nach diesem Ausführungsbeispiel an seinen gegenüberliegenden Seitenwände 35, 36 ferner sich über einen Teil der Höhe 39 des Grundkörpers unterschiedlich weit erstreckende und in die Einstecköffnung 40 vorragende Materialstege 47 auf, die auf ihrer dem offenen Ende der Einstecköffnung 40 zugewandten Seite mit dem durch Wärmeeintrag aufschmelzbaren Materialbereich 46 versehen sind. Die Materialbereiche 46 bilden die Energierichtungsgeber 45 aus. Nach diesem Ausführungsbeispiel ist der Energierichtungsgeber 45 durch spitzwinkelige aufeinander zulaufende Begrenzungsflächen 48, 49 (Fig. 8c) definiert, wobei die Begrenzungsflächen 48, 49 in einer Körperkante enden.

[0055] Das Ultraschallschweißen bietet den Vorteil, dass sich dreidimensionale Fügenähte bei kurzen Schweißzyklen realisieren lassen, eine Nachbearbeitung der Schweißnähte nicht notwendig ist und im Vergleich zu dem aus dem Stand der Technik bekannten, anderen thermischen Schweißverfahren nur einen Bruchteil der Energie benötigt.

[0056] Der Materialsteg 47 ist wiederum auf einer der Einstecköffnung 40 zugewandten Innenseite mit zur Längsachse des Führungselementes 11, 12 parallel verlaufenden Führungsrippen 50 versehen, welche an ihren vorragenden Enden Führungsflächen 51 ausbilden. Zwischen benachbarten Führungsrippen 50 ist ein parallel zur Längsachse des Grundkörpers verlaufender, nutartiger Strömungskanal 52 ausgebildet, wobei die in Bezug auf die Längsachse einander gegenüberliegenden Strömungskanäle 52 aufeinander zulaufen und sich jeweils von den Begrenzungsflächen 49 bis in den Boden 41 hinein erstrecken.

[0057] Das Führungselement 11 weist an seinen einander gegenüberliegenden Seitenwänden 35, 36 auf einer Außenseite parallel zueinander verlaufende Eingriffflächen 53 auf, welche wechselweise abhängig von dem einzulegenden Gang an die betreffende Bordwand der Schaltmuffe angelegt wird.

[0058] Auch wenn je Seitenwand 36 bis 38 zwei Führungsrippen 42 vorgesehen sind, ist es genauso gut möglich, dass an jeder Seitenwand 36 bis 38 nur eine Führungsrippe 42 angeordnet ist. Ebenso können auch die Materialstege 47 jeweils nur mit einer Führungsrippen 50 versehen werden.

[0059] In der Fig. 4 ist eine zweite Ausführung des erfindungsgemäßen Führungselementes 60 in perspektivischer Ansicht gezeigt, das einen durch Urformen, insbesondere im Spritzgussverfahren aus Kunststoff, einstückig hergestellten Grundkörper aufweist. Der Grundkörper bildet einen formstabilen, kastenartigen Hohlkörper. Das Führungselement 60 bzw. der Grundkörper umfasst eine erste Seitenwand 61, eine zu dieser mit Abstand angeordnete zweite Seitenwand 62 sowie diese miteinander verbindende und mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete dritte und vierte Seitenwände 63, 64. Im Grundkörper ist ferner eine durch die Seitenwände 61 bis 64 umgrenzte und sich über einen Teil einer Höhe 65 des Grundkörpers erstreckende 6/25 österreichisches patentaint AT 508 130 B1 2010-11-15

Einstecköffnung 66 ausgebildet, die im Querschnitt annähernd rechteckförmig gestaltet ist. Die Einstecköffnung 66 ist auf einer dem offenen Ende gegenüberliegenden Seite durch einen Boden 67 verschlossen und weist eine dementsprechende Tiefe auf. Der Boden 67 bildet auf einer der Einstecköffnung 66 abgewandten Außenseite eine Auflagefläche 55 aus. Der Grundkörper ist an den Seitenwänden 61 bis 64 an ihren der Einstecköffnung 66 zugewandten Innenseiten jeweils mit in zu seiner (nicht dargestellten) Längsachse parallel verlaufenden Führungsrippen 68 versehen, welche an ihren vorragenden Enden Führungsflächen 69 ausbilden.

[0060] Zwischen benachbarten Führungsrippen 68 ist ein parallel zur Längsachse des Grundkörpers verlaufender Strömungskanal 70 ausgebildet, welcher die oben beschriebenen Funktionen erfüllt.

[0061] Der Grundkörper weist nach diesem Ausführungsbeispiel an seinen gegenüberliegenden Seitenwände 61, 62 ferner sich über einen Teil der Höhe 65 erstreckende und in die Einstecköffnung 66 vorragende Materialstege 71 auf, die wiederum auf einer Innenseite mit zur Längsachse des Führungselementes 60 parallel verlaufenden Führungsrippen 72 versehen sind, welche an ihren vorragenden Enden Führungsflächen 73 ausbilden. Zusätzlich ist der Grundkörper an den Materialstegen 71 jeweils mit zumindest einem parallel zur Längsachse des Grundkörpers verlaufenden, nutartigen Strömungskanal 74 ausgestattet, wobei die in Bezug auf die Längsachse einander gegenüberliegenden Strömungskanäle 74 aufeinander zulaufen und sich jeweils in den Boden 67 hinein erstrecken. Der Strömungskanal 74 grenzt an die Führungsrippen 72 an.

[0062] Die in Fig. 4, gezeigte Ausführung des Führungselementes 60 unterscheidet sich gegenüber der in der Fig. 3 gezeigten Ausführung im Wesentlichen dadurch, dass die durch Wärmeeintrag aufschmelzbaren Materialbereiche 75 seitlich neben den Materialstegen 71 im Eckbereich der aufeinander zulaufenden Seitenwände 61 bis 64 angeordnet sind und sich vom Boden 67 parallel zur Längsachse des Führungselementes 60 turmförmig erstrecken. Das vom Boden 67 abgewandte Ende der Materialbereiche 75 ist nach dieser Ausführung pyramidenförmig ausgebildet und weist geneigt aufeinander zulaufende Begrenzungsflächen 76, 77 auf, deren Kanten zu einer Spitze zusammenlaufen. Diese Materialbereiche 75 bilden die so genannten Energierichtungsgeber 78 aus.

[0063] In den Fig. 5a und 5b ist ein Teilabschnitt des Schaltfingers 9 in einer ersten Ausführung in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Der Schaltfinger 9 weist an seinem freien Ende den Aufnahmebereich 26 auf, an welchem das Führungselement 11 unlösbar befestigt wird.

[0064] Der Aufnahmebereich 26 umfasst einen durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, einstückig mit dem Schaltfinger 9 hergestellten Fortsatz 79, dessen maximale Breite 80 durch parallel zueinander verlaufende Führungsflächen 81 begrenzt ist. Die Stirnkante des Schaltfingers 9 bildet eine Anschlagfläche 82. Die Breite 80 des Fortsatzes 79 ist geringer als eine durch parallel zueinander verlaufende Führungsflächen 83 begrenzte Breite 84 des an den Fortsatz 79 anschließenden Schaltfingerabschnittes. Der Schaltfinger 9 weist über seine gesamte Länge eine konstante Wandstärke 28 auf, welche am Fortsatz 79 und den an diesem anschließenden Schaltfingerabschnitt durch Führungsflächen 85, 86 begrenzt ist.

[0065] Der Aufnahmebereich 26 umfasst ferner zwischen dem Fortsatz 79 und dem an diesem anschließenden Schaltfingerabschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, hergestellte Vertiefungsnuten 87, die sich über die gesamte Wandstärke 28 erstrecken. Die Vertiefungsnuten 87 sind in Richtung der Längserstreckung des Schaltfingers 9 versetzt angeordnet und weisen jeweils einen sich zwischen den Fügeflächen 81, 83 konvex gekrümmten Nutboden auf. Die Vertiefungsnuten 87 erstrecken sich von den einander gegenüberliegenden Führungsflächen 81,83 in Richtung einer Längsachse 88 des Schaltfingers 9, wobei deren Tiefe sich über einen Teil der Breite 84 des Schaltfingers 9 erstreckt. Die Vertiefungsnuten 87 dienen als Aufnahmekammer und werden mit beim Ultraschallschweißen von den Materialbereichen 46 abgeschmolzenem Material vollständig gefüllt.

[0066] In den gemeinsam beschriebenen Fig. 6a und 6b ist ein Teilabschnitt des Schaltfingers 9 7/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15 in einer zweiten Ausführung in unterschiedlichen Ansichten gezeigt. Der Schaltfinger 9 weist an seinem freien Ende den Aufnahmebereich 26 auf, an welchem das Führungselement 11 unlösbar befestigt wird.

[0067] Der Aufnahmebereich 26 umfasst einen durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, einstückig mit dem Schaltfinger 9 hergestellten Fortsatz 89, dessen maximale Breite 90 durch parallel zueinander verlaufende Führungsflächen 91 begrenzt ist.

[0068] Die Breite 90 des Fortsatzes 89 ist geringer als eine durch parallel zueinander verlaufende Führungsflächen 92 begrenzte Breite 93 des an den Fortsatz 89 anschließenden Schaltfingerabschnittes. Der Schaltfinger 9 weist über seine gesamte Länge eine konstante Wandstärke 28 auf, welche am Fortsatz 89 und den an diesem anschließenden Schaltfingerabschnitt durch Führungsflächen 94, 95 begrenzt ist.

[0069] Der Aufnahmebereich 26 umfasst ferner zwischen dem Fortsatz 89 und dem an diesem anschließenden Schaltfingerabschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, hergestellte Vertiefungsnuten 96, die paarweise symmetrisch um eine Längsachse 88 von einander gegenüberliegenden Führungsflächen 91, 92 aufeinander zulaufen und weisen jeweils einen sich zwischen den Fügeflächen 91, 92 konvex gekrümmten Nutboden auf. Eine Tiefe der Vertiefungsnuten 96 erstreckt sich über einen Teil der Breite 93 des Schaltfingers 9. Die Vertiefungsnuten 87 dienen als Aufnahmekammer und werden mit beim Ultraschallschweißen von den Materialbereichen 75 abgeschmolzenem Material vollständig gefüllt.

[0070] In Fig. 7 ist zweite Ausführung einer Schaltvorrichtung 100 für ein nicht dargestelltes Schaltgetriebe eines Kraftfahrzeuges in perspektivischer Ansicht gezeigt. Die Schaltvorrichtung 100 umfasst zumindest ein im nicht dargestellten Getriebegehäuse gemäß dem Doppelpfeil bewegliches Schaltelement 101, welches mit Schaltkräften zur Erzeugung von Schaltbewegungen beaufschlagt wird.

[0071] Das Schaltelement 101 weist einen Schaltarm 102 (Schaltschiene), Schaltfinger 103 (Schaltgabel), auf den Schaltfingern 103 befestigte, erste Führungselemente 104, auf dem Schaltarm 102 befestigte, zweite Führungselemente 105 sowie eine nicht dargestellte Betätigungsvorrichtung auf. Die ersten Führungselemente 104 sind als so genannte Gleitschuhe und die zweiten Führungselemente 105 als Lager ausgebildet. Die Schaltfinger 103 übertragen die Schaltbewegung auf die oben beschriebene (nicht dargestellte) Schaltmuffe.

[0072] Der Schaltarm 102 ist aus einem Blechzuschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, wie Biegen, Pressen und dgl., hergestellt und hat eine langgestreckte Grundform mit zwei freien Enden, welche jeweils einen Aufnahmebereich 106 ausbilden, an welchem das zweite Führungselement 105 unlösbar befestigt wird. Das Schaltelement 101 ist über die zweiten Führungselemente 105 in einem nicht dargestellten Getriebegehäuse in Längsrichtung geführt. Der Blechzuschnitt wird vorzugsweise durch Stanzen bereits mit dem Fertigmaß hergestellt.

[0073] Die Schaltfinger 103 sind jeweils aus einem Blechzuschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, wie Biegen, Pressen und dgl., hergestellt. Der Blechzuschnitt wird vorzugsweise durch Stanzen bereits mit dem Fertigmaß hergestellt. Der erste Schaltfinger 103 ist unmittelbar mit dem Schaltarm 102 verbunden, während der zweite Schaltfinger 103 über eine Konsole 107 mit dem Schaltarm 102 verbunden ist. Die Konsole 107 ist mit dem Schaltarm 102 verbunden.

[0074] Der Schaltfinger 103 und der Schaltarm 102 bzw. die Konsole 107 bzw. Schaltarm 102 und die Konsole 107 sind über durch Löten, Kleben oder Strahlschweißen, wie Laser- oder Elektronenstrahlschweißen, hergestellte Fügeverbindungen (Fügenähte) miteinander verbunden.

[0075] Jeder Schaltfinger 103 weist einen, dem am Schaltarm 102 vorragenden Ende benachbarten Aufnahmebereich 108 auf, wo das Führungselement 104 bzw. der Gleitschuh befestigt ist. Der Aufnahmebereich 108 und der Aufnahmebereich 26 sowie das Führungselement 104 und Führungselement 11 sind identisch ausgebildet. 8/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15 [0076] Die Fig. 8a bis 8d zeigen das Verfahren zur Herstellung einer Fügeverbindung zwischen einem in Fig. 3 gezeigten, vorgefertigten Führungselement 11 und einem in den Fig. 5a, 5b gezeigten, vorgefertigten Schaltfinger 9 in aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten. Die Fügeverbindung wird in einer vollautomatisierten oder teilautomatisierten (nicht dargestellten) Fertigungsanlage hergestellt, welche zumindest zwei Arbeitsstationen aufweist. Die erste Arbeitsstation umfasst eine erste Fügestufe und die zweite Arbeitsstation umfasst eine zweite Fügestufe. In einer bevorzugten Ausführung sind diese Arbeitsstationen über ein automatisiertes Transportsystem verbunden.

[0077] Die Fügeverbindung wird in zwei Stufen hergestellt, wobei in der ersten Arbeitsstation von der ersten Fügestufe das vorgefertigte Führungselement 11 auf das Ende des Schaltfingers 9 aufgestülpt (Fig. 8b) und in der zweiten Arbeitsstation von der zweiten Fügestufe das Führungselement 11 durch Schweißen dauerhaft auf dem Ende des Schaltfingers 9 befestigt wird, in dem im Aufnahmebereich 26 zwischen dem Führungselement 11 und dem Schaltfinger 9 eine Formschlussverbindung hergestellt wird (Fig. 8d).

[0078] Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schaltfinger 9 als auch das Führungselement 11 auf deren Endmaße vorgefertigt und als einzelne Bauteile in der ersten Fügestufe bereitgestellt. Noch bevor der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 in der ersten Fügestufe gefügt werden, müssen diese in deren Lage so zueinander ausgerichtet werden, dass eine Längsachse 88 des Schaltfingers 9 und eine Längsachse 110 des Führungselementes 11 fluchtend verlaufen.

[0079] Hierzu wird der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 in der ersten Fügestufe (erste Arbeitsstation) an schematisch eingetragenen Positioniervorrichtungen 111, 112 jeweils in eine zum Vorfügen benötigte Fügeposition verbracht (Fig. 8a). Danach werden durch eine Relativbewegung der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 miteinander vorgefügt (Fig. 8b) und dabei eine auf Reibung basierende Steckverbindung hergestellt.

[0080] Sind sowohl der Schaltfinger 9 als auch das Führungselement 11 in deren Fügeposition, fluchten deren Längsachsen 88, 110 und können vorgefügt werden, indem der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 in einer parallel zu den Längsachsen 88, 110 verlaufenden Fügerichtung 113 aufeinander zu bewegt und dabei das Führungselement 11 unter Krafteinwirkung auf das Ende des Schaltfingers 9 aufgeschoben wird.

[0081] Nach gezeigter Ausführung wird der Schaltfinger 9 an der Positioniervorrichtung 111 in seiner Fügeposition gehalten, während das Führungselement 11 über ein schematisch dargestelltes Fügewerkzeug 114, insbesondere einen Pressenstempel, unter Krafteinwirkung auf das Ende des Schaltfingers 9 aufgepresst wird. Während dem Fügevorgang berühren sich die jeweils einander gegenüberliegenden Führungsflächen 43, 83; 51, 81; 43, 85, 86, sodass der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 im Wesentlich spielfrei vorgefügt werden. Das Führungselement 11 wird durch das Fügewerkzeug 114 mit einer Fügekraft auf das Ende des Schaltfingers 9 aufgepresst, die sich durch die Reibung zwischen den sich miteinander berührenden Führungsflächen 43, 83; 51,81; 43, 85, 86 einstellt.

[0082] Das Fügewerkzeug 114 wird durch einen (nicht dargestellten) stufenlos steuerbaren, elektrischen Antrieb, beispielsweise einem Servoantrieb, bewegt, welcher mit einer (nicht dargestellten) elektronischen Auswerteeinheit verbunden ist, die zum Erfassen der Spannkraft und/oder des Verfahrweges des Fügewerkzeuges 114 ausgeführt ist. Die Spannkraft wird aus dem vom Fügewerkzeug 114 auf das Führungselement 11 ausgeübten Drehmoment bzw. Motorstrom des Antriebes ermittelt. Der Verfahrweg des Fügewerkzeuges 114 wird über ein (nicht dargestelltes) Wegmesssystem ermittelt. In der Auswerteeinheit wird ein Soll-Ist-Vergleich der Spannkraft und/oder des Verfahrweges durchgeführt.

[0083] Durch Auswertung der Spannkraft und/oder des Verfahrweges kann eine Qualitätskontrolle erfolgen, insbesondere die Maßgenauigkeit des Führungselementes 11 und/oder des Schaltfingers 9 festgestellt werden. So wird beim Aufschieben des Führungselementes 11 auf das Ende des Schaltfingers 9, die zwischen den Führungsflächen 43, 83; 51, 81; 43, 85, 86 9/25 österreichisches patentaint AT 508 130 B1 2010-11-15 erzeugte Reibkraft bzw. Fügekraft überwacht. Liegen beispielsweise Maßabweichungen an den Führungsflächen 43, 83; 51, 81; 43, 85, 86 des Schaltfingers 9 und/oder Führungselementes 11 vor, werden diese durch Ermittlung der Spannkraft und/oder des Verfahrweges und dem in der Auswerteeinheit vollzogenen Soll-Ist-Wert-Vergleich der Spannkraft und/oder des Verfahrweges erfasst und der Schaltfinger 9 und/oder das Führungselement 11 aus dem Produktionsprozess durch eine von der Auswerteeinheit angesteuerte Ausschleusvorrichtung als Ausschussteil(e) ausgeschleust. Dadurch kann unmittelbar festgestellt werden, ob im vormontierten Zustand der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 zueinander im Wesentlichen spielfrei geführt sind und in der nachfolgenden Fügestufe (zweite Arbeitsstation) eine optimale Schweißverbindung hergestellt werden kann.

[0084] Über den Verfahrweg des Fügewerkzeuges 114 kann die Aufstecktiefe des Führungselementes 11 auf das Ende des Schaltfingers 9 überwacht werden. Das Führungselement 11 kann in Fügerichtung 113 maximal soweit auf den Schaltfinger 9 aufgeschoben werden, bis die durch Wärmeeintrag aufschmelzbaren Materialbereiche 46 am Nutboden der Vertiefungsnuten 87 anstoßen. Wie in Fig. 8b ersichtlich, wird das Führungselement 11 in Fügerichtung 113 bevorzugt nur soweit auf das Ende des Schaltfingers 9 aufgeschoben, dass die Materialbereiche 46 noch mit Abstand zum Nutboden der Vertiefungsnuten 87 positioniert sind. Das Führungselement 11 befindet sich in einer am Schaltfinger 9 vorgefügten Montageposition.

[0085] Anhand der Fig. 8c und 8d wird die zweite Fügestufe (zweite Arbeitsstation) beschrieben. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 im vormontierten Zustand in der zweiten Fügestufe bereitgestellt. Vorzugsweise wird der Schaltfinger 9 mit dem auf dessen Ende aufgesteckten Führungselement 11 durch das Transportsystem von der ersten Arbeitsstation zur zweiten Arbeitsstation transportiert, in welcher das Führungselement 11 durch Ultraschall-Schweißen dauerhaft mit dem Schaltfinger 9 verbunden wird.

[0086] Der mit dem Führungselement 11 komplettierte Schaltfinger 9 wird in der zweiten Fügestufe (zweite Arbeitsstation) an einer schematisch eingetragenen Positioniervorrichtung 115 in eine zum Endfügen benötigte Fügeposition relativ zu einer Schweißvorrichtung verbracht (Fig. 8c, 8d).

[0087] In der Fügeposition kann nun durch einen Schweißvorgang, insbesondere Ultraschallschweißen, zwischen dem Schaltfinger 9 und dem auf diesen endseitig aufgeschobenen Führungselement 11 eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt werden.

[0088] Hierzu wird der Schaltfinger 9 mit dem Führungselement 11 und ein Schweißwerkzeug 116 in einer parallel zu den Längsachsen 88, 110 verlaufenden Fügerichtung 117 relativ zueinander verstellt und dabei das Führungselement 11 aus seiner vorgefügten Montageposition (Fig. 8b) auf das Ende des Schaltfingers 9 zubewegt. Gleichzeitig wird während diesem Fügevorgang von der Schweißvorrichtung Wärme zugeführt, so dass das Kunststoffmaterial der Materialbereiche 46 zu schmelzen beginnt (Fig. 8c). Es wird solange Wärme zugeführt und Kunststoffmaterial abgeschmolzen, bis die Füllräume in den Vertiefungsnuten 87 mit der Schmelze vollständig ausgefüllt sind und gegebenenfalls die Schmelze bis in die an das offene Ende der Einstecköffnung 40 angrenzenden Strömungskanäle 44 fließt und/oder eine Stirnkante des Schaltfingers 9 an einem Anschlag 118 auftrifft (Fig. 8d). Durch die fortwährende Relativbewegung zwischen dem Schaltfinger 9 und dem Führungselement 11 wird das abgeschmolzene Material in die Füllräume eingepresst.

[0089] Befindet sich das Führungselement 11 in seiner endgültigen Montageposition relativ zur Fügerichtung 117, wird der Wärmeeintrag beendet und das flüssige (teigige) Kunststoffmaterial erstarrt in den Füllräumen. Der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 werden dabei in ihren Fügepositionen relativ zur Fügerichtung 113 positionsgenau gehalten und kühlt das geschmolzene Material unter Krafteinwirkung durch das Schweißwerkzeug 116 ab.

[0090] Nach gezeigter Ausführung wird der Schaltfinger 9 an der Positioniervorrichtung 115 in seiner Fügeposition gehalten, während das Führungselement 11 über das schematisch dargestellte Schweißwerkzeug 116 (Sonotrode) unter Kraft- und Wärmeeinwirkung auf das Ende des 10/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15

Schaltfingers 9 aufgeschoben wird. Während dem Füge- und Schweißvorgang berühren sich die jeweils einander gegenüberliegenden Führungsflächen 43, 83; 51, 81; 43, 85, 86, sodass der Schaltfinger 9 und das Führungselement 11 im Wesentlich spielfrei zueinander geführt sind. Das Führungselement 11 wird durch das Schweißwerkzeug 116 mit einer Fügekraft auf das Ende des Schaltfingers 9 aufgepresst, die sich durch die Reibung zwischen den sich miteinander berührenden Führungsflächen 43, 83; 51, 81; 43, 85, 86 und die vom Schmelzebad auf das Führungselement 11 entgegen der Fügerichtung 117 resultierenden Gegenkraft einstellt.

[0091] Das Schweißwerkzeug 116 wird durch einen (nicht dargestellten) stufenlos steuerbaren, elektrischen Antrieb, beispielsweise einem Servoantrieb, bewegt, welcher mit einer (nicht dargestellten) elektronischen Auswerteeinheit verbunden ist, die zum Erfassen der Spannkraft und/oder des Verfahrweges des Schweißwerkzeug 116 ausgeführt ist. Die Spannkraft wird aus dem vom Schweißwerkzeug 116 auf das Führungselement 11 ausgeübten Drehmoment bzw. Motorstrom des Antriebes ermittelt. Der Verfahrweg des Schweißwerkzeuges 116 wird über ein (nicht dargestelltes) Wegmesssystem ermittelt. In der Auswerteeinheit wird ein Soll-Ist-Vergleich der Spannkraft und/oder des Verfahrweges durchgeführt.

[0092] Durch Auswertung der Spannkraft und/oder des Verfahrweges kann eine Qualitätskontrolle erfolgen, insbesondere die Maßgenauigkeit des Führungselementes 11 und/oder des Schaltfingers 9 festgestellt und der Schweißvorgang, beispielsweise das Aufschmelzen eines Materialbereiches 46 oder das Ende des Schweißvorganges überwacht werden. So wird beim Aufschieben des Führungselementes 11 auf das Ende des Schaltfingers 9, die zwischen den Führungsflächen 43, 83; 51, 81; 43, 85, 86 erzeugte Fügekraft überwacht.

[0093] Wird beispielsweise ein Materialbereich 46 nicht ordnungsgemäß abgeschmolzen, wird dies durch Ermittlung der Spannkraft und dem in der Auswerteeinheit vollzogenen Soll-Ist-Wert-Vergleich der Spannkraft erfasst und der Schaltfinger 9 mit dem Führungselement 11 aus dem Produktionsprozess durch eine von der Auswerteeinheit angesteuerte Ausschleusvorrichtung als Ausschussteil(e) ausgeschleust.

[0094] Über den Verfahrweg des Fügewerkzeuges 114 kann die Endposition des Führungselementes 11 beim Aufschieben auf das Ende des Schaltfingers 9 überwacht werden. Das Führungselement 11 wird dabei soweit in Fügerichtung 117 auf den Schaltfinger 9 aufgeschoben, bis der Ist-Wert einen Soll-Wert erreicht.

[0095] Durch die Auswertung der Spannkraft und des Verfahrweges kann sowohl der ordnungsgemäße Schweißvorgang als auch die Endposition des Führungselementes 11 beim Aufschieben auf das Ende des Schaltfingers 9 überwacht werden. Wie in Fig. 8d ersichtlich, wird die Aufstecktiefe des Führungselementes 11 auf das Ende des Schaltfingers 9 durch einen Anschlag 118 begrenzt, daher hat der Ist-Wert den Soll-Wert des Verfahrweges erreicht.

[0096] In einer bevorzugten Ausführung erfolgt das Schweißen durch Ultraschall-Schweißen, bei dem eine so genannte Sonotrode auf die ebene Auflagefläche 54 aufgesetzt sowie der Schaltfinger 9 mit dem Führungselement 11 und die Sonotrode relativ zueinander bewegt werden. Wie oben beschrieben, werden durch die Sonotrode im Führungselement 11 die Molekühle in Schwingungen versetzt und durch die innere Reibung Wärme erzeugt und die Materialbereiche 46 geschmolzen. Durch die gezielte Energieeinleitung in die Energierichtungsgeber 45, schmilzt dort sehr rasch das Kunststoffmaterial an.

[0097] Auf gleiche Weise wird auch der vorgefertigte Schaltfinger 10 und das vorgefertigte Führungselement 12 miteinander gefügt.

[0098] Die Fig. 9a bis 9d zeigen das Verfahren zur Herstellung einer Fügeverbindung zwischen einem in Fig. 4 gezeigten, vorgefertigten Führungselement 60 und einem in den Fig. 6a, 6b gezeigten, vorgefertigten Schaltfinger 9 in aufeinander folgenden Verfahrensschritten. Das Vorfügen und das Schweißen erfolgt wiederum in zwei Fügestufen, wie oben in den Fig. 8a bis 8d beschrieben, wobei sich während dem Fügevorgang in der ersten Fügestufe und dem Füge-und Schweißvorgang in der zweiten Fügestufe sich die jeweils einander gegenüberliegenden Führungsflächen 69, 92; 73, 91; 69, 94, 95 berühren, sodass der Schaltfinger 9 und das Füh- 11/25 österreichisches patentaint AT 508 130 B1 2010-11-15 rungselement 60 im Wesentlich spielfrei zu einander geführt und gefügt werden. Um Wiederholungen zu vermeiden wird auf die unterschiedlichen Verfahrensausprägungen gemäß den Fig. 8a bis 8d verwiesen.

[0099] Im Unterschied zur Ausführung nach den Fig. 8a bis 8d weisen die Füllräume in den Vertiefungsnuten 96 einen Kreisabschnitt mit bestimmter Tiefe auf, welche mit dem von den Materialbereichen 75 abgeschmolzen Kunststoffmaterial vollständig ausgefüllt werden. Es wird solange Wärme zugeführt und Kunststoffmaterial abgeschmolzen, bis die Füllräume in den Vertiefungsnuten 87 mit der Schmelze vollständig ausgefüllt sind und gegebenenfalls die Schmelze bis in die an das offene Ende der Einstecköffnung 66 angrenzenden Strömungskanäle 70 fließt und eine Stirnkante des Schaltfingers 9 an einem Anschlag 119 auftrifft (Fig. 9d). Durch die fortwährende Relativbewegung zwischen dem Schaltfinger 9 und dem Führungselement 60 wird das abgeschmolzene Material in die Füllräume eingepresst.

[00100] In Fig. 10 ist das Führungselement 105 von Fig. 7 in Draufsicht gezeigt, welches einen durch Urformen, insbesondere im Spritzgussverfahren aus Kunststoff, einstückig hergestellten Grundkörper aufweist. Der Grundkörper bildet einen formstabilen, kastenartigen Flohlkörper. Das Führungselement 105 bzw. der Grundkörper umfasst eine erste Seitenwand 120, eine zu dieser mit Abstand angeordnete zweite Seitenwand 121 sowie diese miteinander verbindende und mit gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete dritte und vierte Seitenwände 122, 123. Im Grundkörper ist ferner eine durch die Seitenwände 122 bis 123 umgrenzte und sich über einen Teil einer Höhe des Grundkörpers erstreckende Einstecköffnung 124 angeordnet, die etwa kreuzförmig ausgebildet ist. Die Einstecköffnung 124 ist auf einer dem offenen Ende gegenüberliegenden Seite durch einen Boden 125 verschlossen und weist eine dementsprechende Tiefe auf.

[00101] Der Grundkörper bildet an den Seitenwänden 120 bis 123 an ihren der Einstecköffnung 124 zugewandten Innenseiten parallele Führungsfläche 126 aus. Der Boden 125 bildet auf einer der Einstecköffnung 124 abgewandten Außenseite eine Auflagefläche 127 (Fig. 11c) aus.

[00102] Der Grundkörper weist an seinen gegenüberliegenden Seitenwände 120, 121 ferner sich über einen Teil der Höhe des Grundkörpers unterschiedlich weit erstreckende und in die Einstecköffnung 124 vorragende Materialstege 128 auf, die auf ihrer dem offenen Ende der Einstecköffnung 124 zugewandten Seite mit dem durch Wärmeeintrag aufschmelzbaren Materialbereich 129 versehen sind. Die Materialbereiche 129 bilden Energierichtungsgeber 130 aus. Nach diesem Ausführungsbeispiel ist der Energierichtungsgeber 130 durch spitzwinkelige aufeinander zulaufende Begrenzungsflächen 131, 132 definiert, wobei die Begrenzungsflächen 131, 132 in einer Körperkante enden.

[00103] Der Materialsteg 128 weist wiederum auf einer der Einstecköffnung 124 zugewandten Innenseite an den gegenüberliegenden Seitenwände 120, 121 angeformte und zur Längsachse des Führungselementes 105 parallel verlaufende Führungsrippen 133 versehen, welche an ihren vorragenden Enden Führungsflächen 134 ausbilden. Der Grundkörper weist zu beiden Seiten der Führungsrippe 133 und an diese angrenzende, parallel zur Längsachse des Grundkörpers verlaufende, nutartige Strömungskanäle 135 auf. Die Strömungskanäle 135 erstrecken sich über die gesamte Höhe des Materialsteges 128 bis zum offenen Ende der Einstecköffnung 124.

[00104] Wie in der Fig. eingetragen, ist der Grundkörper mit einem Anschlag 136 versehen. Dieser ist vorzugsweise am Boden 125 angeordnet.

[00105] In den Fig. 7 und 11a bis 11d ist der schienenartige Schaltarm 101 dargestellt, der an seinen gegenüberliegenden Enden jeweils den Aufnahmebereich 106 ausbildet, an welchem das Führungselement 105 unlösbar befestigt wird.

[00106] Der Aufnahmebereich 106 umfasst einen durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, einstückig mit dem Schaltarm 101 hergestellten Fortsatz 137, dessen maximale Breite durch parallel zueinander verlaufende Führungsflächen 138 begrenzt ist. Die Stirnkante des Schaltarmes 101 bildet eine Anschlagfläche 139. Die Breite des Fortsatzes 137 ist geringer als 12/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15 eine durch parallel zueinander verlaufende Führungsflächen 140 begrenzte Breite des an den Fortsatz anschließenden Schaltarmabschnittes. Der Schaltarm 101 weist eine konstante Wandstärke auf, welche am Fortsatz 130 und den an diesem anschließenden Schaltarmabschnitt durch Führungsflächen 141, 142 begrenzt ist.

[00107] Der Aufnahmebereich 106 entspricht dem in Fig. 5a, 5b beschriebenen Aufnahmebereich 26 und umfasst zwischen dem Fortsatz 137 und dem an diesem anschließenden Schaltarmabschnitt durch Umformen, insbesondere Kaltumformung, hergestellte Vertiefungsnuten 143.

[00108] In den Fig. 11a bis 11 d ist das Verfahren zur Herstellung einer Fügeverbindung zwischen einem in Fig. 10 gezeigten, vorgefertigten Führungselement 105 und einem vorgefertigten Schaltarm 101 in aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten beschrieben.

[00109] Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schaltarm 101 als auch das Führungselement 105 auf deren Endmaße vorgefertigt und als einzelne Bauteile in der ersten Fügestufe bereitgestellt. Noch bevor der Schaltarm 101 und das Führungselement 105 in der ersten Fügestufe gefügt werden, müssen diese in deren Lage so zueinander ausgerichtet werden, dass eine Längsachse 144 des Schaltarmes 101 und eine Längsachse 145 des Führungselementes 105 fluchtend verlaufen.

[00110] Das Vorfügen und das Schweißen erfolgt wiederum in zwei Fügestufen, wie oben in den Fig. 8a bis 8d beschrieben, wobei sich während dem Fügevorgang in der ersten Fügestufe und dem Füge- und Schweißvorgang in der zweiten Fügestufe sich die jeweils einander gegenüberliegenden Führungsflächen 126, 140; 134, 138; 126, 141, 142 berühren, sodass der Schaltarm 101 und das Führungselement 105 im Wesentlich spielfrei zu einander geführt und gefügt werden. Um Wiederholungen zu vermeiden wird auf die unterschiedlichen Verfahrensausprägungen gemäß den Fig. 8a bis 8d verwiesen.

[00111] Auch wenn nach den oben beschriebenen Ausführungen die Fügeverbindung zwischen dem Führungselement 11,12; 104, 105 und dem Schaltfinger 9, 10; 103 bzw. Schaltarm 102 durch Ultraschall hergestellt wird, kann die Fügeverbindung auch durch andere thermisch wirkende Fügeverfahren, die mit Laserlicht, Elektronenstrahl oder Schallwellen mit einer Frequenz kleiner 20 KHz arbeiten, oder Hochfrequenz-Schweißen oder Vibrations-Schweißen hergestellt werden.

[00112] Abschließend sei noch darauf hingewiesen, dass der Schaltarm 6, 7, 8, 102 und die Schaltfinger 9, 10, 103 aus einem metallischen Werkstoff und die Führungselemente 9, 11, 104, 105 aus einem Kunststoff, insbesondere thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise einem Polyamid mit Glasfaseranteilen, spanlos hergestellt sind, sodass sich eine sehr kostengünstige Baugruppe ergibt.

[00113] Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten der Schaltvorrichtungen bzw. Schaltelemente, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.

[00114] Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Schaltelemente diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. 13/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15

BEZUGSZEICHENAUFSTELLUNG 1 Schaltvorrichtung 2 Schaltachse 3 Schaltelement 4 Schaltelement 5 Schaltelement 6 Schaltarm 7 Schaltarm 8 Schaltarm 9 Schaltfinger 10 Schaltfinger 11 Führungselement 12 Führungselement 13 Führung 14 Betätigungsvorrichtung 15 vorderer Armabschnitt 16 hinterer Armabschnitt 17 mittlerer Armabschnitt 18 Führungsaufnahme 19 Gleitbuchse 20 Längsachse 21 Nocke 22 Nocke 23 Senke 24 Ausnehmung 25 Schaltmaul 26 Aufnahmebereich 27 Aussparung 28 Wandstärke 29 Wandstärke 30 Grundkörper 31 Ausnehmung 32 Schaltkulisse 33 Wandstärke 34 35 Seitenwand 36 Seitenwand 37 Seitenwand 38 Seitenwand 39 Höhe 40 Einstecköffnung 41 Boden 42 Führungsrippe 43 Führungsfläche 44 Strömungskanal 45 Energierichtungsgeber 46 Materialbereich 47 Materialsteg 48 Begrenzungsfläche 49 Begrenzungsfläche 50 Führungsrippe 51 Führungsfläche 52 Strömungskanal 53 Eingrifffläche 54 Auflagefläche 55 Auflagefläche 56 57 58 59 60 Führungselement 61 Seitenwand 62 Seitenwand 63 Seitenwand 64 Seitenwand 65 Höhe 66 Einstecköffnung 67 Boden 68 Führungsrippe 69 Führungsfläche 70 Strömungskanal 71 Materialsteg 72 Führungsrippe 73 Führungsfläche 74 Strömungskanal 75 Materialbereich 76 Begrenzungsfläche 77 Begrenzungsfläche 78 Energierichtungsgeber 79 Fortsatz 80 Breite 81 Führungsfläche 82 Anschlagfläche 83 Führungsfläche 84 Breite 85 Führungsfläche 86 Führungsfläche 87 Vertiefungsnut 88 Längsachse 89 Fortsatz 90 Breite 14/25

Claims (14)

1. AT 508 130 B1 2010-11-15 österreichisches Patentamt 91 Führungsfläche 121 Seitenwand 92 Führungsfläche 122 Seitenwand 93 Breite 123 Seitenwand 94 Führungsfläche 124 Einstecköffnung 95 Führungsfläche 125 Boden 96 Vertiefungsnut 126 Führungsfläche 97 127 Auflagefläche 98 128 Materialsteg 99 129 Materialbereich 100 Schaltvorrichtung 130 Energierichtungsgeber 101 Schaltelement 131 Begrenzungsfläche 102 Schaltarm 132 Begrenzungsfläche 103 Schaltfinger 133 Führungsrippe 104 Führungselement 134 Führungsfläche 105 Führungselement 135 Strömungskanal 106 Aufnahmebereich 136 Anschlag 107 Konsole 137 Fortsatz 108 Aufnahmebereich 138 Führungsfläche 109 139 Anschlagfläche 110 Längsachse 140 Führungsfläche 111 Positioniervorrichtung 141 Führungsfläche 112 Positioniervorrichtung 142 Führungsfläche 113 Fügerichtung 143 Vertiefungsnut 114 Fügewerkzeug 144 Längsachse 115 Positioniervorrichtung 145 Längsachse 116 Schweißwerkzeug 117 Fügerichtung 118 Anschlag 119 Anschlag 120 Seitenwand Patentansprüche 1. Führungselement (11; 60; 105) für ein Schaltelement (3, 4, 5; 101) einer Schaltvorrichtung (1; 100), das einen durch Urformen einstückig hergestellten Grundkörper ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper, eine Einstecköffnung (40; 66; 124) umgrenzende Seitenwände (35 bis 38; 61 bis 64; 120 bis 123) umfasst, wobei die Seitenwände (35 bis 38; 61 bis 64; 120 bis 123) an ihren der Einstecköffnung (40; 66; 124) zugewandten Innseiten Führungsflächen (43, 51; 69, 73; 126, 134) ausbilden.
2. 2. Führungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper zusätzlich einen, die Einstecköffnung (40; 66; 124) in ihrer Tiefe begrenzenden Boden (41; 67; 125) umfasst.
3. 3. Führungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper an seinen Seitenwänden (35 bis 38; 61 bis 64; 120 bis 123) mit in die Einstecköffnung (40; 66; 124) vorragenden Führungsrippen (42, 50; 68, 72; 133) versehen ist, welche die Führungsflächen (43, 51; 69, 73; 126, 134) ausbilden. 15/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15
4. 4. Führungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper zumindest einen in Richtung seiner Längsachse verlaufenden und sich bis zu einem offenen Ende der Einstecköffnung (40; 66; 124) erstreckenden Strömungskanal (44, 52; 70, 74; 135) aufweist.
5. 5. Führungselement nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrippen (42, 50; 68, 72) in Richtung einer Längsachse des Grundkörpers parallel verlaufen, wobei zwischen nebeneinander liegenden Führungsrippen (42, 50; 68, 72; 133) jeweils ein Strömungskanal (44, 52; 70, 74) ausgebildet ist.
6. 6. Führungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper zusätzlich zumindest einen innerhalb der Einstecköffnung (40; 66; 124) angeordneten und durch Wärmeeintrag aufschmelzbaren Materialbereich (46; 75; 129) umfasst.
7. 7. Führungselement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialbereich (46; 75; 129) geneigt aufeinander zulaufende Begrenzungsflächen (48, 49; 76, 77; 131, 132) ausbildet.
8. 8. Schaltelement (3, 4, 5; 101) für eine Schaltvorrichtung (1; 100) eines Kraftfahrzeuggetriebes, das an einem Aufnahmebereich (26; 106; 108) mit einem Führungselement (11; 60; 105) versehen ist, welches Führungselement (11; 60; 105) einen durch Urformen einstückig hergestellten Grundkörper ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper, eine Einstecköffnung (40; 66; 124) umgrenzende Seitenwände (35 bis 38; 61 bis 64; 120 bis 123) umfasst, wobei die Seitenwände (35 bis 38; 61 bis 64; 120 bis 123) an ihren der Einstecköffnung (40; 66; 124) zugewandten Innseiten Führungsflächen (43, 51; 69, 73; 126, 134) ausbilden.
9. 9. Schaltelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement (11; 60; 105) nach einem der Ansprüche 2 bis 7 ausgebildet ist.
10. 10. Schaltelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltelement (3, 4, 5; 101) einen Fortsatz (79; 89; 137) und zumindest eine in diesem angeordnete Vertiefungsnut (87; 96; 143) aufweist, wobei der Fortsatz (79; 89; 137) und die Vertiefungsnut (87; 96; 143) den Aufnahmebereich (26; 106; 108) bilden, auf welchem das Führungselement (11; 60; 105) übereine Fügeverbindung befestigt ist.
11. 11. Schaltelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltelement (3, 4, 5; 101) einen Schaltarm (7, 8, 9; 102) und zumindest einen an diesem vorragenden Schaltfinger (9, 10; 103) aufweist, wobei der Schaltarm (102) an seinen voneinander abgewandten Enden Aufnahmebereiche (106) und/oderder Schaltfinger (9, 10; 103) an seinem vom Schaltarm (7, 8, 9; 102) vorragenden Ende den Aufnahmebereich (26; 108) ausbildet.
12. 12. Schaltelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltelement (3, 4, 5; 101) einen Schaltarm (7, 8, 9; 102) und zumindest einen an diesem vorragenden Schaltfinger (9, 10; 103) aufweist, wobei der Schaltarm (7, 8, 9; 102) und der Schaltfinger (9, 10; 103) im Stanz- und Umformverfahren hergestellt sowie durch Strahlschweißen, insbesondere Laser- oder Elektronenstrahlschweißen, miteinander verbunden sind.
13. 13. Verfahren zur Herstellung einer Fügeverbindung zwischen einem vorgefertigten Führungselement (11; 60; 105) und einem Schaltelement (3, 4, 5; 101) einer Schaltvorrichtung (1; 100), dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement (11; 60; 105) mit seiner Einstecköffnung (40; 66; 124) in einer zu seiner Längserstreckung parallel verlaufenden Fügerichtung (113, 117) unter Krafteinwirkung auf einen Aufnahmebereich (26; 106; 108) am Schaltelement (3, 4, 5; 101) geschoben und dass während der Relativbewegung in Fügerichtung (113, 117) zwischen dem Führungselement (11; 60; 105) und dem Schaltelement (3, 4, 5; 101) das Führungselement (11; 60; 105) mit dem Schaltelement (3, 4, 5; 101) gefügt wird. 16/25 österreichisches Patentamt AT 508 130 B1 2010-11-15
14. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaltelement (3, 4, 5; 101) zumindest eine in diesem angeordnete Vertiefungsnut (87; 96; 143) aufweist, deren Kontur einen Füllraum begrenzt, und dass das Führungselement (11; 60; 105) innerhalb der Einstecköffnung (40; 66; 124) zumindest einen Materialbereich (46; 75; 129) aufweist, der während der Relativbewegung in Fügerichtung (113, 117) mittels Wärmeeintrag teilweise oder ganz geschmolzen wird, wobei sich das abgeschmolzene Material zumindest auf den Füllraum verteilt und in diesem erstarrt. Hierzu 8 Blatt Zeichnungen 17/25