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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wärmegedämmten Dachs, das zumindest eine Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht, eine Wärmedämmschicht und eine Dach- abdichtungsschicht aufweist, die auf einer tragenden Dachunterkonstruktion aufgebracht sind, sowie ein nichttragendes Dachschichtelement mit zumindest einer untersten Dampfsperr- bzw.
Dampfbremsschicht, einer mittleren Wärmedämmschicht und einer oberen Dachabdichtungsschicht.
Bisher wurden wärmegedämmte Flachdächer in der Regel dadurch erstellt, dass auf die tra- gende Unterkonstruktion schichtweise bahnenförmige Stoffe und/oder Platten zum Zwecke der Dampfsperre, Wärmedämmung und Abdichtung sowie verschiedene Zusatzlagen in Form von Dampfdruckausgleichs-, Schutz-, Gleitlagen oder ähnlichem, verlegt wurden. Der Aufbau, die Lagenanzahl, die Eigenschaften sowie Formen, die Lagestabilitätssicherung der verwendeten Materialien sind abhängig vom Bemessungszeitraum sowie vom Verwendungszweck und können unterschiedlich sein, es sind jedoch der Zuordnung gemäss bauphysikalische Grundsätze einzuhal- ten.
Nachteilig ist bei diesen bekannten Warmdachapplikationen insbesondere, dass die manuelle Verarbeitung am Dach witterungsabhängig ist und nur eine geringe Möglichkeit der Vorfertigung besteht. Weiters ergibt sich eine komplexe Fehlersuche bei Wassereintritten. Zudem müssen die Materialien der Dachschichten auf der Dachfläche gelagert werden und sind demzufolge häufig für lange Zeit, Regen, Sturm etc. ausgesetzt. Darüber hinaus sind derartige Warmdachkonstruktionen besonders für die Arbeiter, die die Applikation der Dachschichten auf dem Dach verrichten müs- sen, nachteilig, da diese permanent Witterungseinflüssen, hoher Absturzgefahr aufgrund der Gebäudehöhe, schlechten Hygienebedingungen usw. ausgesetzt sind. Zudem muss der schwere Materialtransport per Hand durchgeführt werden, der Zu- und Abgang von und zur Dachfläche ist zeitintensiv, etc.
In der DE 101 46 484 A1 ist beispielsweise ein derartiges Verfahren zur Herstellung eines Dachsystems beschrieben, bei dem eine Dampfsperrbahn, eine Wärmedämmschicht und eine Dachbahn auf einem Dachunterbau schichtweise verlegt werden.
Aus der AT 381 749 B ist weiters ein vorgefertigtes Unterdachelement bekannt, das direkt auf Dachsparren aufgelegt werden kann, da eine tragende Hartschicht, z. B. aus Polyesterplatten, vorgesehen ist.
Ebenso ist aus der DE 41 01 234 A ein vorgefertigtes selbsttragendes Unterdach- Wärmedämmelement bekannt, das mit gleichartigen Wärmedämmelementen ein Unterdach bildet.
Zudem ist bereits aus der US 4 326 631 A ein in einem Werk vorgefertigtes Dachschichtele- ment bekannt, das zur Auflage auf einer tragenden Dachunterkonstruktion vorgesehen ist. Nachtei- lig ist hierbei jedoch, dass die im Werk vorgefertigten Vorratsrollen erst vom Ort der Vorfertigung an die Baustelle, an welcher das Dachschichtelement schlussendlich verlegt wird, transportiert werden müssen. Zudem kann eine modulare Anpassung vor Ort an unterschiedliche Anforderun- gen nicht erzielt werden.
Es ist nun Ziel der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu beseitigen und ein Verfahren zur Herstellung eines beliebig geneigten oder Gefälle-losen, wärmegedämmten Daches, z. B. Warmdä- cher, Duodächer oder Plusdachaufbauten, zu schaffen, durch welches der manuelle Arbeitsauf- wand bei der Applikation der Dachschichten auf dem Dach weitgehend reduziert wird, und welches zudem eine flexible Herstellung verschiedener Dächer mit unterschiedlichen Dachschichten ermög- licht.
Weiters soll ein nicht-selbsttragendes Dachschichtelement geschaffen werden, welches auf einfache Weise mittels einer Hebevorrichtung auf der Dachunterkonstruktion appliziert werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines wärmegedämmten Dachs der ein- gangs angeführten Art ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Dampfsperr- bzw. Dampf- bremsschicht, die Wärmedämmschicht und die Dachabdichtungsschicht unmittelbar in der Nähe der Dachunterkonstruktion zu einem modularen nicht-selbsttragenden Dachschichtelement zusammengesetzt werden, bevor das Dachschichtelement mittels einer Hebevorrichtung auf die Dachunterkonstruktion aufgebracht wird. Somit können an der Baustelle selbst, vorzugsweise in einer witterungsgeschützten Zone, wie z. B. einer mobilen Montagehalle oder im bereits, mit vollflä- chigen, tragenden Deckenelementen überdachten Bauabschnitt, die einzelnen Dachschichten
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miteinander verbunden werden.
Hiedurch ist es möglich, bereits fertige, wasserdichte Dach- schichtelemente mit einer geeigneten Hebevorrichtung, in Kombination mit einem Kran, am Erfül- lungsort schnell und einfach zu versetzen.
Um die Befestigung des Dachschichtelements an einer Hebevorrichtung möglichst einfach zu ermöglichen, ist es günstig, wenn das Dachschichtelement mit einem Angriffs- bzw. Verbindungs- element für die Hebevorrichtung versehen wird.
Wenn zumindest ein das Dachschichtelement umgreifendes Umreifungsband als Angriffs- bzw.
Verbindungselement angebracht wird, ergibt sich, dass das gesamte Dachschichtelement mit Hilfe des Umreifungsbandes in der Art eines Pakets zusammengehalten wird, zudem von dem Umrei- fungsband an der Unterseite getragen wird, so dass sich beim Heben des Dachschichtelements auf die Dachunterkonstruktion ein relativ stabiler Verbund ergibt.
Um das Dachschichtelement zuverlässig mit Hilfe der Hebevorrichtung auf die Dachkonstrukti- on aufzubringen, ist es günstig, wenn mehrere in Längsrichtung des Dachschichtelements beabstandete, quer zur Längsrichtung des Dachschichtelements angeordnete Umreifungsbänder um das Dachschichtelement angebracht werden, da somit eine sichere statische Lagerung beim Heben gewährleistet ist.
Weiters ist es zur Erhöhung der Stabilität beim Heben des Dachschichtelements auf die Dach- unterkonstruktion günstig, wenn zumindest ein in Längsrichtung des Dachschichtelements ange- ordnetes Umreifungsband um das Dachschichtelement angebracht wird.
Hinsichtlich einer effizienten Vorfertigung des Dachschichtelements ist es von Vorteil, wenn zunächst die Umreifungsbänder auf einer Montagefläche aufgelegt werden, darauffolgend zumin- dest eine Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht aufgelegt wird, auf welcher die Wärmedämm- schicht aufgebracht wird, und nachdem die seitlich über die Wärmedämmschicht hinausragende Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht an den schmalseitigen Längs- und Querflächen der Wär- medämmschicht zumindest teilweise hochgezogen wurde, die Dachabdichtungsschicht aufge- bracht wird. Durch das Hochziehen der Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht an den schmalseiti- gen Längs- und Querflächen der Wärmedämmschicht, durch welche sich eine wannenartige Aus- bildung der Dampfsperr- bzw.
Dampfbremsschicht ergibt, kann vorteilhafterweise sichergestellt werden, dass das vorgefertigte Dachschichtelement in sich abgeschottet ist. Demzufolge ist gewährleistet, dass im Falle eines Wassereintritts in Folge von Leckagen innerhalb der Dachab- dichtung das eingetretene Wasser in dem jeweiligen Dachschichtelement gesammelt wird. Eine Ausbreitung auf die gesamte Dachkonstruktion, wie dies insbesondere bei herkömmlichen, mit losen Schichten verlegten Warmdächern der Fall ist, kann somit vermieden werden. Damit kann eine lokale Ortung der Leckage innerhalb der Dachabdichtung wesentlich erleichtert werden.
Eine besonders einfache, schnell herzustellende Verbindung zwischen einem Befestigungsteil der Hebevorrichtung und dem Dachschichtelement wird erzielt, wenn das Umreifungsband zur Verbindung mit der Hebevorrichtung mit einem Befestigungsteil der Hebevorrichtung verspannt wird.
Eine besonders stabile Befestigung des Dachschichtelements am Befestigungsteil der Hebe- vorrichtung ist gewährleistet, wenn die Hebevorrichtung als Befestigungsteil einen Heberahmen aufweist, und das Umreifungsband zur Befestigung des Dachschichtelements mit dem Heberah- men verspannt wird.
Um gleichzeitig mit dem Dachschichtelement auch einen Beschwerungsbelag bzw. eine Wind- sogsicherung auf dem Dach aufzubringen ist es günstig, wenn auf den Heberahmen auf der von dem Dachschichtelement abgewandten Seite eine Beschwerung bzw. ein Oberflächenschutz, z. B.
Kies, Betonplatten, Begrünung oder dergl. aufgebracht wird.
Alternativ zu dem Heberahmen zur Verbindung des Dachschichtelements mit der Hebevorrich- tung ist es ebenfalls denkbar, dass die Hebevorrichtung als Befestigungsteil zumindest einen Hebearm mit Befestigungslaschen, z. B. Riemen oder dergl., aufweist, wobei das Umreifungsband zur Befestigung des Dachschichtelements durch die Befestigungslaschen geführt wird. Hierdurch ergibt sich eine konstruktiv einfachere und leichtere Ausgestaltung des Befestigungsteils, der insbesondere bei leichten Dachschichtelementen sowie bei guten Witterungsbedingungen einge- setzt werden kann.
Sofern es die Dachunterkonstruktion zulässt, ist es vorteilhaft, wenn die Umreifungsbänder nach der Anordnung des Dachschichtelements auf der Dachunterkonstruktion entfernt werden.
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Um Fugen zwischen aneinander angrenzenden Dachschichtelementen zu vermeiden, ist es von Vorteil, wenn Umreifungsbänder nach der Anordnung des Dachschichtelements auf der Dach- unterkonstruktion aufgeschnitten und im Stossbereich der Dachschichtelemente gekürzt werden.
Das nicht-selbsttragende Dachschichtelement der eingangs angeführten Art ist dadurch gekennzeichnet, dass das Dachschichtelement zumindest ein Angriffs- bzw. Verbindungselement zur Verbindung mit einer Hebevorrichtung aufweist. Durch das Vorsehen eines Angriffs- bzw.
Verbindungselements kann das vorgefertigte, nicht-selbsttragende Dachschichtelement auf einfa- che Weise mittels einer Hebevorrichtung auf einer Dachunterkonstruktion angebracht werden.
Weitere Vorteile, insbesondere im Zusammenhang mit einer Vorfertigung des Dachschichtele- ments unmittelbar im Bereich der Dachunterkonstruktion, auf welche das nicht-selbsttragende Dachschichtelement aufgebracht wird, ergeben sich bereits aus den vorstehenden Ausführungen im Zusammenhang mit dem Verfahren zur Herstellung des wärmegedämmten Dachs, so dass zwecks Vermeidung von Wiederholungen auf diese Ausführungen verwiesen wird.
Ein besonders einfaches und darüber hinaus das Dachschichtelement während des Hebevor- gangs unterstützendes Angriffs- bzw. Verbindungselement ist gegeben, wenn als Angriffs- bzw.
Verbindungselement zumindest ein das Dachschichtelement umgreifendes Umreifungsband vor- gesehen ist.
Hinsichtlich einer statisch ausgewogenen Lagerung ist es von Vorteil, wenn in Längsrichtung des Dachschichtelements beabstandete, quer zur Längsrichtung des Dachschichtelements ange- ordnete Umreifungsbänder vorgesehen sind.
Weiters ist es zur Erhöhung der Stabilität beim Heben des Dachschichtelements von Vorteil, wenn zumindest ein in Längsrichtung des Dachschichtelements angeordnetes Umreifungsband vorgesehen ist.
Um im Falle eines Wassereintritts in das Dachschichtelement aufgrund von Leckagen inner- halb der Dachabdichtung das eingetretene Wasser lokal in dem Dachschichtelement zu halten und somit eine lokale Ortung der Leckage innerhalb der Dachabdichtung wesentlich zu vereinfachen, ist es von Vorteil, wenn die Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht an den schmalseitigen Längs- und Querflächen der Wärmedämmschicht zumindest teilweise hochgezogen ist.
Ein besonders guter Abschluss der wannenförmigen Ausbildung der Dampfsperr- bzw. Dampf- bremsschicht sowie eine einfache Befestigung dieser Schicht an der Wärmedämmschicht wird erzielt, wenn die Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht an der oberen Breitseite der Wärme- dämmschicht befestigt ist.
Um einen stufenförmigen Randabschluss des Dachschichtelements zu erhalten, durch welchen eine überlappende Anordnung von aneinander angrenzenden Dachschichtelementen im verlegten Zustand erzielt werden kann und somit Stossfugen zwischen benachbarten Dachschichtelementen vermieden werden können, ist es vorteilhaft, wenn zwei Wärmedämmschicht-Lagen vorgesehen sind, die mit Hilfe eines im Wesentlichen Z-förmigen Profils zueinander versetzt angeordnet sind.
Anstelle von zwei gesonderten Wärmedämmschicht-Lagen kann selbstverständlich auch eine einlagige Wärmedämmschicht mit einer Stufenfalz vorgesehen werden.
Wenn die Dachabdichtungsschicht seitlich über das übrige Dachschichtelement hinausragt, kann nach der Anordnung des Dachschichtelements auf der Dachunterkonstruktion eine dichte Verbindung mit dem benachbarten Dachschichtelement mittels dem Überstand der Dachabdich- tungsschicht hergestellt werden.
Um eine dampfdichte Verbindung zwischen benachbarten Dachschichtelementen zu erzielen, ist es von Vorteil, wenn an der Aussenseite der an den schmalseitigen Längs- und Querflächen der Wärmedämmschicht angeordneten Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht ein doppelseitiges Klebeband, ein Klebstoff, oder dergl. vorgesehen ist.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Aus- führungsbeispielen, auf die sie jedoch nicht beschränkt sein soll, noch näher erläutert. Im Einzel- nen zeigen : 1 einen Schnitt eines Dachschichtelements mit einer einlagigen Dachabdichtungsschicht und einer einlagigen Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht ; 2 einen Schnitt eines Dachschichtelements ähnlich Fig. 1, jedoch mit einer seitlich über das übrige Dachschichtelement hinausragenden Dachabdichtungsschicht ; 3 einen Schnitt eines Dachschichtelements mit einer mehrlagigen Dachabdichtungsschicht sowie mehrlagigen Dampfbrems- bzw.
Dampfsperr- schicht ; Fig. 4a eine Draufsicht eines Dachschichtelements mit Ausnehmungen ; 4 einen
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Schnitt eines Dachschichtelements ähnlich Fig. 3, jedoch mit einer über das übrige Dachschicht- element seitlich überragenden Dachabdichtungsschicht ; 5 eine perspektivische Ansicht eines Dachschichtelements im Vorfertigungsprozess ; 5a eine Seitenansicht eines Heberahmens; Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines an einem Heberahmen befestigten Dachschichtelements;
Fig. 7 eine perspektivische Ansicht ähnlich Fig. 6, jedoch mit einem modifizierten Heberahmen, auf welchem Kies aufgebracht ist ; 8 einen Schnitt eines am Heberahmen befestigten Dach- schichtelements, wobei der Heberahmen Schwenkklappen aufweist, auf welchen eine Kiesschicht aufgebracht ist ; 9 einen Schnitt des Heberahmens gemäss Fig. 8 mit verschwenkten Schwenk- klappen; Fig. 10 schematisch eine Seitenansicht eines Heberahmens mit Verlängerungselemen- ten ; Fig. 11 eine Schnittansicht eines an einem Hebearm befestigten Dachschichtelements; Fig. 12 eine Schnittansicht ähnlich Fig. 11, jedoch mit Distanzhaltern zwischen Hebearm und Dach- schichtelement; Fig. 13 einen Schnitt eines zweilagigen Dachschichtelements, wobei die beiden Lagen mit Hilfe eines Z-förmigen Profils seitlich zueinander versetzt angeordnet sind;
Fig. 14 schematisch eine Montagehalle zur Vorfertigung mit einem Transportgerüst ; 15 schematisch die Montagehalle gemäss Fig. 14 mit einem Transportgerüst zum Aufbringen der Dachabdichtungs- schicht ; Fig. 16 das Transportgerüst gemäss Fig. 15 mit einer Hebe- und Klemmvorrichtung für Dämmplatten; Fig. 17 einen Schnitt eines in einem Heberahmen befestigten Dachschichtelements mit einem Distanzprofil; Fig. 18 einen Schnitt zweier Fug-an-Fug versetzter Dachschichtelemente mit einem Dichtungsbandstreifen zum Abdecken der Stossfuge ; 19 einen Schnitt von zwei aneinander angrenzenden Dachschichtelementen, wobei eines eine seitlich überragende Dachab- dichtungsschicht aufweist ;
Fig. 20 einen Schnitt von zwei aneinander angrenzenden Dach- schichtelementen, die mit Befestigungselementen an der Dachabdichtungsschicht fixiert sind.
In den Figuren 1 und 5 ist ein Dachschichtelement 1 gezeigt, das im Wesentlichen aus einer Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2, einer Wärmedämmschicht 3 und einer Dachabdichtungs- schicht 4 besteht. Die Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 ist hierbei an den schmalseitigen Quer- und Längsflächen der aus Wärmedämmplatten bestehenden Wärmedämmschicht 3 hoch- gezogen und weist an der oberen Breitseite einen Überstand von ca. 10 cm auf, der zur mechani- schen Befestigung der Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 mittels Metallklammern 5 mit der Wärmedämmschicht 3 verwendet wird. Selbstverständlich kann jedoch auch eine Fixierung mittels Klebebändern, Klebstoffmasse sowie auch über eine sog. Wickelfolie erfolgen.
Auf der Aussenseite der Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 ist im Bereich des schmalsei- tigen Hochzugs an den Längs- und Querflächen der Wärmedämmschicht 3 ein doppelseitiges Klebeband 6 angebracht, um einen möglichst dichten Abschluss nach dem Verlegen mit den angrenzenden Dachschichtelementen 1 herzustellen. Anstelle eines doppelseitigen Klebebands kann selbstverständlich auch eine Klebstoffmasse oder dergl. vorgesehen sein.
In Fig. 2 ist ein weiteres Dachschichtelement 1 gezeigt, dessen Aufbau im Wesentlichen dem Dachschichtelement 1 gemäss Fig. 1 entspricht, jedoch ragt die Dachabdichtungsschicht 4 in einem Randbereich 4' über das restliche Dachschichtelement hinaus, so dass eine die Fuge zu einem benachbarten Dachschichtelement 1 durch eine überlappende Anordnung des Randbereichs 4' der Dachabdichtungsschicht 4 abgedichtet werden kann.
In den Figuren 3 und 4 sind ähnliche Dachschichtelemente 1 gezeigt, wobei als Wärmedämm- schicht ein unterschiedliches Material als bei den in den Figuren 1 und 2 gezeigten Dachschicht- elementen vorgesehen ist. Als Materialien für die Wärmedämmschicht 3 können insbesondere Polysterol-, Polyurethanhartschaumplatten bzw. auch Mineralfaserdämmplatten vorgesehen sein.
Im Unterschied zu dem in den Figuren 1 und 2 gezeigten Dachschichtelement 1 ist die Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 bei den in den Figuren 3 und 4 gezeigten Ausführungs- beispielen mit der Wärmedämmschicht 3 verklebt. Darüber hinaus ist sowohl die Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 sowie die Dachabdichtungsschicht bzw.-bahn 4 mehrlagig ausgebildet, wobei die unterschiedlichen Lagen je über eine Naht 7 miteinander wasserdicht verbunden sind.
In Fig. 4a ist ersichtlich, dass zum Vorsehen von Aussparungen, Öffnungen bzw. Freiräumen in einem Dachschichtelement 1 für auf der Baustelle zu montierende Lichtkuppeln, Rohrdurchführun- gen, Kaminaufmauerungen oder dergl. vorgefertigte Metallwinkel 8 oder dergl. im Dachschichtele- ment 1 angeordnet sind, die im Vorfertigungsprozess des Dachschichtelements 1 integriert werden.
Ein in den Fig. 5a sowie den Fig. 6 - 9 ersichtlicher Heberahmen 9 setzt sich im Wesentlichen
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aus zwei parallel in Längsrichtung des Dachschichtelements 1 angeordneten, biegesteifen Stahl- winkeln 10 und Querprofilen 11 zusammen. Der Abstand der Stahlwinkel 10 zueinander ist zur Anpassung an die Breite des Dachschichtelements 1 einstellbar.
Wie insbesondere aus Fig. 5a ersichtlich, können die Stahlwinkel 10 am Querprofil 11 ange- lenkt sein, so dass sich beim Heben des Heberahmens 9 mittels einem Kran (nicht gezeigt) eine gewisse Zangenwirkung ergibt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, sind zur Befestigung des Dachschichtelements 1 am Heberrah- men 9 Umreifungsbänder 12 vorgesehen, die bereits im Vorfertigungsverfahren, rechtwinkelig zur Längsachse des Dachschichtelements 1 angeordnet werden. Die Umreifungsbänder 12 werden um den Heberahmen 9 geführt und oberseitig mittels einem Spannverschluss 13 auf Zug ver- spannt. Mit Hilfe der als Angriffs- bzw. Verbindungselemente vorgesehenen Umreifungsbänder 12 wird somit das Dachschichtelement 1 am unterseitig offenen Heberahmen 9 befestigt. Die Umrei- fungsbänder 12 sind hierbei in geeigneten Abständen angeordnet, die im Wesentlichen von der Grösse der Wärmedämmplatten der Wärmedämmschicht 3 und dem Gewicht des Dachschichtele- mentes 1 abhängen. Zudem können auch in Längsrichtung des Dachschichtelements 1 angeord- nete Umreifungsbänder 12' vorgesehen sein.
Bei dem in Fig. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel des Heberahmens 9 sind an der Oberseite der längsseitigen Stahlwinkel 10 Flachstahlprofile 14 stehend angeschweisst, so dass zur Aufnah- me von diversem Beschwerungsbelag bzw. Oberflächenschutz 15 wie Kies, Betonplatten, Begrü- nungen etc. eine Art Wanne auf der Oberseite des Heberahmens 9 gebildet wird. Mit Hilfe dieses Heberahmens 9 kann somit in einem Transportvorgang das Dachschichtelement 1 und der Beschwerungsbelag bzw. Oberflächenschutz 15 am Erfüllungsort versetzt werden. Die statische Auslegung des Heberahmens 9 ist hierbei auf den Beschwerungsbelag 15 abgestimmt, wobei die stehend aufgeschweissten Flachstahlprofile 14 die Biegesteifigkeit des Heberahmens 9 wesentlich erhöhen. Über Seilanschlagpunkte 16 kann der Heberahmen 9 somit inklusive dem Dachschicht- element 1 auf ein Dach gehoben werden.
In Fig. 8 ist ein etwas modifizierter Heberahmen 9 gezeigt, der eine Vielzahl von Schwenkklap- pen 17 aufweist, auf welche der Beschwerungsbelag bzw. Oberflächenschutz 15 aufgebracht wird.
Somit wird das Dachschichtelement 1 nicht direkt mit dem Beschwerungsbelag bzw. Oberflächen- schutz 15 während des Hebevorgangs belastet.
Wie aus Fig. 9 ersichtlich, werden nach Auflage des Dachschichtelements 1 auf einer Dachun- terkonstruktion 18 die Schwenkklappen 17 in ihre senkrechte Öffenstellung verschwenkt, so dass die Last des Beschwerungsbelags 15 erst nach Auflage des Dachschichtelements 1 auf der Dach- unterkonstruktion 18 zu tragen kommt. Nach Aufschneidung der Umreifungsbänder 12, die zur Verbindung des Dachschichtelements 1 mit dem Heberahmen 9 während des Hebevorgangs um den Heberahmen 9 gespannt sind, kann der Heberahmen 9 vom Dachschichtelement 1 getrennt werden.
Wie in Fig. 10 schematisch gezeigt kann der Heberahmen 9 einen Basisrahmen 25 aufweisen, der je nach Länge des Dachschichtenelementes 1 beidseitig mit zusätzlichen Verlängerungsrah- men 25' verlängert wird. Eine konstruktiv einfache und lösbare Verbindung zwischen den Rahmen- teilen 25,25' kann beispielsweise über eine Schraubverbindung erfolgen.
In den Fig. 11 bis 13 ist zum Heben eines Dachschichtelements 1 anstelle des vergleichsweise schweren und robusten Heberahmens 9 ein Hebearm 19 vorgesehen, der im Wesentlichen aus einem Träger 20 besteht, an dem mehrere Schlaufen 21 zum Durchführen des Umreifungsbandes 12 und somit zur Befestigung des Dachschichtelements 1 am Hebearm 19 vorgesehen sind.
Zudem ist ein Kantenschutz 22 ersichtlich, der die Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 sowie die Dachabdichtungsschicht 4 vor etwaigen Beschädigung beim Spannen der Umreifungsbänder 12 schützt.
Bei dem in Fig. 12 gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwischen dem Hebearm 19 und dem Dachschichtelement 1 zwei Holzlatten 23 in Längsrichtung des Dachschichtelements 1 angeord- net, wodurch die gesamte Anordnung wesentlich versteift wird.
Wie aus Fig. 13 entnommen werden kann ist es ebenfalls denkbar, zwei Lagen an Wärme- dämmschichten 3 mit Hilfe eines im Wesentlichen Z-förmigen Winkelprofils 24 mit einer Wärme- dämmschicht bzw. -platte 3 vorzusehen, um somit Fugen bei einer Stoss-an-Stoss Verbindung zwischen aneinander angrenzenden Dachschichtelementen 1 zu vermeiden. Hierbei ist auf der
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Oberseite des freien Randbereichs der unteren Lage ein Doppelklebeband 6 aufgebracht, über weiches wiederum eine Abdichtung zu einem angrenzenden Dachschichtelement 1 hergestellt werden kann.
In den Figuren 14 und 15 ist schematisch eine transportable Montagehalle 26 mit öffenbaren Dachelementen 27 gezeigt, um vor Ort eine witterungsgeschützte Zone zur Vorfertigung der Dach- schichtelemente 1 zu schaffen. Die vorgefertigten Dachschichtelemente 1 werden übereinander montiert und gelagert, mittels dem Heberahmen 9 oder dem Hebearm 19 über die geöffneten Dachelemente 27 aus der Montagehalle 26 entnommen und auf einer Dachunterkonstruktion aufgebracht.
In der Montagehalle 26 ist ein längsseitig verschiebbares Transportgerüst 28 vorgesehen, das beispielsweise auf Schienen (nicht gezeigt) geführt wird, und zum Transport diverser Dachschich- tenmaterialien dient. Das Transportgerüst 28 weist zur Aufnahme von Rollbahnen der Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2 sowie der Dachabdichtungsschicht 4 eine höhenverstell- bare Hebe-Abrollvorrichtung 29 auf.
Wie insbesondere in Fig. 15 ersichtlich, ermöglicht eine mit einer Dachabdichtungsschicht bzw.
Dachbahn 4 bestückte Abrollvorrichtung 29 eine kontinuierlich und präzise Verlegung der Dach- bahn 4. Zudem kann mit der Abrollvorrichtung 29 eine, sich negative auswirkende, wellenförmige oder schräg verlaufende Abwicklung der Dachbahn 4 verhindert werden. Mit Hilfe des Transportge- rüsts 28, in Kombination mit der einen Heberahmen 9 bzw. einen Hebearm 19 aufweisenden Hebevorrichtung und der Abrollvorrichtung 29, kann somit der Kräfteeinsatz der Bauarbeiter signifikant reduziert werden.
Wie aus Fig. 16 ersichtlich wird zum Transport der als Wärmedämmschicht 3 vorgesehenen Wärmedämmplatten 3' am Transportgerüst 28 eine höhenverstellbare Hebe- u. Klemmvorrichtung 30 montiert, über die ein präziser, rationeller Transport entlang der Montageplatte sowie punktge- nau Verlegung der Wärmedämmplatten 3' ohne körperliche Anstrengung durch den Arbeiter ermöglicht wird. Die vom Wärmedämmplattenhersteller auf Paletten gelieferten Wärmedämmplat- ten 3', werden in geeigneter Lage vor dem Transportgerüst 28 platziert, so dass ein kontinuierlicher Zugriff über die Klemm- u. Hebeeinrichtung 30 ermöglicht wird.
Wie insbesondere in Fig. 17 ersichtlich, werden unterschiedliche Stärken der Wärmedämm- schichten 3 mit geeigneten Distanzprofilen 31, die im Heberahmen 9 längsseitig angeordnet wer- den, ausgeglichen, da die untere horizontale Ebene der Dampfbrems- bzw. Dampfsperrschicht 2, als unterste Lage des Dachschichtelementes 1 mit der Unterkante des Heberahmens 9 überein- stimmen sollte, um die Umreifungsbänder 12 wirksam spannen zu können.
In Fig. 18 sind schematisch zwei Fug-an-Fug versetzte Dachschichtelemente 1 gezeigt, die auf der Dachunterkonstruktion 18 aufgelegt sind. Die Verbindungsstelle 32 der Dampfbrems- bzw. sperrschichten 2 wird mit doppelseitigem Klebeband 6, dampfdichten Dichtmassen oder Klebe- massen auf z. B. bituminöser Basis abgedichtet. Geringfügige Fugen zwischen den vorgefertigten Dachelementrändern aufgrund z.B. Neigungswechsel im Untergrund, werden mit Polyurethan- Schaum oder dergl. verschlossen. Die wasserdichte Verbindung 33 beider Dachabdichtungsbah- nen 4 wird mit einem materialhomogenen Dichtungsbahnstreifen 34 erzielt. Vorzugsweise ist der Dichtungsbahnstreifen 34 auf einem Nahtschweissgerät inkl.
Abrollvorrichtung gelagert, die kontinu- ierlich und in einem Arbeitsgang den Dichtungsbahnstreifen 34 abrollt sowie die beiden offenen Verbindungsflächen materialspezifisch verschweisst. Wird im Dachbahnenstreifen 34 ein z.B.
Metalldraht mitgeführt, ist eine Dichtheitskontrolle der Nahtverbindung im elektrischen Hochspan- nungsverfahren möglich. Als Windsogsicherung bzw. Beschwerungsbelag 15 wird Kies, Betonplat- ten, Begrünung etc. aufgebracht. Die Windsogsicherung bzw. der Beschwerungsbelag 15 kann jedoch auch, wie in den Fig. 7-9 dargestellt, bereits mit dem vorgefertigten Dachschichtelement 1 zugleich appliziert werden.
In Fig. 19 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem die Dachabdichtungsschicht 4 einen längs- und querseitigen Dachbahnenüberstand 4' aufweist (vgl. Fig. 2 und Fig. 4). Die Verbindung des Dachbahnenüberstandes 4' mit dem benachbarten Dachschichtelement 1 ist wasserdicht ausgeführt.
In Fig. 20 ist ein sogenanntes Leichtdach als Dachunterkonstruktion 18 gezeigt, welches ohne schweren Oberflächenschutz konzipiert ist. Die Lagesicherung der Dachschichtelemente 1 wird durch mechanische Befestigungselemente 35, die vorzugsweise im Dachbahnenrand platziert sind,
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vorgenommen. Die punktuellen oder linearen Befestigungen werden mit einem Dichtungsbahn- streifen 33 überdeckt und beidseitig materialspezifisch und wasserdicht verschweisst.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines wärmegedämmten Daches, das zumindest eine
Dampfsperr- bzw. Dampfbremsschicht (2), eine Wärmedämmschicht (3) und eine Dachab- dichtungsschicht (4) aufweist, die auf einer tragenden Dachunterkonstruktion (18) aufge- bracht sind, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Dampfsperr- bzw. Dampf- bremsschicht (2), die Wärmedämmschicht (3) und die Dachabdichtungsschicht (4) unmit- telbar in der Nähe der Dachunterkonstruktion (18) zu einem modularen nicht- selbsttragenden Dachschichtelement (1) zusammengesetzt werden, bevor das Dach- schichtelement (1) mittels einer Hebevorrichtung auf die Dachunterkonstruktion (18) auf- gebracht wird.
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The invention relates to a method for producing a thermally insulated roof which has at least one vapor barrier or vapor barrier layer, a thermal barrier layer and a roof sealing layer which are applied to a load-bearing roof substructure, and a non-load-bearing roof layer element with at least one lowermost vapor barrier or
Vapor barrier layer, a middle heat insulation layer and an upper roof sealing layer.
Up to now, thermally insulated flat roofs have generally been created by laying sheet-like materials and / or panels in layers on the supporting substructure for the purpose of vapor barrier, thermal insulation and sealing as well as various additional layers in the form of vapor pressure compensation, protective, sliding layers or the like , The structure, the number of layers, the properties and shapes, and the stability of the materials used depend on the design period and the intended use and may vary, but the assignment according to the principles of building physics must be observed.
A disadvantage of these known warm roof applications is in particular that the manual processing on the roof is dependent on the weather and there is only a slight possibility of prefabrication. There is also a complex search for errors in water ingress. In addition, the materials of the roof layers must be stored on the roof surface and are therefore often exposed to rain, storm, etc. for a long time. In addition, such warm roof constructions are particularly disadvantageous for the workers who have to apply the roof layers on the roof, since they are permanently exposed to the weather, high risk of falling due to the height of the building, poor hygiene conditions, etc. In addition, the heavy material transport must be carried out by hand, the access and exit from and to the roof area is time-consuming, etc.
DE 101 46 484 A1, for example, describes such a method for producing a roof system, in which a vapor barrier sheet, a heat insulation layer and a roofing sheet are laid in layers on a roof substructure.
From AT 381 749 B a prefabricated sub-roof element is also known, which can be placed directly on rafters, since a load-bearing hard layer, for. B. made of polyester plates.
A prefabricated self-supporting sub-roof thermal insulation element is also known from DE 41 01 234 A, which forms a sub-roof with similar thermal insulation elements.
In addition, US Pat. No. 4,326,631 A already discloses a prefabricated roof layer element which is provided for resting on a load-bearing roof substructure. However, it is disadvantageous here that the supply rolls prefabricated in the factory first have to be transported from the prefabrication site to the construction site at which the roof layer element is ultimately installed. In addition, modular adaptation on site to different requirements cannot be achieved.
It is an object of the present invention to overcome these drawbacks and to provide a method for producing an inclined or sloping, thermally insulated roof, e.g. B. warm roofs, duo roofs or plus roof structures, by means of which the manual work involved in applying the roof layers on the roof is largely reduced, and which also enables flexible manufacture of different roofs with different roof layers.
Furthermore, a non-self-supporting roof layer element is to be created, which can be easily applied to the roof substructure by means of a lifting device.
The method according to the invention for producing a heat-insulated roof of the type mentioned at the outset is characterized in that at least the vapor barrier or vapor barrier layer, the heat insulation layer and the roof sealing layer are put together in the vicinity of the roof substructure to form a modular, non-self-supporting roof layer element, before the roof layer element is applied to the roof substructure by means of a lifting device. Thus, at the construction site itself, preferably in a weather-protected zone, such as. B. the mobile assembly hall or in the building section already covered with full-surface, load-bearing ceiling elements, the individual roof layers
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be connected to each other.
This makes it possible to quickly and easily move finished, waterproof roof layer elements with a suitable lifting device, in combination with a crane, at the place of performance.
In order to enable the roof layer element to be attached to a lifting device as simply as possible, it is advantageous if the roof layer element is provided with an engagement or connecting element for the lifting device.
If at least one strapping around the roof layer element acts as a
Connection element is attached, it follows that the entire roof layer element is held together with the help of the strapping in the manner of a package, and is also carried by the strapping on the underside, so that a relatively stable bond results when the roof layer element is lifted onto the roof substructure ,
In order to reliably attach the roof layer element to the roof structure with the aid of the lifting device, it is expedient if several strapping strips, which are spaced in the longitudinal direction of the roof layer element and are arranged transversely to the longitudinal direction of the roof layer element, are attached around the roof layer element, since this ensures secure static storage when lifting ,
Furthermore, in order to increase the stability when lifting the roof layer element onto the roof substructure, it is favorable if at least one strapping band arranged in the longitudinal direction of the roof layer element is attached around the roof layer element.
With regard to an efficient prefabrication of the roof layer element, it is advantageous if the strapping is first placed on a mounting surface, then at least one vapor barrier or vapor barrier layer is placed on which the thermal insulation layer is applied, and then laterally over the thermal insulation layer protruding vapor barrier or vapor barrier layer was at least partially pulled up on the narrow-side longitudinal and transverse surfaces of the thermal insulation layer, the roof sealing layer is applied. By pulling up the vapor barrier or vapor barrier layer on the narrow-sided longitudinal and transverse surfaces of the thermal insulation layer, through which a trough-like formation of the vapor barrier or
Vapor barrier layer results, it can advantageously be ensured that the prefabricated roof layer element is sealed off in itself. This ensures that in the event of water entering as a result of leaks within the roof seal, the water that has entered is collected in the respective roof layer element. Spreading to the entire roof structure, as is the case in particular with conventional warm roofs laid with loose layers, can thus be avoided. This makes it much easier to locate the leak locally within the roof seal.
A particularly simple, quickly established connection between a fastening part of the lifting device and the roof layer element is achieved if the strapping for connection to the lifting device is tensioned with a fastening part of the lifting device.
A particularly stable fastening of the roof layer element to the fastening part of the lifting device is ensured if the lifting device has a lifting frame as the fastening part and the strapping for fastening the roof layer element is tensioned with the lifting frame.
In order to apply a weighting covering or a wind suction protection to the roof at the same time as the roof layer element, it is advantageous if a weighting or surface protection, eg. B.
Gravel, concrete slabs, greenery or the like is applied.
As an alternative to the lifting frame for connecting the roof layer element to the lifting device, it is also conceivable for the lifting device as a fastening part to have at least one lifting arm with fastening tabs, eg. B. straps or the like., The strapping for fastening the roof layer element is guided through the fastening tabs. This results in a structurally simpler and lighter configuration of the fastening part, which can be used in particular with light roof layer elements and in good weather conditions.
If the roof substructure allows it, it is advantageous if the strapping is removed after the roof layer element has been arranged on the roof substructure.
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In order to avoid joints between adjoining roof layer elements, it is advantageous if strapping is cut after the arrangement of the roof layer element on the roof substructure and shortened in the joint area of the roof layer elements.
The non-self-supporting roof layer element of the type mentioned at the outset is characterized in that the roof layer element has at least one engagement or connecting element for connection to a lifting device. By providing an attack or
Connecting element, the prefabricated, non-self-supporting roof layer element can be attached to a roof substructure in a simple manner by means of a lifting device.
Further advantages, in particular in connection with prefabrication of the roof layer element directly in the area of the roof substructure, to which the non-self-supporting roof layer element is applied, already result from the above statements in connection with the method for producing the thermally insulated roof, so that Avoid repetition is referred to these statements.
A particularly simple attack and connection element, which also supports the roof layer element during the lifting process, is provided if the attack or
Connection element is provided at least one strapping around the roof layer element.
With regard to a statically balanced mounting, it is advantageous if strapping bands spaced apart in the longitudinal direction of the roof layer element and arranged transversely to the longitudinal direction of the roof layer element are provided.
Furthermore, in order to increase the stability when lifting the roof layer element, it is advantageous if at least one strapping band arranged in the longitudinal direction of the roof layer element is provided.
In order to keep the water that has entered locally in the roof layer element in the event of water entering the roof layer element due to leaks within the roof seal, and thus to considerably simplify localization of the leak within the roof seal, it is advantageous if the vapor barrier or Vapor barrier layer is at least partially pulled up on the narrow-side longitudinal and transverse surfaces of the thermal insulation layer.
A particularly good end to the trough-shaped formation of the vapor barrier or vapor barrier layer and simple attachment of this layer to the thermal insulation layer is achieved if the vapor barrier or vapor barrier layer is attached to the upper broad side of the thermal insulation layer.
In order to obtain a step-like edge termination of the roof layer element, by means of which an overlapping arrangement of adjoining roof layer elements can be achieved in the installed state and thus butt joints between adjacent roof layer elements can be avoided, it is advantageous if two thermal insulation layer layers are provided, which are provided with the aid of a essentially Z-shaped profile are arranged offset from one another.
Instead of two separate layers of thermal insulation, it is of course also possible to provide a single-layer thermal insulation layer with a step fold.
If the roof sealing layer protrudes laterally beyond the rest of the roof layer element, after the roof layer element has been arranged on the roof substructure, a tight connection can be made with the adjacent roof layer element by means of the protrusion of the roof sealing layer.
In order to achieve a vapor-tight connection between adjacent roof layer elements, it is advantageous if a double-sided adhesive tape, an adhesive, or the like is provided on the outside of the vapor barrier or vapor barrier layer arranged on the narrow-side longitudinal and transverse surfaces of the thermal insulation layer.
The invention is explained in more detail below on the basis of preferred exemplary embodiments shown in the drawing, to which, however, it should not be limited. In detail: FIG. 1 shows a section of a roof layer element with a single-layer roof sealing layer and a single-layer vapor barrier or vapor barrier layer; 2 shows a section of a roof layer element similar to FIG. 1, but with a roof sealing layer projecting laterally beyond the remaining roof layer element; 3 shows a section of a roof layer element with a multi-layer roof sealing layer and multi-layer vapor barrier or
Vapor barrier layer; 4a shows a top view of a roof layer element with recesses; 4 one
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Section of a roof layer element similar to FIG. 3, but with a roof sealing layer projecting laterally over the remaining roof layer element; 5 shows a perspective view of a roof layer element in the prefabrication process; 5a is a side view of a lifting frame; 6 shows a perspective view of a roof layer element fastened to a lifting frame;
7 is a perspective view similar to FIG. 6, but with a modified lifting frame on which gravel is applied; 8 shows a section of a roof layer element fastened to the lifting frame, the lifting frame having swivel flaps to which a gravel layer is applied; 9 shows a section of the lifting frame according to FIG. 8 with pivoted swivel flaps; 10 schematically shows a side view of a lifting frame with extension elements; 11 is a sectional view of a roof sheet member attached to a lift arm; FIG. 12 shows a sectional view similar to FIG. 11, but with spacers between the lifting arm and the roof layer element; 13 shows a section of a two-layer roof layer element, the two layers being arranged laterally offset from one another with the aid of a Z-shaped profile;
14 schematically shows an assembly hall for prefabrication with a transport scaffold; 15 schematically shows the assembly hall according to FIG. 14 with a transport framework for applying the roof sealing layer; 16 shows the transport scaffold according to FIG. 15 with a lifting and clamping device for insulation boards; 17 shows a section of a roof layer element fastened in a lifting frame with a spacer profile; 18 shows a section of two joint-to-joint offset roof layer elements with a sealing tape strip for covering the butt joint; 19 shows a section of two adjoining roof layer elements, one having a laterally projecting roof sealing layer;
20 shows a section through two adjoining roof layer elements which are fixed to the roof sealing layer with fastening elements.
FIGS. 1 and 5 show a roof layer element 1 which essentially consists of a vapor barrier or vapor barrier layer 2, a heat insulation layer 3 and a roof sealing layer 4. The vapor barrier or vapor barrier layer 2 is drawn up on the narrow-sided transverse and longitudinal surfaces of the thermal insulation layer 3 consisting of thermal insulation boards and has an overhang of approximately 10 cm on the upper broad side, which is used for the mechanical fastening of the vapor barrier or Vapor barrier layer 2 is used with the thermal insulation layer 3 by means of metal clips 5. Of course, however, fixation by means of adhesive tapes, adhesive mass and also a so-called wrapping film can also be carried out.
On the outside of the vapor barrier or vapor barrier layer 2, a double-sided adhesive tape 6 is attached to the longitudinal and transverse surfaces of the thermal insulation layer 3 in the area of the narrow-sided hoist in order to produce a seal that is as tight as possible after laying with the adjacent roof layer elements 1. Instead of a double-sided adhesive tape, an adhesive compound or the like can of course also be provided.
FIG. 2 shows a further roof layer element 1, the structure of which essentially corresponds to the roof layer element 1 according to FIG. 1, but the roof sealing layer 4 projects in an edge region 4 ′ beyond the rest of the roof layer element, so that one the joint to an adjacent roof layer element 1 can be sealed by an overlapping arrangement of the edge region 4 'of the roof sealing layer 4.
FIGS. 3 and 4 show similar roof layer elements 1, wherein a different material than the roof layer elements shown in FIGS. 1 and 2 is provided as the heat insulation layer. In particular, polystyrene, rigid polyurethane foam panels or mineral fiber insulation panels can be provided as materials for the thermal insulation layer 3.
In contrast to the roof layer element 1 shown in FIGS. 1 and 2, the vapor barrier or vapor barrier layer 2 is glued to the thermal insulation layer 3 in the exemplary embodiments shown in FIGS. 3 and 4. In addition, both the vapor barrier or vapor barrier layer 2 and the roof sealing layer or membrane 4 are formed in multiple layers, the different layers being connected to each other in a watertight manner via a seam 7.
In FIG. 4a it can be seen that to provide recesses, openings or free spaces in a roof layer element 1 for light domes to be installed on the construction site, pipe leadthroughs, chimney bricks or the like. Prefabricated metal brackets 8 or the like are arranged in the roof layer element 1 , which are integrated in the prefabrication process of the roof layer element 1.
A lifting frame 9 shown in FIGS. 5a and 6 - 9 essentially settles
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composed of two rigid steel angles 10 and transverse profiles 11 arranged parallel in the longitudinal direction of the roof layer element 1. The distance between the steel brackets 10 can be adjusted to match the width of the roof layer element 1.
As can be seen in particular from FIG. 5a, the steel angles 10 can be articulated on the transverse profile 11, so that when the lifting frame 9 is lifted by means of a crane (not shown) there is a certain forceps effect.
As can be seen from FIG. 6, straps 12 are provided for fastening the roof layer element 1 to the lifting frame 9 and are already arranged at right angles to the longitudinal axis of the roof layer element 1 in the prefabrication process. The straps 12 are guided around the lifting frame 9 and tensioned on the upper side by means of a tension lock 13. With the help of the straps 12 provided as engagement or connecting elements, the roof layer element 1 is thus attached to the lifting frame 9 which is open on the underside. The straps 12 are arranged at suitable intervals, which essentially depend on the size of the thermal insulation panels of the thermal insulation layer 3 and the weight of the roof layer element 1. In addition, strapping bands 12 ′ arranged in the longitudinal direction of the roof layer element 1 can also be provided.
In the exemplary embodiment of the lifting frame 9 shown in FIG. 7, flat steel profiles 14 are welded upright on the upper side of the longitudinal steel angle 10, so that a type of trough is used to accommodate various weighting surfaces or surface protection 15 such as gravel, concrete slabs, vegetation, etc. is formed on the top of the lifting frame 9. With the help of this lifting frame 9, the roof layer element 1 and the weighting covering or surface protection 15 can thus be displaced at the place of performance in one transport operation. The static design of the lifting frame 9 is matched to the weighting covering 15, the flat steel profiles 14 welded on standing up substantially increasing the bending stiffness of the lifting frame 9. The lifting frame 9, including the roof layer element 1, can thus be lifted onto a roof via rope attachment points 16.
FIG. 8 shows a somewhat modified lifting frame 9 which has a large number of pivoting flaps 17, to which the weighting covering or surface protection 15 is applied.
Thus, the roof layer element 1 is not directly loaded with the weight coating or surface protection 15 during the lifting process.
As can be seen from FIG. 9, after the roof layer element 1 has been placed on a roof substructure 18, the swivel flaps 17 are pivoted into their vertical open position, so that the weight of the weighting covering 15 is only borne after the roof layer element 1 has been placed on the roof substructure 18 , After the strapping 12 has been cut open, which is stretched around the lifting frame 9 during the lifting process to connect the roof layer element 1 to the lifting frame 9, the lifting frame 9 can be separated from the roof layer element 1.
As shown schematically in FIG. 10, the lifting frame 9 can have a base frame 25 which, depending on the length of the roof layer element 1, is extended on both sides with additional extension frames 25 '. A structurally simple and detachable connection between the frame parts 25, 25 'can take place, for example, via a screw connection.
11 to 13 a lifting arm 19 is provided for lifting a roof layer element 1 instead of the comparatively heavy and robust lifting frame 9, which essentially consists of a carrier 20 on which a plurality of loops 21 for carrying the strapping 12 and thus for fastening the Roof layer element 1 are provided on the lifting arm 19.
In addition, an edge protector 22 can be seen, which protects the vapor barrier or vapor barrier layer 2 and the roof sealing layer 4 from any damage when the strapping 12 is tensioned.
In the embodiment shown in FIG. 12, two wooden slats 23 are arranged between the lifting arm 19 and the roof layer element 1 in the longitudinal direction of the roof layer element 1, whereby the entire arrangement is substantially stiffened.
As can be seen from FIG. 13, it is also conceivable to provide two layers of thermal insulation layers 3 with the aid of an essentially Z-shaped angle profile 24 with a thermal insulation layer or plate 3, in order to thereby provide joints in the event of a joint -Avoid connection between adjacent roof layer elements 1. Here is on the
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A double-sided adhesive tape 6 is applied to the top of the free edge area of the lower layer, via which, in turn, a seal can be made to an adjacent roof layer element 1.
A transportable assembly hall 26 with openable roof elements 27 is shown schematically in FIGS. 14 and 15 in order to create a weather-protected zone for prefabricating the roof layer elements 1 on site. The prefabricated roof layer elements 1 are assembled and stored one above the other, removed from the assembly hall 26 by means of the lifting frame 9 or the lifting arm 19 via the open roof elements 27 and applied to a roof substructure.
In the assembly hall 26 there is a transport frame 28 which can be displaced on the longitudinal side and which is guided, for example, on rails (not shown) and is used for transporting various roof layer materials. The transport scaffold 28 has a height-adjustable lifting / rolling device 29 for accommodating the roller tracks of the vapor barrier or vapor barrier layer 2 and the roof sealing layer 4.
As can be seen in particular in FIG. 15, a roof waterproofing layer or
Unrolling device 29 equipped with roofing membrane 4 ensures a continuous and precise laying of roofing membrane 4. In addition, unrolling device 29 can be used to prevent unwanted, undulating or oblique processing of roofing membrane 4. With the help of the transport scaffold 28, in combination with the lifting device having a lifting frame 9 or a lifting arm 19 and the rolling device 29, the effort of the construction workers can thus be significantly reduced.
As can be seen from FIG. 16, a height-adjustable lifting and lifting device is provided on the transport frame 28 for transporting the thermal insulation boards 3 'provided as a thermal insulation layer 3. Clamping device 30 is mounted, by means of which a precise, rational transport along the mounting plate and precise laying of the thermal insulation boards 3 'is made possible without physical effort by the worker. The thermal insulation panels 3 'supplied on pallets by the thermal insulation panel manufacturer are placed in a suitable position in front of the transport frame 28, so that continuous access via the clamping and. Lifting device 30 is made possible.
As can be seen in particular in FIG. 17, different thicknesses of the thermal insulation layers 3 are compensated for with suitable spacing profiles 31 which are arranged lengthwise in the lifting frame 9, since the lower horizontal plane of the vapor barrier or vapor barrier layer 2, as the lowest layer of the Roof layer element 1 should coincide with the lower edge of the lifting frame 9 in order to be able to effectively tension the strapping 12.
18 schematically shows two roof layer elements 1 offset from joint to joint, which are placed on the roof substructure 18. The connection point 32 of the vapor barrier or barrier layers 2 is covered with double-sided adhesive tape 6, vapor-tight sealants or adhesives on z. B. sealed bituminous base. Slight joints between the prefabricated roof element edges due to e.g. Changes in inclination in the subsurface are closed with polyurethane foam or the like. The watertight connection 33 of the two roof sealing sheets 4 is achieved with a material-homogeneous sealing sheet strip 34. The sealing sheet strip 34 is preferably included on a seam welding device.
Unrolling device mounted, which unrolls the sealing sheet strip 34 continuously and in one operation and welds the two open connecting surfaces in a material-specific manner. If a e.g.
Carried metal wire, the tightness of the seam connection can be checked using the electrical high-voltage method. Gravel, concrete slabs, greenery etc. are applied as wind suction protection or weighting covering 15. However, the wind suction protection or the weighting covering 15 can, as shown in FIGS. 7-9, already be applied simultaneously with the prefabricated roof layer element 1.
FIG. 19 shows an exemplary embodiment in which the roof sealing layer 4 has a longitudinal and transverse roof membrane protrusion 4 '(cf. FIGS. 2 and 4). The connection of the roof sheeting 4 'with the adjacent roof layer element 1 is made watertight.
20 shows a so-called lightweight roof as a roof substructure 18, which is designed without heavy surface protection. The position of the roof layer elements 1 is secured by mechanical fastening elements 35, which are preferably placed in the edge of the roofing membrane.
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performed. The punctiform or linear fastenings are covered with a geomembrane strip 33 and welded on both sides in a material-specific and watertight manner.
PATENT CLAIMS:
1. A method for producing a thermally insulated roof, the at least one
Has vapor barrier or vapor barrier layer (2), a heat insulation layer (3) and a roof sealing layer (4) which are applied to a load-bearing roof substructure (18), characterized in that at least the vapor barrier or vapor barrier layer (2), the thermal insulation layer (3) and the roof sealing layer (4) immediately in the vicinity of the roof substructure (18) are assembled into a modular, non-self-supporting roof layer element (1) before the roof layer element (1) is lifted is applied to the roof substructure (18).