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Die Schablonenzylinder für Schablonendruckmaschinen werden bekanntlich auf galvanischem Wege hergestellt und haben die Form von Nickelhülsen mit ungefähr 0, 08 mm Wandstärke und einem Durchmesser von
200 bis 400 mm und mehr. Diese Hülsen werden dem gewünschten Muster entsprechend geätzt oder sie sind perforiert und werden nach einem photochemischen Verfahren bemustert. Bei mehrfarbigen Mustern wird für jede Farbe ein Schablonenzylinder benötigt, wobei die einzelnen Schablonenzylinder eines Mehrfarben-
Schablonensatzes genau aufeinander abgestimmt sein müssen.
Um die richtige Einstellung der einzelnen, verschiedenen Farben eines Mehrfarbendruckes zugeordneten
Schablonenzylinder auf der Druckmaschine zu ermöglichen, wird bei der Bemusterung auf jedem
Schablonenzylinder in gleicher Relativlage bezüglich des Musters ein Passpunkt, der sogenannte"Piko", markiert.
Die Schablonenzylinder müssen dann in den zugeordneten Druckwerken der Schablonendruckmaschine hintereinander so eingespannt werden, dass die Abdrucke der Passpunkte aller Schablonenzylinder beim
Druckvorgang auf der zu bedruckenden Ware genau koinzidieren, wodurch die richtige Relativlage der verschiedenen Teilfarbenmuster gesichert wird.
Die dünnen Schablonenzylinder haben bekanntlich keine Formsteifigkeit. Um ihnen eine gewisse
Eigensteifigkeit zu verleihen und das Einspannen in die Druckwerke zu ermöglichen, werden in die
Schablonenhülsen sogenannte Endringe eingeklebt. An den beiden Endringen jedes Schablonenzylinders greifen die Aufnahmeköpfe der Maschine an, mit welchen der Schablonenzylinder in Längsrichtung so stark gespannt wird, dass der Schablonenmantel die für den Druckvorgang erforderliche Steifigkeit erhält. Je nach Bauart der
Maschine kann der Antrieb der Schablonenzylinder nur auf einer Seite oder auf beiden Seiten, d. h. über nur einen oder über beide Aufnahmeköpfe, erfolgen. Soweit die Aufnahmeköpfe zugleich dem Antrieb dienen, werden sie nachfolgend Antriebsköpfe bezeichnet.
Bisher müssen beim Mehrfarbendruck die einzelnen Schablonenzylinder des gesamten Mehrfarben-
Schablonensatzes beim Einspannen zwischen den Aufnahmeköpfen der Maschine in mühevoller und zeitraubender Arbeit nacheinander hinsichtlich ihrer relativen Winkellagen so eingestellt werden, dass die
Abdrucke aller Passpunkte genau auf der gleichen Stelle der zu bedruckenden Ware aufscheinen.
Eine gewisse Erleichterung bietet eine Anordnung bei der für alle Schablonenzylinder Endringe verwendet werden, die mit einer Nut versehen sind, welche mit einem Keil im Lageransatz zusammenarbeitet. Solcherart kann der Schablonenzylinder nur in einer einzigen und für alle Schablonenzylinder gleichen Stellung in die zugehörigen Antriebsköpfe eingesetzt werden. Das Einjustieren der einzelnen Schablonenzylinder muss aber auch dort in zeitraubender und den Betrieb unterbrechender Arbeit an der Druckmaschine selbst vorgenommen werden.
Die Erfindung zielt nun darauf ab, diese zeitraubende und mühevolle Arbeit ganz oder zumindest weitgehend auszuschalten und dadurch die beim Musterwechsel erforderliche Stillstandzeit der Druckmaschine herabzusetzen. Sie geht von der Erkenntnis aus, dass bei vorgegebener Druckmaschine, also vorbekanntem
Abstand der Druckwerke und damit der Schablonenachsen auf der Maschine sowie bei Verwendung, von eine eindeutige Winkellage zwischen den Aufnahme- bzw. Antriebsköpfen in der Druckmaschine und den
Rundschablonen sichernden Kupplungsorganen zwischen den eingeklebten Endringen und diesen Köpfen, alle Vorarbeiten für die Sicherung der richtigen relativen Winkellagen der einzelnen Rundschablonen ohne Inanspruchnahme der Druckmaschine auf einfache Weise mittels geeigneter, beim Einkleben der Endringe zu verwendender Lehren in Form von Teilscheiben vorgenommen werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Vorbereiten von Schablonenzylindern für das rapportgerechte Drucken in Schablonendruckmaschinen mit mehreren gleichzeitig druckenden Schablonenzylindern besteht ausgehend von dem vorstehend angeführten Stand der Technik darin, dass die Schablonenzylinder unter einem aus dem Durchmesser der Schablonenzylinder und dem Achsabstand derselben resultierenden Einstellwinkel versetzt an den zugehörigen Endringen aufgezogen werden.
Eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Parallelführung zwei Schablonen-Stützköpfe relativ zueinander verschiebbar sind, in welchen Aufnahmeorgane mit komplementär zu den Kupplungsorganen der Endringe ausgebildeten Kupplungsorganen drehbar gelagert sind, und dass zumindest eines dieser Aufnahmeorgane oder einer der Stützköpfe mit einer Teilscheibe verbunden ist, die in kreisförmiger Anordnung jeweils um den Einstellwinkel versetzt Einstellöcher aufweist, in die ein am Stützkopf bzw. am Aufnahmeorgan angebrachter Rapportstift eingreift.
Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemässen Vorrichtung an Hand der Zeichnungen hervor. Die Fig. l und 2 stellen schematisch je vier Schablonenzylinder einer Schablonendruckmaschine über der Warenbahn dar und erläutern die richtige Einstellung der relativen Winkellagen dieser Schablonenzylinder bei verschiedenem Schablonendurchmesser. Die Fig. 3a und 3b zeigen in Draufsicht und im Querschnitt ein Ausführungsbeispiel einer Teilscheibe, die in der erfindungsgemässen Vorrichtung verwendet wird. Die Fig. 4 bis 6 zeigen in Ansicht, in Draufsicht bzw. im Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 4 eine erfindungsgemässe Vorrichtung.
Fig. 7 ist ein Achsschnitt durch einen Stützkopf dieser Vorrichtung.
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Bei allen Schablonenzylindern ist durch eine nach oben offene Gabel--G-angedeutet, dass die Schablonenzylinder mit Hilfe ihrer Endringe nur in einer eindeutig vorgegebenen Relativlage mit den Aufnahmebzw. Antriebsköpfen der Druckmaschine kuppelbar sind.
Fig. 1 zeigt den Idealfall, dass der Umfang --U1-- der Schablonenzylinder gleich dem Abstand--A-der Druckwerke der Maschine ist. Wenn in diesem Falle die Schablonenzylinder --R1 bis R4--in die nach oben offenen Gabeln so eingesetzt werden, dass alle Passpunkte-Pl bis P4-- oben liegen, so kommt der Abdruck des Passpunktes-Pl-der Schablone-Rl-mit den Abdrucken der Passpunkte-P2, P3, P4-der folgenden Schablonen-R2, R3, R4--, wie ohne weiteres ersichtlich ist, zur Deckung. Wenn hingegen gemäss Fig. 2 auf der gleichen Maschine Schablonenzylinder mit einem andern, z. B. grösseren Durchmesser, entsprechend einem grösseren Rapport, verwendet werden, so ist bisher ein mühevoller und zeitraubender Einstellvorgang für die relativen Winkellagen der einzelnen Schablonenzylinder erforderlich.
Dieser Einstellvorgang an der Druckmaschine wird erfindungsgemäss dadurch erübrigt, dass die zur Kupplung der Schablonenzylinder mit den Antriebs- bzw. Aufnahmeköpfen dienenden Endringe so in die Schablonenzylinder eingeklebt werden, dass bei gleichsinniger Orientierung aller Gabeln--G-nach oben die einzelnen Schablonenzylinder nur in der richtigen relativen Winkellage in die Antriebs- bzw. Aufnahmeköpfe eingesetzt werden können. Wie aus Fig. 2 ohne weiteres hervorgeht, muss zu diesem Zweck der Passpunkt--P2--der Schablone--R2--gegenüber dem Passpunkt--Pl-der Schablone--Rl--am Schablonenmantel um eine dem Achsabstand-A--entsprechende Strecke entgegen der durch einen Pfeil angedeuteten Schablonendrehrichtung versetzt werden.
Um den analogen Betrag müssen der Passpunkt--P3--der Schablone --R3-- gegenüber dem Passpunkt--P2-der Schablone-R2--und der Passpunkt--P4--der Schablone--R4--gegenüber dem Pa#punkt --P3-- der Schablone --R3-- versetzt werden.
Die richtigen relativen Winkellagen der einzelnen Schablonenzylinder, bezogen auf deren Passpunkte, können nun mit Hilfe einer Teilscheibe --T-- gemä# den Fig. 3a und 3b festgelegt werden. Diese Teilscheibe weist auf ihrem Teilkreis eine Anzahl von Einstellöchern--L-auf, die entsprechend der Numerierung der zugeordneten Schablonenzylinder eines Mehrfarben-Schablonensatzes mit "1" bis "16" numeriert sind. Die dargestellte Teilscheibe gilt beispielsweise für einen Achsabstand der Druckwerke von 640 mm und einem Schablonendurchmesser von zirka 267 mm, entsprechend 840 mm Umfang.
Das Einstelloch"2"ist gegenüber dem Einstelloch "1" um einen Winkelbetrag von 1710 25'10"versetzt
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Zur winkelmässig richtigen Orientierung der Teilscheibe an der später beschriebenen Einklebevorrichtung weist die Teilscheibe ein Passloch--L3--auf, in das ein Passstift eingreift, und zur Befestigung der Teilscheibe sind Senkkopf-Schraubenlöcher --L2-- vorgesehen.
Die Vorrichtung nach den Fig. 4 bis 6 besteht im wesentlichen aus zwei als Rohrholme ausgebildeten Führungsstangen-l-, die durch zwei Endstücke-2 und 3-in paralleler Lage gehalten werden und als Parallelführung für längs der Holme verschiebbare Schablonen-Stützköpfe --4 und 5-dienen. Die Stützköpfe weisen zu diesem Zweck auf den Stangen-l-gleitende Führungsmuffen-6--auf und können mit Hilfe von Knebelschrauben --6a-- an den Stangen-l-fixiert werden.
Während der Einklebekopf-4- entsprechend den verschiedenen Längen der Schablonenzylinder auf der Parallelführung innerhalb weiter Grenzen verstellt werden kann, um ein Einsetzen der jeweils vorzubereitenden Schablone zwischen den beiden Stützköpfen zu ermöglichen, ist der Stützkopf --5-- mittels einer Schraubenspindel--8-, die in ein mit dem Stützkopf --5-- verbundenes Muttergewinde --8a-- (vgl. Fig.7) eingreift und axial unverschiebbar am Endstück --3-- gelagert ist, durch Drehen eines auf der Schraubenspindel --8-- sitzenden Handrades
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gerichteten Kupplungsflanschen--9a, 9b, 9c--eingesetzt ist, die genau den Kupplungsflanschen an Aufnahmebzw. Antriebsköpfen der Druckwerke der Schablonendruckmaschine entsprechen.
Jenseits der Kupplungsflansche - 9a bis 9c-ist an der Aufnahmehülse --9-- eine dem Durchmesser des jeweils vorzubereitenden Schablonenzylinders entsprechende Teilscheibe-T-mit Hilfe von die Löcher --L2-- der Teilscheibe durchsetzenden Schrauben --12-- in einer durch den Eingriff eines auf der Hülse --9-- in genau defmierter Lage bezüglich der Kupplungsflansche-9a bis 9c-- sitzenden Pa#stiftes --11-- in das Passloch--L3-- der Teilscheibe genau definierter Winkellage festgeschraubt.
Die Innenkanten der drei Kupplungsflansche--9a bis 9c-der Aufnahmehülse weisen dabei von der benachbarten Stirnfläche des Stützkopfes einen Abstand auf, so dass die Aufnahmehülse gegenüber dem Stützkopf um diese Strecke axial verschiebbar ist.
Von jedem Stützkopf steht ein später als Rapportstift bezeichneter Verriegelungszapfen --13-- vor, dessen Abstand von der Achse der Aufnahmehülse-9-dem Teilkreisradius entspricht, so dass dieser Zapfen, wie Fig. 7 zeigt, in eines der Einstellöcher-L-der Teilscheibe-T-eingreift. Durch axiales Verschieben
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der Aufnahmehülse --9- um die Strecke --a-- kann dieser Eingriff gelöst und die Aufnahmehülse sodann gedreht werden, um durch gegensinniges axiales Verschieben der Hülse--9--den Eingriff mit einem andern Einstelloch der Teilscheibe herbeizuführen.
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Aufnahmehülse-9----E-- von oben her eingeschoben werden, bis der Endring --E-- koaxial zur Aufnahmehülse liegt, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist.
In dieser Lage kann der Endring mit Hilfe einer in die Aufnahmehülse--9-- einschraubbaren Gewindehülse --10--, an der beispielsweise ein Rändelgriff--lOa--mittels in Löcher --lOb-- der Hülse eingreifenden Zapfen--10c--angebracht ist, festgeklemmt werden, indem die
Kupplungsteile des Endringes zwischen den Flanschen --9a bis 9c-- und der Stirnkante der Gewindehülse - 10-eingespannt werden.
An der Oberseite der Stützköpfe-4 und 5--sind mittels einer Klemmschraube--16-- auswechselbare Zeiger-14, 15- befestigt. Mit diesen Zeigern müssen beim Einklebevorgang die Passpunkte der Schablonenzylinder in Deckung gebracht werden. In Fig. 4 ist auf der linken Seite die Einklebevorrichtung in
Anwendung auf Schablonenzylinder grösseren Durchmessers und auf der rechten Seite in Anwendung auf
Schablonenzylinder kleineren Durchmessers dargestellt. Der Zeiger --15- auf der linken Seite ist entsprechend dem grösseren Schablonendurchmesser nach oben abgewinkelt, wogegen der Zeiger--14--auf der rechten Seite gerade verläuft, so dass die Zeigerspitze in beiden Fällen nahe dem Schablonenumfang zu liegen kommt.
Die beiden Stützköpfe--4 und 5-sind im übrigen im wesentlichen gleich ausgebildet und gegensinnig orientiert, so dass die Kupplungsteile --9a bis 9c-- der Aufnahmehülse -9-- der beiden Stützköpfe einander zugekehrt sind. Die Teilscheiben--T--der beiden Stützköpfe sind spiegelbildlich symmetrisch ausgebildet.
Das Einkleben der Endringe in einen Mehrfarben-Schablonensatz für ein mehrfärbiges Muster geht nun nach dem erfindungsgemässen Verfahren und mit der beschriebenen Vorrichtung wie folgt vor sich :
Der Stützkopf --4-- wird entsprechend der Länge der Schablone auf die richtige Entfernung vom Stützkopf --5-- auf den Führungsstangen--l--verschoben und sodann festgeklemmt. Hierauf werden die Endringe --E-- mit ihren Kupplungsorganen--E'--von oben her in die von den Kupplungsflanschen--9a bis 9c-gebildeten Gabeln der Aufnahmehülsen --9-- eingeschoben und mit der Gewindehülse-10- festgeklemmt.
Die einzelnen Schablonen des vollständigen Mehrfarben-Schablonensatzes sind fortlaufend beziffert und, beginnend mit der Schablone "1", werden an den beiden Stützköpfen--4, 5--die Teilscheiben so verdreht, dass der Rapportstift -13- jeweils in das mit "1" bezifferte Einstelloch --L-- eingreift. Der Stützkopf --5-- wird nun mittels der Spindel --8- und des Handrades --7-- soweit nach rechts verschoben, dass die Schablone zwischen den beiden Endringen eingesetzt werden kann. Vor dem Einsetzen der Schablonen werden auf diese, zwei oder drei Stützringe--19 bzw. 20-- und an den beiden Enden Heizringe --17 bzw. 18--aufgeschoben.
Die vorzubereitende Schablone wird erforderlichenfalls vorher auf das richtige Mass abgeschnitten und jedenfalls an ihren Enden innen mit Klebstoff bestrichen. Sodann wird die Schablone mit den Stütz- und Heizringen in die Einklebevorrichtung eingesetzt, auf den Endring des Stützkopfes --4-- aufgeschoben und so verdreht, dass der Zeiger--14-- (oder--15--) genau auf den Passpunkt der Schablone zeigt. Sodann wird der Stützkopf --5- mit Hilfe der Spindel--8--und des Handrades--7--nach links verschoben, wodurch der von diesem Stützkopf getragene Endring in die Schablone eingeschoben wird. Mit dem Zeiger --14-- (oder--15--) wird dabei die richtige Lage zum Passpunkt kontrolliert und erforderlichenfalls korrigiert.
Selbstverständlich werden die in den Stützköpfen befindlichen Endringe zur Vorbereitung der Klebung ebenfalls mit Kleber bestrichen.
Um die Trocknung des Klebers zu beschleunigen, werden hernach die Zeiger--14 bzw. 15-abgenommen oder weggeschwenkt und Heizringe --17 oder 18-- über die Klebezone geschoben und beheizt. Wenn der Klebstoff ausgehärtet bzw. getrocknet ist, kann die Schablone aus der Einklebevorrichtung entnommen werden. Hiezu wird die Klemmung mit der Gewindehülse --10-- gelockert und der Stützkopf --5-- wird
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dann muss der Stützkopf--5- (und damit natürlich auch der Stützkopf --4--) soweit verschoben werden, dass die Teilscheibe --T-- von Rapportstift --13-- freikommt und die Schablone mit den eingeklebten Endringen und den Aufnahmehülsen --9-- soweit verdreht werden kann, bis die Gabelöffnung nach oben weist und die Schablone herausgehoben werden kann.
Die Endringe für die den weiteren Farben entsprechenden Schablonen werden auf die gleiche Weise eingeklebt, wobei beim Einkleben der der Farbe "2" entsprechenden Schablone die Rapportstifte--13--der Teilscheiben --T-- in die mit "2" bezifferten Einstellöcher --L-- eingreifen müssen usw.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel lässt natürlich im Rahmen der Erfindung noch zahlreiche konstruktive Abwandlungen zu. Beispielsweise kann der Rapportstift --13-- auch federnd ausgebildet werden
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und mit der Teilscheibe nach Art einer Federrast zusammenwirken, nach deren Überwindung eine Drehung der Teilscheibe möglich ist. Ferner kann der Rapportstift auch ein- und ausrückbar gestaltet werden, um die Relativdrehung zwischen Teilscheibe-T-samt Aufnahmehülse-9-gegenüber dem Stützkopf--4 oder 5-zu ermöglichen. Anstatt für jeden Schablonendurchmesser eine eigene Teilscheibe vorzusehen, kann auch eine Teilscheibe mit mehreren konzentrischen Teilkreisen vorgesehen werden, deren Einstellöcher verschiedenen Schablonendurchmessern zugeordnet sind.
Der Rapportstift wird dann radial verstellbar angeordnet, so dass er mit den Einstellöchern eines wählbaren Teilkreises zusammenwirken kann.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Vorbereiten von Schablonenzylindern für das rapportgerechte Drucken in Schablonendruckmaschinen mit mehreren gleichzeitig druckenden Schablonenzylindern, wobei für alle Schablonenzylinder Endringe verwendet werden, die nur in einer einzigen und für alle Schablonenzylinder gleichen Stellung mit den zugehörigen Antriebsköpfen der Schablonendruckmaschine kuppelbar sind,
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Schablonenzylinder und dem Achsabstand derselben resultierenden Einstellwinkel versetzt an den zugehörigen Endringen aufgezogen werden.
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